DE102023101607A1

DE102023101607A1 - Maschine zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn

Info

Publication number: DE102023101607A1
Application number: DE102023101607.5A
Authority: DE
Inventors: Johann Moser
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2023-01-24
Filing date: 2023-01-24
Publication date: 2024-03-07

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Maschine (10) und ein Verfahren zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfassend eine Siebpartie (12), eine Pressenpartie (14), einer Trockenpartie (16) wobei die Pressenpartie (14) einen letzten Pressnip (53) und eine untere Be-spannung (40) umfasst, und die Trockenpartie (16) ein erstes Trockensieb (41) und mindestens einen Prallströmungstrocknungsabschnitt (21) umfasst, und die Faserstoffbahn durch ein erstes Trockensieb (41) von der unteren Bespannung (40) der Pressenpartie (14) übernommen wird, und wobei der erste Prallströmungstrocknungsabschnitt (21) allgemein vertikal nach oben geführt ist, und die untere Bespannung (40) nach dem Verlassen des letzten Pressnips (53) bis zu einer Umlenkwalze (59) geführt ist, und wobei die Faserstoffbahn im Bereich einer vom ersten Trockensieb (41) der Trockenpartie (16) umschlungenen ersten Saugleitwalze (35) von der unteren Bespannung (40) nach der Umlenkwalze (59) an einem Abnahmepunkt (90) übernommen wird.Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass unmittelbar nach der Umlenkwalze (59) die untere Bespannung (40) im Wesentlichen vertikal nach unten geführt ist, derart, dass die Faserstoffbahn nach dem Abnahmepunkt (90) von der unteren Bespannung (40) weggeführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen, zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- und Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn, umfassend eine Siebpartie, eine Pressenpartie, wobei die Pressenpartie einen letzten Pressnip und eine untere Bespannung, vorzugsweise ein Press-Filz oder ein Entwässerungsband, umfasst, und wobei die Trockenpartie ein erstes Trockensieb und mindestens einen Prallströmungstrocknungsabschnitt umfasst, und wobei die Faserstoffbahn durch ein erstes Trockensieb von der unteren Bespannung der Pressenpartie übernommen wird, und wobei der erste Prallströmungstrocknungsabschnitt mit wenigstens einem Prallströmungstrockner und dem ersten Trockensieb, derart angeordnet ist, dass die Faserstoffbahn auf ihrer Unterseite getrocknet wird, und allgemein vertikal nach oben geführt ist, und wobei die untere Bespannung nach dem Verlassen des letzten Pressnips bis zu einer Umlenkwalze geführt ist, und wobei die Faserstoffbahn im Bereich einer vom ersten Trockensieb der Trockenpartie umschlungenen ersten Saugleitwalze von der unteren Bespannung nach der Umlenkwalze an einem Abnahmepunkt übernommen wird.
Herkömmliche Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen für Papier- und Kartonbahnen, vorzugsweise für Wellpappenrohpapierbahnen, besitzen meistens eine geschlossene Bahnführung oder Bahnführung ohne freien Zug zwischen der Pressenpartie und der Trockenpartie. Die Papierbahn wird durch ein Trockensieb der ersten Trockenstrecke entweder von einem Transferband oder einem Filz übernommen. Bevorzugt wird die Papierbahn von einer unteren Bespannung abgenommen. Dies ist unter anderem auch bei Maschinen zur Herstellung von Wellpappenrohpapier der Fall. Mit solchen bisher üblichen Lösungen kann Wellpappenrohpapier stabil bei Maschinengeschwindigkeiten über 1500 bis maximal 1650 m/min produziert werden. Stabil bedeutet hierbei eine Produktion mit einem Laufzeitwirkungsgrad > 90%.
Mittels eines Prallluft- oder Prallströmungstrockners kann die Maschinengeschwindigkeit um ca. 100 bis 200 m/min auf maximal 1850 m/min ohne Verlust an Laufzeitwirkungsgrad weiter gesteigert werden.
Das Dokument DE 10 2020 111 746 A1 und das Dokument DE 10 2021 114 930 A1 , offenbaren mögliche Ausführungsformen einer Hochgeschwindigkeits-Papiermaschine für die Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- und Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn mit einer Trockenpartie. Die Ausführungsform umfasst in der Trockenpartie mindestens eine Pralllufttrocknungsstrecke oder Prallströmungstrocknungsabschnitt unmittelbar nach der Pressenpartie, mit welcher die Unterseite der Faserstoffbahn getrocknet und vertikal nach oben geführt wird.
Die genannten bisherigen Lösungen besitzen jedoch eine Reihe von Nachteilen. So ist die Faserstoffbahn am Ausgang der Pressenpartie an den Übergabestellen anfällig für Beschädigungen am Rand der Faserstoffbahn, sogenannte Randschädigungen, welche sehr leicht zu Bahnabrissen führen können. Auch können die Beschädigungen durch ungewollte Luftquerströmungen in der Maschine begünstigt werden.
Das Dokument DE 10 2021 114 930 A1 offenbart weiter eine mögliche Ausführungsform zur Beseitigung der obigen Nachteile, umfassend einen Transferbereich nach der Pressenpartie, welcher durch eine untere Bespannung und ein erstes Trockensieb einer Pralllufttrocknungsstrecke gebildet ist und die Faserstoffbahn im Transferbereich als Sandwich nach unten geführt wird.
Die Erfinder haben erkannt, dass sich eine Übernahme der Faserstoffbahn durch eine lange Führung auf einer unteren Bespannung der Pressenpartie mehrere Probleme mit sich bringt, da die einzustellenden Geschwindigkeitsdifferenzen und somit die einstellbaren Bahnzüge in der Faserstoffbahn begrenzt sind. Weiter nachteilig zeigt sich eine höhere Verschmutzungsneigung der unteren Bespannung, wobei sich diese Verschmutzung ebenso negativ auf die Übernahme der Faserstoffbahn auswirken.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen mit Pralllufttrocknungsstrecken bezüglich der Faserstoffbahnübernahme nach der Pressenpartie sicherer zu gestalten, insbesondere einen Transferbereich nach der Pressenpartie weiter zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Maschine entsprechend den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen
Die erfindungsgemäße Maschine zeichnet sich dadurch aus, dass unmittelbar nach der Umlenkwalze die untere Bespannung im Wesentlichen vertikal nach unten geführt ist, vorzugsweise in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 90°, insbesondere mehr als 35° und kleiner als 80°, insbesondere mehr als 45° und kleiner als 60°, bezogen auf die untere Bespannung vor der Umlenkwalze, nach unten geführt ist, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn nach dem Abnahmepunkt von der unteren Bespannung weggeführt wird.
Vorteilhafterweise wird die Faserstoffbahn nach dem letzten Pressnip nur so lange auf der unteren Bespannung weitergeführt, bis es die Geometrie der Pressenpartie ermöglicht, eine erste Saugumlenkwalze der nachfolgenden Trockenpartie zu positionieren und mit dieser die Faserstoffbahn direkt an ein erstes Trockensieb der nachfolgenden Trockenpartie zu übergeben. Die letzte umlaufende Bespannung der Pressenpartie, mit der die Faserstoffbahn in Kontakt steht, wird dabei im Wesentlichen vertikal nach unten, in Richtung Keller der Maschine, geführt, vorzugsweise in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 90°, insbesondere mehr als 35° und kleiner als 80°, insbesondere mehr als 45° und kleiner als 60°, bezogen auf die untere Bespannung vor der Umlenkwalze, um möglichst schnell die Faserstoffbahn von der unteren Bespannung abzulösen.
Vorteilhafterweise kann durch die vorgeschlagene Faserstoffbahnführung die Qualität des Faserstoffbahnlaufs weiter verbessert und die einzustellenden Geschwindigkeitsdifferenzen und Bahnzüge genauer geregelt werden. Dies kann eine sicherere Faserstoffbahnabnahme bzw. Übernahme ermöglichen.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die untere Bespannung nach dem Verlassen des letzten Pressnip bis zur Umlenkwalze auf einer Strecke von kleiner gleich 3,0 m, vorzugsweise kleiner gleich 2,0 m, insbesondere kleiner gleich 1,0 m, geführt ist.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die untere Bespannung nach dem Verlassen des letzten Pressnip bis zur Umlenkwalze in einem Winkel kleiner als 60°, vorzugsweise kleiner gleich als 45°, vorzugsweise kleiner 30°, aus der Horizontalen nach unten geführt ist.
Vorteilhafterweise ermöglicht eine in die mehr in die horizontale Ebene gerichtete Bahnführung eine möglichst kurze Strecke zwischen dem letzten Pressnip und der Umlenkwalze, was eine sehr kompakte Anordnung der Trockenpartie an der Pressenpartie ermöglicht und die Risiken der Bahnschädigungen reduziert, da die Faserstoffbahn so kurz wie möglich auf der unteren Bespannung, vorzugsweise Press-Filz oder Entwässerungsband, geführt ist. Die untere Bespannung aus der Pressenpartie hat eine höhere Verschmutzungsneigung als das Trockensieb der Trockenpartie und diese erhöhte Verschmutzungsneigung kann auf längeren Strecken zu Schädigungen und Flatterneigungen der Faserstoffbahn führen. Deshalb ist eine möglichst kurze Strecke, wo die Faserstoffbahn auf der unteren Bespannung geführt wird, angestrebt.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass ein Transferbereich in dem ersten Prallströmungsabschnitt umfasst ist, und dass der Transferbereich durch das erste Trockensieb gebildet ist, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn hängend und alleinig durch das erste Trockensieb geführt ist.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass das erste Trockensieb eine weitere Saugumlenkwalze umschlingt und der Transferbereich sich bis zu der weiteren Saugumlenkwalze erstreckt.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass der Transferbereich unmittelbar nach der Übernahme durch die erste Saugleitwalze angeordnet ist und dass der Transferbereich mindestens eine Stützwalze und/oder mindestens einen Stabilisator umfasst, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn über eine Länge des Transferbereichs an dem ersten Trockensieb hängend transportiert wird.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass das erste Trockensieb in dem Transferbereich in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 60°, vorzugsweise mehr als 30° und kleiner als 50°, aus der Horizontalen nach unten geführt ist, wobei der Winkel des ersten Trockensiebes flacher als der Winkel der unteren Bespannung der Pressenpartie ist.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass das erste Trockensieb die weitere Saugumlenkwalze um mehr als 90°, vorzugsweise größer als 105°, insbesondere mehr als 120°, umschlingt und die weitere Saugumlenkwalze unterhalb der Pressnips angeordnet ist, so dass die Faserstoffbahn von einer geneigten nach unten Führung, hin zu einer im Wesentlichen allgemeinen vertikal nach oben Führung umgelenkt wird.
Vorteilhafterweise wirkt die geneigte nach unten Führung des ersten Trockensiebs sich auf die benötigten Haltekräfte der Stabilisatoren positiv aus, ein Anteil der Gewichtskraft der Faserstoffbahn wird durch die geneigte Trockensiebführung kompensiert und die benötigten Haltekräfte der Stabilisatoren können reduziert werden. Auch können größere Flächengewichte der Faserstoffbahn von bis zu 200 g/m², ohne ein Risiko nach unten abzufallen, transferiert werden. Zusätzlich ermöglicht die geneigte nach unten Führung eine erhöhte Trockenkapazität durch eine größere Trockenlänge im Vergleich zu einer horizontalen Führung.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass das erste Trockensieb, das zweite Trockensieb und/oder das dritte Trockensieb der entsprechenden Trocknungsabschnitte jeweils mindestens eine Saugwalze, zur Einstellung eines Bahnzugs der Faserstoffbahn und Fixierung der Faserstoffbahn am Trockensieb, umfasst.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass das erste Trockensieb und/oder das zweite Trockensieb der entsprechenden Prallströmungstrocknungsabschnitte auf seiner dem wenigstens einem Prallströmungstrockner gegenüberliegenden Seite über Stützwalzen und/oder mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren, insbesondere Stabilisator-Kästen, geführt ist.
In einer alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die umlaufende untere Bespannung der Pressenpartie als ein Filz oder ein wasserdurchlässiges Transferband oder ein wasserundurchlässiges Transferband ausgeführt ist.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Maschine geeignet ist eine Faserstoffbahn bei einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als 1500 m/min, insbesondere von mehr als 1650 m/min, insbesondere vorzugsweise von mehr als 1850 m/min herzustellen.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 60 g/m² bis 200 g/m², insbesondere im Bereich von 70 g/m² bis 100 g/m² herzustellen. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für die Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen, vorzugsweise Wellpappenrohpapierbahnen der neuen Generation, welche sich durch sehr niedrige Flächengewichte im Bereich zwischen 60 g/m² und 100 g/m² auszeichnen.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension mit einem Anteil aus Frischfasern, insbesondere Holzstoff, Zellstoff oder Einjahrespflanzen und einem Anteil an recycelten Faserstoffanteilen, vorzugsweise Altpapier, zwischen 50% und 100%, insbesondere von größer als 50% herzustellen. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für die Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen mit einem hohen Anteil an Altpapier.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension mit einem Anteil an recycelten Faserstoffanteilen, vorzugsweise Altpapier, von 100% herzustellen.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass der letzte Pressnip der Pressenpartie in Bahnlaufrichtung verlängert ist, wobei er bevorzugt durch einen Schuhpressnip gebildet ist und der Schuhpressnip zwischen einer obenliegenden Schuhpresswalze, einem Filz und einer von der unteren Bespannung umschlungenen untenliegenden Gegenwalze gebildet ist.
Vorteilhafterweise ist die Pressenpartie so ausgeführt, dass eine hohe Entwässerung der Faserstoffbahn vor der Übergabe in die erste Trockenpartie erreicht werden kann, dies verringert den thermischen Energieverbrauch.
Vorteilhafterweise ist der letzte Pressnip der Pressenpartie in Bahnlaufrichtung verlängert, wobei er bevorzugt durch einen Schuhpressnip gebildet ist. Mit einem solchen verlängerten bzw. Schuhpressnip ergibt sich eine höhere und effizientere Entwässerung der Faserstoffbahn.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Pressenpartie zusätzlich zum letzten Pressnip zumindest zwei weitere Pressnips umfasst, wobei bevorzugt einer von einem umlaufenden oberen Pressfilz umschlungenen zentralen Presswalze zur Bildung eines ersten Pressnips und eines in Bahnlaufrichtung darauffolgenden zweiten Pressnips zwei Gegenwalzen zugeordnet sind und die Faserstoffbahn zwischen dem umlaufenden oberen Pressfilz und einem umlaufenden unteren Pressfilz durch den ersten Pressnip und zwischen dem die zentrale Presswalze umschlingenden oberen umlaufenden Pressfilz und der umlaufenden unteren Bespannung des letzten Pressnips der Pressenpartie durch den zweiten Pressnip geführt ist. Damit ist bei diesem Aufbau der Pressenpartie eine optimale Entwässerung der Faserstoffbahn gewährleistet.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist- miteinander kombiniert sein können.
Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet. Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer Figur erläutert.
Dabei zeigt die 1 einen Ausschnitt einer beispielhafte Ausführungsform einer Maschine 10 zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn, handeln kann. Die Maschine 10 umfasst eine Siebpartie 12, eine Pressenpartie 14 und eine Trockenpartie 16.
Bei dem dargestellten Ausschnitt der Maschine 10, wird die Trockenpartie 16 auch als eine sogenannte Vortrockenpartie 16 bezeichnet, welche üblicherweise in einer Maschine 10 durch nachfolgende weitere Maschinenpartien, wie beispielsweise eine Filmpresse zur Oberflächenleimung, eine Nachtrockenpartie und eine Aufrollung ergänzt werden, welche in 1 nicht dargestellt sind.
Unter der „Unterseite“ der Faserstoffbahn ist die Seite der Faserstoffbahn zu verstehen, die während deren Herstellung innerhalb der Maschine mit einem Untersieb in Berührung kommt und von dem Untersieb abgenommen wird. Dies ist in der dargestellten Maschine 10 ein Formiersieb 60 einer Siebpartie 12.
Die Trockenpartie 16 umfasst weiter mindestens zwei Prallströmungstrocknungsabschnitte 21, 22 und nachfolgend mindestens einen ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25. Jeder Trocknungsabschnitt umfasst dabei ein eigenes, umlaufendes Trockensieb 41, 42, 43.
Die Trockenpartie 16 umfasst, wie in 1 dargestellt, einen ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt 21 und einen letzten Prallströmungstrocknungsabschnitt 22.
Die Trockenpartie 16 kann jedoch auch in alternativen Ausführungsformen beispielsweise einen zweiten und/oder einen dritten Prallströmungstrocknungsabschnitt umfassen und somit insgesamt drei oder vier Prallströmungstrocknungsabschnitte umfassen.
Die Trockenpartie 16 umfasst, wie in 1 dargestellt, einen ersten einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25, welcher direkt und unmittelbar an den letzten Prallströmungstrocknungsabschnitt 22 nachfolgt und einen oder mehrere weitere, einreihige Trockenzylindertrocknungsabschnitte umfassen kann, welche nicht mehr dargestellt sind.
Die Trockenpartie 16 kann jedoch auch in alternativen Ausführungsformen beispielsweise mehrere, vorzugsweise einen zweiten und/oder einen dritten und/oder vierten, Trockenzylindertrocknungsabschnitte umfassen, insbesondere kann auch ein zweireihiger Trockenzylindertrocknungsabschnitt folgen.
Die Maschinen- oder Bahnlaufrichtung ist in der Figur mit „L“ angedeutet.
Die Faserstoffbahn wird im Anschluss an den letzten Pressnip 53 der Pressenpartie 14 durch ein erstes umlaufendes Trockensieb 41 der Trockenpartie 16 von einer durch den letzten Pressnip 53 der Pressenpartie 14 geführten umlaufenden unteren Bespannung 40 übernommen. Anschließend ist die Faserstoffbahn zusammen mit dem ersten Trockensieb 41 des ersten Trocknungsabschnittes 21 der Trockenpartie 16 entlang eines Prallströmungstrocknungsabschnitts 21, entlang dem die Unterseite der Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner 21' getrocknet wird, allgemein vertikal nach oben geführt.
Der letzte Pressnip 53 der Pressenpartie 14 ist in Bahnlaufrichtung L verlängert und im vorliegenden Fall durch einen Schuhpressnip 53 gebildet.
Dabei ist dieser Schuhpressnip 53 beim dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen einer obenliegenden Schuhpresswalze 54, welche von einer oberen Bespannung 63, vorzugsweise einem oberen Pressfilz 63, umschlungen ist, und einer untenliegenden Gegenwalze 58 einer Schuhpresse, welche von einer unteren Bespannung 40 umschlungen ist, gebildet wird.
Zur Verbesserung der Entwässerungsleistung ist die zusammen mit der unteren Bespannung 40 um die Gegenwalze 58 der Schuhpresse 54, 58 geführte Faserstoffbahn im Bereich der Gegenwalze 58 vor dem Schuhpressnip 53 durch den Dampf wenigstens eines Dampfblaskastens 50 beaufschlagt, bei dem es sich insbesondere um einen Hochleistungs-Dampfblaskasten handeln kann.
Die Pressenpartie 14 umfasst zusätzlich zum letzten Pressnip 53 beispielsweise zwei weitere Pressnips 51, 52. Dabei sind im vorliegenden Fall einer von einem umlaufenden oberen Pressfilz 61 umschlungenen zentralen Presswalze 55 zur Bildung eines ersten Pressnips 51 und eines in Bahnlaufrichtung L darauffolgenden zweiten Pressnips 52 zwei Gegenwalzen 56, 57 zugeordnet. Die Faserstoffbahn ist zwischen dem umlaufenden oberen Pressfilz 61 und einem umlaufenden unteren Pressfilz 62 durch den ersten Pressnip 51 und zwischen dem die zentrale Presswalze 55 umschlingenden oberen umlaufenden Pressfilz 61 und der umlaufenden unteren Bespannung 40 des letzten Pressnips 53 der Pressenpartie 14 durch den zweiten Pressnip 52 geführt.
Als zentrale Presswalze 55 kann beispielsweise eine Saugpresswalze vorgesehen sein.
Es sind jedoch insbesondere auch solche Ausführungen denkbar, bei denen an der Walze 58 eine zusätzliche Schuhpresse zum Einsatz kommt. Eine solche Lösung für eine Pressenanordnung ist beispielsweise im Dokument DE 10 2016 123 433 A1 offenbart.
Im vorliegenden Fall wird die Faserstoffbahn durch den die zentrale Presswalze 55 umschlingenden oberen Pressfilz 61 von einem Formiersieb 60 der Siebpartie 12 übernommen.
Die Faserstoffbahn wird im Bereich einer vom ersten Trockensieb 41 der Trockenpartie 16 umschlungenen ersten Saugleitwalze 35 von der durch den letzten Pressnip 53 der Pressenpartie 14 und über eine Umlenkwalze 59 geführten unteren Bespannung 40 an einem Abnahmepunkt 90 übernommen.
Vorteilhafterweise wird die untere Bespannung 40 nach dem Verlassen des letzten Pressnips 53 bis zu der Umlenkwalze 59 auf einer kurzen Strecke von kleiner gleich 3,0 m, vorzugsweise kleiner gleich 2,0 m, insbesondere kleiner gleich 1,0 m, geführt. Weiter vorteilhaft wird die untere Bespannung 40 nach dem Verlassen des letzten Pressnips 53 bis zu der Umlenkwalze 59 in einem Winkel kleiner als 60°, vorzugsweise kleiner gleich als 45°, vorzugsweise kleiner 30°, aus der Horizontalen sehr flach nach unten geführt.
Vorteilhafterweise wird unmittelbar nach der Umlenkwalze 59 die untere Bespannung 40 im Wesentlichen vertikal nach unten geführt ist, vorzugsweise in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 90°, insbesondere mehr als 35° und kleiner als 80°, insbesondere mehr als 45° und kleiner als 60°, bezogen auf die untere Bespannung 40 vor der Umlenkwalze 59, nach unten geführt ist, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn nach dem Abnahmepunkt 90 von der unteren Bespannung 40 weggeführt wird.
Das erste Trockensieb 41 wird nach der Übernahme der Faserstoffbahn durch die erste Saugleitwalze 35 über einen Transferbereich 91 bis zu einer weiteren Saugumlenkwalze 38 schräg bzw. geneigt nach unten geführt. Da die Faserstoffbahn in diesem Bereich teilweise oder vollständig hängend geführt wird, sind hier Stützwalzen 30 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 32 vorgesehen. Im dargestellten Fall sind drei Stützwalzen 30 und zwei Stabilisatoren 32 dargestellt. Die Faserstoffbahn wird durch die weitere Saugumlenkwalze 38, welche ebenso vom ersten Trockensieb 41 umschlungen ist, um mehr als 90° von einer geneigten, schrägen nach unten Führung in Richtung im Wesentlichen allgemeinen vertikal nach oben umgelenkt und die Faserstoffbahn wird folgend entlang des Prallströmungstrocknungsabschnitts 21 auf seiner den Prallströmungstrocknern 21' gegenüberliegenden Seite über Stützwalzen 30 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 32 geführt, bei denen es sich im vorliegenden Fall beispielsweise um mehrere Stabilisator-Kästen handelt. Im vorliegenden Fall ist das erste Trockensieb 41 über fünf Stützwalzen 30 und fünf Stabilisatoren 32 geführt. Grundsätzlich können jedoch auch mehr oder weniger Stützwalzen 30 und Stabilisatoren 32 vorgesehen sein.
Die Faserstoffbahn wird entlang des ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt 21 von ihrer Unterseite getrocknet, wobei die Unterseite der Faserstoffbahn den Prallströmungstrockner 21' und die Oberseite dem ersten Trockensieb 41 zugewandt sind.
In der dargestellten Ausführungsform der Maschine 10 befindet sich die Oberseite der Faserstoffbahn im ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt 21 in Kontakt mit dem ersten Trockensieb 41, die Oberseite der Faserstoffbahn wird dabei, für die gesamte Maschine, in der Siebpartie 12 und dem als erstes mit dem Formiersieb 60 in Kontakt kommenden Unterseite der Faserstoffbahn bestimmt.
Vorteilhafterweise ist das erste Trockensieb 41 in dem Transferbereich 91 in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 60°, vorzugsweise mehr als 30° und kleiner als 50°, aus der Horizontalen nach unten geführt ist, wobei der Winkel des ersten Trockensiebes 41 flacher als der Winkel der unteren Bespannung 40 der Pressenpartie 14 ist.
Im vorliegenden Fall sind entlang des ersten Prallströmungstrocknungsabschnitts 21 beispielsweise drei Prallströmungstrockner 21' vorgesehen. Grundsätzlich sind jedoch auch mehr oder weniger Prallströmungstrockner denkbar.
Im Anschluss an den ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt 21 des ersten Trockensiebs 41 wird die Faserstoffbahn durch ein zweites umlaufendes Trockensieb 42 eines letzten Prallströmungstrocknungsabschnitts 22 vom ersten Trockensieb 41 übernommen. Dabei erfolgt die Übernahme im Bereich einer vom zweiten Trockensieb 42 umschlungenen zweiten Saugleitwalze 36.
Anschließend ist die Faserstoffbahn zusammen mit dem zweiten Trockensieb 42 entlang eines letzten Prallströmungstrocknungsabschnitts 22 geführt, entlang dem die Oberseite der Faserstoffbahn durch wenigstens einen zweiten Prallströmungstrockner 22` getrocknet wird. Im vorliegenden Fall sind beispielsweise drei solcher Prallströmungstrockner 22` vorgesehen. Grundsätzlich können jedoch auch mehr oder weniger Prallströmungstrockner 22' in dem letzten Prallströmungstrocknungsabschnitt 22 vorgesehen sein.
Das zweite Trockensieb 42 ist entlang des letzten Prallströmungstrocknungsabschnitts 22 auf seiner den Prallströmungstrocknern 22' gegenüberliegenden Seite über Stützwalzen 30 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 32 geführt, bei denen es sich im vorliegenden Fall beispielsweise wieder um Stabilisator-Kästen 32 handelt. Im vorliegenden Fall ist das zweite Trockensieb 42 über vier Stützwalzen 30 und fünf Stabilisatoren 32 geführt. Grundsätzlich können jedoch auch mehr oder weniger Stützwalzen 30 und Stabilisatoren 32 vorgesehen sein.
Im Anschluss an den letzten Prallströmungstrocknungsabschnitt 22 des zweiten Trockensiebs 42 wird die Faserstoffbahn durch ein umlaufendes Trockensieb 43 des ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 vom zweiten Trockensieb 42 übernommen. Dabei erfolgt die Übernahme im Bereich einer, vom Trockensieb 43 des ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 umschlungenen, Saugleitwalze 37 des ersten Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25.
Der erste, einreihige Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 umfasst in 1 beispielsweise drei obenliegenden Trockenzylindern 71, 72, 73, untenliegenden Umlenksaugwalzen 74 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 76, um die das Trockensieb 43 des ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 geführt ist. Die Faserstoffbahn wird von ihrer Unterseite getrocknet und mit dem Trockensieb 43 des ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 geführt. Der erste, einreihige Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 umfasst dabei mindestens einen ersten Trockenzylinder 71 und einen weiteren Trockenzylinder 73 oder wie in 1 dargestellt drei Trockenzylinder 71, 72, 73, wobei die umfassten Trockenzylinder 71, 72, 73 vom Trockensieb 43 des ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 umschlungen sind. Üblicherweise können mehrere weitere Trockenzylinder in dem ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 umfasst sein.
Im Anschluss an den ersten, einreihigen Trockenzylindertrocknungsabschnitt 25 kann die Faserstoffbahn durch weitere nicht mehr dargestellte Trockenzylinder getrocknet werden und/oder in weitere Trockenzylindertrocknungsabschnitte übergeben und getrocknet werden.
Bezugszeichenliste

10: Maschine
12: Siebpartie
14: Pressenpartie
16: Trockenpartie
21: erster Prallströmungstrocknungsabschnitt
21': Prallströmungstrockner
22: letzter Prallströmungstrocknungsabschnitt
22`: Prallströmungstrockner
25: erster, einreihiger Trockenzylindertrocknungsabschnitt
30: Stützwalze
32: Stabilisator
35: erste Saugleitwalze
36: zweite Saugleitwalze
37: Saugleitwalze des ersten Trockenzylindertrocknungsabschnitts
38: weitere Saugumlenkwalze
40: untere Bespannung
41: erstes Trockensieb
42: zweites Trockensieb
43: Trockensieb des ersten Trockenzylindertrocknungsabschnitts
50: Dampfblaskasten
51: erster Pressnip
52: zweiter Pressnip
53: letzter Pressnip, Schuhpressnip
54: Schuhpresswalze
55: zentrale Presswalze
56: Gegenwalze
57: Gegenwalze
58: Gegenwalze
59: Umlenkwalze
60: Formiersieb
61: oberer Pressfilz, erster Pressnip
62: unterer Pressfilz, erster Pressnip
63: oberer Pressfilz, letzter Pressnip
71: erster Trockenzylinder
72: zweiter Trockenzylinder
73: weiterer Trockenzylinder
74: Umlenksaugwalze
76: Stabilisator
80: Abnahmeschaber
90: Abnahmepunkt
91: Transferbereich
L: Maschinen- oder Bahnlaufrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102020111746 A1 [0004]
DE 102021114930 A1 [0004, 0006]
DE 102016123433 A1 [0052]

Claims

Maschine (10) zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfassend eine Siebpartie (12) und eine Pressenpartie (14) und eine Trockenpartie (16), wobei die Pressenpartie (14) einen letzten Pressnip (53) und eine untere Bespannung (40), vorzugsweise ein Press-Filz (40) oder ein Entwässerungsband (40), umfasst, und wobei die Trockenpartie (16) ein erstes Trockensieb (41) und mindestens einen Prallströmungstrocknungsabschnitt (21) umfasst, und wobei die Faserstoffbahn durch ein erstes Trockensieb (41) von der unteren Bespannung (40) der Pressenpartie (14) übernommen wird, und wobei der erste Prallströmungstrocknungsabschnitt (21) mit wenigstens einem Prallströmungstrockner (21 `) und dem ersten Trockensieb (41), derart angeordnet ist, dass die Faserstoffbahn auf ihrer Unterseite getrocknet wird, und allgemein vertikal nach oben geführt ist, und wobei die untere Bespannung (40) nach dem Verlassen des letzten Pressnips (53) bis zu einer Umlenkwalze (59) geführt ist, und wobei die Faserstoffbahn im Bereich einer vom ersten Trockensieb (41) der Trockenpartie (16) umschlungenen ersten Saugleitwalze (35) von der unteren Bespannung (40) nach der Umlenkwalze (59) an einem Abnahmepunkt (90) übernommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar nach der Umlenkwalze (59) die untere Bespannung (40) im Wesentlichen vertikal nach unten geführt ist, vorzugsweise in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 90°, insbesondere mehr als 35° und kleiner als 80°, insbesondere mehr als 45° und kleiner als 60°, bezogen auf die untere Bespannung (40) vor der Umlenkwalze (59), nach unten geführt ist, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn nach dem Abnahmepunkt (90) von der unteren Bespannung (40) weggeführt wird.
Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Bespannung (40) nach dem Verlassen des letzten Pressnip (53) bis zur Umlenkwalze (59) auf einer Strecke von kleiner gleich 3,0 m, vorzugsweise kleiner gleich 2,0 m, insbesondere kleiner gleich 1,0 m, geführt ist.
Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die untere Bespannung (40) nach dem Verlassen des letzten Pressnip (53) bis zur Umlenkwalze (59) in einem Winkel kleiner als 60°, vorzugsweise kleiner gleich als 45°, vorzugsweise kleiner 30°, aus der Horizontalen nach unten geführt ist.
Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Transferbereich (91) in dem ersten Prallströmungsabschnitt (21) umfasst ist, und dass der Transferbereich (91) durch das erste Trockensieb (41) gebildet ist, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn hängend und alleinig durch das erste Trockensieb geführt ist.
Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Trockensieb (41) eine weitere Saugumlenkwalze (38) umschlingt und der Transferbereich (91) sich bis zu der weiteren Saugumlenkwalze (38) erstreckt.
Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Transferbereich (91) unmittelbar nach der Übernahme durch die erste Saugleitwalze (35) angeordnet ist und dass der Transferbereich (91) mindestens eine Stützwalze (30) und/oder mindestens einen Stabilisator (32) umfasst, derart angeordnet, dass die Faserstoffbahn über eine Länge des Transferbereichs (91) an dem ersten Trockensieb (41) hängend transportiert wird.
Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Trockensieb (41) in dem Transferbereich (91) in einem Winkel von mehr als 25° und kleiner als 60°, vorzugsweise mehr als 30° und kleiner als 50°, aus der Horizontalen nach unten geführt ist, wobei der Winkel des ersten Trockensiebes (41) flacher als der Winkel der unteren Bespannung (40) der Pressenpartie (14) ist.
Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Trockensieb (41) die weitere Saugumlenkwalze (38) um mehr als 90°, vorzugsweise größer als 105°, insbesondere mehr als 120°, umschlingt und die weitere Saugumlenkwalze (38) unterhalb der Pressnips (51, 52, 53) angeordnet ist, so dass die Faserstoffbahn von einer geneigten nach unten Führung, hin zu einer im Wesentlichen allgemeinen vertikal nach oben Führung umgelenkt wird.