EP2003243A1 - Trockenpartie - Google Patents

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EP2003243A1
EP2003243A1 EP08157399A EP08157399A EP2003243A1 EP 2003243 A1 EP2003243 A1 EP 2003243A1 EP 08157399 A EP08157399 A EP 08157399A EP 08157399 A EP08157399 A EP 08157399A EP 2003243 A1 EP2003243 A1 EP 2003243A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drying
drying section
web
fibrous web
dryer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP08157399A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2003243B1 (de
Inventor
Dominik Mai
Peter Kahl
Werner Göbel
Roland Mayer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP2003243B1 publication Critical patent/EP2003243B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D21F5/04—Drying on cylinders on two or more drying cylinders
    • D21F5/042—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices
    • D21F5/046—Drying on cylinders on two or more drying cylinders in combination with suction or blowing devices using pocket ventilation systems
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air

Definitions

  • the invention relates to a dryer section of a machine for producing and / or treating a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, comprising an impingement drying section comprising one or more drying belts in which the fibrous web is supported on a respective drying belt with hot air and / or Steam can be acted upon, one in the web running direction of the impingement drying section subsequent transfer section, and in the web direction to the transfer section subsequent first dryer group with associated dryer fabric in which the fibrous web together with the dryer fabric around at least one drying cylinder and at least one guide roll with associated stabilizer , preferably high-vacuum stabilizer, wherein the fibrous web is transferred via the transfer section from the impingement drying section to the first dryer section. It further relates to a machine for producing and / or treating a fibrous web, in particular paper, board or tissue web.
  • the impingement drying section may comprise one or more impingement units in which the fibrous web is guided, in each case supported on a drying belt, in each case, for example, over a larger or a plurality of smaller support rollers.
  • the stabilizer associated with a respective guide roll of the first dryer group serves, in particular, to assist the removal of the fibrous web from a respective drying cylinder and the web during the transfer from the relevant drying cylinder to the guide roll and / or during the transfer to keep the fibrous web from the guide roll to a respective further drying cylinder on the respective drying wire.
  • the impingement drying section serves primarily to increase thefuggehalts- and thus an increase in strength of the fibrous web after the press section, whereby higher machine speeds are possible. Since the stabilizers assigned to the guide rolls or drying cylinders in the dryer groups, which preferably comprise a high-vacuum release zone, assist the decrease in the fibrous web from the respective smooth drying cylinder, higher machine speeds are also possible in this respect.
  • a paper machine is already known in which the fibrous web is guided together with a press felt through the last press nip of the press section and the fibrous web is taken over by means of the dryer wire of the first dryer group of the press felt.
  • the fibrous web is thus constantly supported by at least one belt or roller between the press section and the first dryer section.
  • the first dryer group has only a single drying cylinder.
  • the transfer strip of the fibrous web is transferred through the dryer section, then the positive effect of the stabilizer is missing accordingly.
  • the web tension must be compensated by an increased differential speed or an increased tension between the press section and the dryer section. Only after successful transfer and widening can the high-vacuum stabilizer be fully switched on again and the web tension reduced.
  • the invention has for its object to provide an improved dryer section and an improved machine of the type mentioned, with which the aforementioned disadvantages are eliminated.
  • the transfer section comprises a first rotating transfer element formed in particular by a cylinder or a roller and a transfer suction roll spaced therefrom and wrapped by the dryer wire of the first dryer group, the fibrous web together with the last drying belt preferably having a sieve the impingement drying section is fed to the first rotating transfer element, the last drying belt is led away from the fibrous web and the first rotating transfer element from the first rotating transfer element before the end of the fibrous web, and the fibrous web is moved freely from the first rotating transfer element to the dryer fabric first transfer group wrapped transfer suction roll is passed.
  • the full speed potential of both the impingement drying and the stabilizer, in particular high-vacuum stabilizer can always be used.
  • a higher production speed is possible because the impingement drying increases the strength of the wet fibrous web.
  • the adhesion of the fibrous web to the following on the impingement drying section, formed in particular by a cylinder or a roller first rotating element is significantly reduced, as this now to a lesser extent than before of the relevant, for example sieve-like drying belt of the impingement drying section is entwined.
  • the fibrous web therefore dissolves much more easily from the first rotating transfer element, so that a higher web tension or stabilizers or high-vacuum stabilizers are required only in the area of the drying cylinder or guide rolls of the drying group or drying groups following the first rotating transfer element.
  • Am by a cylinder or a roller formed first rotating transfer element, such a stabilizer is no longer necessary.
  • the fibrous web runs on the first rotating transfer element in the pulper. The danger of a disturbing self-transfer is eliminated.
  • the respective stabilizer or high-vacuum stabilizer on the first drying cylinder or an adjacent guide roller can remain fully operational. A Switzerlanderhöhung is therefore not required. This results in an optimal combination of the use of an impingement drying section with the use of at least one stabilizer, in particular high-vacuum stabilizer, whereby very high production speeds are made possible.
  • the impingement drying section may comprise only one or more drying belts, wherein in the first case the last drying belt is correspondingly formed by the single drying belt.
  • At least the first drying cylinder in the direction of web travel and / or the first guide roller of the first drying group is assigned a stabilizer or high-vacuum stabilizer.
  • a stabilizer serves primarily to assist the web removal from the respective drying cylinder.
  • a Duostabilisator be provided by the addition of the fibrous web is held following the expiration of the guide roller on the dryer.
  • the transfer suction roll is adjustable to change the distance between the latter and the first rotating transfer element.
  • the transfer suction roll is preferably pivotable accordingly.
  • the transfer suction roll is adjustable between a transfer or tear-off position in which it has a relatively greater distance from the first rotating transfer element and an operating position in which it has a relatively smaller distance from the first rotating transfer element.
  • the distance between the surface thereof and the surface of the first rotating transfer element preferably amounts to at least 50 mm at its transfer or tear-off position of the transfer transfer roll, wherein it is advantageously greater than 70 mm.
  • the distance between its surface and the surface of the first rotating transfer element is less than 30 mm and preferably less than 10 mm at its operating position of the transfer suction whale.
  • the first rotating transfer element is looped over an area smaller than 190 °, preferably smaller than 160 °, from the last drying belt of the impingement drying section. Because of this relatively low angle of wrap, the adhesion of the fibrous web to the first rotating transfer element is significantly reduced.
  • the first rotating transfer element can be formed for example by a particular steam-heated cylinder or, for example, by an unheated guide roll.
  • the first rotating transfer element is provided with an outer coating which supports the decrease of the fibrous web. This also reduces the adhesion of the web to the first rotating transfer element.
  • the outer coating may expediently consist at least partially of metal carbide Teflon and / or ceramic.
  • the first rotating transfer element is formed by a guide roll with a lateral surface of porous material. Air can thus be blown from the inside through the porous lateral surface, which in turn reduces the adhesion of the web to the guide roller.
  • the drying section may comprise one or more drying groups, each with at least one associated drying wire.
  • preference is given to predominantly single-row drying groups. It is particularly advantageous if at least 70% of the drying cylinders are arranged in a single row.
  • the first drying group can expediently have at least two drying cylinders, wherein it preferably has three drying cylinders.
  • the second drying group adjoining the first drying group in the web running direction has at least two and preferably three drying cylinders.
  • the fibrous web in the web running direction immediately before the impingement drying section has a dry content in a wood-free paper in a range from about 46% to about 58%.
  • the fibrous web has a solids content in the web running direction immediately before the impingement drying section in a range from about 48% to about 60%.
  • the fibrous web in the web running direction immediately after the impingement drying section expediently has a solids content of at least 49%.
  • it preferably has a solids content of at least 52% in wood-containing paper in the web running direction immediately after the impingement drying section.
  • the dryer section thus comprises an impingement drying section and an immediately following first cylinder or first roller, onto which or directly a free draw takes place.
  • the transfer section comprises a transfer suction roll, which is adjustable, preferably pivotable, between a greater distance to the first cylinder or roller when transferring the fibrous web and a smaller distance in normal operation after successful spreading.
  • the following dryer fabric of the first drying group does not touch or wrap around the first cylinder or roll following the impingement drying section.
  • the first cylinder or roller following the impingement drying section may be specially coated for better web removal, in particular having a metal carbide Teflon coating or a ceramic layer.
  • the machine according to the invention for producing and / or treating a fibrous web, in particular a paper, board or tissue web is characterized in that, in addition to a former and a press section, it comprises a dryer section according to the invention.
  • the impingement drying section adjoins the press section in the web running direction without intermediate vapor-heated cylinders.
  • the impingement drying section follows directly onto the press section without any vapor-heated cylinder interposed therebetween.
  • the fibrous web is continuously guided in a closed train through the press section.
  • the fibrous web is viewed in the web running direction, starting from the former for the first time after the first rotating transfer element guided in a free train.
  • the press section can for example comprise a tandem press or a DuoCentri press with center belt.
  • the machine is for a ropeless transfer of the fibrous web starting from the former, that is, the first pickup point, carried out to the beginning of the first drying group in a step with full web width.
  • the fibrous web can thus be guided with full web width in one step without ropes with full web width through the press section and the impingement drying section.
  • FIG. 1 shows a schematic partial representation of an exemplary embodiment of a machine 10 for the production and / or treatment of a fibrous web, which may be in particular a paper, board or tissue web.
  • the machine 10 comprises a former (not shown), a press section 12 and a dryer section 14.
  • the drying section comprises an impingement drying section 16, here comprising, for example, two drying belts 18, 44, in which the fibrous web is subjected to hot air and / or steam, supported on a respective drying belt 18 and 44, respectively.
  • this drying section 14 comprises a transfer section 20 adjoining the impingement drying section 16 in the web running direction L and a subsequent drying group 22 in the web running direction L to the transfer section 20 with associated dryer fabric 24, in which the fibrous web 46 together with the dryer fabric 24 and at least one drying cylinder 26 to 30 and at least one guide roll 32, 34 with associated stabilizer 36, 38, preferably high-vacuum stabilizer is performed.
  • the fibrous web is transferred via the transfer section 20 from the impingement drying section 16 to the first dryer section 22.
  • the transfer section 20 comprises a first rotating transfer element 40 formed by a cylinder or a roller and a transfer suction roll 42 spaced therefrom and wrapped by the drying wire 24 of the first drying group 22.
  • the fibrous web 46 is fed to the first rotating transfer element 40 together with the last drying belt 44 of the impingement drying section 16, which is preferably embodied here as a sieve.
  • the last drying belt 44 is separated from the fibrous web and the first rotating transfer element 42 before the end of the fibrous web 46 by the first rotating transfer element 42. Following this, the first rotating transfer element 40 can then be wrapped around the fibrous web 46 for a while. The fibrous web 46 is then transferred in a free pass from the first rotating transfer element 40 to the transfer suction roll 42, which is looped around by the drying wire 24 of the first drying group 22.
  • At least the first in the web running direction L drying cylinder 26 and / or the first guide roller 32 of the first dryer group 22 is a Stabilizer assigned 36, 38, which is preferably a high-vacuum stabilizer.
  • the first drying group 22 comprises, for example, three drying cylinders 26 to 30, which form an upper row, and two lower guide rollers 32, 34, which are between the first and the second drying cylinder 26, 28 and between the second and the third drying cylinder 28 , 30 are arranged.
  • the fibrous web 46 is guided together with the dryer wire 24 from the first drying cylinder 26 via the guide roller 32 to the second drying cylinder 28 and via the guide roller 34 to the third drying cylinder 30.
  • the two guide rollers 32, 34 are each assigned a preferably designed as a high-vacuum stabilizer stabilizer 36 and 38 respectively.
  • the first stabilizer 36 supports the web removal from the first drying cylinder 26, while the second stabilizer 38 supports the web removal from the second drying cylinder 38.
  • the stabilizers 32, 34 may in particular also be designed as Duostabilisatoren, by which the fibrous web 46 is additionally held after the expiration of the respective guide roller 32 and 34 on the drying wire 24.
  • the transfer suction roll 42 is adjustable to change the distance between it and the first rotating transfer element 40, preferably pivotable. In this case, it can in particular be adjustable or pivotable between a transfer or tear-off position in which it has a relatively greater distance from the first rotating transfer element 40 and an operating position in which it has a relatively smaller distance from the first rotating transfer element 40.
  • the first rotating transfer element 40 can in particular over a range smaller than 190 °, preferably smaller than 160 ° from the last drying belt 44 of the impingement drying section 16.
  • the first rotating transfer element 40 may, for example, be a steam-heated cylinder or, for example, also a non-heated guide roller.
  • first rotating transfer element 40 may be provided with an outer coating to assist in the removal of the fibrous web 46.
  • This outer coating may, for example, at least partially made of metal carbide Teflon and / or ceramic.
  • the drying section 14 may comprise one or more drying groups.
  • the impingement drying section 16 joins in the web running direction L without intermediate steam-heated cylinder to the press section 12 at.
  • the fibrous web 46 is preferably guided continuously through the press section 12 in a closed train.
  • the press section 12 may comprise, for example, a tandem press or a DuoCentri press with center belt.
  • the free train after the first rotating transfer element 40 is thus preferably the first free train in the web run. Accordingly, the fibrous web 46 is in this case in the web running direction L considered starting from the former for the first time in connection to the first rotating transfer element 40 guided in a free train.
  • the machine 10 expediently for a ropeless transfer of the fibrous web 46, starting from the former to the beginning of first drying group 22 in a full web width step.
  • the fibrous web 46 is guided via an example straight transfer section 50, which may also be slightly curved, to a first, in particular larger, support roller 52 with associated impingement or impingement dryer 54.
  • a larger back-up roll is meant, for example, a back-up roll whose diameter is greater than the diameter of a conventional drying cylinder.
  • such a larger support roller has a diameter of at least 3 m.
  • the support roller 52 is looped by a first, executed in particular as a sieve drying belt 18.
  • the fibrous web 46 guided around the looped support roll 52 is subjected to a hot air and / or superheated steam impingement by the impingement dryer 54.
  • the first support roller 52 may be an upper support roller, that is, the fibrous web 46 is supplied to this roller from the bottom up and removed from top to bottom of this roller again.
  • the impingement dryer 54 is arranged, for example, in the upper region of this first support roller 52.
  • the transfer section 50 is formed by a screen 60 guided around two suction rollers 56, 58, to which one or more foil and / or vacuum boxes 62 are associated for holding the fibrous web on the screen 60.
  • the first suction roll 56 removes the fibrous web from one of the press nip 48 expiring press belt or felt 64, while the second Suction roller 58 holds the fibrous web, in particular only during the deflection around this roller. In the area of the first suction roll 56, the fibrous web can also be removed, for example, from a transfer belt.
  • a second, in particular larger support roller 66 with associated impingement or impingement dryer 68 is provided.
  • the transfer takes place immediately in front of the second support roller 66.
  • the region in which the second suction roll 58 of the transfer line 50, besides the transfer felt 60 and the fibrous web, is also looped around by the particular, especially sieve-like, drying belt 18 guided around the first, in particular larger, backing roll 52 can be variably adjustable. This results in a variable "sandwich" wrap.
  • the respective wrap area can be variably adjustable via an adjustable roller (not shown) arranged within the loop of the first drying belt 18.
  • the two support rollers 52, 66 are as well as the two boxes 62 each acted upon with vacuum.
  • the second support roller 66 is a lower roller, that is to say the fibrous web is supplied from the top to the bottom of this roller and removed from the bottom to the top of this roller.
  • the impingement dryer 68 is arranged here, for example, in the region of the lower right quadrant of the support roller 66.
  • the two support rollers 52, 66, each with an associated impingement dryer 54 or 68 can therefore be arranged in the web running direction L directly after the press section 14 and before the first cylinder drying section 22.
  • the two impingement dryers 54, 68 may each comprise a hot air and / or superheated steam hood 68 and 70, respectively.
  • the transfer line 50 runs horizontally. In principle, however, it can also run slightly horizontally to the horizontal or slightly curved.
  • FIG. 2 shows in a schematic partial view of another embodiment of the machine 10, which differs from that of FIG. 1 essentially differs by another embodiment of the impingement drying section 16.
  • the fibrous web 46 is transferred from the first drying belt 18 assigned to the first impingement dryer 54 to the second and last drying belt 44 assigned to the two further impingement dryers 76, 78.
  • the at least substantially vertical impingement stretches in the region of the support rollers 80 and 82 can be slightly curved. Accordingly, results over these routes a slightly curved track guide.
  • the fibrous web 46 can, for example, be taken over again by a wire 60 from the press belt or felt 64 in the region of a suction roll 56. Unlike the execution according to FIG. 1 In the present case, however, the fibrous web 46 with the wire 60 is not transferred via an at least substantially horizontal transfer section, but shortly after the suction roller 26 to the guided around a first Saugleitwalze 84 drying belt 18, the fibrous web 46 following another, behind the support rollers 74 provided Saugleitwalze 86 passes to the second last drying belt 44.
  • the two groups of support rollers 80 and 82 between an upper guide roller 88 and a lower guide roller 90 are arranged, over which the second and last drying belt 44 is guided.
  • the last drying belt 44 is fed together with the fibrous web via the upper deflection roller 18 to the first rotating transfer element 40 of the transfer belt section 20.
  • the relatively smaller support rollers 74, 80, 82 are in particular smaller than the drying cylinders 26 to 30 and the guide rollers 32, 34 of the first dryer group. In particular, they can also be smaller than the first rotating transfer element 40, in particular formed by a cylinder or a roller. In any case, they are significantly smaller than the support rollers 52, 66 of the first embodiment according to FIG. 1 ,
  • the impingement dryer 54, 76, 78 may each be provided again with a hot air and / or hot steam hood.
  • this embodiment has at least substantially the same structure as that of FIG. 1 , Corresponding parts are assigned the same reference numerals.

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  • Paper (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Eine Trockenpartie (14) einer Maschine (10) zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn (46), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfasst einen ein oder mehrere Trockenbänder (18,44) umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt (16), in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagbar ist, einen sich in Bahnlaufrichtung an den Impingement-Trocknungsabschnitt anschließenden Transferabschnitt (20), und eine sich in Bahnlaufrichtung an dem Transferabschnitt anschließende erste Trockengruppe (22) mit zugeordnetem Trockensieb (24), in der die Faserstoffbahn zusammen mit dem Trockensieb um zumindest einen Trockenzylinder (26-30) und zumindest eine Leitwalze (32,34) mit zugeordnetem Stabilisator (36,38), vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator, geführt ist, wobei die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt von dem Impingement-Trocknungsabschnitt an die erste Trockengruppe übergeben wird. Der Transferabschnitt umfasst ein durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement (40) und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transfersaugwalze (42), wobei die Faserstoffbahn zusammen mit dem vorzugsweise siebartigen letzten Trockenband (44) des Impingement-Trocknungsabschnitts dem ersten rotierenden Transferelement zugeführt ist, das letzte Trockenband vor dem Ablauf der Faserstoffbahn von dem ersten rotierenden Transferelement von der Faserstoffbahn und dem ersten rotierenden Transferelement weggeführt ist und die Faserstoffbahn in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement an die vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transferwalze übergeben wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem ein oder mehrere Trockenbänder umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt, in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagbar ist, einem sich in Bahnlaufrichtung an den Impingement-Trocknungsabschnitt anschließenden Transferabschnitt, und einer sich in Bahnlaufrichtung an den Transferabschnitt anschließenden ersten Trockengruppe mit zugeordnetem Trockensieb, in der die Faserstoffbahn zusammen mit dem Trockensieb um zumindest einen Trockenzylinder und zumindest eine Leitwalze mit zugeordnetem Stabilisator, vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator, geführt ist, wobei die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt von dem Impingement-Trocknungsabschnitt an die erste Trockengruppe übergeben wird. Sie betrifft ferner eine Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn.
  • Dabei kann der Impingement-Trocknungsabschnitt eine oder mehrere Impingement-Einheiten umfassen, in denen die Faserstoffbahn jeweils gestützt auf einem Trockenband jeweils beispielsweise über eine größere oder mehrere kleinere Stützwalzen geführt ist. Der einer jeweiligen Leitwalze der ersten Trockengruppe zugeordnete Stabilisator dient insbesondere dazu, die Abnahme der Faserstoffbahn von einem jeweiligen Trockenzylinder zu unterstützen und die Bahn bei der Überführung von dem betreffenden Trockenzylinder zu der Leitwalze und/oder bei der Überführung der Faserstoffbahn von der Leitwalze zu einem jeweiligen weiteren Trockenzylinder an dem betreffenden Trockensieb zu halten.
  • Der Impingement-Trocknungsabschnitt dient in erster Linie der Steigerung des Trockengehalts- und damit einer Festigkeitssteigerung der Faserstoffbahn nach der Pressenpartie, wodurch höhere Maschinenlaufgeschwindigkeiten ermöglicht werden. Da die den Leitwalzen bzw. Trockenzylindern in den Trockengruppen zugeordneten Stabilisatoren, die bevorzugt eine Hochvakuum-Ablösezone umfassen, die Abnahme der Faserstoffbahn vom betreffenden glatten Trockenzylinder unterstützten, sind auch insoweit wieder höhere Maschinenlaufgeschwindigkeiten möglich.
  • Aus der DE 199 34 777 A1 ist bereits eine Papiermaschine bekannt, bei der die Faserstoffbahn zusammen mit einem Pressfilz durch den letzten Pressnip der Pressenpartie geführt und die Faserstoffbahn mittels des Trockensiebes der ersten Trockengruppe von dem Pressfilz übernommen wird. Die Faserstoffbahn wird also zwischen der Pressenpartie und der ersten Trockengruppe ständig von wenigstens einem Band oder einer Walze gestützt. Dabei besitzt die erste Trockengruppe nur einen einzigen Trockenzylinder.
  • Wollte man nun den Einsatz eines Impingement-Trocknungsabschnitt mit dem Einsatz von Hochvakuum-Stabilisatoren in einer sich an den Impingement-Trocknungsabschnitt anschließenden Trockengruppe kombinieren, so bestünde nach wie vor das Problem, dass diese bei der Überführung der Faserstoffbahn nicht voll genutzt werden können.
  • Im Normalbetrieb wird zwar durch die Impingement-Trocknung eine erhöhte Festigkeit und durch die Hochvakuum-Stabilisatoren eine Reduzierung der Ablösekräfte erreicht, wobei sich die positiven Effekte addieren und die Geschwindigkeit aufgrund dieser beiden Effekte erhöht werden kann. Im Fall eines Abrisses und/oder beim Überführen der Faserstoffbahn wird die Bahn üblicherweise am ersten Trockenzylinder der ersten Trockengruppe in den Pulper gefahren. Damit es nun aber nicht zu einem unkontrollierten Selbstüberführen kommt, muss der Hochvakuum-Stabilisator nach dem ersten Trockenzylinder der ersten Trockengruppe abgeschaltet oder zumindest stark gedrosselt werden, da andernfalls die Faserstoffbahn stets wieder mit dem betreffenden Trockensieb der ersten Trockengruppe mitgenommen würde. Wird nun der Überführstreifen der Faserstoffbahn durch die Trockenpartie überführt, so fehlt entsprechend die positive Wirkung des Stabilisators. Um dies auszugleichen, muss die Bahnspannung durch eine erhöhte Differenzgeschwindigkeit bzw. einen erhöhten Zug zwischen der Pressenpartie und der Trockenpartie ausgeglichen werden. Erst nach einem erfolgreichen Überführen und Breitfahren können der Hochvakuum-Stabilisator wieder voll eingeschaltet und die Bahnspannung reduziert werden.
  • Diese bisher üblichen Trockenpartien bzw. Papiermaschinen weisen somit insbesondere den Nachteil auf, dass das Festigkeitspotenzial der nassen Papierbahn bzw. das Geschwindigkeitspotenzial der Papiermaschine nicht voll ausgenutzt werden können. Es muss stets noch etwas Reserve bleiben, damit während des Überführens der Faserstoff- bzw. Papierbahn die Bahnspannung durch höhere Züge erhöht werden kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Trockenpartie sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen die zuvor genannten Nachteile beseitigt sind. Dabei soll insbesondere erreicht werden, dass stets das volle Geschwindigkeitspotenzial der Impingement-Trocknung sowie des Stabilisators genutzt werden kann.
  • Bezüglich der Trockenpartie wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Transferabschnitt ein insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transfersaugwalze umfasst, wobei die Faserstoffbahn zusammen mit dem vorzugsweise siebartigen letzten Trockenband des Impingement-Trocknungsabschnitts dem ersten rotierenden Transferelement zugeführt ist, das letzte Trockenband vor dem Ablauf der Faserstoffbahn von dem ersten rotierenden Transferelement von der Faserstoffbahn und dem ersten rotierenden Transferelement weggeführt ist und die Faserstoffbahn in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement an die vom Trockensieb der ersten Trockengruppe umschlungene Transfersaugwalze übergeben wird.
  • Aufgrund dieser Ausbildung kann stets das volle Geschwindigkeitspotenzial sowohl der Impingement-Trocknung als auch des Stabilisators, insbesondere Hochvakuum-Stabilisators genutzt werden. Eine höhere Produktionsgeschwindigkeit ist zum einen dadurch möglich, dass die Impingement-Trocknung die Festigkeit der nassen Faserstoffbahn erhöht. Zum anderen ist die Haftung der Faserstoffbahn an dem auf den Impingement-Trocknungsabschnitt folgenden, insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildeten ersten rotierenden Element deutlich reduziert, da dieses nunmehr in geringerem Maße als bisher von dem betreffenden, zum Beispiel siebartigen Trocknungsband des Impingement-Trocknungsabschnitts umschlungen ist. Die Faserstoffbahn löst sich also wesentlich leichter von dem ersten rotierenden Transferelement ab, sodass eine höhere Bahnspannung bzw. Stabilisatoren bzw. Hochvakuum-Stabilisatoren erst im Bereich der auf das erste rotierende Transferelement folgenden Trockenzylinder oder Leitwalzen der Trockengruppe bzw. Trockengruppen benötigt werden. Am durch einen Zylinder oder eine Walze gebildeten ersten rotierenden Transferelement ist ein solcher Stabilisator nicht mehr erforderlich. Im Fall eines Bahnrisses läuft die Faserstoffbahn an dem ersten rotierenden Transferelement in den Pulper. Die Gefahr einer störenden Selbstüberführung ist beseitigt. Zudem kann der betreffende Stabilisator bzw. Hochvakuum-Stabilisator am ersten Trockenzylinder bzw. einer benachbarten Leitwalze voll in Betrieb bleiben. Eine Zugerhöhung ist somit nicht erforderlich. Es ergibt sich somit eine optimale Kombination des Einsatzes eines Impingement-Trocknungsabschnitts mit dem Einsatz wenigstens eines Stabilisators, insbesondere Hochvakuum-Stabilisators, wodurch sehr hohe Produktionsgeschwindigkeiten ermöglicht werden.
  • Der Impingement-Trocknungsabschnitt kann nur ein oder auch mehrere Trockenbänder umfassen, wobei im ersten Fall das letzte Trockenband entsprechend durch das einzige Trockenband gebildet ist.
  • Bevorzugt ist zumindest dem in Bahnlaufrichtung ersten Trockenzylinder und/oder der ersten Leitwalze der ersten Trockengruppe ein Stabilisator bzw. Hochvakuumstabilisator zugeordnet. Ein solcher Stabilisator dient in erster Linie der Unterstützung der Bahnabnahme vom betreffenden Trockenzylinder. Grundsätzlich kann beispielsweise auch ein Duostabilisator vorgesehen sein, durch den zusätzlich die Faserstoffbahn im Anschluss an den Ablauf von der Leitwalze am Trockensieb gehalten wird.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Transfersaugwalze zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement verstellbar ist. Dabei ist die Transfersaugwalze vorzugsweise entsprechend verschwenkbar.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie ist die Transfersaugwalze zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement aufweist. Beim Überführen der Bahn bzw. einem Bahnabriss ist der betreffende Abstand also größer als während des normalen Betriebs der betreffenden Maschine.
  • Bevorzugt beträgt bei ihre Überführ- oder Abrissposition einnehmender Transfersaugwalze der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements zumindest 50 mm, wobei er vorteilhafterweise größer als 70 mm ist.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn bei ihre Betriebsposition einnehmender Transfersaugwalue der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements kleiner als 30 mm und vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.
  • Vorteilhafterweise ist das erste rotierende Transferelement über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° von dem letzten Trockenband des Impingement-Trocknungsabschnitt umschlungen. Aufgrund dieses relativ geringen Umschlingungswinkels ist die Haftung der Faserstoffbahn an dem ersten rotierenden Transferelement deutlich verringert.
  • Das erste rotierende Transferelement kann beispielsweise durch einen insbesondere dampfbeheizten Zylinder oder beispielsweise auch durch eine nicht beheizte Leitwalze gebildet sein.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn das erste rotierende Transferelement mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn unterstützenden Außenbeschichtung versehen ist. Auch dadurch wird wieder eine Reduzierung der Haftung der Bahn an dem ersten rotierenden Transferelement reduziert.
  • Die Außenbeschichtung kann zweckmäßigerweise zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik bestehen.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist das erste rotierende Transferelement durch eine Leitwalze mit einer Mantelfläche aus porösem Material gebildet. Es kann somit Luft von innen durch die poröse Mantelfläche hindurch geblasen werden, wodurch wieder die Haftung der Bahn an der Leitwalze entsprechend verringert wird.
  • Die Trockenpartie kann im Anschluss an den Impingement-Trocknungsabschnitt und dem Transferabschnitt eine oder auch mehrere Trockengruppen mit jeweils wenigstens einem zugeordneten Trockensieb umfassen. Dabei sind bevorzugt überwiegend einreihige Trockengruppen vorgesehen. Von Vorteil ist dabei insbesondere, wenn zumindest 70 % der Trockenzylinder einreihig angeordnet sind.
  • Die erste Trockengruppe kann zweckmäßigerweise zumindest zwei Trockenzylinder aufweisen, wobei sie vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die sich in Bahnlaufrichtung an die erste Trockengruppe anschließende zweite Trockengruppe zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.
  • Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie besitzt die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 46 % bis etwa 58 %.
  • Bei holzhaltigem Papier ist es von Vorteil, wenn die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 48 % bis etwa 60 % besitzt.
  • Bei holzfreiem Papier besitzt die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt zweckmäßigerweise einen Trockengehalt von zumindest 49 %.
  • Dagegen besitzt sie bei holzhaltigem Papier in Bahnlaufrichtung unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt bevorzugt einen Trockengehalt von zumindest 52 %.
  • Die erfindungsgemäße Trockenpartie umfasst somit einen Impingement-Trocknungsabschnitt und einen unmittelbar darauffolgenden ersten Zylinder oder erste Walze, auf den bzw. die direkt ein freier Zug erfolgt. Zudem umfasst der Transferabschnitt eine Transfersaugwalze, die zwischen einem größeren Abstand zum ersten Zylinder bzw. Walze beim Überführen der Faserstoffbahn und einem kleineren Abstand im Normalbetrieb nach erfolgreichen Breitfahren verstellbar, vorzugsweise verschwenkbar ist. Das nachfolgende Trockensieb der ersten Trockengruppe berührt bzw. umschlingt den ersten auf den Impingement-Trocknungsabschnitt folgenden Zylinder bzw. Walze nicht.
  • Der erste auf dem Impingement-Trocknungsabschnitt folgende Zylinder bzw. Walze kann zur besseren Bahnabnahme speziell beschichtet sein, insbesondere eine Metallcarbid-Teflon-Beschichtung oder eine Keramikschicht aufweisen.
  • Die erfindungsgemäße Maschine zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn zeichnet sich dadurch aus, dass sie neben einem Former und einer Pressenpartie eine erfindungsgemäße Trockenpartie umfasst.
  • Bevorzugt schließt sich der Impingement-Trocknungsabschnitt in Bahnlaufrichtung ohne dazwischenliegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie an. Der Impingement-Trocknungsabschnitt folgt also direkt auf die Pressenpartie, ohne dass irgendein dampfbeheizter Zylinder dazwischen angeordnet ist.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Faserstoffbahn durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie geführt ist. Bevorzugt ist dabei die Faserstoffbahn in Bahnlaufrichtung betrachtet ausgehend vom Former erstmalig im Anschluss an das erste rotierende Transferelement in freiem Zug geführt. Die Pressenpartie kann beispielsweise eine Tandem-Presse oder eine DuoCentri-Presse mit Centerbelt umfassen.
  • Bevorzugt ist die Maschine für ein seilloses Überführen der Faserstoffbahn ausgehend von dem Former, das heißt der ersten Pickup-Stelle, bis zum Beginn der ersten Trockengruppe in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt. Die Faserstoffbahn kann also mit voller Bahnbreite in einem Schritt seillos mit voller Bahnbreite durch die Pressenpartie und den Impingement-Trocknungsabschnitt geführt werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Teildarstellung einer beispielhaften erfindungsgemäßen Maschine mit einer beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie, deren Impingement-Trocknungsabschnitt zwei größere Stützwalzen umfasst, und
    Figur 2
    eine schematische Teildarstellung einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine mit einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie, wobei deren Impingement-Trocknungsabschnitt mehrere kleinere Stützwalzen umfasst.
  • Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer Maschine 10 zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann.
  • Die Maschine 10 umfasst einen (nicht dargestellten) Former, eine Pressenpartie 12 und eine Trockenpartie 14.
  • Die Trockenpartie umfasst einen hier beispielsweise zwei Trockenbänder 18, 44 umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt 16, in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband 18 bzw. 44 mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagt wird. Zudem umfasst diese Trockenpartie 14 einen sich in Bahnlaufrichtung L unmittelbar an den Impingement-Trocknungsabschnitt 16 anschließenden Transferabschnitt 20 und eine sich in Bahnlaufrichtung L an den Transferabschnitt 20 anschließende erste Trockengruppe 22 mit zugeordnetem Trockensieb 24, in der die Faserstoffbahn 46 zusammen mit dem Trockensieb 24 und zumindest einen Trockenzylinder 26 bis 30 und zumindest eine Leitwalze 32, 34 mit zugeordnetem Stabilisator 36, 38, vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator geführt ist. Dabei wird die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt 20 von dem Impingement-Trocknungsabschnitt 16 an die erste Trockengruppe 22 übergeben.
  • Der Transferabschnitt 20 umfasst ein durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement 40 und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb 24 der ersten Trockengruppe 22 umschlungene Transfersaugwalze 42.
  • Die Faserstoffbahn 46 wird zusammen mit dem hier vorzugsweise als Sieb ausgeführten letzten Trockenband 44 des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 dem ersten rotierenden Transferelement 40 zugeführt.
  • Das letzte Trockenband 44 wird vor dem Ablauf der Faserstoffbahn 46 von dem ersten rotierenden Transferelement 42 von der Faserstoffbahn und dem ersten rotierenden Transferelement 42 getrennt. Im Anschluss daran kann das erste rotierende Transferelement 40 dann noch ein Stück allein von der Faserstoffbahn 46 umschlungen sein. Die Faserstoffbahn 46 wird dann in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement 40 an die vom Trockensieb 24 der ersten Trockengruppe 22 umschlungene Transfersaugwalze 42 übergeben.
  • Zumindest dem in Bahnlaufrichtung L ersten Trockenzylinder 26 und/oder der ersten Leitwalze 32 der ersten Trockengruppe 22 ist ein Stabilisator 36, 38 zugeordnet, bei dem es sich bevorzugt um einen Hochvakuum-Stabilisator handelt.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel umfasst die erste Trockengruppe 22 beispielsweise drei Trockenzylinder 26 bis 30, die eine obere Reihe bilden, sowie zwei untere Leitwalzen 32, 34, die zwischen dem ersten und dem zweiten Trockenzylinder 26, 28 bzw. zwischen dem zweiten und dem dritten Trockenzylinder 28, 30 angeordnet sind. Dabei wird die Faserstoffbahn 46 zusammen mit dem Trockensieb 24 vom ersten Trockenzylinder 26 über die Leitwalze 32 zum zweiten Trockenzylinder 28 und über die Leitwalze 34 zum dritten Trockenzylinder 30 geführt. Den beiden Leitwalzen 32, 34 ist jeweils ein bevorzugt als Hochvakuum-Stabilisator ausgeführter Stabilisator 36 bzw. 38 zugeordnet. Dabei unterstützt der erste Stabilisator 36 die Bahnabnahme vom ersten Trockenzylinder 26, während der zweite Stabilisator 38 die Bahnabnahme vom zweiten Trockenzylinder 38 unterstützt. Die Stabilisatoren 32, 34 können insbesondere auch als Duostabilisatoren ausgeführt sein, durch die die Faserstoffbahn 46 zusätzlich nach dem Ablauf von der jeweiligen Leitwalze 32 bzw. 34 am Trockensieb 24 gehalten wird.
  • Die Transfersaugwalze 42 ist zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement 40 verstellbar, vorzugsweise verschwenkbar. Dabei kann sie insbesondere zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement 40 aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar bzw. verschwenkbar sein, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement 40 besitzt.
  • Das erste rotierende Transferelement 40 kann insbesondere über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° vom letzten Trockenband 44 des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 umschlungen sein.
  • Bei dem ersten rotierenden Transferelement 40 kann es sich beispielsweise um einen dampfbeheizten Zylinder oder beispielsweise auch um eine nicht beheizte Leitwalze handeln.
  • Zudem kann das erste rotierende Transferelement 40 mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn 46 unterstützenden Außenbeschichtung versehen sein. Diese Außenbeschichtung kann beispielsweise zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik bestehen.
  • Die Trockenpartie 14 kann eine oder auch mehrere Trockengruppen umfassen.
  • Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, schließt sich der Impingement-Trocknungsabschnitt 16 in Bahnlaufrichtung L ohne dazwischenliegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie 12 an.
  • Die Faserstoffbahn 46 wird bevorzugt durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie 12 geführt. Dabei kann die Pressenpartie 12 beispielsweise eine Tandem-Presse oder eine DuoCentri-Presse mit Centerbelt umfassen. Der freie Zug nach dem ersten rotierenden Tranferelement 40 ist also bevorzugt der erste freie Zug im Bahnlauf. Entsprechend ist die Faserstoffbahn 46 in diesem Fall in Bahnlaufrichtung L betrachtet ausgehend vom Former erstmalig in Anschluss an das erste rotierende Transferelement 40 in freiem Zug geführt.
  • Dabei kann die Maschine 10 zweckmäßigerweise für ein seilloses Überführen der Faserstoffbahn 46 ausgehend von dem Former bis zum Beginn der ersten Trockengruppe 22 in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt sein.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel wird die Faserstoffbahn 46 ausgehend vom letzten Pressnip 48 der Pressenpartie 12 über eine beispielsweise gerade Transferstrecke 50, die auch leicht gekrümmt sein kann, zu einer ersten insbesondere größeren Stützwalze 52 mit zugeordnetem Prallströmungs- oder Impingementtrockner 54 geführt. Unter einer größeren Stützwalze ist hier zum Beispiel eine Stützwalze zu verstehen, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser eines herkömmlichen Trockenzylinders. Bevorzugt besitzt eine solche größere Stützwalze einen Durchmesser von zumindest 3 m.
  • Die Stützwalze 52 ist von einem ersten, insbesondere als Sieb ausgeführten Trockenband 18 umschlungen. Die um die umschlungene Stützwalze 52 geführte Faserstoffbahn 46 wird durch den Impingementtrockner 54 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt.
  • Bei der ersten Stützwalze 52 kann es sich um eine obere Stützwalze handeln, das heißt die Faserstoffbahn 46 wird dieser Walze von unten nach oben zugeführt und von oben nach unten von dieser Walze wieder entfernt. Der Impingementtrockner 54 ist zum Beispiel im oberen Bereich dieser ersten Stützwalze 52 angeordnet.
  • Die Transferstrecke 50 ist durch ein um zwei Saugwalzen 56, 58 geführtes Sieb 60 gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb 60 ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen 62 zugeordnet sind.
  • Die erste Saugwalze 56 nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip 48 auslaufenden Pressband oder -filz 64 ab, während die zweite Saugwalze 58 die Faserstoffbahn insbesondere nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Im Bereich der ersten Saugwalze 56 kann die Faserstoffbahn beispielsweise auch von einem Transferband abgenommen werden.
  • Im vorliegenden Fall ist eine zweite ebenfalls insbesondere größere Stützwalze 66 mit zugeordnetem Prallströmungs- oder Impingementtrockner 68 vorgesehen. Dabei wird die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze 52 umschlingenden siebartigen Trockenband 18 auf das die zweite Stützwalze 66 umschlingende siebartige letzte Trockenband 44 bzw. direkt auf die siebumschlungene zweite Stützwalze 66 übergeben. Im vorliegenden Fall erfolgt die Übergabe unmittelbar vor der zweiten Stützwalze 66.
  • Der Bereich, in dem die zweite Saugwalze 58 der Transferstrecke 50 außer von dem Transferfilz 60 und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze 52 geführten insbesondere siebartigen Trockenband 18 umschlungen ist, kann variabel einstellbar sein. Es ergibt sich dann eine variable "Sandwich"-Umschlingung. Dabei kann der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des ersten Trockenbandes 18 angeordnete verstellbare Walze (nicht gezeigt) variabel einstellbar sein.
  • Die beiden Stützwalzen 52, 66 sind ebenso wie die beiden Kästen 62 jeweils mit Vakuum beaufschlagbar.
  • Bei der zweiten Stützwalze 66 handelt es sich im vorliegenden Fall um eine untere Walze, das heißt die Faserstoffbahn wird dieser Walze von oben nach unten zugeführt und von unten nach oben von dieser Walze entfernt. Der Impingementtrockner 68 ist hier beispielsweise im Bereich des unteren rechten Quadranten der Stützwalze 66 angeordnet.
  • Die beiden Stützwalzen 52, 66 mit jeweils zugeordnetem Impingementtrockner 54 bzw. 68 können in Bahnlaufrichtung L betrachtet also direkt nach der Pressenpartie 14 und vor der ersten Zylinder-Trockenpartie 22 angeordnet sein.
  • Die beiden Impingementtrockner 54, 68, können jeweils eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube 68 bzw. 70 umfassen.
  • Im vorliegenden Fall verläuft die Transferstrecke 50 waagerecht. Grundsätzlich kann sie jedoch auch zur Waagerechten leicht geneigt oder leicht gekrümmt laufen.
  • Figur 2 zeigt in schematischer Teildarstellung eine weitere Ausführungsform der Maschine 10, die sich von der der Figur 1 im Wesentlichen durch eine andere Ausgestaltung des Impingement-Trocknungsabschnitts 16 unterscheidet.
  • So ist im vorliegenden Fall das erste Trocknungsband 18 im Bereich des ersten Impingementtrockners 54 über mehrere insbesondere kleinere Stützwalzen 74 und das zweite Trockenband 44 im Bereich zweier weiterer Impingementtrockner 76, 78 jeweils über eine weitere Gruppe von relativ kleineren Stützwalzen 80 bzw. 82 geführt. Dabei ist im Bereich der das erste Trockenband 18 abstützenden relativ kleineren Stützwalzen 74 eine erste, zumindest im Wesentlichen waagerechte Impingement-Strecke und im Bereich des an dem ebenfalls relativ kleineren Stützwalzen 80 und 82 abgestützten zweiten Trockenbandes 14 ein allgemein vertikal nach unten bzw. eine vertikal nach oben führende Impingement-Strecke gebildet.
  • Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, wird die Faserstoffbahn 46 von dem dem ersten Impingementtrockner 54 zugeordneten ersten Trockenband 18 an das den beiden weiteren Impingementtrocknern 76, 78 zugeordnete zweite und letzte Trockenband 44 übergeben.
  • Anhand der Figur 2 ist zudem zu erkennen, dass die zumindest im Wesentlichen vertikalen Impingement-Strecken im Bereich der Stützwalzen 80 bzw. 82 leicht gekrümmt sein können. Entsprechend ergibt sich über diese Strecken eine leicht gekrümmte Bahnführung.
  • Im Anschluss an die Pressenpartie 12 kann die Faserstoffbahn 46 beispielsweise wieder durch ein Sieb 60 von dem Pressband- oder -filz 64 im Bereich einer Saugwalze 56 übernommen werden. Anders als bei der Ausführung gemäß Figur 1 wird im vorliegenden Fall die Faserstoffbahn 46 mit dem Sieb 60 jedoch nicht über eine zumindest im Wesentlichen waagerechte Transferstrecke, sondern kurz nach der Saugwalze 26 an das um eine erste Saugleitwalze 84 geführte Trockenband 18 übergeben, das die Faserstoffbahn 46 im Anschluss an eine weitere, hinter den Stützwalzen 74 vorgesehenen Saugleitwalze 86 an das zweite letzte Trockenband 44 übergibt.
  • Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, sind die beiden Gruppen von Stützwalzen 80 bzw. 82 zwischen einer oberen Umlenkwalze 88 und einer unteren Umlenkwalze 90 angeordnet, über die das zweite und letzte Trockenband 44 geführt ist. Im Anschluss an die nach oben führende allgemein vertikale, im Bereich der Stützwalzen 82 vorgesehene Impingement-Strecke wird das letzte Trockenband 44 zusammen mit der Faserstoffbahn über die obere Umlenkwalze 18 dem ersten rotierenden Transferelement 40 des Transferbandabschnitts 20 zugeführt.
  • Die relativ kleineren Stützwalzen 74, 80, 82 sind insbesondere kleiner als die Trockenzylinder 26 bis 30 und die Leitwalzen 32, 34 der ersten Trockengruppe. Sie können insbesondere auch kleiner als das insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildete erste rotierende Transferelement 40 sein. Jedenfalls sind sie deutlich kleiner als die Stützwalzen 52, 66 der ersten Ausführungsform gemäß Figur 1.
  • Die Impingementtrockner 54, 76, 78 können jeweils wieder mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfhaube versehen sein.
  • Im übrigen besitzt diese Ausführungsform zumindest im Wesentlichen den gleichen Aufbau wie die der Figur 1. Einander entsprechenden Teilen sind gleiche Bezugszeichen zugeordnet.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Maschine
    12
    Pressenpartie
    14
    Trockenpartie
    16
    Impingement-Trocknungsabschnitt
    18
    Trockenband
    20
    Transferabschnitt
    22
    erste Trockengruppe
    24
    Trockensieb
    26
    Trockenzylinder
    28
    Trockenzylinder
    30
    Trockenzylinder
    32
    Leitwalze
    34
    Leitwalze
    36
    Stabilisator
    38
    Stabilisator
    40
    erstes rotierendes Transferelement
    42
    Transfersaugwalze
    44
    letztes Trockenband
    46
    Faserstoffbahn
    48
    Pressnip
    50
    Transferstrecke
    52
    relativ größere Stüzwalze
    54
    Impingementtrockner
    56
    Saugwalze
    58
    Saugwalze
    60
    Sieb
    62
    Foil- oder Vakuumkasten
    64
    Pressband oder -filz
    66
    relativ größere Stützwalze
    68
    Impingementtrockner
    70
    Heißluft- und/oder Heißdampfhaube
    72
    Heißluft- und/oder Heißdampfhaube
    74
    relativ kleinere Stützwalze
    76
    Impingementtrockner
    78
    Impingementtrockner
    80
    Stützwalze
    82
    Stützwalze
    84
    Saugleitwalze
    86
    Saugleitwalze
    88
    Umlenkwalze
    90
    Umlenkwalze

Claims (28)

  1. Trockenpartie (14) einer Maschine (10) zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn (46), insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem ein oder mehrere Trockenbänder (18, 44) umfassenden Impingement-Trocknungsabschnitt (16), in dem die Faserstoffbahn gestützt auf einem jeweiligen Trockenband (18, 44) mit Heißluft und/oder Dampf beaufschlagbar ist, einem sich in Bahnlaufrichtung (L) an den Impingement-Trocknungsabschnitt (16) anschließenden Transferabschnitt (20), und einer sich in Bahnlaufrichtung (L) an den Transferabschnitt (20) anschließenden ersten Trockengruppe (22) mit zugeordnetem Trockensieb (24), in der die Faserstoffbahn (46) zusammen mit dem Trockensieb (24) um zumindest einen Trockenzylinder (26 - 30) und zumindest eine Leitwalze (32, 34) mit zugeordnetem Stabilisator (36, 38), vorzugsweise Hochvakuum-Stabilisator, geführt ist, wobei die Faserstoffbahn über den Transferabschnitt (20) von dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) an die erste Trockengruppe (22) übergeben wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Transferabschnitt (20) ein insbesondere durch einen Zylinder oder eine Walze gebildetes erstes rotierendes Transferelement (40) und eine von diesem beabstandete, vom Trockensieb (24) der ersten Trockengruppe (22) umschlungene Transfersaugwalze (42) umfasst, wobei die Faserstoffbahn (46) zusammen mit dem vorzugsweise siebartigen letzten Trockenband (44) des Impingement-Trocknungsabschnitts (16) dem ersten rotierenden Transferelement (40) zugeführt ist, das letzte Trockenband (44) vor dem Ablauf der Faserstoffbahn (46) von dem ersten rotierenden Transferelement (42) von der Faserstoffbahn (46) und dem ersten rotierenden Transferelement (42) weggeführt ist und die Faserstoffbahn (46) in freiem Zug von dem ersten rotierenden Transferelement (40) an die vom Trockensieb (24) der ersten Trockengruppe (22) umschlungene Transfersaugwalze (42) übergeben wird.
  2. Trockenpartie nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Impingement-Trocknungsabschnitt (16) nur ein Trockenband umfasst und das letzte Trockenband entsprechend durch dieses einzige Trockenband gebildet ist.
  3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest dem in Bahnlaufrichtung (L) ersten Trockenzylinder und/oder der ersten Leitwalze (32) der ersten Trockengruppe (22) ein Stabilisator (36, 38) bzw. Hochvakuum-Stabilisator zugeordnet ist.
  4. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transfersaugwalze (42) zur Änderung des Abstandes zwischen dieser und dem ersten rotierenden Transferelement (40) verstellbar ist.
  5. Trockenpartie nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transfersaugwalze (42) verschwenkbar ist.
  6. Trockenpartie nach Anspruch 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Transfersaugwalze zwischen einer Überführ- oder Abrissposition, in der sie einen relativ größeren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement (40) aufweist, und einer Betriebsposition verstellbar ist, in der sie einen relativ kleineren Abstand zum ersten rotierenden Transferelement (40) aufweist.
  7. Trockenpartie nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei ihre Überführ- oder Abrissposition einnehmender Transfersaugwalze (42) der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements (40) zumindest 50 mm beträgt und vorzugsweise größer als 70 mm ist.
  8. Trockenpartie nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei ihre Betriebsposition einnehmender Transfersaugwalze (42) der Abstand zwischen deren Oberfläche und der Oberfläche des ersten rotierenden Transferelements (40) kleiner als 30 mm und vorzugsweise kleiner als 10 mm ist.
  9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste rotierende Transferelement (40) über einen Bereich kleiner als 190°, vorzugsweise kleiner als 160° von dem letzten Trockenband (44) des Impingement-Trocknungsabschnitts (16) umschlungen ist.
  10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste rotierende Transferelement (40) einen insbesondere dampfbeheizten Zylinder umfasst.
  11. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste rotierende Transferelement (40) eine nicht beheizte Leitwalze umfasst.
  12. Trockenpartie nach einem der vorhergehen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste rotierende Transferelement (40) mit einer die Abnahme der Faserstoffbahn (46) unterstützenden Außenbeschichtung versehen ist.
  13. Trockenpartie nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Außenbeschichtung zumindest teilweise aus Metallcarbid-Teflon und/oder Keramik besteht.
  14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das erste rotierende Transferelement (40) durch eine Leitwalze mit einer Mantelfläche aus porösem Material gebildet ist.
  15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie mehrere Trockengruppen umfasst.
  16. Trockenpartie nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass überwiegend einreihige Trockengruppen (22) vorgesehen sind.
  17. Trockenpartie nach Anspruch 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest 70 % der Trockenzylinder (26 - 30) einreihig angeordnet sind.
  18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Trockengruppe (22) zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder (26 - 30) aufweist.
  19. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die sich in Bahnlaufrichtung (L) an die erste Trockengruppe (22) anschließende zweite Trockengruppe zumindest zwei und vorzugsweise drei Trockenzylinder aufweist.
  20. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 46 % bis etwa 58 % besitzt.
  21. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar vor dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzhaltigem Papier einen Trockengehalt in einem Bereich von etwa 48 % bis etwa 60 % besitzt.
  22. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzfreiem Papier einen Trockengehalt von zumindest 49 % besitzt.
  23. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) unmittelbar nach dem Impingement-Trocknungsabschnitt (16) bei holzhaltigem Papier einen Trockengehalt von zumindest 52 % besitzt.
  24. Maschine (10) zur Herstellung und/oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einem Former, einer Pressenpartie (12) und einer Trockenpartie (14) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  25. Maschine nach Anspruch 24,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich der Impingement-Trocknungsabschnitt (16) in Bahnlaufrichtung (L) ohne dazwischen liegenden dampfbeheizten Zylinder an die Pressenpartie (12) anschließt.
  26. Maschine nach Anspruch 24 oder 25,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) durchgehend in geschlossenem Zug durch die Pressenpartie (12) geführt ist.
  27. Maschine nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn (46) in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet ausgehend vom Former erstmalig im Anschluss an das erste rotierende Transferelement (40) in freiem Zug geführt ist.
  28. Maschine nach einem der ersten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie für ein seillosen Überführen der Faserstoff (46) ausgehend von dem Former bis zum Beginn der ersten Trockengruppe (22) in einem Schritt mit voller Bahnbreite ausgeführt ist.
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