EP0837181B1 - Pressenpartie - Google Patents

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Publication number
EP0837181B1
EP0837181B1 EP97115600A EP97115600A EP0837181B1 EP 0837181 B1 EP0837181 B1 EP 0837181B1 EP 97115600 A EP97115600 A EP 97115600A EP 97115600 A EP97115600 A EP 97115600A EP 0837181 B1 EP0837181 B1 EP 0837181B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
roll
belt
section according
nip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP97115600A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0837181A1 (de
Inventor
Gerhard Kotitschke
Wolfgang Mayer
Klaus Esslinger
Andreas Meschenmoser
Günther Edificio Caiapo Apto. 1408 Mohrhard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP0837181A1 publication Critical patent/EP0837181A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0837181B1 publication Critical patent/EP0837181B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip

Definitions

  • the invention relates to a press section of a machine for producing a Fibrous web, in particular paper and / or cardboard web, with at least one in Web running direction extended press nip through which at least one felt or Screen belt guided and the by a press roller and a flexible rotating Press belt is formed by means of a concave pressure surface Press shoe is pressed against the press roll.
  • the press nip is no longer essentially linear, but rather flat, so that the still wet fibrous web in the press nip over a longer distance Exposed to pressure and is thus drained more intensively.
  • the pressure sets no longer suddenly in the press nip, this can rather be from a low one Value, for example, continuously brought to a high value, whereby the risk is countered that the fibrous web is pressed in the press nip.
  • the rollers and their arrangement do not leave a very compact design to.
  • the aim of the invention is to create a press section of the type mentioned at the beginning, the extremely compact design with a minimal number of pressing points and rollers as well especially with the least possible rewetting and a volume-saving drainage one ensures the highest possible dry content of the fibrous web.
  • This object is achieved according to the invention in that only a single, centrally arranged, cylindrical press roll preferably larger outer diameter is provided, the at least one press shoe is opposed to an associated one to press the flexible rotating press belt against the press roll and to form a respective extended press nip.
  • the invention is based on the idea the dewatering of the fibrous web at least essentially to the area of a single centrally located cylindrical press roller preferably larger outside diameter to focus, resulting in a lower overall Number of press points and rollers results in an extremely compact Structure of the press section is achieved.
  • a drainage that is as gentle on the volume as possible ensured.
  • the press roll is advantageously an internally supported Deflection roll.
  • the Press roll to form several elongated press nips several Press shoes arranged one behind the other in the tape running direction opposite each other, preferably each of the press roll opposing press shoes each have a separate flexible revolving press belt is assigned.
  • each extended press nip is just felted, which means a particularly gentle treatment of the fibrous web is guaranteed.
  • the press roll can conveniently be a closed or have a smooth roller surface. If the fibrous web in direct contact to the press roll by a respective Press nip guided, so this is already for an optimal Smoothness on the side of the press roll facing Fiber provided.
  • a smooth press roll Especially in connection with such a smooth press roll is according to a particularly advantageous embodiment provided that by a front in the web running direction extended press nip with an open surface Felt or wire belt and one in the direction of web travel rear extended press nip a closed or smooth surface having felt tape is guided, wherein the felt or sieve belts preferably on the press shoe facing side of the fibrous web through the respective Press nip are performed.
  • This is partly due to the long-lasting pressure a particularly high dry content the fibrous web in connection with one on both sides
  • the smoothness on the the press roller opposite side of the fibrous web because of the closed or smooth surface Felt tape is effected. It is also achieved that the fibrous web in the rear extended press nip by the relevant one Felt tape practically no noteworthy marking receives.
  • At least one, preferably each, is flexible revolving press belt by a non-rotatable carrier circumferential, over the or the respective press shoes guided press jacket formed.
  • a press jacket can be easily closed at the end so that without further notice achieved a unit that is locked to the outside can be, whereby in particular a escape from the respective Lubricant supplied to the press shoe is excluded is.
  • This smoothing gap can be particularly advantageous due to the smooth roll shell of the press roll and the smooth Roller jacket of a smoothing roller opposite the press roller be formed, which makes a particularly compact press section is obtained and in particular also a low two-sidedness the fibrous web is ensured, i.e. the differences with regard to the nature of the fibrous web be kept as small as possible on both sides.
  • the press roll takes on one Sieve belt of a wire section formed fibrous web immediately from the screen belt.
  • An additional pickup roller is accordingly no longer required, making it not just an easier one and more compact structure results, but also the Energy consumption is reduced accordingly.
  • the smoothing gap can also be caused by a distance from the press roll arranged smoothing press be formed.
  • a distance from the press roll arranged smoothing press be formed.
  • the at least one in the area the extended press nip formed by and the smoothing gap a closed or smooth surface having guided band, the fibrous web through the smooth tape from the extended nip to the nip is transferred.
  • the additional smoothing gap creates a any felt markings that may occur are practically eliminated.
  • the two-sidedness of the fibrous web is further reduced.
  • the direction of rotation can be reversed for the transfer into the dryer section adjoining the press section be ensured. After all, one is the fibrous web gentle closed web guiding guaranteed.
  • a particularly compact and in view of the desired Treatment of the fibrous web optimal arrangement is obtained even if a closed or smooth surface, flexible rotating press belt both over a the press roll opposite press shoe as well as a another press shoe opposite a smoothing roll is led.
  • the flexible press belt preferably again by a non-rotatable carrier encircling press jacket guided over the press shoes formed, which among other things, the above Advantages.
  • the arrangement is preferably made so that the smooth Press belt or the smooth press jacket on the sieve belt Sieve section of fibrous web formed directly from the sieve belt takes over so that the otherwise required additional Pickup roller can be omitted again.
  • At least one, preferably each extended Press nip just felted at least one, preferably each extended Press nip just felted.
  • the press section includes in each case at least one elongated in the web running direction L, unilaterally felted press nip P by a press roll and a flexible circumferential press belt is formed, which means a press shoe having a concave contact surface is pressed against the press roller.
  • This single, centrally arranged, cylindrical press roll 12 lie two each having a concave contact surface Press shoes 14, 16 opposite to each one assigned to press flexible rotating press belt to the press roller 12 and a respective extended press nip P1 or P2 to build.
  • Each of the two rotating flexible press belts is in each case by a rotating around a non-rotatable carrier, press jacket guided over the respective press shoe P1, P2 18 or 20 formed. So in the present case each of the two press shoes 14 and 16 a separate flexible Press jacket 18 and 20 assigned.
  • the outside diameter of the press roll 12 is expedient greater than 1500 mm, preferably in the range of Can be 2000 mm.
  • the press roll 12 is one by supporting elements 22, 24 internally supported deflection compensation roller with a closed or smooth roller surface.
  • the felt or wire belt 26 is immediately separated from the fibrous web 10 by passing over the press jacket 18 is led down, whereupon it back again reaches guide roller 30.
  • the felt belt 28 is from below on the press jacket 20 in the Press nip P2 and then again via a guide roller 31 led down, whereupon it again over the press jacket 20 enters the press nip P2.
  • the comprehensive the press shoe 14 and the flexible press jacket 18 Long nip press unit is directly below the press roll 12 arranged, the direction of action of the bottom press shoe 14 acting upwards in a through the axis the press roll 12 extending vertical plane.
  • the comprehensive the press shoe 16 and the flexible roll shell 20 Long nip press unit is practically instant arranged to the right of the other long gap press unit, the press shoe 16 in relation to the press shoe 14 in the circumferential direction the press roll 12 is offset so that the respective through the axis of the press roll 12 extending directions of action of the two press shoes 14, 16 form an acute angle, something in the present embodiment is less than 45 °.
  • the outside diameter is the Press roll 12 larger than the same outer diameter the press sleeves 18, 20.
  • the extended press nip P2 serving the fibrous web 10 is one formed between two closed or smooth surfaces Smoothing gap G provided.
  • This is due to the smooth Roll jacket of the press roll 12 and the smooth roll jacket a smoothing roller 32 opposite the press roller 12 educated.
  • the roller shell of the smoothing roller 32 supported by at least one inner support member 34 and can be pressed against the press roll 12.
  • the outside diameter of the Smoothing roller 32 is smaller than that of the press sleeves 18, 20 and thus in particular also smaller than that of the press roller 12.
  • the smooth press roll 12 takes over on a belt 36th a fibrous web 10 formed in the shown directly from the screen belt 36.
  • the fibrous web 10 is one felt or sieve belt 40 guided around a guide roller 38 and a drying cylinder 42 of a dryer section.
  • the Smoothing roller 32 arranged to the right of the press roller 12, wherein the effective direction of the at least one support element 34 is at least substantially horizontal.
  • the press roll 12 preferably has a rubber cover, while the one in turn arranged to the right of the press roll 12 Smoothing roller 32 has a hard cover.
  • the felt or wire belt 26 is both before and after extended press nip P1 in each case via a guide roller 30 guided.
  • the press nip P1 also an immediate one Separation of the felt or wire belt 26 from the press jacket 18.
  • the sieve belt 36 can by means of an adjustable guide roller to the press roller 12 can be brought up to and removed from this.
  • the felt or wire web 40 can be in the area of the smoothing roller 32 guided over two guide rollers and in between Area to take over the fibrous web 10 to the Smoothing roller 32 can be applied. From the two guide rollers can, for example, the lower one be driven.
  • the embodiment is on the outer circumference of the press roll 12 a scraper 60 arranged obliquely at the top left, the through this removed water, for example, in a collecting container 62 arrives, which is emptied accordingly.
  • a blow pipe 68 or the like be provided in the area of the screen belt brought up to the press roller 12 36 in the area of the screen belt brought up to the press roller 12 36.
  • a scraper 70 is also assigned to the smoothing roller 32, the is arranged below the smoothing roller 32.
  • the press shoes 14, 16 are in the usual way in particular lubricated hydrodynamically and / or hydrostatically. After this the press sleeves 18, 20 preferably closed at the end ensures that there is no lubricant penetrates to the outside.
  • the smoothing roller has 32 an outer diameter smaller than that of Press cover 18 and thus again smaller than that of Press roll 12 is.
  • the smoothing gap G can also by a distance arranged from the press roll 12 smoothing press are formed, whereby by the between the press roll 12 and the Press shoe 14 and the flexible press jacket 18 comprehensive Long nip press unit formed extended press nip P2 and the smoothing gap G a closed or smooth surface having band is guided through and Fibrous web 10 from the extended press nip P2 to the Smoothing gap G is transferred.
  • the smooth band In front of the extended press nip P2 and the smoothing gap G is then the smooth band around guided a guide roller.
  • the smooth tape takes over the formed on the wire 36 of the wire section Fiber web 10 in the area of the front, at a distance from Press nip P1 arranged guide roller.
  • a respective press nip setting pressure curve at least be adjustable transversely to the web running direction L.
  • the number of pressing points is reduced to a minimum. Overall, less space is required. In addition, the Number of rollers can be kept relatively small. Also is for easy acceptance and Transfer of the fibrous web provided. The respective rewetting is reduced to a minimum. In particular due to the additional smoothing gap is always one if possible low two-sidedness guaranteed. After, if necessary an additional take-off roller can be dispensed with can, there is an even more compact structure, with the Elimination of such an additional take-off roller also the Energy consumption is reduced. Overall, one is extreme volume-saving drainage ensured. by virtue of the additional smoothing gap becomes practically every remaining one Felt mark removed and the two-sidedness further decreased.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Resistance Heating (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit wenigstens einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Preßspalt, durch den wenigstens ein Filz- oder Siebband geführt und der durch eine Preßwalze und ein flexibles umlaufendes Preßband gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes an die Preßwalze anpreßbar ist.
Die Vorzüge der an sich bekannten Langspaltpressen bestehen unter anderem darin, daß der Preßspalt nicht mehr im wesentlichen linienförmig, sondern flächenförmig ist, so daß die noch nasse Faserstoffbahn im Preßspalt über eine länger Strecke dem Preßdruck ausgesetzt und damit intensiver entwässert wird. Zudem setzt der Druck im Preßspalt nicht mehr schlagartig ein, dieser kann vielmehr von einem niedrigen Wert beispielweise kontinuierlich auf einen hohen Wert gebracht werden, wodurch der Gefahr begegnet wird, daß die Faserstoffbahn im Preßspalt verdrückt wird.
Bei bekannten Pressenpartien sind in der Regel mehrer in Bahnlaufrichtung hintereinanderliegende, allgemein auf jeweils einem Walzenpaar bestehende Walzenpressen vorgesehen, so daß sich insgesamt eine relativ große Anzahl von Preßstellen und Walzen ergibt und die gesamte Pressenpartie somit viel Platz in Anspruch nimmt. In vielen Fällen erweist sich auch die Abnahme der Faserstoffbahn von dem Siebband der Siebpartie sowie deren weitere Überführung als problematisch.
In der GB-A- 22 18 122 sowie DE-A- 38 98 293 werden daher Preßanordungen beschrieben, bei denen eine Preßwalze mit flexiblem Walzenmantel mehrere Preßspalte mit zylindrischen Preßwalzen bildet. Dies ist jedoch konstruktiv sehr aufwendig.
Im Gegensatz dazu zeigen die DE-U- 92 06 340.3, die DE-U- 90 03 395.4 sowie die EP-A- 49 69 65 Preßanordungen mit einer zylindrischen Preßwalze, welche mit mehreren Schuhpreßwalzen verlängerte Preßspalte bildet. Die Größenverhältnisse der Walzen sowie deren Anordnung lassen jedoch keine sehr kompakte Gestaltung zu.
Ziel der Erfindung ist es, eine Pressenpartie der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei äußerst kompaktem Aufbau mit einer minimalen Anzahl von Preßstellen und Walzen sowie insbesondere auch bei einer möglichst geringen Rückbefeuchtung und einer möglichst volumenschonenden Entwässerung einen möglichst hohen Trockengehalt der Faserstoffbahn gewährleistet.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen ist, der wenigstens ein Preßschuh gegenüberliegt, um ein zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband an die Preßwalze anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt zu bilden.
Der Erfindung liegt somit unter anderem der Gedanke zugrunde, die Entwässerung der Faserstoffbahn zumindest im wesentlichen auf den Bereich einer einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers zu konzentrieren, wodurch sich insgesamt eine geringere Anzahl von Preßstellen und Walzen ergibt und ein äußerst kompakter Aufbau der Pressenpartie erzielt wird. Insbesondere aufgrund des oder der in Bahnlaufrichtung verlängerten Preßspalte ist stets auch eine möglichst volumenschonende Entwässerung sichergestellt.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Preßwalze größer als 1500 mm, wobei er vorzugsweise im Bereich von etwa 2000 mm liegt.
Die Preßwalze ist vorteilhafterweise eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze.
Insbesondere im Hinblick auf einen möglicht hohen Trockengehalt der Faserstoffbahn kann es von Vorteil sein, wenn der Preßwalze zur Bildung mehrerer verlängerter Preßspalte mehrere in Bandlaufrichtung hintereinander angeordnete Preßschuhe gegenüberliegen, wobei vorzugsweise jedem der der Preßwalze gegenüberliegenen Preßschuhe jeweils ein getrenntes flexibles umlaufendes Preßband zugeordnet ist.
Von besonderem Vorteil ist, wenn wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt nur einfach befilzt ist, wodurch eine besonders schonende Behandlung der Faserstoffbahn gewährleistet ist.
Die Preßwalze kann zweckmäßigerweise eine geschlossene oder glatte Walzenoberfläche besitzen. Wird die Faserstoffbahn in unmittelbarer Anlage an die Preßwalze durch einen jeweiligen Preßspalt geführt, so ist dadurch bereits für eine optimale Glättebildung auf der der Preßwalze zugewandten Seite der Faserstoff gesorgt.
Insbesondere in Verbindung mit einer solchen glatten Preßwalze ist gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen, daß durch einen in Bahnlaufrichtung vorderen verlängerten Preßspalt ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband und über einen in Bahnlaufrichtung hinteren verlängerten Preßspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband geführt ist, wobei die Filz- bzw. Siebbänder vorzugsweise auf der dem Preßschuh zugewandten Seite der Faserstoffbahn durch den jeweiligen Preßspalt geführt sind. Hierbei wird unter anderem infolge des lang andauernden Preßdruckes ein besonders hoher Trockengehalt der Faserstoffbahn in Verbindung mit einer beidseitig optimalen Glätte erreicht, wobei die Glättebildung auf der der Preßwalze gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn durch das eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisende Filzband bewirkt wird. Zudem wird erreicht, daß die Faserstoffbahn im hinteren verlängerten Preßspalt durch das betreffende Filzband praktisch keine nennenswerte Markierung erhält.
In der Praxis ist wenigstens ein, vorzugsweise jedes flexible umlaufende Preßband durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über den oder die jeweiligen Preßschuhe geführten Preßmantel gebildet. Ein solcher Preßmantel kann stirnseitig problemlos verschlossen werden, so daß ohne weiteres eine jeweils nach außen abgeschlossene Einheit erzielt werden kann, wodurch insbesondere ein Entweichen von dem jeweiligen Preßschuh zugeführter Schmierflüssigkeit ausgeschlossen ist.
Von besonderem Vorteil ist, wenn in Bahnlaufrichtung hinter dem letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn dienenden verlängerten Preßspalt wenigstens ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt vorgesehen ist.
Dieser Glättspalt kann auf besonders vorteilhafte Weise durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze gegenüberliegenden Glättwalze gebildet sein, wodurch eine besonders kompakte Pressenpartie erhalten wird und insbesondere auch eine geringe Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn sichergestellt ist, d.h. die Unterschiede hinsichtlich der Beschaffenheit der Faserstoffbahn auf den beiden Seiten möglichst klein gehalten werden.
Vorteilhafterweise übernimmt die Preßwalze die auf einem Siebband einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn unmittelbar von dem Siebband. Eine zusätzliche Aufnahmewalze ist demnach nicht mehr erforderlich, wodurch sich nicht nur ein einfacherer und kompakterer Aufbau ergibt, sondern auch der Energiebedarf entsprechend verringert wird.
Der Glättspalt kann auch durch eine im Abstand von der Preßwalze angeordnete Glättpresse gebildet sein. In diesem Fall ist vorteilhafterweise durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze gebildeten verlängerten Preßspalt und durch den Glättspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band geführt, wobei die Faserstoffbahn durch das glatte Band von dem verlängerten Preßspalt zu dem Glättspalt überführt wird.
In jedem Fall wird durch den zusätzlichen Glättspalt eine eventuell auftretende Filzmarkierung praktisch beseitigt. Zudem wird die Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn weiter verringert. Zudem kann eine Drehrichtungsumkehr für den Transfer in die sich an die Pressenpartie anschließende Trockenpartie sichergestellt werden. Schließlich ist eine die Faserstoffbahn schonende geschlossene Bahnführung gewährleistet.
Im Fall der Verwendung einer im Abstand von der Preßwalze angeordneten Glättpresse und eines durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze gebildeten verlängerten Preßspalt und durch den Glättspalt geführten glatten Bandes wird die auf dem Siebband der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn vorteilhafterweise durch das glatte Band übernommen, was vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze geschieht, über die das glatte Band in Bahnlaufrichtung vor der Preßwalze geführt ist.
Eine besonders kompakte und im Hinblick auf die gewünschte Behandlung der Faserstoffbahn optimale Anordnung erhält man auch, wenn ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes, flexibles umlaufendes Preßband sowohl über einen der Preßwalze gegenüberliegenden Preßschuh als auch über einen weiteren, einer Glättwalze gegenüberliegenden Preßschuh geführt ist. Auch in diesem Fall ist das flexible Preßband vorzugsweise wieder durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über die Preßschuhe geführten Preßmantel gebildet, wodurch sich unter anderem die oben genannten Vorteile ergeben.
Die Anordnung ist vorzugsweise so getroffen, daß das glatte Preßband bzw. der glatte Preßmantel die auf dem Siebband der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn unmittelbar von dem Siebband übernimmt, so daß die sonst erforderliche zusätzliche Aufnahmewalze wieder entfallen kann.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist wiederum wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt nur einfach befilzt.
Bei einer weiteren in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist durch einen in Bahnlaufrichtung vorderen verlängerten Preßspalt ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filzband und durch einen in Bahnlaufrichtung hinteren verlängerten Preßspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband geführt, wodurch u.a. bei geringer Zweiseitigkeit und geringer Markierung wiederum ein hoher Trockengehalt erzielbar ist.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Pressenpartie angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt die
Figur
eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer Pressenpartie mit einer einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze und zwei dieser gegenüberliegenden Preßschuhen,
In der Figur ist in rein schematischer Darstellung jeweils eine Pressenpartie einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn 10 wie insbesondere einer Papier- und/oder Kartonbahn dienenden Maschine gezeigt. Die Pressenpartie umfasst jeweils wenigstens einen in Bahnlaufrichtung L verlängerten, einseitig befilzten Preßspalt P, der durch eine Preßwalze und ein flexibles umlaufendes Preßband gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes an die Preßwalze anpreßbar ist.
Bei der dargestellten Ausführungsform ist jeweils nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze 12 vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen.
Dieser einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze 12 liegen zwei jeweils eine konkave Anpreßfläche aufweisende Preßschuhe 14, 16 gegenüber, um ein jeweils zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband an die Preßwalze 12 anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt P1 bzw. P2 zu bilden. Jedes der beiden umlaufenden flexiblen Preßbänder ist jeweils durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über den jeweiligen Preßschuh P1, P2 geführten Preßmantel 18 bzw. 20 gebildet. Im vorliegenden Fall ist somit jedem der beiden Preßschuhe 14 und 16 ein getrennter flexibler Preßmantel 18 bzw. 20 zugeordnet.
Der Außendurchmesser der Preßwalze 12 ist zweckmäßigerweise größer als 1500 mm, wobei er vorzugsweise im Bereich von 2000 mm liegen kann. Die Preßwalze 12 ist eine durch Stützelemente 22, 24 innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze mit einer geschlossenen oder glatten Walzenoberfläche.
Durch den in Bahnlaufrichtung L vorderen verlängerten Preßspalt P1 ist ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filzoder Siebband 26 und durch den in Bahnlaufrichtung L hinteren verlängerten Preßspalt P2 ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband 28 geführt. Dabei wird das von unten kommendne Filz- oder Siebband 26 über eine Leitwalze 30 bereits vor dem Preßspalt P1 an die Preßwalze 12 herangeführt, mit der es einen Keilspalt bildet, in den die bereits zuvor von der Preßwalze 12 übernommene Faserstoffbahn 10 einläuft. Diese bereits vor dem Preßspalt P1 unmittelbar an der Preßwalze 12 anliegende Faserstoffbahn 10 wird somit praktisch erst innerhalb des eigentlichen Preßspalts P1 vom Preßmantel 18 beaufschlagt. Es ist somit sichergestellt, daß die Faserstoffbahn 10 und das Filz- oder Siebband 26 nicht über einen Wulst laufen, der sich durch den Preßmantel 18 vor dem Einlauf in den Preßspalt P1 ergeben kann. Nachdem somit eine abrupte Umlenkung der Faserstoffbahn 10 vermieden wird, ist auch in diesem Bereich eine schonende, d.h. insbesondere verzerrungsfreie Führung der Faserstoffbahn 10 gewährleistet.
Nach dem Preßspalt P1 wird das Filz- oder Siebband 26 sofort von der Faserstoffbahn 10 getrennt, indem es über den Preßmantel 18 nach unten geführt wird, woraufhin es wieder zurück zur Leitwalze 30 gelangt.
Das Filzband 28 wird von unten über den Preßmantel 20 in den Preßspalt P2 und anschließend über eine Leitwalze 31 wieder nach unten geführt, woraufhin es wieder über den Preßmantel 20 in den Preßspalt P2 gelangt.
Die den Preßschuh 14 sowie den flexiblen Preßmantel 18 umfassende Langspaltpresseneinheit ist direkt unterhalb der Preßwalze 12 angeordnet, wobei die Wirkrichtung des von unten nach oben wirkenden Preßschuhes 14 in einer durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Vertikalebene liegt.
Die den Preßschuh 16 sowie den flexiblen Walzenmantel 20 umfassende Langspaltpresseneinheit ist praktisch unmittelbar rechts neben der anderen Langspaltpreßeinheit angeordnet, wobei der Preßschuh 16 gegenüber dem Preßschuh 14 in Umfangsrichtung der Preßwalze 12 so versetzt ist, daß die jeweils durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Wirkrichtungen der beiden Preßschuhe 14, 16 einen spitzen Winkel einschließen, der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwas geringer als 45° ist.
Wie zu erkennen ist, ist der Außendurchmesser der Preßwalze 12 größer als die untereinander gleichen Außendurchmesser der Preßmäntel 18, 20.
In Bahnlaufrichtung L hinter dem letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn 10 dienenden verlängerten Preßspalt P2 ist ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt G vorgesehen. Dieser ist durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze 12 und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze 12 gegenüberliegenden Glättwalze 32 gebildet. Hierbei ist der Walzenmantel der Glättwalze 32 durch wenigstens ein inneres Stützelement 34 abgestützt und an die Preßwalze 12 anpreßbar. Der Außendurchmesser der Glättwalze 32 ist kleiner als der der Preßmäntel 18, 20 und damit insbesondere auch kleiner als der der Preßwalze 12.
Die glatte Preßwalze 12 übernimmt die auf einem Siebband 36 einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 in der gezeigten Weise unmittelbar von dem Siebband 36.
Von der Glättwalze 32 wird die Faserstoffbahn 10 von einem um eine Leitwalze 38 geführten Filz- oder Siebband 40 übernommen und einem Trockenzylinder 42 einer Trockenpartie zugeführt.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Glättwalze 32 rechts neben der Preßwalze 12 angeordnet, wobei die Wirkrichtung des wenigstens einen Stützelements 34 zumindest im wesentlichen horizontal ist.
Die Preßwalze 12 weist vorzugsweise einen Gummibezug auf, während die wiederum rechts neben der Preßwalze 12 angeordnete Glättwalze 32 einen harten Bezug besitzt.
Das Filz- oder Siebband 26 ist sowohl vor als auch nach dem verlängerten Preßspalt P1 jeweils über eine Leitwalze 30 geführt. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel kann nach dem Preßspalt P1 auch eine unmittelbare Trennung des Filz- oder Siebbandes 26 von dem Preßmantel 18 erfolgen.
Das Siebband 36 kann mittels einer verstellbaren Leitwalze an die Preßwalze 12 heranführbar sowie von dieser entfernbar sein.
Die Filz- oder Siebbahn 40 kann im Bereich der Glättwalze 32 über zwei Leitwalzen geführt und im dazwischenliegenden Bereich zur Übernahme der Faserstoffbahn 10 an die Glättwalze 32 anlegbar sein. Von den beiden Leitwalzen kann beispielsweise die untere angetrieben sein.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist am Außenumfang der Preßwalze 12 schräg links oben ein Schaber 60 angeordnet, wobei das durch diesen entfernte Wasser beispielsweise in einen Auffangbehälter 62 gelangt, der entsprechend entleert wird.
Im Bereich oberhalb des Glättspaltes G kann zudem ein Dampfblaskasten 64 oder dergleichen für eine entsprechende Beaufschlagung der von der Glättwalze 32 übernommenen Faserstoffbahn 10 vorgesehen sein, der zudem mit einem vorzgusweise integrierten, die Preßwalze 12 beaufschlagenden Schaber versehen sein kann. Zudem ist ein der Preßwalze 12 zugeordnetes Sprührohr 66 zu erkennen, das vor der Stelle einer Übernahme der Faserstoffbahn 10 vom Siebband 36 über die Walzenbreite einen Wasser-Sprühnebel auf die Mantelfläche der Preßwalze 12 aufbringt.
Im Bereich des an die Preßwalze 12 herangeführten Siebbandes 36 kann zur Unterstützung der Übernahme der Faserstoffbahn 10 durch die Preßwalze 12 ein Blasrohr 68 oder dergleichen vorgesehen sein.
Zudem ist auch der Glättwalze 32 ein Schaber 70 zugeordnet, der unterhalb der Glättwalze 32 angeordnet ist.
Die Preßschuhe 14, 16 werden in der üblichen Weise insbesondere hydrodynamisch und/oder hydrostatisch geschmiert. Nachdem die Preßmäntel 18, 20 stirnseitig vorzugsweise geschlossen sind, ist sichergestellt, daß keinerlei Schmiermittel nach außen dringt.
Beim Ausführungsbeispiel besitzt die Glättwalze 32 einen Außendurchmesser, der kleiner als der des Preßmantels 18 und damit auch wiederum kleiner als der der Preßwalze 12 ist.
Der Glättspalt G kann auch durch eine im Abstand von der Preßwalze 12 angeordnete Glättpresse gebildet werden, wobei durch den zwischen der Preßwalze 12 und der den Preßschuh 14 sowie den flexiblen Preßmantel 18 umfassenden Langspaltpresseneinheit gebildeten verlängerten Preßspalt P2 und den Glättspalt G ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band geführt ist, durch das und die Faserstoffbahn 10 von dem verlängerten Preßspalt P2 zu dem Glättspalt G überführt wird. Vor dem verlängerten Preßspalt P2 und dem Glättspalt G ist dann das glatte Band jeweils um eine Leitwalze geführt. Das glatte Band übernimmt die auf dem Siebband 36 der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 im Bereich der vorderen, im Abstand vom Preßspalt P1 angeordneten Leitwalze.
Dabei kann der sich in einem jeweiligen Preßspalt einstellende Druckverlauf zumindest quer zur Bahnlaufrichtung L einstellbar sein.
Mit der beschriebenen Ausführungsform einer Pressenpartie wird die Anzahl der Preßstellen auf ein Minimun reduziert. Insgesamt wird weniger Bauraum benötigt. Zudem kann auch die Walzenanzahl relativ klein gehalten werden. Auch ist für eine problemlose Abnahme und Überführung der Faserstoffbahn gesorgt. Die jeweilige Rückbefeuchtung ist auf ein Minimum herabgesetzt. Insbesondere aufgrund des zusätzlichen Glättspaltes ist stets auch eine möglichst geringe Zweiseitigkeit gewährleistet. Nachdem gegebenenfalls auf eine zusätzliche Abnahmewalze verzichtet werden kann, ergibt sich ein noch kompakterer Aufbau, wobei mit dem Wegfall einer solchen zusätzlichen Abnahmewalze auch der Energiebedarf verringert wird. Insgesamt ist auch eine äußerst volumenschonende Entwässerung sichergestellt. Aufgrund des zusätzlichen Glättspaltes wird praktisch jede noch verbleibende Filzmarkierung beseitigt und die Zweiseitigkeit weiter verringert. Durch eine jeweilige Glättwalze kann auch für die entsprechende Drehrichtungsumkehr gesorgt werden, um den Transfer in die Trockenpartie zu bewerkstelligen. Von besonderem Vorteil ist auch die sich ergebende geschlossene Bahnführung. Durch die vorzugsweise stirnseitig verschlossenen flexiblen Preßmäntel ist sichergestellt, daß den Preßschuhen zugeführtes Schmiermittel und insbesondere den Preßmantel beaufschlagendes Kühlmittel, bei denen es sich beispielsweise um Öl und Wasser handeln kann, nicht nach außen dringt.

Claims (23)

  1. Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit mehreren in Bahnlaufrichtung (L) verlängerten Preßspalten (P1, P2), durch die wenigstens ein Filz- oder Siebband (26, 28) geführt und die durch eine Preßwalze (12) und ein flexibles umlaufendes Preßband (18, 20) gebildet sind, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes (14, 16) an die Preßwalze (12) anpreßbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze (12) mit einem Außendurchmesser von über 1500 mm vorgesehen ist, der mehrere in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete Preßschuhe (14, 16) gegenüberliegen, um ein zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband (18, 20) an die Preßwalze (12) anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt (P1, P2) zu bilden und daß zwei der Preßwalze (12) gegenüberliegende Preßschuhe (14, 16) in Umfangsrichtung der Preßwalze (12) so gegeneinander versetzt sind, daß ihre jeweils durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Wirkrichtungen einen spitzen Winkel einschließen.
  2. Pressenpartie nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Außendurchmesser der Preßwalze (12) im Bereich von etwa 2000 mm liegt.
  3. Pressenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwalze (12) eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze ist.
  4. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß der der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuhe (14, 16) jeweils ein getrenntes flexibles umlaufendes Preßband (18, 20) zugeordnet ist.
  5. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt (P1, P2) nur einfach befilzt ist.
  6. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwalze (12) eine geschlossene oder glatte Walzenoberfläche besitzt.
  7. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß durch einen in Bahnlaufrichtung (L) vorderen verlängerten Preßspalt (P1) ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband (26) und durch einen in Bahnlaufrichtung (L) hinteren verlängerten Preßspalt (P2) ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband (28) geführt ist, wobei die Filz- bzw. Siebbänder (26, 28) vorzugsweise auf der dem Preßschuh (14, 16) zugewandeten Seite der Faserstoffbahn (10) durch den jeweiligen Preßspalt (P1, P2) geführt sind.
  8. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein Preßschuh (14) direkt unterhalb der Preßwalze angeordnet ist und daß die Wirkrichtung dieses Preßschuhes (14) in einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Vertikalebene liegt.
  9. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein, vorzugsweise jedes flexible umlaufende Preßband durch einen um einen drehfesten Träger (44) umlaufenden, über den oder die jeweiligen Preßschuhe (14, 16) geführten Preßmantel (18, 20) gebildet ist.
  10. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Preßwalze (12) zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete Preßschuhe (14, 16) gegenüberliegen, über die jeweils ein umlaufender flexibler Preßmantel (18, 20) geführt ist, und daß der Außendurchmesser der Preßwalze (12) größer ist als die untereinander vorzugsweise gleichen Außendurchmesser der Preßmäntel (18, 20).
  11. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß in Bahnlaufrichtung (L) hinter dem letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn (10) dienenden verlängerten Preßspalt (P2) wenigstens ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt (G) vorgesehen ist.
  12. Pressenpartie nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Glättspalt (G) durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze (12) und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Glättwalze (32) gebildet ist.
  13. Pressenpartie nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Walzenmantel der Glättwalze (32) durch wenigstens ein vorzugsweise inneres Stützelement (34) abgestützt und an die Preßwalze (12) anpreßbar ist.
  14. Pressenpartie nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwalze (12) einen größeren Außendurchmesser als die Glättwalze (32) besitzt.
  15. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Preßwalze (12) die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) unmittelbar von dem Siebband (36) übernimmt.
  16. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 15
    dadurch gekennzeichnet, daß der Glättspalt (G) durch eine im Abstand von der Preßwalze (12) angeordnete Glättpresse gebildet ist, daß durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze (12) gebildeten verlängerten Preßspalt (P2) und durch den Glättspalt (G) ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band geführt ist und daß (die) Faserstoffbahn (10) durch das glatte Band von dem verlängerten Preßspalt (P2) zu dem Glättspalt (G) überführt wird.
  17. Pressenpartie nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß das glatte Band die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze übernimmt, über die es in Bahnlaufrichtung (L) vor der Preßwalze (12) geführt ist.
  18. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes, flexibles umlaufendes Preßband sowohl über einen der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuh (14) als auch über einen weiteren, einer Glättwalze gegenüberliegenden Preßschuh geführt ist.
  19. Pressenpartie nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß das flexible Preßband durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über die Preßschuhe (14) geführten Preßmantel gebildet ist.
  20. Pressenpartie nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß die den Preßmantel sowie die Preßschuhe (14) umfassende Einheit allgemein schräg oberhalb der Preßwalze (12) angeordnet ist und daß die Wirkungsrichtung des der Preßwalze (12) gegenüberliegenden, schräg nach unten wirkenden Preßschuhs (14) in einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Ebene liegt, die mit einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Vertikalebene einen spitzen Winkel einschließt.
  21. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 18 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Wirkungsrichtung des weiteren Preßschuhes zumindest im wesentlichen senkrecht zu der des Preßschuhes (14) ist, der der Preßwalze (12) gegenüberliegt.
  22. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 18 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß die in Bahnlaufrichtung gemessene Länge des der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuhes (14) größer ist als die des weiteren Preßschuhes.
  23. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 18 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß das glatte Preßband bzw. der glatte Preßmantel die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) unmittelbar von dem Siebband (36) übernimmt.
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