EP1819872B1 - Trockenpartie - Google Patents

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Publication number
EP1819872B1
EP1819872B1 EP05773999A EP05773999A EP1819872B1 EP 1819872 B1 EP1819872 B1 EP 1819872B1 EP 05773999 A EP05773999 A EP 05773999A EP 05773999 A EP05773999 A EP 05773999A EP 1819872 B1 EP1819872 B1 EP 1819872B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
drying section
section according
roll
press
fibrous web
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP05773999A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1819872A1 (de
Inventor
Wolfgang Mayer
Peter Kahl
Torben Schlieckau
Roland Mayer
Roland Kurz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1819872A1 publication Critical patent/EP1819872A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1819872B1 publication Critical patent/EP1819872B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/182—Drying webs by hot air through perforated cylinders

Definitions

  • the invention relates to a dryer section for a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, and to a machine for producing a fibrous web with such a dryer section.
  • EP 0 989 232 A an analogous embodiment of a dryer section with a transfer line, in which the fibrous web is feasible starting from the last press nip of a press section on the straight or slightly curved transfer path to at least one support roller with an associated Impact flow dryer, wherein the support roller but here from the inside can be acted upon with compressed air.
  • the invention has for its object to provide an improved dryer section and an improved machine of the type mentioned, in which at the same time both at high machine speed
  • this object is achieved as described in claim 1 by a dryer section for a machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web, in which the fibrous web, starting from the last press nip a press section via a straight or slightly curved transfer path to a particular larger support roller is guided with associated impingement dryer, through which the guided around the support roller fibrous web with a hot air and / or hot steam impact flow can be acted upon, wherein the transfer path is formed by a guided around two suction rolls sieve, one for holding the Faserstoffahn on the screen or more Foil and / or vacuum boxes are assigned, and wherein the first suction roll, the fibrous web decreases from a expiring from the press nip press belt or - felt or from a transfer belt and the second suction roll holds the fibrous web only at the deflection around this roller.
  • the fibrous web is preferably guided by at least two, in particular larger, back-up rolls, each with associated impingement dryer, wherein the fibrous web is advantageously passed without removal suction directly from the sieve looping around the first support roller on the sieve or the sieve looped around the second support roll.
  • the fibrous web can thus be transferred, for example, just before the second support roller on the sieve or directly on the sieve wrap around second support roller.
  • the moisture transverse profile of the fibrous web can be detected via a corresponding measuring device on the free side of the fibrous web.
  • separating devices for separating an edge strip or a transfer strip of the fibrous web in the area of the transfer line.
  • the fibrous web should not have any contact with a smooth press roll in the press section and come into contact with a smooth drying cylinder only in the dryer section after reaching a relatively high moisture content and thus a sufficient strength, ie after the or the impingement flow dryers. This excludes the possibility of stretching the fibrous web when it comes off a smooth lateral surface.
  • the region in which the second suction roll of the transfer line is surrounded except by the transfer felt and the fibrous web also by the guided around the first particular larger support roll with associated impingement dryer screen is variably adjustable.
  • the wrap-around region in question is preferably variably adjustable via an adjustable roller arranged within the loop of the support roller screen.
  • a respective support roller with associated impingement dryer can be acted upon by vacuum.
  • a respective impingement flow dryer may comprise at least one hot air and / or superheated steam hood.
  • each larger support roller is associated with only one hood.
  • the or the particular larger back-up rolls, each with an associated impingement flow dryer are arranged in the web running direction directly after the press section and before a cylinder drying section.
  • At least one impingement flow dryer is provided which is operable at a temperature of about 300 to about 550 ° C and / or at a blow-off speed of about 70 to about 130 m / s.
  • the hood of a respective impingement flow dryer can be provided, for example, with a perforated plate and / or slots as nozzles for the hot air or steam.
  • the diameter of the hole nozzles is advantageously in a range of about 4 to about 12 mm and preferably in one Range from about 6 to about 9 mm.
  • the proportion of the nozzles in the total area is advantageously about 2 to about 4%.
  • the hood of a respective impingement flow dryer preferably has a plurality of return air openings, via which the hot air can be sucked out together with the steam of the drying.
  • these return air openings are preferably covered with a perforated plate or grid, which in particular prevents shreds from entering these openings.
  • a respective hood wraps around the respective support roller in accordance with an angle of at least 80 ° and at most 180 °, wherein this wrap angle is preferably in a range of about 90 to about 130 °.
  • the hood of a respective impingement flow dryer preferably consists of a plurality of modules, each with a separate hot air or hot steam cycle over the width of the fibrous web, wherein the width of each module is preferably in a range of about 2 to about 4 m.
  • two impingement flow dryers are provided which are designed for a dry content increase of about 2 to about 10%, the corresponding dry content increase for papers having a basis weight of more than 60 g / m 2 in a range of about 2 to about 5% and for papers having a basis weight less than 60 g / m 2 in a range of about 4 to about 10%.
  • the hood of a respective impingement flow dryer is movably mounted and can be lifted, for example, for transfer, for cleaning and maintenance or for changing the screen of the respective support roller.
  • a respective back-up roll has a particular pattern of dripping with stripes having a larger open area than the remaining areas.
  • the strips can be provided in particular in the region of the lateral web edges.
  • a plurality of strips across the width may also be provided in the central region of the web.
  • a respective support roller is preferably not sucked over the relevant bearing, but by an outer box over the lateral surface.
  • a respective backup roll has a diameter of at least about 3 m.
  • a respective transfer suction box between the two suction rolls after the press section can in particular comprise vacuum generation by suction or by means of a foil effect.
  • the vacuum of a respective Foil- and / or vacuum box can be controlled and / or regulated, so that for transferring a sufficient vacuum generated or a high amount of air can be sucked, in operation when covered by the fibrous web but not too high vacuum with a strong Siebauslenkung occurs, ie it is sucked in operation only a smaller amount of air.
  • a respective foil and / or vacuum box is expediently adjustable in its position in order, for example, to compensate for a sieve deflection after the fibrous web has been completely transferred.
  • a respective Foil- and / or vacuum box is advantageously designed so that a short-term contact between the sieve and box after the transfer and before the time when the vacuum is adjusted down to the operating value, no damage to the screen or box and also not to Collapse of the vacuum can result.
  • a respective foil and / or vacuum box on the side facing the screen is preferably provided with rounded contact surfaces, Teflon strips and / or surfaces serving as spacers.
  • a respective foil and / or vacuum box is expediently provided with a lateral seal against the transfer screen.
  • this lateral seal may comprise, for example, an air knife and / or a side plate preferably made of Teflon.
  • a respective foil and / or vacuum box can be sealed, for example, by a Teflon plate and / or a scraper blade against the adjacent suction roll.
  • a respective foil and / or vacuum box is operated in operation with a vacuum in the range of about 50 to 1000 Pa, and preferably in the range of about 100 to about 600 Pa.
  • the transfer distance between the two suction rolls is expediently shorter than about 4 m and preferably shorter than about 3 m.
  • the transfer section can be horizontal or slightly inclined to the horizontal.
  • the inventive, a press section and a dryer section comprehensive machine for producing a fibrous web, in particular paper, board or tissue web is characterized in that it is provided with a dryer section according to the invention.
  • the press section preferably comprises at least one shoe press.
  • the press section is preferably designed so that the fibrous web does not come into contact with any smooth roller in this press section.
  • the press section consists only of one or more shoe presses.
  • the press section may comprise a tilted tandem or single shoe press.
  • the press section comprises a press arrangement with a roll press nip and a press nip.
  • the press section comprises a press arrangement with at least one Saugpresswalze.
  • At least one transfer belt may be provided in the press section.
  • the dry content after the press section is at least 40%, preferably at least 43%, for wood-free or specialty papers, and at least 46%, preferably at least 49%, for wood-containing papers (such as newsprint, SC, LWC, etc.).
  • the machine speed may be greater than about 800 m / min, preferably greater than about 1000 m / min for wood-free paper types, and in particular greater than about 1200 m / min, preferably greater than 1500 m / min for wood-containing papers.
  • the fibrous web in the press section should preferably not have any contact with a smooth press roll and only in the dryer section after reaching a relatively high moisture content and correspondingly sufficient strength, i. After the impingement flow dryers, come into contact with a smooth drying cylinder. It is thus ruled out that, when detaching from a smooth lateral surface, undesired stretching of the fibrous web can occur.
  • the sole figure of the drawing shows a schematic partial representation of a drying section 10 of a machine for producing a fibrous web, which may be in particular a paper, board or tissue web.
  • a larger back-up roll is meant, for example, a back-up roll whose diameter is greater than the diameter of a conventional drying cylinder.
  • a larger support roller has a diameter of at least 3 m.
  • the support roller 18 is looped by a sieve 22.
  • the fibrous web guided around the sieve wrap around the sieve 17 is subjected to a hot air and / or superheated steam flow by the impingement flow dryer 20.
  • the first back-up roll 18 is an upper back-up roll, i. the fibrous web is supplied to this roller from bottom to top and removed from top to bottom of this roller again.
  • the impingement dryer 20 is e.g. arranged in the upper region of this first support roller 18.
  • the transfer section 16 is formed by a screen 28 guided around two suction rollers 24, 26, to which one or more foil and / or vacuum boxes 30 are assigned to hold the fibrous web on the wire 28.
  • the first suction roll 24 removes the fibrous web from a press belt or felt running out of the press nip 12, while the second suction roll 26 holds the fibrous web only during the deflection around this roll. In the area of the first suction roll 24, the fibrous web can also be removed, for example, from a transfer belt.
  • a second, in particular larger support roller 34 is provided with associated impingement dryer 36.
  • the fibrous web without Abdgingsaugwalze directly from the first support roller 18 wraps around the screen 22 on the second support roller 34 looping around 38th or transferred directly to the sieve wrap around second support roller 34.
  • the transfer takes place immediately before the second support roller 34.
  • the wrapping region in question can be variably adjustable via an adjustable roller 40 arranged within the loop of the supporting roller screen 22.
  • the two support rollers 18, 34 are as well as the two boxes 30 each acted upon by vacuum.
  • the second back-up roll 34 is a lower roll, i. the fibrous web is supplied to this roll from top to bottom and removed from bottom to top of this roll.
  • the impingement dryer 36 is arranged here in the region of the lower right quadrant of the support roller 34.
  • the two support rollers 18, 34, each with associated impingement dryer 20, 36 can therefore be arranged in the web running direction directly after the press section 14 and before a cylinder drying section 42.
  • the two impingement-type dryers 20, 36 may each comprise a hot-air and / or superheated steam hood 44, 46.
  • the transfer line 16 is horizontal. In principle, however, it can also be slightly inclined to the horizontal.

Landscapes

  • Paper (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, sowie eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn mit einer solchen Trockenpartie.
  • Bei den meisten der bisher üblichen Mehrzylinder-Trockenpartien wird die Papierbahn zum Trocknen über mehrere dampfbeheizte Zylinder oder über eine Anordnung vom mehreren dampfbeheizten Zylindern und Siebsaugwalzen geführt. Insbesondere zu Beginn der Trocknung, wo die Papierbahn noch keine ausreichende Festigkeit besitzt, treten nun aber bezüglich der Bahnführung häufig Probleme auf, die insbesondere darauf zurückzuführen sind, dass die noch feuchte Bahn an den glatten Kontaktflächen kleben bleibt, die für eine hinreichende Wärmeübertragung zwingend notwendig sind. Entsprechend sind relativ hohe Züge erforderlich, die nun aber häufig zu Bahnabrissen und einer Überdehnung der Bahnränder führen. Demzufolge muss in der Regel dafür gesorgt werden, dass die Trocknung langsamer erfolgt, d.h. beispielsweise am Anfang ein niedrigerer Dampfdruck vorherrscht, was bedeutet, dass die erforderliche Trockenpartie insgesamt länger wird. Die zuvor genannten Probleme treten verstärkt bei höheren Bahngeschwindigkeiten auf.
  • In der DE 199 35 138 A wurde bereits vorgeschlagen, am Anfang der Trockenpartie eine oder mehrere insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner einzusetzen.
  • Aus der Druckschrift US 6,372,090 B1 ist eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstffbahn mit einer Transferstrecke vorbekannt, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressspalt einer Pressenpartie über die gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu zumindest einer mit Vakuum beaufschlagbaren Stützwalze mit einem dieser zugeordnetem Prallströmtrockner führbar ist, durch den die um die jeweilige Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluftprallströmung beaufschlagbar ist. Die Transferstrecke wird von einem, um zwei Saugwalzen geführten Sieb gebildet, wobei die erste Saugwalze die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressspalt auslaufenden Pressband abnimmt und die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um die Walze hält.
  • Demgegenüber offenbart EP 0 989 232 A eine analoge Ausführung einer Trockenpartie mit einer Transferstrecke, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressspalt einer Pressenpartie über die gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu zumindest einer Stützwalze mit einem dieser zugeordnetem Prallströmtrockner führbar ist, wobei die Stützwalze hier jedoch von innen mit Druckluft beaufschlagbar ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Trockenpartie sowie eine verbesserte Maschine der eingangs genannten Art zu schaffen, bei denen insbesondere bei hoher Maschinengeschwindigkeit gleichzeitig sowohl
  • eine möglichst optimale Trocknungsrate am Anfang der Trocknung als auch eine sichere Bahnführung gewährleistet ist. Zudem soll insbesondere auch eine problemlose Ausschuss-Entfernung möglich sein. Der Bahntransfer aus der Presse soll verbessert werden. Dabei soll insbesondere auch ein hinreichender Abstand zur ersten Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner sichergestellt sein, um Platz für eine eventuelle Haubenbewegung und die Siebführung zu gewinnen.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe wie in Anspruch 1 beschrieben gelöst durch eine Trockenpartie für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip einer Pressenpartie über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke zu einer insbesondere größeren Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt ist, durch den die um die Stützwalze geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei die Transferstrecke durch ein um zwei Saugwalzen geführtes Sieb gebildet ist, dem zum Halten der Faserstoffahn am Sieb ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen zugeordnet sind, und wobei die erste Saugwalze die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip auslaufenden Pressband oder - filz oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Dabei ist die Faserstoffbahn bevorzugt um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner geführt, wobei die Faserstoffbahn vorteilhafterweise ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze umschlingenden Sieb auf das die zweite Stützwalze umschlingende Sieb bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze übergeben wird. Die Faserstoffbahn kann also beispielsweise kurz vor der zweiten Stützwalze auf deren Sieb oder unmittelbar auf die siebumschlungene zweiten Stützwalze übergeben werden.
  • In der Transferstrecke kann das Feuchtequerprofil der Faserstoffbahn über eine entsprechende Messeinrichtung auf der freien Seite der Faserstoffbahn erfasst werden.
  • Es kann des weiteren auch vorteilhaft sein, im Bereich der Transferstrecke Trenneinrichtungen zur Abtrennung eines Randstreifens oder eines Überführstreifens der Faserstoffbahn anzuordnen.
  • Es ist somit bei einer hohen Trocknungsleistung eine gute Ausschussentfernung durch beispielsweise nur eine untenliegende Haube möglich. Zudem ist ein optimaler Transfer der Faserstoffbahn von der Pressenpartie zum ersten Prallströmungs- oder Impingement-Trockner mit ausreichend Platz für die Siebführung sichergestellt. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Mehrzylinder-Trockenpartie ergibt sich ein höheres Geschwindigkeitspotenzial aufgrund der Trockengehaltssteigerung im Prallströmungstrockner und der damit einhergehenden Festigkeitssteigerung der noch nassen Faserstoffbahn. Schließlich ergeben sich auch entsprechende faualitätsverbesserungen der Faserstoffbahn bezüglich Volumen, Porosität und Spaltfestigkeit.
  • Zweckmäßigerweise soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehaltes und damit einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Damit ist ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer Streckung der Faserstoffbahn kommt.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze der Transferstrecke außer von dem Transferfilz und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner geführten Sieb umschlungen ist, variabel einstellbar. Dabei ist der betreffende Umschlingungsbereich vorzugsweise über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes angeordnete verstellbare Walze variabel einstellbar.
  • Eine jeweilige Stützwalze mit zugeordnetem Prallströmungstrockner ist mit Vakuum beaufschlagbar.
  • Ein jeweiliger Prallströmungstrockner kann zumindest eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube umfassen. Bevorzugt ist jeder größeren Stützwalze nur eine Haube zugeordnet.
  • Bevorzugt sind der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie und vor einer Zylinder-Trockenpartie angeordnet.
  • Vorteilhafterweise ist wenigstens ein Prallströmungstrockner vorgesehen, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550°C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/s betreibbar.
  • Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners kann beispielsweise mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf vorgesehen sein. Dabei liegt der Durchmesser der Lochdüsen vorteilhafterweise in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm. Der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche beträgt vorteilhafterweise etwa 2 bis etwa 4 %.
  • Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners weist vorzugsweise mehrere Rückluftöffnungen auf, über die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist. Dabei sind diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt, wodurch insbesondere verhindert wird, dass Fetzen in diese Öffnungen eintreten.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn eine jeweilige Haube die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.
  • Die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners besteht bevorzugt aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.
  • Bei einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Trockenpartie sind zwei Prallströmungstrockner vorgesehen, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % ausgelegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m2 in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m2 in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.
  • Vorteilhafterweise ist die Haube eines jeweiligen Prallströmungstrockners beweglich gelagert und beispielsweise zum Überführen, zur Reinigung und Wartung oder zum Siebwechsel von der betreffenden Stützwalze abhebbar.
  • Eine jeweilige Stützwalze weist ein spezielles Bohrmuster mit Streifen auf, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche. Dabei können die Streifen insbesondere im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich können auch im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sein.
  • Eine jeweilige Stützwalze wird vorzugsweise nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außenliegenden Kasten über die Mantelfläche besaugt.
  • Bevorzugt besitzt eine jeweilige Stützwalze einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m.
  • Wie sich bereits aus dem vorstehenden ergibt, kann ein jeweiliger Transfersaugkasten zwischen den beiden Saugwalzen nach der Pressenpartie insbesondere eine Vakuumerzeugung durch Absaugen oder über einen Foileffekt umfassen.
  • Vorteilhafterweise ist das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens steuer- und/oder regelbar, so dass zum Überführen ein ausreichendes Vakuum erzeugt bzw. eine hohe Luftmenge abgesaugt werden kann, im Betrieb bei Abdeckung durch die Faserstoffbahn jedoch kein zu hohes Vakuum mit einer starken Siebauslenkung auftritt, d.h. es wird im Betrieb nur noch eine kleinere Luftmenge abgesaugt.
  • Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise in seiner Position verstellbar, um beispielsweise eine Siebauslenkung, nachdem die Faserstoffbahn vollständig überführt ist, auszugleichen.
  • Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist vorteilhafterweise so ausgeführt, dass ein kurzzeitiger Kontakt zwischen Sieb und Kasten nach dem Überführen und vor dem Zeitpunkt, zu dem das Vakuum auf den Betriebswert heruntergeregelt ist, zu keiner Beschädigung des Siebes oder Kastens und auch nicht zum Zusammenbruch des Vakuums führen kann. Dazu ist ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten auf der dem Sieb zugewandten Seite bevorzugt mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen.
  • Ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten ist zweckmäßigerweise mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb versehen. Dabei kann diese seitliche Abdichtung beispielsweise ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfassen.
  • Am Einlauf bzw. Auslauf kann ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten beispielsweise durch ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge gegen die benachbarte Saugwalze abgedichtet sein.
  • Bevorzugt wird ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betrieben.
  • Die Transferstrecke zwischen den beiden Saugwalzen ist zweckmäßigerweise kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m.
  • Die Transferstrecke kann waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.
  • Die erfindungsgemäße, eine Pressenpartie sowie eine Trockenpartie umfassende Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn zeichnet sich dadurch aus, dass sie mit einer erfindungsgemäßen Trockenpartie versehen ist.
  • Die Pressenpartie umfasst vorzugsweise zumindest eine Schuhpresse.
  • Die Pressenpartie ist bevorzugt so ausgelegt, dass die Faserstoffbahn in dieser Pressenpartie mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine besteht die Pressenpartie nur aus einer oder mehreren Schuhpressen.
  • Die Pressenpartie kann eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfassen.
  • Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.
  • Bei einer zweckmäßigen praktischen Ausführungsform der erfindungsgemä-Ben Maschine umfasst die Pressenpartie eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze.
  • In der Pressenpartie kann wenigstens ein Transferband vorgesehen sein.
  • Bevorzugt ist der Trockengehalt nach der Pressenpartie bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren (wie z.B. Zeitungsdruck, SC, LWC,....) zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 %.
  • Die Maschinengeschwindigkeit kann für holzfreie Papiersorten insbesondere größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere insbesondere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min sein.
  • Wie bereits erwähnt, soll die Faserstoffbahn in der Pressenpartie vorzugsweise keinen Kontakt mit einer glatten Presswalze haben und erst in der Trockenpartie nach Erreichen eines relativ hohen Feuchtegehalts und entsprechend einer ausreichenden Festigkeit, d.h. nach dem bzw. den Prallströmungstrocknern, mit einem glatten Trockenzylinder in Kontakt kommen. Es ist somit ausgeschlossen, dass es beim Ablösen von einer glatten Mantelfläche zu einer unerwünschten Streckung der Faserstoffbahn kommen kann.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
  • Die einzige Figur der Zeichnung zeigt in schematischer Teildarstellung eine Trockenpartie 10 einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Tissuebahn handeln kann.
  • In dieser Trockenpartie 10 wird die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip 12 einer Pressenpartie 14 über eine beispielsweise gerade Transferstrecke 16, die auch leicht gekrümmt sein kann, zu einer ersten insbesondere größeren Stützwalze 18 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 20 geführt. Unter einer größeren Stützwalze ist hier z.B. eine Stützwalze zu verstehen, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser eines herkömmlichen Trockenzylinders. Bevorzugt besitzt eine solche größere Stützwalze eine Durchmesser von zumindest 3 m.
  • Die Stützwalze 18 ist von einem Sieb 22 umschlungen. Die um die siebumschlungene Stützwalze 18 geführte Faserstoffbahn wird durch den Prallströmungstrockner 20 mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagt.
  • Bei der ersten Stützwalze 18 handelt es sich um eine obere Stützwalze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von unten nach oben zugeführt und von oben nach unten von dieser Walze wieder entfernt. Der Prallströmungstrockner 20 ist z.B. im oberen Bereich dieser ersten Stützwalze 18 angeordnet.
  • Die Transferstrecke 16 ist durch ein um zwei Saugwalzen 24, 26 geführtes Sieb 28 gebildet, dem zum Halten der Faserstoffbahn am Sieb 28 ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen 30 zugeordnet sind.
  • Die erste Saugwalze 24 nimmt die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip 12 auslaufenden Pressband oder -filz ab, während die zweite Saugwalze 26 die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält. Im Bereich der ersten Saugwalze 24 kann die Faserstoffbahn beispielsweise auch von einem Transferband abgenommen werden.
  • Im vorliegenden Fall ist eine zweite insbesondere größere Stützwalze 34 mit zugeordnetem Prallströmungstrockner 36 vorgesehen. Dabei wird die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze 18 umschlingenden Sieb 22 auf das die zweite Stützwalze 34 umschlingende Sieb 38 bzw. direkt auf die siebumschlungene zweite Stützwalze 34 übergeben. Im vorliegenden Fall erfolgt die Übergabe unmittelbar vor der zweiten Stützwalze 34.
  • Wie anhand der Figur zu erkennen ist, ist der Bereich, in dem die zweite Saugwalze 26 der Transferstrecke 16 außer von dem Transferfilz 28 und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze 18 geführten Sieb 22 umschlungen ist, variabel einstellbar. Es ergibt sich also eine variable "Sandwich"-Umschlingung. Dabei kann der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes 22 angeordnete verstellbare Walze 40 variabel einstellbar sein.
  • Die beiden Stützwalzen 18, 34 sind ebenso wie die beiden Kästen 30 jeweils mit Vakuum beaufschlagbar.
  • Bei der zweiten Stützwalze 34 handelt es sich um eine untere Walze, d.h. die Faserstoffbahn wird dieser Walze von oben nach unten zugeführt und von unten nach oben von dieser Walze entfernt. Der Prallströmungstrockner 36 ist hier im Bereich des unteren rechten Quadranten der Stützwalze 34 angeordnet.
  • Die beiden Stützwalzen 18, 34 mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner 20, 36 können in Bahnlaufrichtung betrachtet also direkt nach der Pressenpartie 14 und vor einer Zylinder-Trockenpartie 42 angeordnet sein.
  • Die beiden Prallströmungstrockner 20, 36 können jeweils eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube 44, 46 umfassen.
  • Im vorliegenden Fall verläuft die Transferstrecke 16 waagerecht. Grundsätzlich kann sie jedoch auch zur Waagerechten leicht geneigt verlaufen.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Trockenpartie
    12
    Pressnip
    14
    Pressenpartie
    16
    Transferstrecke
    18
    erste Stützwalze
    20
    Prallströmungstrockner
    22
    Sieb
    24
    Saugwalze
    26
    Saugwalze
    28
    Sieb
    30
    Foil- oder Vakuumkasten
    32
    Pressband oder -filz
    34
    zweite Stützwalze
    36
    Prallströmungstrockner
    38
    Sieb
    40
    verstellbare Walze
    42
    Zylinder-Trockenpartie
    44
    Haube
    46
    Haube

Claims (42)

  1. Trockenpartie (10) für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, in der die Faserstoffbahn ausgehend vom letzten Pressnip (12) einer Pressenpartie (14) über eine gerade oder leicht gekrümmte Transferstrecke (16) zu zumindest einer insbesondere größeren Stützwalze (18, 34) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführt ist, durch den die um die Stützwalze (18, 34) geführte Faserstoffbahn mit einer Heißluft- und/oder Heißdampfprallströmung beaufschlagbar ist, wobei eine jeweilige Stützwalze (18, 34) mit Vakuum beaufschlagbar ist,wobei die Transferstrecke (16) durch ein um zwei Saugwalzen (24, 26) geführtes Sieb (28) gebildet ist, die erste Saugwalze (24) die Faserstoffbahn von einem aus dem Pressnip (12) auslaufenden Pressband oder -filz (32) oder von einem Transferband abnimmt und die zweite Saugwalze (26) die Faserstoffbahn nur bei der Umlenkung um diese Walze hält,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die jeweilige Stützwalze (18, 34) ein spezielles Bohrmuster mit Streifen aufweist, die eine größere offene Fläche besitzen als die restlichen Bereiche.
  2. Trockenpartie nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dem Sieb (28) der Transferstrecke (16) zum Halten der Faserstoffahn am Sieb (28) ein oder mehrere Foil- und/oder Vakuumkästen (30) zugeordnet sind.
  3. Trockenpartie nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstoffbahn um wenigstens zwei insbesondere größere Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockener (20, 36) geführt ist und die Faserstoffbahn ohne Abnahmesaugwalze direkt vom die erste Stützwalze (18) umschlingenden Sieb (22) auf das die zweite Stützwalze (34) umschlingende Sieb (38) bzw. die siebumschlungene zweite Stützwalze (34) übergeben wird.
  4. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass der Bereich, in dem die zweite Saugwalze (26) der Transferstrecke (16) außer vom Sieb (28) und der Faserstoffbahn auch von dem um die erste insbesondere größere Stützwalze (18) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20) geführten Sieb (22) umschlungen ist, variabel einstellbar ist.
  5. Trockenpartie nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der betreffende Umschlingungsbereich über eine innerhalb der Schlaufe des Stützwalzensiebes (22) angeordnete verstellbare Walze (40) variabel einstellbar ist.
  6. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass eine jeweilige insbesondere größere Stützwalze (18, 34) mit zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) mit Vakuum beaufschlagbar ist.
  7. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Prallströmungstrockner (20, 36) eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube (44, 46) umfasst.
  8. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    jeder größeren Stützwalze (18, 34) nur eine Heißluft- und/oder Heißdampfhaube zugeordnet ist.
  9. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass der bzw. die insbesondere größeren Stützwalzen (18, 34) mit jeweils zugeordnetem Prallströmungstrockner (20, 36) in Bahnlaufrichtung betrachtet direkt nach der Pressenpartie (14) und vor einer Zylinder-Trockenpartie (42) angeordnet sind.
  10. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass wenigstens ein Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen ist, der bei einer Temperatur von etwa 300 bis etwa 550 °C und/oder mit einer Ausblasgeschwindigkeit von etwa 70 bis etwa 130 m/ s betreibbar ist.
  11. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) mit einem Lochblech und/oder Schlitzen als Düsen für die Heißluft bzw. -dampf versehen ist.
  12. Trockenpartie nach Anspruch 11
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass der Durchmesser der Lochdüsen in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 12 mm und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 6 bis etwa 9 mm liegt.
  13. Trockenpartie nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass der Anteil der Düsen an der Gesamtfläche etwa 2 bis etwa 4 % beträgt.
  14. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners mehrere Rückluftöffnungen aufweist, in die die Heißluft zusammen mit dem Wasserdampf der Trocknung absaugbar ist, wobei diese Rückluftöffnungen vorzugsweise mit einem Lochblech oder Gitter abgedeckt sind.
  15. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass eine jeweilige Haube (44, 46) die betreffende Stützwalze entsprechend einem Winkel von zumindest 80° und höchstens 180° umschlingt, wobei dieser Umschlingungswinkel vorzugsweise in einem Bereich von etwa 90 bis etwa 130° liegt.
  16. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) aus mehreren Modulen mit jeweils getrenntem Heißluft- bzw. Heißdampfkreislauf über der Breite der Faserstoffbahn besteht, wobei die Breite eines jeweiligen Moduls vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 4 m liegt.
  17. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass zwei Prallströmungstrockner (20, 36) vorgesehen sind, die für eine Trockengehaltssteigerung von etwa 2 bis etwa 10 % auslegt sind, wobei die entsprechende Trockengehaltssteigerung bei Papieren mit einem Flächengewicht von mehr als 60 g/m2 in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 5 % und bei Papieren mit einem Flächengewicht geringer als 60 g/m2 in einem Bereich von etwa 4 bis etwa 10 % liegt.
  18. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Haube (44, 46) eines jeweiligen Prallströmungstrockners (20, 36) beweglich gelagert und von der betreffenden Stützwalze (18, 34) abhebbar ist.
  19. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Streifen im Bereich der seitlichen Bahnränder vorgesehen sind.
  20. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im mittleren Bahnbereich mehrere Streifen über der Breite vorgesehen sind.
  21. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) nicht über das betreffende Lager, sondern durch einen außen liegenden Kasten über die Mantelfläche besaugbar ist.
  22. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass eine jeweilige Stützwalze (18, 34) einen Durchmesser von zumindest etwa 3 m besitzt.
  23. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass das Vakuum eines jeweiligen Foil- und/oder Vakuumkastens (30) steuer- und/oder regelbar ist.
  24. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 23,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) in seiner Position verstellbar ist.
  25. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 24,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit abgerundeten Kontaktflächen, Teflonleisten und/oder als Abstandshalter dienenden Flächen versehen ist.
  26. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) mit einer seitlichen Abdichtung gegen das Transfersieb (28) versehen ist.
  27. Trockenpartie nach Anspruch 26,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die seitliche Abdichtung ein Luftmesser und/oder ein vorzugsweise aus Teflon bestehendes Seitenschild umfasst.
  28. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) am Einlauf bzw. Auslauf gegen die benachbarte Saugwalze (24, 26) abgedichtet ist.
  29. Trockenpartie nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die betreffende Abdichtung ein Teflonschild und/oder eine Schaberklinge umfasst.
  30. Trockenpartie nach einem der Ansprüche 2 bis 29,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass ein jeweiliger Foil- und/oder Vakuumkasten (30) im Betrieb mit einem Vakuum im Bereich von etwa 50 bis etwa 1000 Pa und vorzugsweise im Bereich von etwa 100 bis etwa 600 Pa betreibbar ist.
  31. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Transferstrecke (16) zwischen den beiden Saugwalzen (24, 26) kürzer als etwa 4 m und vorzugsweise kürzer als etwa 3 m ist.
  32. Trockenpartie nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Transferstrecke (16) waagerecht oder zur Waagerechten leicht geneigt verläuft.
  33. Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuebahn, mit einer Pressenpartie (14) und einer Trockenpartie (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  34. Maschine nach Anspruch 33,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Pressenpartie (14) zumindest eine Schuhpresse umfasst.
  35. Maschine nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Faserstoffbahn in der Pressenpartie (14) mit keiner glatten Walze in Kontakt kommt.
  36. Maschine nach Anspruch 34 oder 35,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Pressenpartie (14) nur aus einer oder mehreren Schuhpressen besteht.
  37. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 36,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Pressenpartie (14) eine gekippt angeordnete Tandem- oder Single-Schuhpresse umfasst.
  38. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 37,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit einem Walzen- und einem Schuhpressnip umfasst.
  39. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Pressenpartie (14) eine Pressenanordnung mit wenigstens einer Saugpresswalze umfasst.
  40. Maschine nach einem der-Ansprüche 33 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass in der Pressenpartie (14) wenigstens ein Transferband vorgesehen ist.
  41. Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass der Trockengehalt nach der Pressenpartie (14) bei holzfreien oder Spezialpapieren zumindest 40 %, vorzugsweise zumindest 43 %, und bei holzhaltigen Papieren zumindest 46 %, vorzugsweise zumindest 49 % beträgt.
  42. Verfahren zum Betreiben einer Maschine nach einem der Ansprüche 33 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet ,
    dass die Maschinengeschwindigkeit für holzfreie Papiersorten größer als etwa 800 m/min, vorzugsweise größer als etwa 1000 m/min, und für holzhaltige Papiere größer als etwa 1200 m/min, vorzugsweise größer als 1500 m/min gewählt wird.
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