EP1205599A2 - Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn - Google Patents

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EP1205599A2
EP1205599A2 EP02002779A EP02002779A EP1205599A2 EP 1205599 A2 EP1205599 A2 EP 1205599A2 EP 02002779 A EP02002779 A EP 02002779A EP 02002779 A EP02002779 A EP 02002779A EP 1205599 A2 EP1205599 A2 EP 1205599A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
shoe
shoe press
web
nip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02002779A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1205599A3 (de
Inventor
Joachim Henssler
Hans Loser
Karl Dr. Steiner
Albrecht Bauder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1205599A2 publication Critical patent/EP1205599A2/de
Publication of EP1205599A3 publication Critical patent/EP1205599A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing a fibrous web, especially paper and / or cardboard web.
  • the aim of the invention is to a machine of the type mentioned create, in particular with regard to achieving a possible high dryness and the most gentle treatment possible Fibrous web is further optimized.
  • the object is achieved according to the invention in that it at least two successive drainage zones in the direction of web travel includes, in which the fibrous web each with in the web running direction of a pressure that rises on one side from an initial pressure to an end pressure is that the dewatering of the fibrous web in the direction of web travel considers the first of the two drainage zones as one Web side and in the second drainage zone to the other Web side is done and that the initial pressure in the second drainage zone is lower than the final pressure in the first drainage zone.
  • each one-sided Drainage causing drainage zone can be another drainage zone be provided in the fibrous web at the same time is drained on both sides of the track.
  • the fibrous web is in the two-sided drainage zone preferably between two sieve belts, between two felt belts and / or dewatered between a wire and a felt belt.
  • the one acting on the fibrous web Pressure in at least one drainage zone by the web train at least a sieve and / or felt belt is generated. You can go to Increasing the web tension several sieve or felt belts can be provided.
  • a sieve belt is preferably guided over a suction device.
  • the drainage takes place through the fibrous web in at least one dewatering zone an applied differential pressure.
  • the pressure increase in the second drainage zone is expedient somewhat steeper or equal to the pressure increase in the first drainage zone.
  • the fibrous web is preferably in at least one dewatering zone passed through at least one press nip of a mechanical press.
  • At least one press nip is advantageously one in the web running direction extended press nip formed by a shoe press.
  • At least one simply felted press nip is expediently provided, the fibrous web preferably between the felt and one in particular by a roller, the jacket of a shoe press unit and / or a band formed smooth surface through this press nip is led.
  • the final pressure in a web running direction before a first drainage zone arranged, causing double-sided drainage further drainage zone is preferably lower than or equal to that Initial pressure in the first drainage zone.
  • the machine according to the invention is the initial pressure in a first or second one-sided drainage Drainage zone at least substantially the same size as that Final pressure in the previous one, one-sided drainage too the same side of the drainage zone.
  • the final pressure in the last one-sided drainage to one side of the web dewatering zone is expedient at least essentially equal to the final pressure in the last one-sided Drainage to the other side of the web causing drainage zone.
  • the machine can be used to produce a multilayer fibrous web comprise a multi-layer headbox. It is therefore especially a different material input possible.
  • the sheet-forming material can be h-free or also h-containing.
  • the maximum pressure in the nip is in the web direction considered first shoe press is less than or equal to about 15 bar.
  • the maximum pressure is advantageously in a range of about 2 up to about 15 bar and expediently in a range from about 2 to about 8 bar, preferably 8 bar.
  • nip line force generated by the first shoe press was less than 300 kN / m and preferably less than or equal to 150 kN / m.
  • the length of the first shoe press considered in the direction of web travel assigned press shoe is advantageously in a range of about 200 to about 350 mm.
  • the counter roll assigned to the shoe press unit of the first shoe press can be, for example, a suction roll. This can also be done with Provide blind holes and / or be grooved. Instead of a suction roller can also be a simple roller with blind holes be provided. However, the counter roller can also be a Act profile roll.
  • a second shoe press is provided behind the first shoe press, the maximum pressure in the nip of this second shoe press is about three times as large as that in the press nip of the first shoe press and is preferably in a range from about 15 bar to about 30 bar.
  • the maximum line force generated in the press nip of the second shoe press is preferably about 450 kN / m.
  • a roller press with an intermediate two rigid roll jackets are provided, with the maximum pressure in this nip in a range of about 8 to about 20 bar, especially in a range of about 8 to is about 15 bar and is preferably 10 bar.
  • the one generated during operation in the nip of the roller press Line force is advantageously in a range from about 10 to about 30 kN / m, preferably being about 20 kN / m.
  • the in the extended press nip maximum shoe press generated maximum line force especially in range from about 600 to 1200 kN / m, and preferably about Can be 800 kN / m.
  • an additional one can Press provided in the direction of web travel behind the other shoe press.
  • the press nips the further shoe press and the additional press on different Web pages are felted and that the maximum pressure in the Press nip of the additional press approximately equal to that in the press nip of the another shoe press is.
  • the additional press for example a shoe press or a simple roller press act.
  • the press nip of the first shoe press is preferably double felted.
  • a particularly advantageous embodiment variant which is preferred in practice include the machine with at least one shoe press an extended press nip in the web running direction, in which the maximum Line force is less than 150 kN / m, preferably less than 100 kN / m.
  • Such a shoe press can therefore replace a roller press be used.
  • Such a shoe press unit is for quality improvement especially in cardboard machines, but also for the production of graphic papers and for other qualities can be used.
  • Figure 1 shows a schematic representation of a through a nip guided fibrous web 10.
  • the nip is felted twice, the Fibrous web 10 is dewatered on both sides by the two felts 13. At higher drainage speeds, it can be at the Web surface to form a dense layer 12 which the further passage of water through the web surface hindered.
  • FIG. 2 schematically shows a screen belt supporting a fibrous web 10 14 shown, on one side of which the stock suspension 16 is applied and on the other side of which a differential pressure - ⁇ p is applied.
  • a differential pressure - ⁇ p is applied.
  • Formation of a dense layer 12 come.
  • the surface compaction is among others of the respective fabric, the respective basis weight and the depending on the respective dry content.
  • a machine according to the invention for producing a fibrous web which can in particular be a paper and / or cardboard web, at least two drainage zones I, II () see, for example, FIGS. 3, 4 and 8), in which the fibrous web 10 in each case increases in pressure p in the web running direction L from an initial to an end pressure p 1 , p 3 or p 2 , p 4 (see, for example, FIG.
  • Figure 3 shows a schematic representation of the pressure curve in three in Direction of web running L one behind the other drainage zones Embodiment of an inventive, for producing a fibrous web 10 serving machine.
  • L in the direction of web travel the first and the second one-sided drainage Drainage zone I or II, a further drainage zone Z is provided, in which the fibrous web 10 simultaneously to both web sides is drained.
  • the initial pressure p 3 in the second drainage zone II is significantly lower than the final pressure p 2 in the first drainage zone I.
  • the drainage takes place in the first drainage zone I upwards while in the second drainage zone II done down.
  • the initial pressure p 1 or p 3 is lower than the final pressure p2 or p 4 .
  • FIG. 3 can also be seen that the final pressure in the zone Z causing double-sided drainage is substantially equal to the initial pressure p 1 in the first zone I causing one-sided drainage.
  • the final pressure of a previous two-sided drainage can also be slightly lower than the initial pressure of the following one-sided drainage.
  • the double-sided dewatering of the fibrous web can e.g. between two Sieve belts, two felt belts and / or between a sieve and one Felt tape.
  • the fibrous web 10 acting pressure by the web train two over a curved Surface of guided bands 18, 20, which are each one Screen and / or felt belt can act.
  • the tape is 18 led directly over a roller 22 with a rigid roller shell.
  • the roller 22 or the shoe press unit can be grooved or vacuumed.
  • a sieve can run over one or more suction cups.
  • Dewatering can also be done by applying a differential pressure take place, as indicated for example in Figure 2.
  • the fibrous web 10 can pass through in at least one dewatering zone be guided at least one press nip of a mechanical press.
  • So 6 is a schematic illustration of a simple example in FIG felted gap of a shoe press shown.
  • FIG. 7 shows a schematic side view of a further exemplary embodiment one used to produce a fibrous web Machine according to the invention with several in a row in the direction of web travel lying drainage zones Z, I, II, I 'and II', the pressure curve is shown schematically in FIG.
  • the initial pressure in the one-sided drainage downward Drainage zone I ' is at least essentially the same size like the final pressure of the previous one, one-sided drainage drainage zone I which leads to the same side of the track
  • the initial pressure is one-sided drainage upwards effecting drainage zone II 'at least substantially the same great as the final pressure in the previous one, one-sided drainage to the same side of the drainage zone II.
  • the embodiment shown in FIG. 7 comprises a multilayer fibrous web a multilayer headbox 30.
  • the two screen belts 40, 34 are around a suction roller 42 led in the area of the one-sided drainage down effecting drainage zone I is formed.
  • Differential pressure is relatively high. For example, it can be around 0.6 bar lie.
  • Sucker 44 in turn has a relatively low differential pressure, which in the present case Embodiment is between about 0.1 and about 0.5 bar.
  • This suction cup 44 at the top causes one-sided drainage upwards, which, as can be seen in FIG. 8, is less than that subsequent one-sided drainage in the Area of a further suction roller 46, around which in turn both screen belts 34, 40 are performed.
  • the area of the second sucker 44 and the other Suction roller 46 is thus a correspondingly stepped pressure curve showing drainage zone II (see also Figure 8). After Suction roller 46, the two screen belts 34, 40 are separated from each other.
  • these include the press section adjoining the screen section two shoe presses 48, 50, through the two drainage zones also shown in Figure 8 I 'and II' are formed.
  • the web surface can be replaced by a high final pressure are deliberately compressed.
  • FIGS. 9 to 11 each have a schematic side view Press arrangement of a further embodiment for manufacturing a fibrous web serving machine according to the invention.
  • Each of these press assemblies include multiple shoe presses. there is the maximum pressure in the press nip in the web running direction L considers the first shoe press 52 to be less than or equal to approximately 15 bar.
  • the maximum pressure in the present case is in a range of approximately 2 to about 15 bar, where it is expedient in a range of about 2 to about 8 bar and can preferably be 8 bar.
  • the during Line force generated in the press nip of the first shoe press 52 less than 300 kN / m and preferably less than or equal to 150 kN / m.
  • the length of this shoe press considered in the web running direction L. 52 associated press shoe 54 is, for example, in a Range from about 200 to about 350 mm.
  • the shoe press comprises 52 a shoe press unit 56 and a suction roller 58
  • Shoe press 52 formed press nip A is double felted.
  • a second shoe press 60 is provided, with between the two shoe presses 52 and 60 a roller press 62 is formed, the a roller 64 and the central suction roller 58 to interpose to form the press nip B.
  • the roller 64 simultaneously forms the counter roller to a shoe press unit 66 assigned to the second shoe press 60, to form the third press nip C.
  • the suction roller 58 can additionally be provided with blind bores and / or be grooved, as shown in the embodiment of Figure 10 is.
  • the suction roll is 58 also assigned a further shoe press unit 56 'in order to work with it Suction roller 58 a further press nip extended in the web running direction to build.
  • the second shoe press 60 designed so that in the formed by this press Press gap C gives a maximum pressure which is about three times as large as the one in the first shoe press.
  • This maximum pressure in the press nip C can range, for example, from about 15 bar to about 30 bar lie.
  • the maximum line pressure can be about 450, for example kN / m.
  • first shoe press 52 following roller press 62 can be designed so that there is a lower pressure in the relevant press nip B, the maximum pressure in this press nip B in one area, for example can be from about 8 to about 15 bar.
  • the line force is, for example in a range from about 10 to about 30 kN / m, with preference is about 20 kN / m.
  • a further shoe press may be provided, wherein generated in the extended press nip of this further shoe press maximum line force e.g. in a range from about 600 to 1200 kN / m can be and is preferably about 800 kN / m.
  • the shoe press 60 having the press nip C in FIG. 9 shown embodiment may be designed accordingly.
  • the maximum pressure in the press nip A in one area is from 2 to 15 bar and is, for example, 8 bar
  • the maximum Pressure in the press nip B is in a range from 8 to 20 bar and is, for example, 10 bar
  • the maximum pressure in the press nip C is in a range from 30 to 100 bar.
  • FIG 11 differs from that of Figure 9 essentially in that in the web running direction L behind the second shoe press 60 an additional press 70, in the present case Case again a shoe press, is provided.
  • an additional press 70 in the present case Case again a shoe press.
  • the maximum pressure in that Press nip D of the additional press 70 is preferably approximately equal to that in the press nip C of the second shoe press 60.
  • the press nip A of the first shoe press 52 is double felted.
  • At least one shoe press maximum line force which is less than 150 kN / m and preferably less than 100 kN / m is to be used as a replacement for roller presses.
  • shoe press units of smaller diameter for example 600 mm can be produced, which can then also be easily used in the current Presses can be installed.
  • An appropriate shoe press can be used to improve quality especially in advance machines, but also for graphic papers and other qualities are used.

Abstract

Eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, umfasst wenigstens eine Schuhpresse mit einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt, durch den die Faserstoffbahn geführt ist. Dabei ist der maximale Druck in dem Pressspalt der in Bahnlaufrichtung betrachtet ersten Schuhpresse kleiner oder gleich etwa 15 bar. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn.
Bei höheren Entwässerungsgeschwindigkeiten kann es an der Oberfläche der Faserstoffbahn zu der Ausbildung einer dichten Schicht kommen, die einen weiteren Wasserdurchtritt durch die Bahnoberfläche behindert. Beispielsweise in der Pressenpartie oder der Siebpartie kann dies nicht nur zu erwünschten Effekten wie beispielsweise zu einer geringen Rückbefeuchtung, sondern auch zu unerwünschten Effekten wie insbesondere einem Verdrücken der Bahn führen. Dabei liegen in der Siebpartie und in der Pressenpartie zumindest im wesentlichen die gleichen Verhältnisse vor.
Ziel der Erfindung ist es, eine Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, die insbesondere hinsichtlich der Erzielung eines möglichst hohen Trockengehalts sowie einer möglichst schonenden Behandlung der Faserstoffbahn weiter optimiert ist.
Die Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass sie zumindest zwei in Bahnlaufrichtung aufeinander folgende Entwässerungszonen umfasst, in denen die Faserstoffbahn jeweils mit in Bahnlaufrichtung von einem Anfangs- bis zu einem Enddruck steigendem Druck einseitig entwässert wird, dass die Entwässerung der Faserstoffbahn in der in Bahnlaufrichtung betrachtet ersten der beiden Entwässerungszonen zu einer Bahnseite hin und in der zweiten Entwässerungszone zu der anderen Bahnseite hin erfolgt und dass der Anfangsdruck in der zweiten Entwässerungszone niedriger ist als der Enddruck in der ersten Entwässerungszone.
In Bahnlaufrichtung vor der ersten und der zweiten, jeweils eine einseitige Entwässerung bewirkenden Entwässerungszone kann eine weitere Entwässerungszone vorgesehen sein, in der die Faserstoffbahn gleichzeitig zu beiden Bahnseiten hin entwässert wird. Dabei wird die Faserstoffbahn in der eine zweiseitige Entwässerung bewirkenden weiteren Entwässerungszone vorzugsweise zwischen zwei Siebbändern, zwischen zwei Filzbändern und/oder zwischen einem Sieb- und einem Filzband entwässert.
Von besonderem Vorteil ist, wenn der auf die Faserstoffbahn wirkende Druck in zumindest einer Entwässerungszone durch den Bahnzug wenigstens eines Sieb- und/oder Filzbandes erzeugt ist. Dabei können zur Erhöhung des Bahnzuges mehrere Sieb- bzw. Filzbänder vorgesehen sein.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist ein den Druck erzeugendes Sieb- und/oder Filzband über eine Walze mit starrem Walzenmantel oder eine Schuhpresseinheit geführt, die gerillt oder besaugt sein können.
Vorzugsweise ist ein Siebband über einen Sauger geführt.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Entwässerung der Faserstoffbahn in zumindest einer Entwässerungszone durch einen angelegten Differenzdruck.
Der Druckanstieg in der zweiten Entwässerungszone ist zweckmäßigerweise etwas steiler oder gleich dem Druckanstieg in der ersten Entwässerungszone.
Grundsätzlich ist es auch möglich, die Bahnoberfläche durch einen hohen Enddruck bewusst zu verdichten.
Vorzugsweise ist die Faserstoffbahn in zumindest einer Entwässerungszone durch wenigstens einen Pressspalt einer mechanischen Presse geführt. Dabei ist vorteilhafterweise wenigstens ein Pressspalt ein in Bahnlaufrichtung verlängerter, durch eine Schuhpresse gebildeter Pressspalt.
Zweckmäßigerweise ist wenigstens ein einfach befilzter Pressspalt vorgesehen, wobei die Faserstoffbahn vorzugsweise zwischen dem Filz und einer insbesondere durch eine Walze, den Mantel einer Schuhpresseinheit und/oder ein Band gebildeten glatten Fläche durch diesen Pressspalt geführt ist.
Der Enddruck in einer in Bahnlaufrichtung vor einer ersten Entwässerungszone angeordneten, eine zweiseitige Entwässerung bewirkenden weiteren Entwässerungszone ist vorzugsweise niedriger oder gleich dem Anfangsdruck in der ersten Entwässerungszone.
Gemäß einer besonders vorteilhaften, in der Praxis bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine ist der Anfangsdruck in einer ersten oder zweiten jeweils eine einseitige Entwässerung bewirkenden Entwässerungszone zumindest im wesentlichen gleich groß wie der Enddruck in der letzten vorangehenden, eine einseitige Entwässerung zu der gleichen Bahnseite hin bewirkenden Entwässerungszone.
Der Enddruck in der letzten eine einseitige Entwässerung zu einer Bahnseite hin bewirkenden Entwässerungszone ist zweckmäßigerweise zumindest im wesentlichen gleich dem Enddruck in der letzten eine einseitige Entwässerung zu der anderen Bahnseite hin bewirkenden Entwässerungszone.
Zur Erzeugung einer mehrlagigen Faserstoffbahn kann die Maschine einen Mehrlagenstoffauflauf umfassen. Es ist somit insbesondere auch ein unterschiedlicher Stoffeintrag möglich.
Der Blattbildungsstoff kann h-frei oder auch h-haltig sein.
Insbesondere bei h-freiem Papier trat bisher im ersten Pressspalt häufig eine Oberflächenverdichtung auf, die dazu führte, dass das Wasser in darauf folgenden Pressspalten nicht mehr aus der Bahn entweichen konnte. Dieser Nachteil wird erfindungsgemäß insbesondere dadurch vermieden, dass der maximale Druck in dem Pressspalt der in Bahnlaufrichtung betrachtet ersten Schuhpresse kleiner oder gleich etwa 15 bar ist. Hierbei liegt der maximale Druck vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 15 bar und zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 8 bar, wobei er vorzugsweise 8 bar beträgt.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist die in dem Pressspalt der ersten Schuhpresse erzeugte Linienkraft kleiner als 300 kN/m und vorzugsweise kleiner oder gleich 150 kN/m.
Die in Bahnlaufrichtung betrachtete Länge des der ersten Schuhpresse zugeordneten Pressschuhes liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 200 bis etwa 350 mm.
Die der Schuhpresseinheit der ersten Schuhpresse zugeordnete Gegenwalze kann beispielsweise eine Saugwalze sein. Diese kann zusätzlich mit Blindbohrungen versehen und/oder gerillt sein. Anstelle einer Saugwalze kann aber auch eine einfache, mit Blindbohrungen versehene Walze vorgesehen sein. Bei der Gegenwalze kann es sich jedoch auch um eine Profilwalze handeln.
Bei einer vorteilhaften praktischen Ausführungsform ist in Bahnlaufrichtung hinter der ersten Schuhpresse eine zweite Schuhpresse vorgesehen, wobei der maximale Druck in dem Pressspalt dieser zweiten Schuhpresse etwa dreimal so groß ist wie der in dem Pressspalt der ersten Schuhpresse und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 15 bar bis etwa 30 bar liegt. Die in dem Pressspalt der zweiten Schuhpresse erzeugte maximale Linienkraft beträgt vorzugsweise etwa 450 kN/m.
Hinter der ersten Schuhpresse kann eine Walzenpresse mit einem zwischen zwei starren Walzenmänteln liegenden Pressspalt vorgesehen sein, wobei der maximale Druck in diesem Pressspalt in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 20 bar, insbesondere in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 15 bar liegt und vorzugsweise 10 bar beträgt.
Die während des Betriebs in dem Pressspalt der Walzenpresse erzeugte Linienkraft liegt vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 30 kN/m, wobei sie vorzugsweise etwa 20 kN/m beträgt.
In Bahnlaufrichtung hinter der ersten Schuhpresse bzw. hinter der zweiten Schuhpresse bzw. hinter der Walzenpresse kann eine weitere Schuhpresse vorgesehen sein, wobei die in dem verlängerten Pressspalt der weiteren Schuhpresse erzeugte maximale Linienkraft insbesondere in einem Bereich von etwa 600 bis 1200 kN/m liegen und vorzugsweise etwa 800 kN/m betragen kann.
In Bahnlaufrichtung hinter der weiteren Schuhpresse kann eine zusätzliche Presse vorgesehen sein. In diesem Fall ist gemäß einer besonders vorteilhaften praktischen Ausführungsform vorgesehen, dass die Pressspalte der weiteren Schuhpresse und der zusätzlichen Presse auf unterschiedlichen Bahnseiten befilzt sind und dass der maximale Druck in dem Pressspalt der zusätzlichen Presse etwa gleich dem in dem Pressspalt der weiteren Schuhpresse ist. Bei der zusätzlichen Presse kann es sich beispielsweise um eine Schuhpresse oder auch um eine einfache Walzenpresse handeln.
Der Pressspalt der ersten Schuhpresse ist vorzugsweise doppelt befilzt.
Gemäß einer besonders vorteilhaften, in der Praxis bevorzugten Ausführungsvariante umfassen die Maschine wenigstens eine Schuhpresse mit einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt, in dem die maximale Linienkraft kleiner als 150 kN/m, vorzugsweise kleiner als 100 kN/m ist. Eine solche Schuhpresse kann somit als Ersatz für eine Walzenpresse verwendet werden. Dadurch ist es möglich, auch Schuhpresseinheiten kleineren Durchmessers von beispielsweise 600 mm herzustellen, die problemlos in die jetzigen Pressen einbaubar sind. Eine solche Schuhpresseinheit ist zur Qualitätsverbesserung insbesondere bei Kartonmaschinen, aber auch zur Herstellung von graphischen Papieren und für andere Qualitäten einsetzbar.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Maschine angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Darstellung einer durch einen doppelt befilzten Walzenspalt geführten Faserstoffbahn,
Figur 2
eine schematische Darstellung eines eine Faserstoffbahn abstützenden Siebbandes, an das ein Differenzdruck angelegt ist,
Figur 3
eine schematische Darstellung des Druckverlaufs in drei in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden Entwässerungszonen einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen, zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden Maschine,
Figur 4
eine schematische Darstellung des Druckverlaufs in drei in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden Entwässerungszonen einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine,
Figur 5
eine schematische Darstellung zweier über eine gekrümmte Fläche geführter Sieb- und/oder Filzbänder,
Figur 6
eine schematische Darstellung eines einfach befilzten Pressspaltes einer Schuhpresse,
Figur 7
eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine,
Figur 8
eine schematische Darstellung des Druckverlaufs in mehreren in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden Entwässerungszonen der in Figur 7 gezeigten Ausführungsform,
Figur 9
eine schematische Seitenansicht einer Pressenanordnung einer weiteren Ausführungsform einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine,
Figur 10
eine schematische Seitenansicht einer Pressenanordnung einer weiteren Ausführungsform einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine und
Figur 11
eine schematische Seitenansicht einer Pressenanordnung einer weiteren Ausführungsform einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine.
Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine durch einen Walzenspalt geführte Faserstoffbahn 10. Der Walzenspalt ist doppelt befilzt, wobei die Faserstoffbahn 10 beidseitig durch die beiden Filze 13 entwässert wird. Bei höheren Entwässerungsgeschwindigkeiten kann es hierbei an der Bahnoberfläche zu der Ausbildung einer dichten Schicht 12 kommen, die den weiteren Wasserdurchtritt durch die Bahnoberfläche behindert.
In Figur 2 ist schematisch ein eine Faserstoffbahn 10 abstützendes Siebband 14 dargestellt, auf dessen einer Seite die Stoffsuspension 16 aufgebracht und auf dessen anderer Seite ein Differenzdruck -□p angelegt ist. Wie anhand von Figur 2 zu erkennen ist, kann es auch in diesem Fall zur Ausbildung einer dichten Schicht 12 kommen. Die Oberflächenverdichtung ist u.a. vom jeweiligen Stoff, dem jeweiligen Flächengewicht und dem jeweiligen Trockengehalt abhängig.
Zur Vermeidung der mit einer solchen Oberflächenverdichtung einhergehenden Nachteile sind bei einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier- und/oder Kartonbahn handeln kann, zumindest zwei in Bahnlaufrichtung L aufeinander folgende Entwässerungszonen I, II (vgl. z.B. Figuren 3, 4 und 8) vorgesehen, in denen die Faserstoffbahn 10 jeweils mit in Bahnlaufrichtung L von einem Anfangsbis zu einem Enddruck p1, p3 bzw. p2, p4 (vgl. z.B. Figur 3) steigendem Druck p einseitig entwässert wird, wobei die Entwässerung der Faserstoffbahn 10 in der in Bahnlaufrichtung L betrachtet ersten I der beiden Entwässerungszonen I, II zu einer Bahnseite hin und in der zweiten Entwässerungszone II zu der anderen Bahnseite hin erfolgt und der Anfangsdruck p3 in der zweiten Entwässerungszone II niedriger ist als der Enddruck p2 in der ersten Entwässerungszone I. Beim in Figur 8 dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei weitere solche Entwässerungszonen I', II' vorgesehen.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung des Druckverlaufs in drei in Bahnlaufrichtung L hintereinander liegenden Entwässerungszonen einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen, zur Herstellung einer Faserstoffbahn 10 dienenden Maschine. Hierbei ist in Bahnlaufrichtung L vor der ersten und der zweiten jeweils eine einseitige Entwässerung bewirkenden Entwässerungszone I bzw. II eine weitere Entwässerungszone Z vorgesehen, in der die Faserstoffbahn 10 gleichzeitig zu beiden Bahnseiten hin entwässert wird.
Wie anhand von Figur 3 zu erkennen ist, ist der Anfangsdruck p3 in der zweiten Entwässerungszone II deutlich niedrigerer als der Enddruck p2 in der ersten Entwässerungszone I.
Im vorliegenden Fall erfolgt die Entwässerung in der ersten Entwässerungszone I nach oben, während sie in der zweiten Entwässerungszone II nach unten erfolgt.
Dasselbe trifft auch auf das in Figur 4 dargestellte Ausführungsbeispiel zu, bei der in der weiteren Zone Z jedoch lediglich nach oben eine mit steigendem Druck erfolgende Entwässerung stattfindet.
Sowohl in der ersten als auch in der zweiten jeweils eine einseitige Entwässerung bewirkenden Entwässerungszone I bzw. II ist der Anfangsdruck p1 bzw. p3 kleiner als der Enddruck p2 bzw. p4.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 ergibt sich in den beiden Entwässerungszonen I und II ein zumindest im wesentlichen gleicher Druckanstieg. Demgegenüber ist beim in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel der Druckanstieg in der zweiten Entwässerungszone II steiler als in der ersten Entwässerungszone I.
Insbesondere Figur 3 kann ferner entnommen werden, dass der Enddruck in der eine zweiseitige Entwässerung bewirkenden Zone Z im wesentlichen gleich dem Anfangsdruck p1 in der ersten eine einseitige Entwässerung bewirkenden Zone I ist. Der Enddruck einer vorhergehenden zweiseitigen Entwässerung kann auch geringfügig niedriger als der Anfangsdruck der folgenden einseitigen Entwässerung sein.
Die zweiseitige Entwässerung der Faserstoffbahn kann z.B. zwischen zwei Siebbändern, zwei Filzbändern und/oder zwischen einem Sieb- und einem Filzband erfolgen.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 wird der auf die Faserstoffbahn 10 wirkende Druck durch den Bahnzug zweier über eine gekrümmte Fläche geführter Bänder 18, 20 erzeugt, bei denen es sich jeweils um ein Sieb- und/oder Filzband handeln kann. Im vorliegenden Fall ist das Band 18 unmittelbar über eine Walze 22 mit starrem Walzenmantel geführt. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, das Band 18 z.B. über eine Schuhpresseinheit zu führen. Die Walze 22 bzw. die Schuhpresseinheit kann gerillt oder besaugt sein.
Ein Sieb kann über einen oder mehrere Sauger laufen.
Zudem kann die Entwässerung durch Anlegen eines Differenzdruckes erfolgen, wie dies beispielsweise in Figur 2 angedeutet ist.
In zumindest einer Entwässerungszone kann die Faserstoffbahn 10 durch wenigstens einen Pressspalt einer mechanischen Presse geführt sein. So ist beispielsweise in Figur 6 eine schematische Darstellung eines einfachen befilzten Spaltes einer Schuhpresse dargestellt. Hierbei ist die Faserstoffbahn 10 zwischen dem Filz 24 und einer umlaufenden glatten Fläche durch den Pressspalt geführt, die im vorliegenden Fall durch eine der Schuhpresseinheit 26 zugeordnete glatte Gegenwalze 28 gebildet ist.
Figur 7 zeigt eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine mit mehreren in Bahnlaufrichtung hintereinander liegenden Entwässerungszonen Z, I, II, I' und II', deren Druckverlauf schematisch in Figur 8 dargestellt ist.
Danach sind in Bahnlaufrichtung L hinter den beiden Entwässerungszonen I und II zwei weitere, ebenfalls jeweils einer einseitigen Entwässerung dienende Entwässerungszonen I' und II' vorgesehen, in denen die Entwässerung wiederum zu unterschiedlichen Bahnseiten hin erfolgt. Zudem erfolgt die Entwässerung in der Zone I' in einer zu der der Zone II entgegengesetzten Richtung.
Der Anfangsdruck in der eine einseitige Entwässerung nach unten bewirkenden Entwässerungszone I' ist zumindest im wesentlichen gleich groß wie der Enddruck der letzten vorangehenden, eine einseitige Entwässerung zu der gleichen Bahnseite hin bewirkenden Entwässerungszone I. Zudem ist der Anfangsdruck der eine einseitige Entwässerung nach oben bewirkenden Entwässerungszone II' zumindest im wesentlichen gleich groß wie der Enddruck in der letzten vorangehenden, eine einseitige Entwässerung zu der gleichen Bahnseite hin bewirkenden Entwässerungszone II. Schließlich ist der Enddruck in der letzten eine einseitige Entwässerung nach oben bewirkenden Entwässerungszone II' zumindest im wesentlichen gleich dem Enddruck in der letzten eine einseitige Entwässerung nach unten bewirkenden Entwässerungszone I'.
Die in Figur 7 dargestellte Ausführungsform umfasst zur Erzeugung einer mehrlagigen Faserstoffbahn einen Mehrlagenstoffauflauf 30.
In der Blattbildungszone 32 sind in der Schlaufe des oberen Siebbandes 34 Wasserabführmittel 36 vorgesehen. Diesen gegenüberliegend ist ein erster Sauger 38 vorgesehen, der in der Schlaufe des unteren Siebbandes 40 angeordnet ist. Im Bereich dieses Saugers 38 wird ein relativ niedriger Differenzdruck □p erzeugt, der beispielsweise im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,5 bar liegen kann. Im Bereich des Saugers 38 ergibt sich im vorliegenden Fall die Entwässerungszone Z (vgl. auch Figur 8).
Anschließend sind die beiden Siebbänder 40, 34 um eine Saugwalze 42 geführt, in deren Bereich die eine einseitige Entwässerung nach unten bewirkende Entwässerungszone I gebildet wird. Der in diesem Fall erzeugte Differenzdruck ist relativ hoch. Er kann beispielsweise bei etwa 0,6 bar liegen.
Dagegen ergibt sich im Bereich eines sich daran anschließenden zweiten Saugers 44 wiederum ein relativ geringer Differenzdruck, der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwischen etwa 0,1 und etwa 0,5 bar liegt. Dieser oben liegende Sauger 44 bewirkt eine einseitige Entwässerung nach oben, die, wie in Figur 8 zu erkennen ist, geringer ist als die sich anschließende ebenfalls nach oben gerichtete einseitige Entwässerung im Bereich einer weiteren Saugwalze 46, um die wiederum beide Siebbänder 34, 40 geführt sind. Im Bereich des zweiten Saugers 44 sowie der weiteren Saugwalze 46 wird somit die entsprechend einen gestuften Druckverlauf aufweisende Entwässerungszone II gebildet (vgl. auch Figur 8). Nach der Saugwalze 46 werden die beiden Siebbänder 34, 40 voneinander getrennt.
Im Bereich der Saugwalze 46 wird wiederum ein relativ hoher Differenzdruck erzeugt, der wie bei der Saugwalze 42 beispielsweise etwa 0,6 bar betragen kann.
Wie der Figur 7 zudem entnommen werden kann, umfassen die sich an die Siebpartie anschließende Pressenpartie zwei Schuhpressen 48, 50, durch die die beiden ebenfalls in Figur 8 dargestellten Entwässerungszonen I' und II' gebildet werden.
In bestimmten Anwendungsfällen kann die Bahnoberfläche durch einen hohen Enddruck bewusst verdichtet werden.
In den Figuren 9 bis 11 ist in schematischer Seitenansicht jeweils eine Pressenanordnung einer weiteren Ausführungsform einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn dienenden erfindungsgemäßen Maschine dargestellt.
Jede dieser Pressenanordnungen umfassen mehrere Schuhpressen. Dabei ist der maximale Druck in dem Pressspalt der in Bahnlaufrichtung L betrachtet ersten Schuhpresse 52 kleiner oder gleich etwa 15 bar.
Der maximale Druck liegt im vorliegenden Fall in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 15 bar, wobei er zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 8 bar liegen und vorzugsweise 8 bar betragen kann.
Zudem ist bei den vorliegenden Ausführungsbeispielen die während des Betriebs in dem Pressspalt der ersten Schuhpresse 52 erzeugte Linienkraft kleiner als 300 kN/m und vorzugsweise kleiner oder gleich 150 kN/m. Die in Bahnlaufrichtung L betrachtete Länge des dieser Schuhpresse 52 zugeordneten Pressschuhes 54 liegt beispielsweise in einem Bereich von etwa 200 bis etwa 350 mm.
Beim in Figur 9 gezeigten Ausführungsbeispiel umfassen die Schuhpresse 52 eine Schuhpresseinheit 56 sowie eine Saugwalze 58. Der durch diese Schuhpresse 52 gebildete Pressspalt A ist doppelt befilzt.
Gemäß dieser Figur 9 ist in Bahnlaufrichtung L hinter der ersten Schuhpresse 52 eine zweite Schuhpresse 60 vorgesehen, wobei zwischen den beiden Schuhpressen 52 und 60 eine Walzenpresse 62 gebildet ist, die eine Walze 64 sowie die zentrale Saugwalze 58 umfassen, um dazwischen den Pressspalt B zu bilden. Die Walze 64 bildet gleichzeitig die Gegenwalze zu einer der zweiten Schuhpresse 60 zugeordneten Schuhpresseinheit 66, um den dritten Pressspalt C zu bilden.
Die Saugwalze 58 kann zusätzlich mit Blindbohrungen versehen und/oder gerillt sein, wie dies beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 dargestellt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 ist der Saugwalze 58 zudem eine weitere Schuhpresseinheit 56' zugeordnet, um mit dieser Saugwalze 58 einen weiteren in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt zu bilden.
Zudem ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 10 die zweite Schuhpresse 60 so ausgelegt, dass sich in dem durch diese Presse gebildeten Pressspalt C ein maximaler Druck ergibt, der etwa dreimal so groß ist wie der in der ersten Schuhpresse. Dieser maximale Druck im Pressspalt C kann beispielsweise in einem Bereich von etwa 15 bar bis etwa 30 bar liegen. Dabei kann der maximale Liniendruck beispielsweise etwa 450 kN/m betragen.
Insbesondere bei der Ausführungsform gemäß Figur 9 kann die auf die erste Schuhpresse 52 folgende Walzenpresse 62 so ausgelegt sein, dass sich im betreffenden Pressspalt B ein geringerer Druck ergibt, wobei der maximale Druck in diesem Pressspalt B beispielsweise in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 15 bar liegen kann. Die Linienkraft liegt beispielsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 30 kN/m, wobei sie bevorzugt etwa 20 kN/m beträgt.
Grundsätzlich kann hinter einer ersten Schuhpresse, hinter einer zweiten Schuhpresse oder hinter einer beispielsweise auf eine erste Schuhpresse folgenden Walzenpresse eine weitere Schuhpresse vorgesehen sein, wobei die in dem verlängerten Pressspalt dieser weiteren Schuhpresse erzeugte maximale Linienkraft z.B. in einem Bereich von etwa 600 bis 1200 kN/m liegen kann und vorzugsweise etwa 800 kN/m beträgt. So kann beispielsweise die den Pressspalt C aufweisende Schuhpresse 60 beim in Figur 9 gezeigten Ausführungsbeispiel entsprechend ausgebildet sein.
In der Praxis kann es von Vorteil sein, wenn beim in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel der maximale Druck im Pressspalt A in einem Bereich von 2 bis 15 bar liegt und beispielsweise 8 bar beträgt, der maximale Druck in dem Pressspalt B in einem Bereich von 8 bis 20 bar liegt und beispielsweise 10 bar beträgt und der maximale Druck in dem Pressspalt C in einem Bereich von 30 bis 100 bar liegt.
Das in Figur 11 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem der Figur 9 im wesentlichen dadurch, dass in Bahnlaufrichtung L hinter der zweiten Schuhpresse 60 eine zusätzliche Presse 70, im vorliegenden Fall wieder eine Schuhpresse, vorgesehen ist. Hierbei sind die Pressspalte C, D der zweiten Schuhpresse 60 und der zusätzlichen Presse 70 auf unterschiedlichen Bahnseiten befilzt. Der maximale Druck in dem Pressspalt D der zusätzlichen Presse 70 ist vorzugsweise etwa gleich dem in dem Pressspalt C der zweiten Schuhpresse 60.
Bei sämtlichen in den Figuren 9 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispielen ist der Pressspalt A der ersten Schuhpresse 52 doppelt befilzt.
Grundsätzlich ist es möglich, wenigstens eine Schuhpresse mit einer maximalen Linienkraft, die kleiner als 150 kN/m und vorzugsweise kleiner als 100 kN/m ist, als Ersatz für Walzenpressen einzusetzen. Dadurch können Schuhpresseinheiten kleineren Durchmessers von beispielsweise 600 mm hergestellt werden, die dann problemlos auch in die derzeitigen Pressen einbaubar sind. Eine entsprechende Schuhpresse kann zur Qualitätsverbesserung insbesondere bei Vorraummaschinen, aber auch für graphische Papiere und andere Qualitäten eingesetzt werden.

Claims (13)

  1. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit wenigstens einer Schuhpresse mit einem in Bahnlaufrichtung (L) verlängerten Pressspalt, durch den die Faserstoffbahn (10) geführt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Druck in dem Pressspalt der in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet ersten Schuhpresse (52) kleiner oder gleich etwa 15 bar ist.
  2. Maschine nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Druck in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 15 bar, zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 8 bar liegt und vorzugsweise 8 bar beträgt.
  3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die während des Betriebs in dem Pressspalt (A) der ersten Schuhpresse (52) erzeugte Linienkraft kleiner als 300 kN/m und vorzugsweise kleiner oder gleich 150 kN/m ist.
  4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die in Bahnlaufrichtung (L) betrachtete Länge des der ersten Schuhpresse (52) zugeordneten Pressschuhes (54) in einem Bereich von etwa 200 bis etwa 350 mm liegt.
  5. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass in Bahnlaufrichtung (L) hinter der ersten Schuhpresse (52) eine zweite Schuhpresse (60) vorgesehen ist und dass der maximale Druck in dem Pressspalt (C) dieser zweiten Schuhpresse (60) etwa dreimal so groß ist wie der in dem Pressspalt (A) der ersten Schuhpresse (52) ist sowie vorzugsweise in einem Bereich von etwa 15 bar bis etwa 30 bar liegt.
  6. Maschine nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Pressspalt (C) der zweiten Schuhpresse (60) erzeugte maximale Linienkraft etwa 450 kN/m beträgt.
  7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass in Bahnlaufrichtung (L) hinter der ersten Schuhpresse (52) eine Walzenpresse (62) mit einem zwischen zwei starren Walzenmänteln liegenden Pressspalt (B) vorgesehen ist und dass der maximale Druck in diesem Pressspalt (B) in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 20 bar, insbesondere in einem Bereich von etwa 8 bis etwa 15 bar liegt und vorzugsweise 10 bar beträgt.
  8. Maschine nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die während des Betriebs in dem Pressspalt (B) der Walzenpresse (62) erzeugte Linienkraft in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 30 kN/m liegt und vorzugsweise etwa 20 kN/m beträgt.
  9. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die in Bahnlaufrichtung (L) hinter der ersten Schuhpresse (52) bzw. hinter der Walzenpresse (62) vorgesehene zweite Schuhpresse (60) bzw. eine hinter der zweiten Schuhpresse vorgesehene weitere Schuhpresse so ausgebildet ist, dass die in dem verlängerten Pressspalt (B) der zweiten bzw. weiteren Schuhpresse erzeugte maximale Linienkraft in einem Bereich von etwa 600 bis 1200 kN/m liegt und vorzugsweise etwa 800 kN/m beträgt.
  10. Maschine nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass in Bahnlaufrichtung (L) hinter der zweiten (60) bzw. weiteren Schuhpresse eine zusätzliche Presse (70) vorgesehen ist, dass die Pressspalte (C, D) der zweiten (60) bzw. weiteren Schuhpresse und der zusätzlichen Presse (70) auf unterschiedlichen Bahnseiten befilzt sind und dass der maximale Druck in dem Pressspalt (D) der zusätzlichen Presse (70) etwa gleich dem in dem Pressspalt (C) der zweiten (60) bzw. weiteren Schuhpresse ist.
  11. Maschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Pressspalt (A) der ersten Schuhpresse (52) doppelt befilzt ist.
  12. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens eine Schuhpresse mit einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Pressspalt umfasst, in dem die maximale Linienkraft kleiner als 150 kN/m, vorzugsweise kleiner als 100 kN/m ist.
  13. Maschine nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Schuhpresse eine Schuhpresseinheit umfasst, deren Durchmesser etwa 600 mm beträgt.
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