EP0837181A1 - Pressenpartie - Google Patents

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EP0837181A1
EP0837181A1 EP97115600A EP97115600A EP0837181A1 EP 0837181 A1 EP0837181 A1 EP 0837181A1 EP 97115600 A EP97115600 A EP 97115600A EP 97115600 A EP97115600 A EP 97115600A EP 0837181 A1 EP0837181 A1 EP 0837181A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
press
roll
belt
shoe
section according
Prior art date
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Granted
Application number
EP97115600A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0837181B1 (de
Inventor
Gerhard Kotitschke
Wolfgang Mayer
Klaus Esslinger
Andreas Meschenmoser
Günther Edificio Caiapo Apto. 1408 Mohrhard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH filed Critical Voith Sulzer Papiermaschinen GmbH
Publication of EP0837181A1 publication Critical patent/EP0837181A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0837181B1 publication Critical patent/EP0837181B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/04—Arrangements thereof
    • D21F3/045—Arrangements thereof including at least one extended press nip

Definitions

  • the invention relates to a press section of a machine for Production of a fibrous web, in particular paper and / or Cardboard web, with at least one in the direction of web travel extended press nip through which at least one felt or Screened belt and the by a press roll and a flexible circumferential press belt is formed by means of of a press shoe having a concave contact surface the press roller can be pressed.
  • the press nip is no longer essentially is linear, but flat, so that the still wet fibrous web in the press nip over a longer Line exposed to the pressure and thus drained more intensively becomes.
  • the pressure in the press nip no longer sets suddenly, this can rather be from a low one Value, for example, continuously brought to a high value which counteracts the risk that the Fibrous web is pressed in the press nip.
  • press sections are usually several in Direction of web running one behind the other, generally from each provided a pair of rollers existing roller presses, so that there is a relatively large number of pressing points and rolls and thus the entire press section takes up a lot of space. In many cases it turns out also the removal of the fibrous web from the wire belt of the Screen section and its further transfer as problematic.
  • the aim of the invention is to provide a press section of the entry to create the type mentioned, which is extremely compact with a minimal number of pressing points and rollers as well especially with the least possible rewetting and a volume-saving drainage one ensures the highest possible dry content of the fibrous web.
  • This object is achieved according to the invention in that only a single, centrally arranged, cylindrical press roll preferably larger outer diameter is provided, the at least one press shoe is opposed to an associated one to press the flexible rotating press belt against the press roll and to form a respective extended press nip.
  • the invention is based on the idea the dewatering of the fibrous web at least essentially to the area of a single centrally located cylindrical press roller preferably larger outside diameter to focus, resulting in a lower overall Number of press points and rollers results in an extremely compact Structure of the press section is achieved. Especially due to the or the extended nip in the web running direction is always a drainage that is as gentle on the volume as possible ensured.
  • the press roll is advantageously an internally supported Deflection compensation roller.
  • the Press roll to form several elongated press nips several Press shoes arranged one behind the other in the tape running direction opposite each other, preferably each of the press roll opposing press shoes each have a separate flexible revolving press belt is assigned.
  • each extended press nip is just felted, which means a particularly gentle treatment of the fibrous web is guaranteed.
  • the press roll can conveniently be a closed or have a smooth roller surface. If the fibrous web in direct contact to the press roll by a respective Press nip guided, so this is already for an optimal Smoothness on the side of the press roll facing Fiber provided.
  • a smooth press roll Especially in connection with such a smooth press roll is according to a particularly advantageous embodiment provided that by a front in the web running direction extended press nip with an open surface Felt or wire belt and one in the direction of web travel rear extended press nip a closed or smooth surface having felt tape is guided, wherein the felt or sieve belts preferably on the press shoe facing side of the fibrous web through the respective Press nip are performed.
  • This is partly due to the long-lasting pressure a particularly high dry content the fibrous web in connection with one on both sides
  • the smoothness on the the press roller opposite side of the fibrous web because of the closed or smooth surface Felt tape is effected. It is also achieved that the fibrous web in the rear extended press nip by the relevant one Felt tape practically no noteworthy marking receives.
  • At least one, preferably each, is flexible revolving press belt by a non-rotatable carrier circumferential, over the or the respective press shoes guided press jacket formed.
  • a press jacket can be easily closed at the end so that without further notice achieved a unit that is sealed off from the outside can be, whereby in particular a escape from the respective Lubricant supplied to the press shoe is excluded is.
  • This smoothing gap can be particularly advantageous due to the smooth roll shell of the press roll and the smooth Roller jacket of a smoothing roller opposite the press roller be formed, which makes a particularly compact press section is obtained and in particular also a low two-sidedness the fibrous web is ensured, i.e. the differences with regard to the nature of the fibrous web be kept as small as possible on both sides.
  • the press roll takes on one Sieve belt of a wire section formed fibrous web immediately from the screen belt.
  • An additional pickup roller is accordingly no longer required, making it not just an easier one and more compact structure results, but also the Energy consumption is reduced accordingly.
  • the smoothing gap can also be caused by a distance from the press roll arranged smoothing press be formed.
  • a distance from the press roll arranged smoothing press be formed.
  • the at least one in the area the extended press nip formed by and the smoothing gap a closed or smooth surface having guided band, the fibrous web through the smooth tape from the extended nip to the nip is transferred.
  • the additional smoothing gap creates a any felt markings that may occur are practically eliminated.
  • the two-sidedness of the fibrous web is further reduced.
  • the direction of rotation can be reversed for the transfer into the dryer section adjoining the press section be ensured. After all, one is the fibrous web gentle closed web guiding guaranteed.
  • a particularly compact and in view of the desired Treatment of the fibrous web optimal arrangement is obtained even if a closed or smooth surface, flexible rotating press belt both over a the press roll opposite press shoe as well as a another press shoe opposite a smoothing roll is led.
  • the flexible press belt preferably again by a non-rotatable carrier encircling press jacket guided over the press shoes formed, which among other things, the above Advantages.
  • the arrangement is preferably made so that the smooth Press belt or the smooth press jacket on the sieve belt Sieve section of fibrous web formed directly from the sieve belt takes over so that the otherwise required additional Pickup roller can be omitted again.
  • the Outside diameter of the shoe roller larger than 2000 mm.
  • At least one counter roller can expediently turn be an internally supported deflection compensation roller.
  • her two counter rolls are assigned to two in a row in the direction of web travel arranged to form extended press nips.
  • At least one, preferably each extended Press nip just felted at least one, preferably each extended Press nip just felted.
  • FIG. 1 to 5 is a purely schematic representation one press section each for the production of a fibrous web 10 such as in particular a paper and / or cardboard web serving machine.
  • the press sections include in each case at least one elongated in the web running direction L, unilaterally felted press nip P by a press roll and a flexible circumferential press belt is formed, which means a press shoe having a concave contact surface is pressed against the press roller.
  • This single, centrally arranged, cylindrical press roll 12 are in the embodiment shown in Figure 2 two each having a concave contact surface Press shoes 14, 16 opposite to each one assigned to press flexible rotating press belt to the press roller 12 and a respective extended press nip P1 or P2 to build.
  • Each of the two rotating flexible press belts is in each case by a rotating around a non-rotatable carrier, press jacket guided over the respective press shoe P1, P2 18 or 20 formed. So in the present case each of the two press shoes 14 and 16 a separate flexible Press jacket 18 and 20 assigned.
  • the outside diameter of the press roll 12 is expedient greater than 1500 mm, preferably in the range of Can be 2000 mm.
  • the press roll 12 is one by supporting elements 22, 24 internally supported deflection compensation roller with a closed or smooth roller surface.
  • the felt or wire belt 26 is immediately separated from the fibrous web 10 by passing over the press jacket 18 is led down, whereupon it back again reaches guide roller 30.
  • the felt belt 28 is from below on the press jacket 20 in the Press nip P2 and then again via a guide roller 31 led down, whereupon it again over the press jacket 20 enters the press nip P2.
  • the comprehensive the press shoe 14 and the flexible press jacket 18 Long nip press unit is directly below the press roll 12 arranged, the direction of action of the bottom press shoe 14 acting upwards in a through the axis the press roll 12 extending vertical plane.
  • the comprehensive the press shoe 16 and the flexible roll shell 20 Long nip press unit is practically instant arranged to the right of the other long gap press unit, the press shoe 16 in relation to the press shoe 14 in the circumferential direction the press roll 12 is offset so that the respective through the axis of the press roll 12 extending directions of action of the two press shoes 14, 16 form an acute angle, something in the present embodiment is less than 45 °.
  • the outer diameter is Press roll 12 larger than the same outer diameter the press sleeves 18, 20.
  • the extended press nip P2 serving the fibrous web 10 is one formed between two closed or smooth surfaces Smoothing gap G provided.
  • This is due to the smooth Roll jacket of the press roll 12 and the smooth roll jacket a smoothing roller 32 opposite the press roller 12 educated.
  • the roller shell of the smoothing roller 32 supported by at least one inner support member 34 and can be pressed against the press roll 12.
  • the outside diameter of the Smoothing roller 32 is smaller than that of the press sleeves 18, 20 and thus in particular also smaller than that of the press roller 12.
  • the smooth press roll 12 takes over on a belt 36th a screen section formed fibrous web 10 in the figure 1 shown directly from the sieve belt 36.
  • the fibrous web 10 is one felt or sieve belt 40 guided around a guide roller 38 and a drying cylinder 42 of a dryer section.
  • FIG. 2 differs from that shown in Figure 1 essentially in that the press roll 12 only one a press shoe 14 and a flexible Press jacket 18 associated long gap press unit which is also somewhat larger than that shown in FIG. 1 Long nip press units and in particular also larger than the press roll 12 is formed.
  • the comprehensive the press shoe 14 and the flexible press jacket 18 Long nip press unit of the embodiment shown in FIG. 2 is again arranged directly below the press roll 12, the direction of action of the one acting from bottom to top Press shoe 14 again in one through the axis of the Press roll 12 extends vertical plane.
  • FIG. 2 also shows the non-rotatable carrier 44, around which the press jacket 18 guided over the press shoe 14 circulates.
  • the press shoe 14 is applied to the wearer 44 supported force elements 46 recognizable in the present Case each designed as a cylinder / piston unit and via a line 48 with the same pressure fluid as the inner, on a support 50 arranged support elements 22 of the Press roll 10 designed as a deflection compensation roll are fed.
  • the press roll 12 preferably has a rubber cover, while the one in turn arranged to the right of the press roll 12 Smoothing roller 32 has a hard cover.
  • the felt or wire belt 26 is both before and after extended press nip P1 in each case via a guide roller 30 or 52 led. In contrast to the embodiment according to Figure 1 takes place immediately after the press nip P1 Separation of the felt or wire belt 26 from the press jacket 18th
  • the press roller 12 that formed on the wire 36 of the wire section Fibrous web 10 directly from the wire 36 by means of an adjustable guide roller 54 to the press roller 12 can be brought up to and removed from it.
  • the fibrous web 10 is in turn by a felt or Screen 40 taken over by the smoothing roller 32 and one Drying cylinder 42 transferred to the dryer section.
  • the felt or wire web 40 in the area of the smoothing roller 32 guided over two guide rollers 56, 58 and in between Area to take over the fibrous web 10 to the Smoothing roller 32 created.
  • the lower, i.e. the guide roller 58 be driven.
  • the embodiment is on the outer circumference of the press roll 12 a scraper 60 arranged obliquely at the top left, the through this removed water, for example, in a collecting container 62 arrives, which is emptied accordingly.
  • a blow pipe 68 or the like be provided (see FIG. 1).
  • a scraper 70 is also assigned to the smoothing roller 32, of the two exemplary embodiments shown in FIGS. 1 and 2 is arranged below the smoothing roller 32.
  • the press shoes 14, 16 are in the usual way in particular lubricated hydrodynamically and / or hydrostatically. After this the press sleeves 18, 20 preferably closed at the end ensures that there is no lubricant penetrates to the outside.
  • the smoothing roller has 32 an outer diameter smaller than that of Press cover 18 and thus again smaller than that of Press roll 12 is.
  • the embodiment of a press section shown in Figure 3 differs essentially from that according to FIG. 2 in that the smoothing gap G by a distance from the press roll 12 arranged smoothing press 72 is formed is, by the between the press roll 12 and the Press shoe 14 and the flexible press jacket 18 comprehensive Long nip press unit formed extended press nip P1 and the smoothing gap G a closed or smooth surface having band 74 is guided through and Fibrous web 10 from the extended press nip P1 to the Smoothing gap G is transferred.
  • the smooth band 74 each a guide roller 76 and 78 guided.
  • the smooth band 74 takes over the formed on the wire 36 of the wire section Fiber web 10 in the area of the front, at a distance from Press nip P1 arranged guide roller 76th
  • the felt or led around the two guide rollers 30 and 52 Sieve belt 26 is in the web running direction before the press nip P1 brought from below to the smooth press belt 74, whereby a wedge gap is formed in which the smooth band 74th entrained fibrous web 10 occurs.
  • the smooth band 74 is oblique inserted into the press nip P1 at the top and from there discharged diagonally above, whereupon it to the smoothing press 72 arrives, in the present case by two one above the other arranged smoothing rollers 80, 82 is formed.
  • From the bottom Smoothing roller 82 is the fibrous web 10 in turn by a felt or sieve belt 40 guided around a guide roller 38, to then a drying cylinder 42 of the dryer section to be fed.
  • Below the smoothing roller 82 is again a scraper 70 is arranged below the smoothing roller 82.
  • the spray tube 66 is no longer in the area of the press roll 12, but now to act on the smooth band 74 arranged above the guide roller 76.
  • the encompassing the press jacket 84 and the press shoes 14, 88 The unit is generally obliquely to the left above the press roll 12 arranged.
  • the direction of action of the press roller 12 opposite press shoe 14 acting obliquely downwards lies in a through the axis of the press roll 12 Level. This level of action also closes with one vertical plane running through the axis of the press roll 12 an acute angle.
  • the direction of action of the smoothing roller 86 opposite Another press shoe 88 is at least essentially perpendicular to that of the press shoe 14, that of the press roll 12 opposite.
  • the one with a closed or smooth surface Press jacket 84 takes over on the wire 36 of the wire section formed fibrous web 10 in turn directly from the Sieve belt 36.
  • the felt or wire belt guided over the guide rollers 30, 52 26 is now in turn by at least one inner Support element 22 supported and as a deflection compensation roller trained press roller 12 which, as in Figure 4 shown, diagonally to the right below the press shoes 14 and 88 and the long nip press unit comprising the flexible roll jacket 84 is arranged. That afterwards felt or sieve belt 26 guided below is replaced by another Guide roller 90 initially generally by essentially 90 ° to the left and through a further guide roller 92 at an angle redirected below. A scraper 94 is assigned to the guide roller 92. FIG. 4 also shows that below the smoothing roller 86 arranged scraper 70 to recognize.
  • the fibrous web 10 is again from a felt or wire belt 40 guided around a guide roller 38 taken to a drying cylinder 42 of the dryer section to be convicted.
  • Figure 5 is an alternative embodiment of a press section shown in which only one, a non-rotatable Carrier (not shown) and a circumferential, about two press shoes 96, 98 guided flexible press jacket 100 comprehensive shoe roller 102 with a larger outside diameter is provided.
  • the shoe roller 102 are two overlying cylindrical Counter rolls 104, 106 assigned to which the press jacket 100 can be pressed by means of a respective press shoe 96 or 98 is extended to a front in the web running direction L Press nip P1 and one extended in the web running direction L rear Press gap P2 to form.
  • the two upper counter-rollers 104, 106 close to each other.
  • These counter rolls 104, 106 have one same outer diameter, which is significantly smaller than that of the underlying shoe roller 102. This outside diameter the shoe roller 102 can be larger than 2000, for example mm.
  • the counter rolls 104, 106 can in turn be supported on the inside Deflection compensation rollers are formed.
  • extended press nips P1, P2 are each only felted.
  • Pressing gap P1 running felt or wire belt 108 takes over the fibrous web formed on the wire 36 of the wire section 10 in the area of a guide roller 112, over which it is in the web running direction L is guided in front of the shoe roller.
  • the guide roller 112 is slightly below that of the shoe press 102 assigned counter-roller 104 arranged so that the fibrous web 10 together with the felt or sieve belt 108 at an angle is led up to the press nip P1. This ensures that the felt or wire belt 108 with the fibrous web 10 tangentially in an area in front of the press nip P1 the counter roller 104 is brought up so that a possibly formed by the press jacket 100 in front of the press nip P1 Bead does not adversely affect.
  • the felt belt 110 is tangential to the counter roller from above 106 brought up before it enters the press nip P2.
  • This one Press nip P2 leaves it essentially horizontally, whereby it then by a distance from this press nip P2 arranged guide roller 114 deflected obliquely upwards becomes.
  • the two are concerned Felt or wire belts 108, 110 around endless belts.
  • the fibrous web 10 is the press jacket 100 of this Press jacket 100 and the press shoes 96, 98 comprising long gap press unit again by a guide roller 38 guided felt or screen belt 40 taken over and one Drying cylinder 42 fed to the dryer section.
  • the in a respective press nip setting pressure curve at least be adjustable transversely to the web running direction L.
  • the number of pressing points is reduced to a minimum. Overall, less space is required. In addition, the Number of rollers can be kept relatively small. With all Design variants is for easy acceptance and Transfer of the fibrous web provided. The respective rewetting is reduced to a minimum. In particular due to the additional smoothing gap is always one if possible low two-sidedness guaranteed. After, if necessary an additional take-off roller can be dispensed with can, there is an even more compact structure, with the Elimination of such an additional take-off roller also the Energy consumption is reduced. Overall, one is extreme volume-saving drainage ensured. Because of the additional smoothing gap becomes practically every remaining one Felt mark removed and the two-sidedness further decreased.

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Abstract

Eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 10 umfaßt wenigstens einen in Bahnlaufrichtung L verlängerten Preßspalt P1, P2, durch den wenigstens ein Filz- oder Siebband 26, 28 geführt und der durch eine Preßwalze 12 und ein flexibles umlaufendes Preßband 18, 20 gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes 14, 16 an die Preßwalze 12 anpreßbar ist. Es ist nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze 12 vorzugweise größeren Außendurchmessers vorgesehen, der wenigstens ein Preßschuh 14, 16 gegenüberliegt, um ein zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband 18, 20 an die Preßwalze 12 anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt P1, P2 zu bilden. Alternativ kann auch nur eine einzige einen drehfesten Träger und einen um diesen umlaufenden, über wenigstens einen Preßschuh geführten flexiblen Preßmantel umfassende Schuhwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen sein. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit wenigstens einem in Bahnlaufrichtung verlängerten Preßspalt, durch den wenigstens ein Filz- oder Siebband geführt und der durch eine Preßwalze und ein flexibles umlaufendes Preßband gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes an die Preßwalze anpreßbar ist.
Die Vorzüge der an sich bekannten Langspaltpressen bestehen unter anderem darin, daß der Preßspalt nicht mehr im wesentlichen linienförmig, sondern flächenförmig ist, so daß die noch nasse Faserstoffbahn im Preßspalt über eine längere Strecke dem Preßdruck ausgesetzt und damit intensiver entwässert wird. Zudem setzt der Druck im Preßspalt nicht mehr schlagartig ein, dieser kann vielmehr von einem niedrigen Wert beispielsweise kontinuierlich auf einen hohen Wert gebracht werden, wodurch der Gefahr begegnet wird, daß die Faserstoffbahn im Preßspalt verdrückt wird.
Bei bekannten Pressenpartien sind in der Regel mehrere in Bahnlaufrichtung hintereinanderliegende, allgemein aus jeweils einem Walzenpaar bestehende Walzenpressen vorgesehen, so daß sich insgesamt eine relativ große Anzahl von Preßstellen und Walzen ergibt und die gesamte Pressenpartie somit viel Platz in Anspruch nimmt. In vielen Fällen erweist sich auch die Abnahme der Faserstoffbahn von dem Siebband der Siebpartie sowie deren weitere Überführung als problematisch.
Ziel der Erfindung ist es, eine Pressenpartie der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei äußerst kompaktem Aufbau mit einer minimalen Anzahl von Preßstellen und Walzen sowie insbesondere auch bei einer möglichst geringen Rückbefeuchtung und einer möglichst volumenschonenden Entwässerung einen möglichst hohen Trockengehalt der Faserstoffbahn gewährleistet.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen ist, der wenigstens ein Preßschuh gegenüberliegt, um ein zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband an die Preßwalze anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt zu bilden.
Der Erfindung liegt somit unter anderem der Gedanke zugrunde, die Entwässerung der Faserstoffbahn zumindest im wesentlichen auf den Bereich einer einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers zu konzentrieren, wodurch sich insgesamt eine geringere Anzahl von Preßstellen und Walzen ergibt und ein äußerst kompakter Aufbau der Pressenpartie erzielt wird. Insbesondere aufgrund des oder der in Bahnlaufrichtung verlängerten Preßspalte ist stets auch eine möglichst volumenschonende Entwässerung sichergestellt.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Preßwalze größer als 1500 mm, wobei er vorzugsweise im Bereich von etwa 2000 mm liegt.
Die Preßwalze ist vorteilhafterweise eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze.
Insbesondere im Hinblick auf einen möglicht hohen Trockengehalt der Faserstoffbahn kann es von Vorteil sein, wenn der Preßwalze zur Bildung mehrerer verlängerter Preßspalte mehrere in Bandlaufrichtung hintereinander angeordnete Preßschuhe gegenüberliegen, wobei vorzugsweise jedem der der Preßwalze gegenüberliegenen Preßschuhe jeweils ein getrenntes flexibles umlaufendes Preßband zugeordnet ist.
Von besonderem Vorteil ist, wenn wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt nur einfach befilzt ist, wodurch eine besonders schonende Behandlung der Faserstoffbahn gewährleistet ist.
Die Preßwalze kann zweckmäßigerweise eine geschlossene oder glatte Walzenoberfläche besitzen. Wird die Faserstoffbahn in unmittelbarer Anlage an die Preßwalze durch einen jeweiligen Preßspalt geführt, so ist dadurch bereits für eine optimale Glättebildung auf der der Preßwalze zugewandten Seite der Faserstoff gesorgt.
Insbesondere in Verbindung mit einer solchen glatten Preßwalze ist gemäß einer besonders vorteilhaften Ausführungsform vorgesehen, daß durch einen in Bahnlaufrichtung vorderen verlängerten Preßspalt ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband und über einen in Bahnlaufrichtung hinteren verlängerten Preßspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband geführt ist, wobei die Filz- bzw. Siebbänder vorzugsweise auf der dem Preßschuh zugewandten Seite der Faserstoffbahn durch den jeweiligen Preßspalt geführt sind. Hierbei wird unter anderem infolge des lang andauernden Preßdruckes ein besonders hoher Trockengehalt der Faserstoffbahn in Verbindung mit einer beidseitig optimalen Glätte erreicht, wobei die Glättebildung auf der der Preßwalze gegenüberliegenden Seite der Faserstoffbahn durch das eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisende Filzband bewirkt wird. Zudem wird erreicht, daß die Faserstoffbahn im hinteren verlängerten Preßspalt durch das betreffende Filzband praktisch keine nennenswerte Markierung erhält.
In der Praxis ist wenigstens ein, vorzugsweise jedes flexible umlaufende Preßband durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über den oder die jeweiligen Preßschuhe geführten Preßmantel gebildet. Ein solcher Preßmantel kann stirnseitig problemlos verschlossen werden, so daß ohne weiteres eine jeweils nach außen abgeschlossene Einheit erzielt werden kann, wodurch insbesondere ein Entweichen von dem jeweiligen Preßschuh zugeführter Schmierflüssigkeit ausgeschlossen ist.
Von besonderem Vorteil ist, wenn in Bahnlaufrichtung hinter dem einzigen oder letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn dienenden verlängerten Preßspalt wenigstens ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt vorgesehen ist.
Dieser Glättspalt kann auf besonders vorteilhafte Weise durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze gegenüberliegenden Glättwalze gebildet sein, wodurch eine besonders kompakte Pressenpartie erhalten wird und insbesondere auch eine geringe Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn sichergestellt ist, d.h. die Unterschiede hinsichtlich der Beschaffenheit der Faserstoffbahn auf den beiden Seiten möglichst klein gehalten werden.
Vorteilhafterweise übernimmt die Preßwalze die auf einem Siebband einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn unmittelbar von dem Siebband. Eine zusätzliche Aufnahmewalze ist demnach nicht mehr erforderlich, wodurch sich nicht nur ein einfacherer und kompakterer Aufbau ergibt, sondern auch der Energiebedarf entsprechend verringert wird.
Der Glättspalt kann auch durch eine im Abstand von der Preßwalze angeordnete Glättpresse gebildet sein. In diesem Fall ist vorteilhafterweise durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze gebildeten verlängerten Preßspalt und durch den Glättspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band geführt, wobei die Faserstoffbahn durch das glatte Band von dem verlängerten Preßspalt zu dem Glättspalt überführt wird.
In jedem Fall wird durch den zusätzlichen Glättspalt eine eventuell auftretende Filzmarkierung praktisch beseitigt. Zudem wird die Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn weiter verringert. Zudem kann eine Drehrichtungsumkehr für den Transfer in die sich an die Pressenpartie anschließende Trockenpartie sichergestellt werden. Schließlich ist eine die Faserstoffbahn schonende geschlossene Bahnführung gewährleistet.
Im Fall der Verwendung einer im Abstand von der Preßwalze angeordneten Glättpresse und eines durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze gebildeten verlängerten Preßspalt und durch den Glättspalt geführten glatten Bandes wird die auf dem Siebband der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn vorteilhafterweise durch das glatte Band übernommen, was vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze geschieht, über die das glatte Band in Bahnlaufrichtung vor der Preßwalze geführt ist.
Eine besonders kompakte und im Hinblick auf die gewünschte Behandlung der Faserstoffbahn optimale Anordnung erhält man auch, wenn ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes, flexibles umlaufendes Preßband sowohl über einen der Preßwalze gegenüberliegenden Preßschuh als auch über einen weiteren, einer Glättwalze gegenüberliegenden Preßschuh geführt ist. Auch in diesem Fall ist das flexible Preßband vorzugsweise wieder durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über die Preßschuhe geführten Preßmantel gebildet, wodurch sich unter anderem die oben genannten Vorteile ergeben.
Die Anordnung ist vorzugsweise so getroffen, daß das glatte Preßband bzw. der glatte Preßmantel die auf dem Siebband der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn unmittelbar von dem Siebband übernimmt, so daß die sonst erforderliche zusätzliche Aufnahmewalze wieder entfallen kann.
Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß auch dadurch gelöst, daß nur eine einzige einen drehfesten Träger und einen um diesen umlaufenden, über wenigstens einen Preßschuh geführten flexiben Preßmantel umfassende Schuhwalze vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen ist und daß der Schuhwalze wenigstens eine zylindrische Gegenwalze zugeordnet ist, an die der Preßmantel mittels eines jeweiligen Preßschuhes anpreßbar ist, wobei der Außendurchmesser der Schuhwalze vorzugsweise größer als der einer jeweiligen Gegenwalze ist.
Dieser alternativen Lösung liegt somit u.a. der Gedanke zugrunde, die Entwässerung der Faserstoffbahn zumindest im wesentlichen auf den Bereich einer einzigen Schuhwalze zu konzentrieren, der eine oder mehrere zylindrische Gegenwalzen zugeordnet sein können, um einen oder mehrere in Bahnlaufrichtung verlängerte Preßspalte zu bilden.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist der Außendurchmesser der Schuhwalze größer als 2000 mm.
Wenigstens eine Gegenwalze kann zweckmäßigerweise wiederum eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze sein.
Bei einem in der Praxis bevorzugten Ausführungsbeispiel umfaßt die Schuhwalze zwei Preßschuhe, wobei ihr zwei Gegenwalzen zugeordnet sind, um zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete verlängerte Preßspalte zu bilden.
Bei einer in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist wiederum wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt nur einfach befilzt.
Bei einer weiteren in der Praxis bevorzugten Ausführungsform ist durch einen in Bahnlaufrichtung vorderen verlängerten Preßspalt ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filzband und durch einen in Bahnlaufrichtung hinteren verlängerten Preßspalt ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband geführt, wodurch u.a. bei geringer Zweiseitigkeit und geringer Markierung wiederum ein hoher Trockengehalt erzielbar ist.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen Pressenpartie angegeben.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer Pressenpartie mit einer einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze und zwei dieser gegenüberliegenden Preßschuhen,
Figur 2
eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Pressenpartie mit einer einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze und lediglich einem dieser gegenüberliegenden Preßschuh,
Figur 3
eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Pressenpartie mit einer im Abstand von der Preßwalze angeordneten Glättpresse,
Figur 4
eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Pressenpartie mit einem der Preßwalze gegenüberliegenden Preßschuh und einem einer Glättwalze gegenüberliegenden Preßschuh sowie einem umlaufenden, über die beiden Preßschuhe geführten flexiblen Preßmantel, und
Figur 5
eine schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Pressenpartie mit einer einzigen Schuhwalze, der zwei Gegenwalzen zugeordnet sind, an die der elastische Preßmantel der Schuhwalze mittels eines jeweiligen Preßschuhs anpreßbar ist.
In den Figuren 1 bis 5 ist in rein schematischer Darstellung jeweils eine Pressenpartie einer zur Herstellung einer Faserstoffbahn 10 wie insbesondere einer Papier- und/oder Kartonbahn dienenden Maschine gezeigt. Die Pressenpartien umfassen jeweils wenigstens einen in Bahnlaufrichtung L verlängerten, einseitig befilzten Preßspalt P, der durch eine Preßwalze und ein flexibles umlaufendes Preßband gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes an die Preßwalze anpreßbar ist.
Bei den in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen ist jeweils nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze 12 vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen.
Dieser einzigen zentral angeordneten, zylindrischen Preßwalze 12 liegen beim in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel zwei jeweils eine konkave Anpreßfläche aufweisende Preßschuhe 14, 16 gegenüber, um ein jeweils zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband an die Preßwalze 12 anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt P1 bzw. P2 zu bilden. Jedes der beiden umlaufenden flexiblen Preßbänder ist jeweils durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über den jeweiligen Preßschuh P1, P2 geführten Preßmantel 18 bzw. 20 gebildet. Im vorliegenden Fall ist somit jedem der beiden Preßschuhe 14 und 16 ein getrennter flexibler Preßmantel 18 bzw. 20 zugeordnet.
Der Außendurchmesser der Preßwalze 12 ist zweckmäßigerweise größer als 1500 mm, wobei er vorzugsweise im Bereich von 2000 mm liegen kann. Die Preßwalze 12 ist eine durch Stützelemente 22, 24 innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze mit einer geschlossenen oder glatten Walzenoberfläche.
Durch den in Bahnlaufrichtung L vorderen verlängerten Preßspalt P1 ist ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband 26 und durch den in Bahnlaufrichtung L hinteren verlängerten Preßspalt P2 ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband 28 geführt. Dabei wird das von unten kommendne Filz- oder Siebband 26 über eine Leitwalze 30 bereits vor dem Preßspalt P1 an die Preßwalze 12 herangeführt, mit der es einen Keilspalt bildet, in den die bereits zuvor von der Preßwalze 12 übernommene Faserstoffbahn 10 einläuft. Diese bereits vor dem Preßspalt P1 unmittelbar an der Preßwalze 12 anliegende Faserstoffbahn 10 wird somit praktisch erst innerhalb des eigentlichen Preßspalts P1 vom Preßmantel 18 beaufschlagt. Es ist somit sichergestellt, daß die Faserstoffbahn 10 und das Filz- oder Siebband 26 nicht über einen Wulst laufen, der sich durch den Preßmantel 18 vor dem Einlauf in den Preßspalt P1 ergeben kann. Nachdem somit eine abrupte Umlenkung der Faserstoffbahn 10 vermieden wird, ist auch in diesem Bereich eine schonende, d.h. insbesondere verzerrungsfreie Führung der Faserstoffbahn 10 gewährleistet.
Nach dem Preßspalt P1 wird das Filz- oder Siebband 26 sofort von der Faserstoffbahn 10 getrennt, indem es über den Preßmantel 18 nach unten geführt wird, woraufhin es wieder zurück zur Leitwalze 30 gelangt.
Das Filzband 28 wird von unten über den Preßmantel 20 in den Preßspalt P2 und anschließend über eine Leitwalze 31 wieder nach unten geführt, woraufhin es wieder über den Preßmantel 20 in den Preßspalt P2 gelangt.
Die den Preßschuh 14 sowie den flexiblen Preßmantel 18 umfassende Langspaltpresseneinheit ist direkt unterhalb der Preßwalze 12 angeordnet, wobei die Wirkrichtung des von unten nach oben wirkenden Preßschuhes 14 in einer durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Vertikalebene liegt.
Die den Preßschuh 16 sowie den flexiblen Walzenmantel 20 umfassende Langspaltpresseneinheit ist praktisch unmittelbar rechts neben der anderen Langspaltpreßeinheit angeordnet, wobei der Preßschuh 16 gegenüber dem Preßschuh 14 in Umfangsrichtung der Preßwalze 12 so versetzt ist, daß die jeweils durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Wirkrichtungen der beiden Preßschuhe 14, 16 einen spitzen Winkel einschließen, der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel etwas geringer als 45° ist.
Wie in Figur 1 zu erkennen ist, ist der Außendurchmesser der Preßwalze 12 größer als die untereinander gleichen Außendurchmesser der Preßmäntel 18, 20.
In Bahnlaufrichtung L hinter dem letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn 10 dienenden verlängerten Preßspalt P2 ist ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt G vorgesehen. Dieser ist durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze 12 und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze 12 gegenüberliegenden Glättwalze 32 gebildet. Hierbei ist der Walzenmantel der Glättwalze 32 durch wenigstens ein inneres Stützelement 34 abgestützt und an die Preßwalze 12 anpreßbar. Der Außendurchmesser der Glättwalze 32 ist kleiner als der der Preßmäntel 18, 20 und damit insbesondere auch kleiner als der der Preßwalze 12.
Die glatte Preßwalze 12 übernimmt die auf einem Siebband 36 einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 in der in Figur 1 gezeigten Weise unmittelbar von dem Siebband 36.
Von der Glättwalze 32 wird die Faserstoffbahn 10 von einem um eine Leitwalze 38 geführten Filz- oder Siebband 40 übernommen und einem Trockenzylinder 42 einer Trockenpartie zugeführt.
Beim in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Glättwalze 32 rechts neben der Preßwalze 12 angeordnet, wobei die Wirkrichtung des wenigstens einen Stützelements 34 zumindest im wesentlichen horizontal ist.
Die Ausführungsform gemäß Figur 2 unterscheidet sich von der in Figur 1 gezeigten im wesentlichen dadurch, daß der Preßwalze 12 nur eine einen Preßschuh 14 sowie einen flexiblen Preßmantel 18 umfassende Langspaltpresseneinheit zugeordnet ist, die zudem etwas größer als die in Figur 1 gezeigten Langspaltpresseneinheiten und insbesondere auch größer als die Preßwalze 12 ausgebildet ist.
Die den Preßschuh 14 sowie den flexiblen Preßmantel 18 umfassende Langspaltpresseneinheit der in Figur 2 gezeigten Ausführung ist wiederum direkt unterhalb der Preßwalze 12 angeordnet, wobei die Wirkrichtung des von unten nach oben wirkenden Preßschuhs 14 wieder in einer durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Vertikalebene liegt.
In dieser Figur 2 ist zudem der drehfeste Träger 44 erkennbar, um den der über den Preßschuh 14 geführte Preßmantel 18 umläuft. Zudem sind den Preßschuh 14 beaufschlagende, am Träger 44 abgestützte Kraftelemente 46 erkennbar, die im vorliegenden Fall jeweils als Zylinder/Kolben-Einheit ausgebildet und über eine Leitung 48 mit demselben Druckfluid wie die inneren, an einem Träger 50 angeordneten Stützelemente 22 der als Durchbiegungsausgleichswalze ausgebildeten Preßwalze 10 gespeist sind.
Die Preßwalze 12 weist vorzugsweise einen Gummibezug auf, während die wiederum rechts neben der Preßwalze 12 angeordnete Glättwalze 32 einen harten Bezug besitzt.
Das Filz- oder Siebband 26 ist sowohl vor als auch nach dem verlängerten Preßspalt P1 jeweils über eine Leitwalze 30 bzw. 52 geführt. Im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 erfolgt nach dem Preßspalt P1 auch eine unmittelbare Trennung des Filz- oder Siebbandes 26 von dem Preßmantel 18.
Ebenso wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 übernimmt die Preßwalze 12 die auf dem Siebband 36 der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 unmittelbar von dem Siebband 36, das mittels einer verstellbaren Leitwalze 54 an die Preßwalze 12 heranführbar sowie von dieser entfernbar ist.
Die Faserstoffbahn 10 wird wiederum durch eine Filz- oder Siebbahn 40 von der Glättwalze 32 übernommen und zu einem Trockenzylinder 42 der Trockenpartie überführt. In diesem Fall ist die Filz- oder Siebbahn 40 im Bereich der Glättwalze 32 über zwei Leitwalzen 56, 58 geführt und im dazwischenliegenden Bereich zur Übernahme der Faserstoffbahn 10 an die Glättwalze 32 angelegt. Von den beiden Leitwalzen 56, 58 kann beispielsweise die untere, d.h. die Leitwalze 58, angetrieben sein.
Sowohl beim in dieser Figur 2 als auch beim in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist am Außenumfang der Preßwalze 12 schräg links oben ein Schaber 60 angeordnet, wobei das durch diesen entfernte Wasser beispielsweise in einen Auffangbehälter 62 gelangt, der entsprechend entleert wird.
Im Bereich oberhalb des Glättspaltes G kann zudem ein Dampfblaskasten 64 oder dergleichen für eine entsprechende Beaufschlagung der von der Glättwalze 32 übernommenen Faserstoffbahn 10 vorgesehen sein, der zudem mit einem vorzgusweise integrierten, die Preßwalze 12 beaufschlagenden Schaber versehen sein kann (vgl. Figuren 1 und 2). Zudem ist in Figur 1 ein der Preßwalze 12 zugeordnetes Sprührohr 66 zu erkennen, das vor der Stelle einer Übernahme der Faserstoffbahn 10 vom Siebband 36 über die Walzenbreite einen Wasser-Sprühnebel auf die Mantelfläche der Preßwalze 12 aufbringt.
Im Bereich des an die Preßwalze 12 herangeführten Siebbandes 36 kann zur Unterstützung der Übernahme der Faserstoffbahn 10 durch die Preßwalze 12 ein Blasrohr 68 oder dergleichen vorgesehen sein (vgl. Figur 1).
Zudem ist auch der Glättwalze 32 ein Schaber 70 zugeordnet, der bei beiden in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispielen unterhalb der Glättwalze 32 angeordnet ist.
Die Preßschuhe 14, 16 werden in der üblichen Weise insbesondere hydrodynamisch und/oder hydrostatisch geschmiert. Nachdem die Preßmäntel 18, 20 stirnseitig vorzugsweise geschlossen sind, ist sichergestellt, daß keinerlei Schmiermittel nach außen dringt.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 2 besitzt die Glättwalze 32 einen Außendurchmesser, der kleiner als der des Preßmantels 18 und damit auch wiederum kleiner als der der Preßwalze 12 ist.
Das in Figur 3 gezeigte Ausführungsbeispiel einer Pressenpartie unterscheidet sich von der gemäß der Figur 2 im wesentlichen dadurch, daß der Glättspalt G durch eine im Abstand von der Preßwalze 12 angeordnete Glättpresse 72 gebildet ist, wobei durch den zwischen der Preßwalze 12 und der den Preßschuh 14 sowie den flexiblen Preßmantel 18 umfassenden Langspaltpresseneinheit gebildeten verlängerten Preßspalt P1 und den Glättspalt G ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band 74 geführt ist, durch das und die Faserstoffbahn 10 von dem verlängerten Preßspalt P1 zu dem Glättspalt G überführt wird. Vor dem verlängerten Preßspalt P1 und dem Glättspalt G ist das glatte Band 74 jeweils um eine Leitwalze 76 bzw. 78 geführt. Das glatte Band 74 übernimmt die auf dem Siebband 36 der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 im Bereich der vorderen, im Abstand vom Preßspalt P1 angeordneten Leitwalze 76.
Das um die beiden Leitwalzen 30 und 52 geführte Filz- oder Siebband 26 wird in Bahnlaufrichtung vor dem Preßspalt P1 von unten an das glatte Preßband 74 herangeführt, wodurch ein Keilspalt gebildet wird, in den die vom glatten Band 74 mitgenommene Faserstoffbahn 10 eintritt. Wie anhand von Figur 3 zu erkennen ist, wird das glatte Band 74 von schräg oben in den Preßspalt P1 eingeführt und von diesem nach schräg oben wieder abgeführt, woraufhin es zur Glättpresse 72 gelangt, die im vorliegenden Fall durch zwei übereinander angeordnete Glättwalzen 80, 82 gebildet ist. Von der unteren Glättwalze 82 wird die Faserstoffbahn 10 wiederum durch ein um eine Leitwalze 38 geführtes Filz- oder Siebband 40 übernommen, um anschließend einem Trockenzylinder 42 der Trockenpartie zugeführt zu werden. Unterhalb der Glättwalze 82 ist wieder ein Schaber 70 angeordnet.
Das Sprührohr 66 ist nicht mehr im Bereich der Preßwalze 12, sondern nunmehr zur Beaufschlagung des glatten Bandes 74 oberhalb der Leitwalze 76 angeordnet.
Bei der in Figur 4 dargestellten Ausführungsform einer Pressenpartie ist das durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden Preßmantel 84 gebildete flexible Preßband sowohl über einen der Preßwalze 12 gegenüberliegenden Preßschuh 14 als auch über einen weiteren, einer Glättwalze 86 gegenüberliegenden Preßschuh 88 geführt.
Die den Preßmantel 84 sowie die Preßschuhe 14, 88 umfassende Einheit ist allgemein schräg links oberhalb der Preßwalze 12 angeordnet. Die Wirkungsrichtung des der Preßwalze 12 gegenüberliegenden, schräg nach unten wirkenden Preßschuhs 14 liegt in einer durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Ebene. Diese Wirkungsebene schließt mit einer ebenfalls durch die Achse der Preßwalze 12 verlaufenden Vertikalebene einen spitzen Winkel ein.
Die Wirkungsrichtung des der Glättwalze 86 gegenüberliegenden weiteren Preßschuhes 88 ist zumindest im wesentlichen senkrecht zu der des Preßschuhes 14, der der Preßwalze 12 gegenüberliegt.
Wie in Figur 4 zu erkennen ist, ist die in Bahnlaufrichtung L gemessene Länge des der Preßwalze 12 gegenüberliegenden Preßschuhes 14 größer als die des weiteren Preßschuhes 88.
Der eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisende Preßmantel 84 übernimmt die auf dem Siebband 36 der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 wiederum unmittelbar von dem Siebband 36.
Das über die Leitwalzen 30, 52 geführte Filz- oder Siebband 26 ist nun um die wiederum durch wenigstens ein inneres Stützelement 22 abgestützte und als Durchbiegungsausgleichswalze ausgebildete Preßwalze 12 geführt, die, wie in Figur 4 dargestellt, schräg rechts unterhalb der die Preßschuhe 14 und 88 sowie den flexiblen Walzenmantel 84 umfassenden Langspaltpresseneinheit angeordnet ist. Das anschließend nach unten geführte Filz- oder Siebband 26 wird durch eine weitere Leitwalze 90 zunächst um im wesentlichen 90° allgemein nach links und durch eine weitere Leitwalze 92 schräg nach unten umgelenkt. Der Leitwalze 92 ist ein Schaber 94 zugeordnet. In Figur 4 ist zudem der unterhalb der Glättwalze 86 angeordnete Schaber 70 zu erkennen.
Von der Glättwalze 86 wird die Faserstoffbahn 10 wieder von einem um eine Leitwalze 38 geführtes Filz- oder Siebband 40 übernommen, um zu einem Trockenzylinder 42 der Trockenpartie überführt zu werden.
In Figur 5 ist eine alternative Ausführungsform einer Pressenpartie gezeigt, bei der nur eine einzige, einen drehfesten Träger (nicht gezeigt) und einen um diesen umlaufenden, über zwei Preßschuhe 96, 98 geführten flexiblen Preßmantel 100 umfassende Schuhwalze 102 größeren Außendurchmessers vorgesehen ist.
Der Schuhwalze 102 sind zwei darüberliegende zylindrische Gegenwalzen 104, 106 zugeordnet, an die der Preßmantel 100 mittels eines jeweiligen Preßschuhes 96 bzw. 98 anpreßbar ist, um einen in Bahnlaufrichtung L vorderen verlängerten Preßspalt P1 und einen in Bahnlaufrichtung L hinteren verlängerten Preßspalt P2 zu bilden. Wie anhand von Figur 5 zu erkennen ist, liegen die beiden oberen Gegenwalzen 104, 106 nahe beieinander. Diese Gegenwalzen 104, 106 besitzen einen gleichen Außendurchmesser, der deutlich kleiner als der der darunterliegenden Schuhwalze 102 ist. Dieser Außendurchmesser der Schuhwalze 102 kann beispielsweise größer als 2000 mm sein.
Die Gegenwalzen 104, 106 können wiederum als innen abgestütze Durchbiegungsausgleichswalzen ausgebildet sein.
Die beiden in Bahnlaufrichtung L hintereinander angeordnete verlängerten Preßspalte P1, P2 sind jeweils nur einfach befilzt. Hierbei ist durch den in Bahnlaufrichtung vorderen verlängerten Preßspalt P1 ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband 108 und durch den in Bahnlaufrichtung L hinteren verlängerten Preßspalt P2 ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband 110 geführt.
Das durch den in Bahnlaufrichtung L vorderen verlängerten Preßspalt P1 verlaufende Filz- oder Siebband 108 übernimmt die auf dem Siebband 36 der Siebpartie gebildete Faserstoffbahn 10 im Bereich einer Leitwalze 112, über die es in Bahnlaufrichtung L vor der Schuhwalze geführt ist.
Die Leitwalze 112 ist etwas unterhalb der der Schuhpresse 102 zugeordneten Gegenwalze 104 angeordnet, so daß die Faserstoffbahn 10 zusammen mit dem Filz- oder Siebband 108 schräg nach oben zum Preßspalt P1 geführt wird. Dadurch wird erreicht, daß das Filz- oder Siebband 108 mit der Faserstoffbahn 10 in einem Bereich vor dem Preßspalt P1 tangential an die Gegenwalze 104 herangeführt wird, so daß sich ein möglicherweise durch den Preßmantel 100 vor dem Preßspalt P1 gebildeter Wulst nicht nachteilig auswirkt.
Das Filzband 110 wird von oben tangential an die Gegenwalze 106 herangeführt, bevor es in den Preßspalt P2 einläuft. Diesen Preßspalt P2 verläßt es im wesentlichen horizontal, wobei es anschließend durch eine im Abstand von diesem Preßspalt P2 angeordnete Leitwalze 114 schräg nach oben umgelenkt wird. Auch in diesem Fall handelt es sich bei den beiden Filz- oder Siebbändern 108, 110 um Endlosbänder.
Die Faserstoffbahn 10 wird vom Preßmantel 100 der diesen Preßmantel 100 sowie die Preßschuhe 96, 98 umfassenden Langspaltpresseneinheit wieder durch ein um eine Leitwalze 38 geführtes Filz- oder Siebband 40 übernommen und einem Trockenzylinder 42 der Trockenpartie zugeführt.
Im Bereich unterhalb dieser Abnahmestelle ist der die Preßschuhe 96, 98 sowie den Preßmantel 100 umfassenden Langspaltpresseneinheit wieder ein Schaber 116 zugeordnet.
Bei sämtlichen dargestellten Ausführungsformen kann der sich in einem jeweiligen Preßspalt einstellende Druckverlauf zumindest quer zur Bahnlaufrichtung L einstellbar sein.
Mit den beschriebenen Ausführungsformen einer Pressenpartie wird die Anzahl der Preßstellen auf ein Minimun reduziert. Insgesamt wird weniger Bauraum benötigt. Zudem kann auch die Walzenanzahl relativ klein gehalten werden. Bei sämtlichen Ausführungsvarianten ist für eine problemlose Abnahme und Überführung der Faserstoffbahn gesorgt. Die jeweilige Rückbefeuchtung ist auf ein Minimum herabgesetzt. Insbesondere aufgrund des zusätzlichen Glättspaltes ist stets auch eine möglichst geringe Zweiseitigkeit gewährleistet. Nachdem gegebenenfalls auf eine zusätzliche Abnahmewalze verzichtet werden kann, ergibt sich ein noch kompakterer Aufbau, wobei mit dem Wegfall einer solchen zusätzlichen Abnahmewalze auch der Energiebedarf verringert wird. Insgesamt ist auch eine äußerst volumenschonende Entwässerung sichergestellt. Aufgrund des zusätzlichen Glättspaltes wird praktisch jede noch verbleibende Filzmarkierung beseitigt und die Zweiseitigkeit weiter verringert. Durch eine jeweilige Glättwalze kann auch für die entsprechende Drehrichtungsumkehr gesorgt werden, um den Transfer in die Trockenpartie zu bewerkstelligen. Von besonderem Vorteil ist auch die sich ergebende geschlossene Bahnführung. Durch die vorzugsweise stirnseitig verschlossenen flexiblen Preßmäntel ist sichergestellt, daß den Preßschuhen zugeführtes Schmiermittel und insbesondere den Preßmantel beaufschlagendes Kühlmittel, bei denen es sich beispielsweise um Öl und Wasser handeln kann, nicht nach außen dringt.
Bezugszeichenliste
10
Faserstoffbahn
12
Preßwalze
14
Preßschuh
16
Preßschuh
18
Preßmantel
20
Preßmantel
22
Stützelement
24
Stützelement
26
Filz- oder Siebband
28
Filzband
30
Leitwalze
31
Leitwalze
32
Glättwalze
34
Stützelement
36
Siebband
38
Leitwalze
40
Filz- oder Siebband
42
Trockenzylinder
44
Träger
46
Kraftelement
48
Leitung
50
Träger
52
Leitwalze
54
Leitwalze
56
Leitwalze
58
Leitwalze
60
Schaber
62
Auffangbehälter
64
Dampfblaskasten
66
Sprührohr
68
Blasrohr
70
Schaber
72
Glättpresse
74
glattes Band
76
Leitwalze
78
Leitwalze
80
Glättwalze
82
Glättwalze
84
Preßmantel
86
Glättwalze
88
Preßschuh
90
Leitwalze
92
Leitwalze
94
Schaber
96
Preßschuh
98
Preßschuh
100
flexibler Walzenmantel
102
Schuhwalze
104
Gegenwalze
106
Gegenwalze
108
Filz- oder Siebband
110
Filzband
112
Leitwalze
114
Leitwalze
116
Schaber
G
Glättspalt
L
Bahnlraufrichtung
P1
vorderer Preßspalt
P2
hinterer Preßspalt

Claims (32)

  1. Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit wenigstens einem in Bahnlaufrichtung (L) verlängerten Preßspalt (P1, P2), durch den wenigstens ein Filz- oder Siebband (26, 28) geführt und der durch eine Preßwalze (12) und ein flexibles umlaufendes Preßband (18, 20, 84) gebildet ist, das mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes (14, 16) an die Preßwalze (12) anpreßbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nur eine einzige zentral angeordnete, zylindrische Preßwalze (12) vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen ist, der wenigstens ein Preßschuh (14, 16) gegenüberliegt, um ein zugeordnetes flexibles umlaufendes Preßband (18, 20, 84) an die Preßwalze (12) anzupressen und einen jeweiligen verlängerten Preßspalt (P1, P2) zu bilden.
  2. Pressenpartie nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Außendurchmesser der Preßwalze (12) größer als 1500 mm ist und vorzugsweise im Bereich von etwa 2000 mm liegt.
  3. Pressenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Preßwalze (12) eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze ist.
  4. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Preßwalze (12) zur Bildung mehrerer verlängerter Preßspalte (P1, P2) mehrere in Bandlaufrichtung (L) hintereinander angeordnete Preßschuhe (14, 16) gegenüberliegen.
  5. Pressenpartie nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jedem der der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuhe (14, 16) jeweils ein getrenntes flexibles umlaufendes Preßband (18, 20) zugeordnet ist.
  6. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt (P1, P2) nur einfach befilzt ist.
  7. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Preßwalze (12) eine geschlossene oder glatte Walzenoberfläche besitzt.
  8. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß durch einen in Bahnlaufrichtung (L) vorderen verlängerten Preßspalt (P1) ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband (26) und durch einen in Bahnlaufrichtung (L) hinteren verlängerten Preßspalt (P2) ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband (28) geführt ist, wobei die Filz- bzw. Siebbänder (26, 28) vorzugsweise auf der dem Preßschuh (14, 16) zugewandten Seite der Faserstoffbahn (10) durch den jeweiligen Preßspalt (P1, P2) geführt sind.
  9. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Preßschuh (14) direkt unterhalb der Preßwalze angeordnet ist und daß die Wirkrichtung dieses Preßschuhes (14) in einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Vertikalebene liegt.
  10. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwei der Preßwalze (12) gegenüberliegende Preßschuhe (14, 16) in Umfangsrichtung der Preßwalze (12) so gegeneinander versetzt sind, daß ihre jeweils durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Wirkrichtungen einen vorzugsweise spitzen Winkel einschließen.
  11. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein, vorzugsweise jedes flexible umlaufende Preßband durch einen um einen drehfesten Träger (44) umlaufenden, über den oder die jeweiligen Preßschuhe (14, 16) geführten Preßmantel (18, 20, 84) gebildet ist.
  12. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Preßwalze (12) zwei in Bahnlaufrichtung hintereinander angeordnete Preßschuhe (14, 16) gegenüberliegen, über die jeweils ein umlaufender flexibler Preßmantel (18, 20) geführt ist, und daß der Außendurchmesser der Preßwalze (12) größer ist als die untereinander vorzugsweise gleichen Außendurchmesser der Preßmäntel (18, 20).
  13. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in Bahnlaufrichtung (L) hinter dem einzigen oder letzten der Entwässerung der Faserstoffbahn (10) dienenden verlängerten Preßspalt (P2) wenigstens ein zwischen zwei geschlossenen oder glatten Flächen gebildeter Glättspalt (G) vorgesehen ist.
  14. Pressenpartie nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Glättspalt (G) durch den glatten Walzenmantel der Preßwalze (12) und den glatten Walzenmantel einer der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Glättwalze (32) gebildet ist.
  15. Pressenpartie nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Walzenmantel der Glättwalze (32) durch wenigstens ein vorzugsweise inneres Stützelement (34) abgestützt und an die Preßwalze (12) anpreßbar ist.
  16. Pressenpartie nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Preßwalze (12) einen größeren Außendurchmesser als die Glättwalze (32) besitzt.
  17. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Preßwalze (12) die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) unmittelbar von dem Siebband (36) übernimmt.
  18. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Glättspalt (G) durch eine im Abstand von der Preßwalze (12) angeordnete Glättpresse (72) gebildet ist, daß durch den wenigstens einen im Bereich der Preßwalze (12) gebildeten verlängerten Preßspalt (P1) und durch den Glättspalt (G) ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Band (74) geführt ist und daß die Faserstoffbahn (10) durch das glatte Band (74) von dem verlängerten Preßspalt (P1) zu dem Glättspalt (G) überführt wird.
  19. Pressenpartie nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das glatte Band (74) die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze (76) übernimmt, über die es in Bahnlaufrichtung (L) vor der Preßwalze (12) geführt ist.
  20. Pressenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes, flexibles umlaufendes Preßband (84) sowohl über einen der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuh (14) als auch über einen weiteren, einer Glättwalze (86) gegenüberliegenden Preßschuh (88) geführt ist.
  21. Pressenpartie nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das flexible Preßband durch einen um einen drehfesten Träger umlaufenden, über die Preßschuhe (14, 88) geführten Preßmantel (84) gebildet ist.
  22. Pressenpartie nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die den Preßmantel (84) sowie die Preßschuhe (14, 88) umfassende Einheit allgemein schräg oberhalb der Preßwalze (12) angeordnet ist und daß die Wirkungsrichtung des der Preßwalze (12) gegenüberliegenden, schräg nach unten wirkenden Preßschuhs (14) in einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Ebene liegt, die mit einer durch die Achse der Preßwalze (12) verlaufenden Vertikalebene einen spitzen Winkel einschließt.
  23. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 20 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Wirkungsrichtung des weiteren Preßschuhes (88) zumindest im wesentlichen senkrecht zu der des Preßschuhes (14) ist, der der Preßwalze (12) gegenüberliegt.
  24. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 20 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die in Bahnlaufrichtung gemessene Länge des der Preßwalze (12) gegenüberliegenden Preßschuhes (14) größer ist als die des weiteren Preßschuhes (88).
  25. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 20 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das glatte Preßband bzw. der glatte Preßmantel (84) die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) unmittelbar von dem Siebband (36) übernimmt.
  26. Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn (10), insbesondere Papier- und/oder Kartonbahn, mit wenigstens einem in Bahnlaufrichtung (L) verlängerten Preßspalt (P1, P2), durch den wenigstens ein Filz- oder Siebband (108, 110) geführt und der durch ein flexibles umlaufendes Preßband und eine Gegenwalze (104, 106) gebildet ist, wobei das flexible Preßband mittels eines eine konkave Anpreßfläche aufweisenden Preßschuhes (96, 98) an die Gegenwalze (104, 106) anpreßbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß nur eine einzige einen drehfesten Träger und einen um diesen umlaufenden, über wenigstens einen Preßschuh (96, 98) geführten flexiben Preßmantel (100) umfassende Schuhwalze (102) vorzugsweise größeren Außendurchmessers vorgesehen ist und daß der Schuhwalze (102) wenigstens eine zylindrische Gegenwalze (104, 106) zugeordnet ist, an die der Preßmantel (100) mittels eines jeweiligen Preßschuhes (96, 98) anpreßbar ist, wobei der Außendurchmesser der Schuhwalze (102) vorzugsweise größer als der einer jeweiligen Gegenwalze (104, 106) ist.
  27. Pressenpartie nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Außendurchmesser der Schuhwalze (102) größer als 2000 mm ist.
  28. Pressenpartie nach Anspruch 26 oder 27,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens eine Gegenwalze (104, 106) eine innen abgestützte Durchbiegungsausgleichswalze ist.
  29. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 26 bis 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Schuhwalze (102) zwei Preßschuhe (96, 98) umfaßt und daß ihr zwei Gegenwalzen (104, 106) zugeordnet sind, um zwei in Bahnlaufrichtung (L) hintereinander angeordnete verlängerte Preßspalte (P1, P2) zu bilden.
  30. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 26 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß wenigstens ein, vorzugsweise jeder verlängerte Preßspalt (P1, P2) nur einfach befilzt ist.
  31. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 26 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß durch einen in Bahnlaufrichtung (L) vorderen verlängerten Preßspalt (P1) ein eine offene Oberfläche aufweisendes Filz- oder Siebband (108) und durch einen in Bahnlaufrichtung (L) hinteren verlängerten Preßspalt (P2) ein eine geschlossene oder glatte Oberfläche aufweisendes Filzband (110) geführt ist.
  32. Pressenpartie nach einem der Ansprüche 26 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein durch einen in Bahnlaufrichtung (L) vorderen verlängerten Preßspalt (P1) verlaufendes Filz- oder Siebband (108) die auf einem Siebband (36) einer Siebpartie gebildete Faserstoffbahn (10) vorzugsweise im Bereich einer Leitwalze (112) übernimmt, über die es in Bahnlaufrichtung (L) vor der Schuhwalze (102) geführt ist.
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