DE19801417A1

DE19801417A1 - Pressenpartie

Info

Publication number: DE19801417A1
Application number: DE1998101417
Authority: DE
Inventors: Karl Dr Steiner
Original assignee: Voith Sulzer Papiertechnik Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 1998-01-16
Filing date: 1998-01-16
Publication date: 1999-07-22

Description

Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn bestehend aus mindestens zwei Preßspalten zur Entwässerung der Faserstoffbahn von denen zumindest der erste Preßspalt verlängert ist und wobei durch den letzten Preßspalt beidseitig der Faserstoffbahn jeweils mindestens ein endloser Preßfilz verläuft.

Derartige Pressenpartien sind beispielsweise in der EP 309 530 beschrieben. Durch die beidseitig vorhandenen Preßfilze soll einerseits das Wasser abgeführt, aber vor allem eine gute Gleichseitigkeit der Faserstoffbahn erreicht werden. Dies gilt auch für den ersten, verlängerten Preßspalt, in dem im allgemeinen wesentlich mehr Wasser anfällt. Nach dem ersten Preßspalt wird die Faserstoffbahn meist an zumindest einem Preßfilz entlang geführt, was zwar die Bahnführung verbessert, jedoch die Rückbefeuchtung vom Preßfilz her verstärkt.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher ein einfach aufgebaute Pressenpartie mit verbesserter Entwässerung zu schaffen.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, daß durch andere in Bahnlaufrichtung vorgelagerte Preßspalte nur auf einer Seite der Faserstoffbahn wenigstens ein Preßfilz geführt ist. Derartige Pressenpartien sind insbesondere dann von Vorteil, wenn im ersten Preßspalt relativ wenig Wasser anfällt. Dies gilt vor allem bei Faserstoffbahnen mit geringem Flächengewicht, mit hohem Trockengehalt vor dem ersten Preßspalt und/oder geringen Preßdrücken im ersten Preßspalt.

Damit bleibt eine gute Bahnführung nach dem ersten Preßspalt gemeinsam mit dem ersten Preßfilz möglich, zusätzlich sinkt die Rückbefeuchtung wegen der nur einseitigen Befilzung. Im Ergebnis wird die Entwässerungsleistung erhöht, das heißt, daß in den folgenden Preßspalten unter Umständen ein höherer Trockengehalt erreicht wird, als bisher. Die Rückbefeuchtung kann außerdem im wesentlichen Umfang verringert werden, wenn die Faserstoffbahn nach dem ersten Preßspalt an der nicht von einem Preßfilz umschlungenen Walze entlang geführt wird. Von dort kann sie an ein Transferband oder einen Preßfilz eines folgenden Preßspaltes übergeben werden.

Ein weiteres Ergebnis ist, daß die Oberflächenverdichtung durch die Doppelfilzpresse gleichmäßiger wird.

Die vorgelagerten Preßspalte werden dabei vorzugsweise von einer von zumindest einem Preßfilz umschlungenen Schuhpreßwalze sowie einer glatten, zylindrischen Gegenwalze gebildet. Zur Gewährleistung einer ausreichenden Haftung der Faserstoffbahn an der glatten Gegenwalze sollte diese eine Beschichtung aus Keramik oder Polyurethan besitzen oder von einem endlosen, glatten und wasserundurchlässigen Band umschlungen sein.

Die Weitergabe der Faserstoffbahn von einem vorgelagerten zu einem nachfolgenden Preßspalt kann vorzugsweise über eine, von einem Preßfilz oder einem Transfersieb umschlungene, besaugte Walze oder mit Hilfe eines die Gegenwalze umschlingenden Bandes erfolgen.

Zur Verbesserung der Entwässerung sollte der letzte Preßspalt ebenfalls verlängert ausgeführt und von einer Schuhpreßwalze und einer zylindrischen Gegenwalze gebildet sein. Die Entwässerungsleistung sowie die Bahnführung können dabei noch verbessert werden, wenn die Gegenwalze besaugt ist. Es ist hierbei ausreichend, wenn die Preßspaltlänge des letzten Preßspaltes kleiner als die Summe der Preßspaltlängen der vorgelagerten Preßspalte ist. Die Linienkraft in den vorgelagerten Preßspalten sollte zwischen 500-3000 KN/m liegen.

In den meisten Fällen dürfte es ausreichen, wenn die Pressenpartie von lediglich zwei Preßspalten gebildet wird.

Nachfolgend soll die Erfindung an drei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.

In der beigefügten Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Pressenpartie mit mehreren vorgelagerten Preßspalten 2, 7

Fig. 2 eine Pressenpartie mit einer von einem glatten Band 11 umschlungenen Gegenwalze 10 beim ersten Preßspalt und

Fig. 3 die Bildung des letzten Preßspaltes 3 von einer Schuhpreßwalze 13 und einer besaugten Gegenwalze 12.

Gemäß Fig. 1 besteht die Pressenpartie aus drei verlängerten Preßspalten 2, 3, 7 die jeweils von einer Schuhpreßwalze 9, 13 und einer zylindrischen Gegenwalze 10 und 12 gebildet werden, wobei die beiden vorgelagerten Preßspalte an einer zentralen Gegenwalze 10 zu finden sind und die beiden Schuhpreßwalzen 9 von einem gemeinsamen, endlosen Preßfilz 8 umgeben sind. Dieser Preßfilz 8 übernimmt die Faserstoffbahn 1 vor einem vorgelagerten Formersieb 14 mittels einer besaugten Leitwalze und nimmt gleichzeitig das ausgepreßte Wasser der ersten beiden Preßspalte 2, 7 auf.

Zur Verbesserung der Haftung der Faserstoffbahn 1 an der zentralen Gegenwalze 10 nach den beiden Preßspalten 2, 7 weist diese eine Beschichtung aus Keramik auf. Die Abnahme der Faserstoffbahn 1 von der Gegenwalze 10 erfolgt mittels einer vom oberen Preßfilz 4 der letzten Presse umschlungenen besaugten Leitwalze. Nach der sich anschließenden Zuführung des unteren Preßfilzes 5 wird die Faserstoffbahn 1 mit diesen gemeinsam durch den letzten Preßspalt 3 geführt. Anschließend erfolgt der Weitertransport der Faserstoffbahn 1 am unteren Preßfilz 5 und die Übergabe an eine nachfolgende Einheit beispielsweise eine Trockenpartie in bekannter Form.

Die Ausführung in Fig. 2 unterscheidet sich davon dadurch, daß es nur zwei Preßspalte 2, 3 gibt und die Gegenwalze 10 des ersten Preßspaltes 2 von einem glatten, endlosen und wasserundurchlässigen Band 11 umschlungen ist. Dieses Band 11 führt die Faserstoffbahn 2 nach dem ersten Preßspalt 2 zu einer ebenfalls vom oberen Preßfilz 4 der letzten Presse umschlungenen und besaugten Leitwalze.

In Fig. 3 wird die Faserstoffbahn 1 ebenfalls vom Formersieb 14 abgenommen und mit dem oberen Preßfilz 8 der ersten Presse durch den Preßspalt 2 geführt. Anschließend umschlingen die Faserstoffbahn 1 sowie der Preßfilz 8 noch die untere Gegenwalze 10 teilweise. Danach werden beide Bahnen von einer besaugten Gegenwalze 12 übernommen und durch den letzten Preßspalt 3 geführt. Dieser letzte Preßspalt 3 wird von der besaugten Gegenwalze 12 sowie einer von einem Preßfilz 5 umschlungenen Schuhpreßwalze 13 gebildet. Bei dieser sehr kompakten Form wird folglich der obere Preßfilz 8 bzw. 4 durch beide Preßspalte 2, 3 geführt, wobei zunächst ein Teil des Wassers von der besaugten Gegenwalze 12 aus dem Preßfilz 4 bzw. 8 entfernt werden kann.

In Fig. 3 ist außerdem noch die Übergabe der Faserstoffbahn 1 vom unteren Preßfilz 5 der letzten Presse an eine von einem Trockensieb 15 einer folgenden Trockengruppe umschlungenen und besaugten Leitwalze gezeigt.

In allen Fällen ist die Preßspaltlänge des letzten Preßspaltes 3 kleiner als die Summe der Preßspaltlängen der vorgelagerten Preßspalte 2, 7. Außerdem liegt die Linienkraft in den vorgelagerten Preßspalten 2,7 im Bereich zwischen 500 und 3000 KN/m.

Anzumerken ist außerdem, daß die Schuhpreßwalze 9 der vorgelagerten Preßspalte 2, 7 in allen Beispielen oberhalb der Faserstoffbahn 1 angeordnet sind und der letzte Preßspalt 3 auch aus zwei zylindrischen Walzen gebildet werden kann.

Die besaugten Walzen bestehen im wesentlichen aus einem perforierten Walzenmantel in dessen Inneren ein Unterdruck erzeugt wird. Dies erfolgt entweder durch direkte Verbindung mit einer Vakuumquelle oder durch die Besaugung des nichtumschlungenen Teiles des Walzenmantels.

Die Schuhpreßwalzen 9, 13 bestehen im allgemeinen aus einem umlaufenden, flexiblen Walzenmantel, der von einer Schuhpreßeinheit mit konkaver Preßfläche zur Gegenwalze 10, 12 gedrückt wird. Die Schmierung erfolgt dabei auf hydrostatische und/oder hydrodynamische Weise und die Anpressung meist auf hydraulischen Weg.

Das von den Walzen, Preßfilzen oder Bändern abtropfende oder abgeschleuderte Wasser sollte an geeigneten Stellen von Wannen aufgefangen werden.

Claims

1. Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (1) bestehend aus mindestens zwei Preßspalten (2, 3) zur Entwässerung der Faserstoffbahn (1) von denen zumindest der erste Preßspalt (2) verlängert ist und wobei durch den letzten Preßspalt (3) beidseitig der Faserstoffbahn (1) jeweils mindestens ein endloser Preßfilz (4, 5) verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß durch andere in Bahnlaufrichtung (6) vorgelagerte Preßspalte (2, 7) nur auf einer Seite der Faserstoffbahn (1) wenigstens ein Preßfilz (8) geführt ist.

2. Pressenpartie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einen vorgelagerten Preßspalt (2, 7) bildende und von zumindest einem Preßfilz (8) umschlungene Walzen als Schuhpreßwalze (9) ausgeführt und vorzugsweise über der Faserstoffbahn angeordnet ist.

3. Pressenpartie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die einen vorgelagerten Preßspalt (2, 7) bildende und von keinem Preßfilz (8) umschlungene Walze als glatte, zylindrische Gegenwalze ausgeführt ist.

4. Pressenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (10) eine Beschichtung aus Keramik besitzt.

5. Pressenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (10) eine Beschichtung aus Polyurethan besitzt.

6. Pressenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (10) beheizt ist.

7. Pressenpartie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (10) von einem endlosen, glatten und wasserundurchlässigen Band (11) umschlungen ist.

8. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Preßspalt (3) von einer zylindrischen Preßwalze und einer zylindrischen Gegenwalze (12) gebildet wird.

9. Pressenpartie nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Preßspalt (3) verlängert ausgeführt ist und vorzugsweise von einer Schuhpreßwalze (13) und einer zylindrischen Gegenwalze (12) gebildet wird.

10. Pressenpartie nach Anspruch 8 oder 9 dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenwalze (12) als besaugte Walze ausgeführt ist.

11. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßspaltlänge des letzten Preßspaltes (3) kleiner ist als die Summe der Preßspaltlängen der vorgelagerten Preßspalte (2, 7).

12. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Linienkraft in den vorgelagerten Preßspalten (2, 7) im Bereich zwischen 500-3000 KN/m liegt.

13. Pressenpartie nach einem der vorgelagerten Preßspalte, dadurch gekennzeichnet, daß es nur zwei Preßspalten (2, 3) gibt.