DE102022112334A1

DE102022112334A1 - Maschine und Verfahren zur Herstellung oder Behandlung einer Wellpappenrohpapierbahn mit einem Randbeschnitt in einer Trockenpartie

Info

Publication number: DE102022112334A1
Application number: DE102022112334.0A
Authority: DE
Inventors: Johann Moser
Original assignee: Voith Patent GmbH
Current assignee: Voith Patent GmbH
Priority date: 2022-05-17
Filing date: 2022-05-17
Publication date: 2023-09-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Maschine (10) zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfassend eine Siebpartie (12), eine Pressenpartie (14) und eine ersten Trockenpartie (16) und eine zweiten Trockenpartie (70), wobei die erste Trockenpartie (16) mindestens zwei Prallströmungstrocknungsabschnitte (24, 38) umfasst, und wobei die Faserstoffbahn entlang mindestens eines ersten Prallströmungstrocknungsabschnitts (24) geführt ist und entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner (24') getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an den ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt (24) entlang eines weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts (38) geführt ist, entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen weiteren Prallströmungstrockner (38') getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an die erste Trockenpartie (16) im Bereich einer von einem umlaufenden dritten Trockensieb (68) einer zweiten Trockenpartie (70), insbesondere einer einreihigen Trockenzylinder-Trockenpartie (70), umschlungenen Saugleitwalze (73) von der ersten Trockenpartie (16) übernommen wird.Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass unmittelbar vor oder unmittelbar nach der Übernahme der Faserstoffbahn durch die Saugleitwalze (73) der zweiten Trockenpartie (70) eine Randschneidevorrichtung (86, 86') angeordnet ist, derart, dass ein Randbeschnitt der Faserstoffbahn durchgeführt werden kann und mindestens ein Randstreifen (87, 87') geschnitten wird.

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine, insbesondere Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen, zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- und Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn, umfassend eine Siebpartie, eine Pressenpartie, eine erste Trockenpartie und eine zweite Trockenpartie, wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an den letzten Pressnip der Pressenpartie durch ein erstes umlaufendes Trockensieb der ersten Trockenpartie von einer durch den letzten Pressnip der Pressenpartie geführten umlaufenden unteren Bespannung übernommen wird und zusammen mit dem ersten Trockensieb der ersten Trockenpartie entlang mindestens eines Prallströmungstrocknungsabschnitts geführt ist und entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an den Prallströmungstrocknungsabschnitt des ersten Trockensiebs durch ein zweites umlaufendes Trockensieb der ersten Trockenpartie, insbesondere im Bereich einer vom zweiten Trockensieb der ersten Trockenpartie umschlungenen Saugleitwalze, vom ersten Trockensieb übernommen wird und die Faserstoffbahn zusammen mit dem zweiten Trockensieb der ersten Trockenpartie entlang eines weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts geführt ist, entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen weiteren Prallströmungstrockner getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn unmittelbar im Anschluss an die erste Trockenpartie im Bereich einer von einem umlaufenden Trockensieb einer zweiten Trockenpartie, insbesondere einer einreihigen Trockenzylinder-Trockenpartie, umschlungenen Saugleitwalze von der ersten Trockenpartie übernommen wird.
Herkömmliche Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen für Papier- und Kartonbahnen, vorzugsweise für Wellpappenrohpapierbahnen, besitzen meistens eine geschlossene Bahnführung oder Bahnführung ohne freien Zug zwischen der Pressenpartie und der Trockenpartie. Die Papierbahn wird durch ein Trockensieb der ersten Trockenstrecke entweder von einem Transferband oder einem Filz übernommen. Bevorzugt wird die Papierbahn von einer unteren Bespannung abgenommen. Dies ist unter anderem auch bei Maschinen zur Herstellung von Wellpappenrohpapier der Fall. Mit solchen bisher üblichen Lösungen kann Wellpappenrohpapier stabil bei Maschinengeschwindigkeiten über 1500 bis maximal 1650 m/min produziert werden. Stabil bedeutet hierbei eine Produktion mit einem Laufzeitwirkungsgrad > 90%.
Mittels eines Prallluft- oder Prallströmungstrockners kann die Maschinengeschwindigkeit um ca. 100 bis 200 m/min auf maximal 1850 m/min ohne Verlust an Laufzeitwirkungsgrad weiter gesteigert werden.
Das Dokument DE 10 2020 111 746 A1 , offenbart eine mögliche Ausführungsform einer Hochgeschwindigkeits-Papiermaschine für die Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier- und Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn mit einer Trockenpartie. Die Ausführungsform umfasst in der Trockenpartie mindestens eine Pralllufttrocknungsstrecke unmittelbar nach der Pressenpartie, mit welcher die Unterseite der Faserstoffbahn getrocknet und vertikal nach oben geführt wird.
Üblicherweise findet ein erster Randbeschnitt schon innerhalb der Siebpartie oder Formierpartie statt, beispielsweise wird eine Blattbildungsvorrichtung mit einem Randbeschnitt mit Klingen in Dokument DE 20 2011 103266 U1 offenbart.
Die genannten bisherigen Lösungen besitzen jedoch eine Reihe von Nachteilen. So erfährt die Faserstoffbahn an den Übergabestellen in der Pressenpartie und von der Pressenpartie zur ersten Prallluftströmungsstrecke und/oder entlang den Prallluftströmungsstrecken Beschädigungen am Rand der Faserstoffbahn, sogenannte Randschädigungen. Dabei haben sich dort entstandene Randschädigungen wie beispielsweise Randeinrisse entlang den folgenden weiteren Trockenstrecken, insbesondere bei einer einreihigen Trockenzylinderstrecke und einer folgenden Oberflächenleimung oder Streichpartie besonders kritisch herausgestellt, da diese sehr leicht zu Bahnabrissen führen können.
Weiter nachteilig hat sich gezeigt, dass die Faserstoffbahn im Randbereich erhöhte Dehnungswerte aufweisen kann und somit die Bahnränder der Faserstoffbahn übermäßig gelängt sind. Dies kann in einer folgenden Streichpartie leicht zu Falten in der Faserstoffbahn führen und die Faserstoffbahn in ihrer Qualität beeinträchtigen, sogar soweit, dass die Faserstoffbahn nicht weiterverwendbar ist.
Auch können sich Falten nachteilig in einer weiteren Weiterverarbeitung der hergestellten Faserstoffbahn auswirken, beispielsweise in eine folgenden Rollenschneidemaschine können die Falten und/oder die gelängten Bahnränder einen unruhigen, insbesondere flatternden, Bahnablauf verursachen und zu mangelhaften Aufwickelergebnissen, insbesondere mangelhaften Fertigrollenstirnseiten, führen.
Diese Störstellen können somit leicht zu Abrissen, Falten, mangelhaften aufgewickelten Fertigrollen und/oder einem Maschinencrash oder dergleichen führen. Es besteht stets die Gefahr, dass beschädigte Bahnränder abklappen, was zu Bahnabrissen führt und einen geringeren Laufzeitwirkungsgrad mit sich bringt.
Unter der „Unterseite“ der Faserstoffbahn ist die Seite der Faserstoffbahn zu verstehen, die während deren Herstellung innerhalb der Maschine zuerst mit einem Sieb in Berührung kommt. Dies ist üblicherweise in einer Maschine ein Formiersieb einer Siebpartie. Die „Oberseite“ ist die dieser Oberseite gegenüberliegende Seite der Faserstoffbahn. Die „Oberseite“ kann sich weiter dadurch auszeichnen, dass diese üblicherweise einen höheren Feinstoffanteil und eine höhere Oberflächenqualität aufweist.
Die Aufgabe der Erfindung ist es, die Hochgeschwindigkeits-Papiermaschinen mit Pralllufttrocknungsstrecken bezüglich der Bahnabriss-Anzahl und der Faltenbildung, insbesondere auftretende Randbeschädigungen in den Pralllufttrocknungsstrecken und den Übergabestellen aus der Pressenpartie, weiter zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Maschine und ein Verfahren entsprechend den unabhängigen Ansprüchen gelöst. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung finden sich in den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäße Maschine zeichnet sich dadurch aus, dass unmittelbar vor oder unmittelbar nach der Übernahme der Faserstoffbahn durch die Saugleitwalze der zweiten Trockenpartie, insbesondere einer ersten Trockenzylinder-Trockengruppe, eine Randschneidevorrichtung angeordnet ist, derart, dass ein Randbeschnitt der Faserstoffbahn durchgeführt werden kann und mindestens ein Randstreifen geschnitten wird.
Vorteilhafterweise kann durch die Randschneidevorrichtung ein Randbereich mit Randschädigung der Faserstoffbahn, resultierend aus der vorhergehenden ersten Trockenpartie und/oder der Überführung der Faserstoffbahn aus der Pressenpartie in die erste Trockenpartie, entfernt werden.
Vorteilhafterweise umfasst die erste Trockenpartie mehrere aufeinanderfolgende Prallströmungsabschnitte, welche es ermöglichen können, die Faserstoffbahn von der Oberseite und Unterseite gleichmäßig zu trocknen.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Randschneidevorrichtung derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn vor der Saugleitwalze der zweiten Trockenpartie auf einem Trockensieb der ersten Trockenpartie durchzuführen.
Vorteilhafterweise wird der Schnitt auf dem Trockensieb der ersten Trockenpartie vor der Übernahme der zweiten Trockenpartie durchgeführt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Randschneidevorrichtung derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn nach der Übernahme auf dem dritten Trockensieb der zweiten Trockenpartie, insbesondere im Umschlingungsbereich der Saugleitwalze, durchzuführen. Der Randstreifen wird vorteilhafterweise zwischen dem ersten Trockenzylinder und dem dritten Trockensieb weitergeführt und danach von der Oberfläche des ersten Trockenzylinders in den Stoffauflöser geführt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Randschneidevorrichtung derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn in einem besaugten Bereich der Saugleitwalze durchzuführen. Der Randstreifen wird vorteilhafterweise am zweiten Trockensieb gehalten und vom zweiten Trockensieb direkt in den Stoffauflöser geführt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Randschneidevorrichtung derart ausgeführt ist, dass zwei Randstreifen mit einer Breite von weniger als 250 mm, insbesondere vorzugsweise weniger als 150 mm, von der Faserstoffahn abgeschnitten werden.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Randschneidevorrichtung derart ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahn mit Wasser, insbesondere mit Wasser unter Hochdruck von größer oder gleich 6 bar, vorzugsweise größer oder gleich 8 bar, geschnitten wird. Damit lassen sich besonders hohe Schnittqualitäten erreichen.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Wasser-Randschneidevorrichtung mit Kondensat-Wasser, insbesondere Kondensat-Wasser aus der zweiten Trockenpartie, versorgt ist. Damit ist die Sauberkeit des Schneidematerials gewährleistet und es kommt zu keinen zusätzlichen Ablagerungen und Verschmutzungen der Randschneidevorrichtung, der umfassten Wasser-Schneide-Düsen und/oder der Faserstoffbahn.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass ein Schaber nach einem Umschlingungsbereich des dritten Trockensiebs der zweiten Trockenpartie an einer Oberfläche eines Trockenzylinders der ersten drei Trockenzylinder, vorzugsweise eines ersten Trockenzylinders, angeordnet ist, derart, dass ein durch den Randbeschnitt entstehender Randstreifen der Faserstoffbahn von dem entsprechenden Trockenzylinder abgelöst wird und in einen Stoffauflöser geführt wird. Das Ablösen und Abführen kann dabei durch einen Schaber am Trockenzylinder erreicht werden.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass eine Ablösevorrichtung, vorzugsweise eine im Randbereich der Faserstoffbahn angeordnete Blasluftvorrichtung, an einer Oberfläche des zweiten Trockensiebs der ersten Trockenpartie oder dem weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts angeordnet ist, derart, dass ein durch die Randschneidevorrichtung entstehender Randstreifen der Faserstoffbahn von dem zweiten Trockensieb abgelöst wird und vorzugsweise in einen Pulper und/oder Stoffauflöser abgeführt wird.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass eine Ablösevorrichtung, vorzugsweise eine im Randbereich der Faserstoffbahn angeordnete Blasluftvorrichtung, ein im Randbereich modifizierter Bahnstabilisierungskasten, und/oder eine im Randbereich modifizierte Saugumlenkwalze, an einer Oberfläche des dritten Trockensiebs der zweiten Trockenpartie angeordnet ist, derart, dass ein durch die Randschneidevorrichtung entstehender Randstreifen der Faserstoffbahn von dem dritten Trockensieb abgelöst wird und vorzugsweise in einen Pulper und/oder Stoffauflöser abgeführt wird.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn ein im Randbereich modifizierter Bahnstabilisierungskasten und/oder eine im Randbereich modifizierte Saugumlenkwalze, eine Unterdruckfreie oder Unterdruck reduzierte Randzone aufweist. Dabei ist es von Vorteil, wenn die ansonsten mit einem Unterdruck von bis zu 100 Pa beaufschlagten Bahnstabilisierungskästen und/oder die Saugumlenkwalzen im Randbereich derart modifiziert sind, so dass der Unterdruck im Randbereich nicht wirkt oder einen Überdruck erzeugen kann, um die Ablösung des Randstreifens von dem Trockensieb zu unterstützen.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Maschine geeignet ist eine Faserstoffbahn bei einer Produktionsgeschwindigkeit von mehr als 1500 m/min, insbesondere von mehr als 1650 m/min, insbesondere vorzugsweise von mehr als 1850 m/min herzustellen.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 60 g/m² bis 200 g/m², insbesondere im Bereich von 70 g/m² bis 150 g/m² herzustellen. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für die Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen, vorzugsweise Wellpappenrohpapierbahnen der neuen Generation.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension mit einem Anteil aus Frischfasern, insbesondere Holzstoff, Zellstoff oder Einjahrespflanzen und einem Anteil an recycelten Faserstoffanteilen, vorzugsweise Altpapier, zwischen 50% und 100%, insbesondere von größer als 50% herzustellen. Diese Ausführungsform ist besonders geeignet für die Herstellung von Wellpappenrohpapierbahnen.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform ist die Maschine geeignet dazu, eine Faserstoffbahn aus einer Faserstoffsuspension mit einem Anteil an recycelten Faserstoffanteilen, vorzugsweise Altpapier, von 100% herzustellen.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass der letzte Pressnip der Pressenpartie in Bahnlaufrichtung verlängert ist, wobei er bevorzugt durch einen Schuhpressnip gebildet ist und der Schuhpressnip zwischen einer obenliegenden Schuhpresswalze und einer von der unteren Bespannung umschlungenen untenliegenden Gegenwalze einer Schuhpresse gebildet ist.
Vorteilhafterweise ist die Pressenpartie so ausgeführt, dass eine hohe Entwässerung der Faserstoffbahn vor der Übergabe in die erste Trockenpartie erreicht werden kann, dies verringert die Randschädigungen.
Vorteilhafterweise ist der letzte Pressnip der Pressenpartie in Bahnlaufrichtung verlängert, wobei er bevorzugt durch einen Schuhpressnip gebildet ist. Mit einem solchen verlängerten bzw. Schuhpressnip ergibt sich eine sanftere und effizientere Entwässerung der Faserstoffbahn.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform zeichnet sich die Maschine dadurch aus, dass die Pressenpartie zusätzlich zum letzten Pressnip zumindest zwei weitere Pressnips umfasst, wobei bevorzugt einer von einem umlaufenden oberen Pressfilz umschlungenen zentralen Presswalze zur Bildung eines ersten Pressnips und eines in Bahnlaufrichtung darauffolgenden zweiten Pressnips zwei Gegenwalzen zugeordnet sind und die Faserstoffbahn zwischen dem umlaufenden oberen Pressfilz und einem umlaufenden unteren Pressfilz durch den ersten Pressnip und zwischen dem die zentrale Presswalze umschlingenden oberen umlaufenden Pressfilz und der umlaufenden unteren Bespannung des letzten Pressnips der Pressenpartie durch den zweiten Pressnip geführt ist. Damit ist bei relativ kompakt gehaltenem Aufbau der Pressenpartie eine optimale Entwässerung der Faserstoffbahn gewährleistet.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es in einer erfindungsgemäßen Maschine die Faserstoffbahn unmittelbar vor oder unmittelbar nach der Saugleitwalze der zweiten Trockenpartie mit einer Randschneidevorrichtung am Rand geschnitten wird.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - miteinander kombiniert sein können.
Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet.
Es wird auch darauf hingewiesen, dass die sich unterscheidenden Merkmale der gezeigten Ausführungsbeispiele gegeneinander ausgetauscht und miteinander kombiniert werden können. Die Erfindung ist daher nicht auf die gezeigten Merkmalskombinationen der gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer einzigen Figur erläutert.
Dabei zeigt die einzige 1 der Zeichnung eine beispielhafte Ausführungsform einer Maschine 10 zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn, vorzugsweise einer Wellpappenrohpapierbahn, handeln kann.
Die Maschine 10 umfasst eine Siebpartie 12, eine Pressenpartie 14, eine erste Trockenpartie 16 und eine zweite Trockenpartie 70. Die Maschinen- oder Bahnlaufrichtung ist in der Figur mit „L“ angedeutet.
Die Faserstoffbahn wird im Anschluss an den letzten Pressnip 18 der Pressenpartie 14 durch ein erstes umlaufendes Trockensieb 20 der ersten Trockenpartie 16 von einer durch den letzten Pressnip 18 der Pressenpartie 14 geführten umlaufenden unteren Bespannung 22 übernommen. Anschließend ist die Faserstoffbahn zusammen mit dem ersten Trockensieb 20 der ersten Trockenpartie 16 entlang eines Prallströmungstrocknungsabschnitts 24, entlang dem die Unterseite der Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner 24' getrocknet wird, allgemein vertikal nach oben geführt.
Im vorliegenden Fall umfasst die durch den letzten Pressnip 18 der Pressenpartie 14 geführte untere Bespannung 22 ein Transferband. Dieses Transferband kann wasserundurchlässig oder wasserdurchlässig sein, wobei es bevorzugt wasserundurchlässig ist.
Die Faserstoffbahn wird im Bereich einer vom ersten Trockensieb 20 der ersten Trockenpartie 16 umschlungenen Saugleitwalze 28 von der durch den letzten Pressnip 18 der Pressenpartie 14 geführten unteren Bespannung 22 übernommen.
Im vorliegenden Fall sind entlang des Prallströmungstrocknungsabschnitt beispielsweise drei Prallströmungstrockner 24' vorgesehen. Grundsätzlich sind jedoch auch mehr oder weniger Prallströmungstrockner denkbar.
Das erste Trockensieb 20 der ersten Trockenpartie 16 ist entlang des Prallströmungstrocknungsabschnitts 24 auf seiner den Prallströmungstrocknern 24' gegenüberliegenden Seite über Stützwalzen 30 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 32 geführt, bei denen es sich im vorliegenden Fall beispielsweise um Stabilisator-Kästen handelt.
Im Anschluss an den Prallströmungstrocknungsabschnitt 24 des ersten Trockensiebs 20 wird die Faserstoffbahn durch ein zweites umlaufendes Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 vom ersten Trockensieb 20 übernommen. Dabei erfolgt die Übernahme im Bereich einer vom zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 umschlungenen Saugleitwalze 36.
Anschließend ist die Faserstoffbahn zusammen mit dem zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 entlang eines weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts 38 geführt, entlang dem die Oberseite der Faserstoffbahn durch wenigstens einen weiteren Prallströmungstrockner 38' getrocknet wird. Im vorliegenden Fall sind beispielsweise vier solche weiteren Prallströmungstrockner 38' vorgesehen. Grundsätzlich können jedoch auch mehr oder weniger weitere Prallströmungstrockner 38' vorgesehen sein.
Das zweite Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 ist entlang des weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts 38 auf seiner den Prallströmungstrocknern 38' gegenüberliegenden Seite über Stützwalzen 42 und mit Unterdruck beaufschlagten Stabilisatoren 44 geführt, bei denen es sich im vorliegenden Fall beispielsweise wieder um Stabilisator-Kästen handelt.
Der letzte Pressnip 18 der Pressenpartie 14 ist in Bahnlaufrichtung L verlängert und im vorliegenden Fall durch einen Schuhpressnip gebildet.
Dabei ist dieser Schuhpressnip 18 beim dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen einer obenliegenden Schuhpresswalze 46 und einer von der unteren Bespannung 22 umschlungenen untenliegenden Gegenwalze 48 einer Schuhpresse gebildet.
Zur Verbesserung der Entwässerungsleistung ist die zusammen mit der unteren Bespannung 22 um die Gegenwalze 48 der Schuhpresse 46, 48 geführte Faserstoffbahn im Bereich der Gegenwalze 48 vor dem Schuhpressnip 18 durch den Dampf wenigstens eines Dampfblaskastens 50 beaufschlagt, bei dem es sich insbesondere um einen Hochleistungs-Dampfblaskasten handeln kann.
Die Pressenpartie 14 umfasst zusätzlich zum letzten Pressnip 18 beispielsweise zwei weitere Pressnips 52, 54. Dabei sind im vorliegenden Fall einer von einem umlaufenden oberen Pressfilz 56 umschlungenen zentralen Presswalze 58 zur Bildung eines ersten Pressnips 52 und eines in Bahnlaufrichtung L darauffolgenden zweiten Pressnips 54 zwei Gegenwalzen 60, 62 zugeordnet. Die Faserstoffbahn ist zwischen dem umlaufenden oberen Pressfilz 5 und einem umlaufenden unteren Pressfilz 64 durch den ersten Pressnip 52 und zwischen dem die zentrale Presswalze 58 umschlingenden oberen umlaufenden Pressfilz 56 und der umlaufenden unteren Bespannung 22 des letzten Pressnips 18 der Pressenpartie 14 durch den zweiten Pressnip 54 geführt.
Als zentrale Presswalze 58 kann im einfachsten Fall beispielsweise eine Saugpresswalze vorgesehen sein.
Im vorliegenden Fall wird die Faserstoffbahn durch den die zentrale Presswalze 58 umschlingenden oberen Pressfilz 56 von einem Formiersieb 66 der Siebpartie 12 übernommen.
Im Anschluss an den weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitt 38 wird die Faserstoffbahn durch ein umlaufendes drittes Trockensieb 68 einer zweiten Trockenpartie 70 vom zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 oder dem weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts 38 übernommen. Dabei umschlingt das umlaufende dritte Trockensieb 68 der zweiten Trockenpartie 70 eine Saugleitwalze 73 oder Pick-Up Walze.
Im vorliegenden Fall handelt es sich bei der Trockenpartie 70 beispielsweise um eine einreihige Trockenzylinder-Trockenpartie 70 mit obenliegenden Trockenzylindern 72 und untenliegenden Saugumlenkwalzen 74, um die das dritte Trockensieb 68 geführt ist. Nach der Übernahme der Faserstoffbahn in einem Berührungspunkt des zweiten Trockensiebs 34 der ersten Trockenpartie 16 und des, die Saugleitwalze 73 umschlingenden dritten Trockensiebs 68 der zweiten Trockenpartie 70 wird die Unterseite der Faserstoffbahn in Kontakt mit einem ersten Trockenzylinder 71 gebracht. Die Faserstoffbahn liegt dabei zwischen dem dritten Trockensieb 68 und den Trockenzylindern 72.
Die Figur zeigt zwei alternative Anordnungen einer Randschneidevorrichtung 86 unmittelbar vor oder einer Randschneidevorrichtung 86` unmittelbar nach der Übernahme der Faserstoffbahn von der ersten Trockenpartie 16 in die zweite Trockenpartie 70 durch die Saugleitwalze 73. In beiden Anordnungen führt die Randschneidevorrichtung einen Randbeschnitt der Faserstoffbahn durch.
In einer alternativen Ausführungsform ist die Randschneidevorrichtung 86 vorteilhafterweise vor der Übernahme der Faserstoffbahn durch das dritte Trockensieb 68 und die darin umschlungene Saugleitwalze 73 angeordnet und schneidet einen Randstreifen 87 von der Faserstoffbahn ab, wobei die Faserstoffbahn auf dem zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 aufliegt und sich während des Schnittes abstützen kann. Der abgeschnittene Randstreifen 87 wird von der Saugleitwalze 73 nicht mit abgenommen und läuft mit dem zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 in Richtung Stoffauflöser 88.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann für die Ablösung des Randstreifens 87 von dem zweiten Trockensieb 34 der ersten Trockenpartie 16 oder dem weiteren Prallströmungsabschnitts 38 eine Ablösevorrichtung 81 derart ausgeführt und angeordnet sein, dass der Randstreifen 87 vom zweiten Trockensieb 34 abgelöst und in einen Pulper und/oder einen Stoffauflöser 88 abgeführt werden kann. Dabei kann beispielsweise eine im Randbereich der Faserstoffbahn angeordnete Blasluftvorrichtung 81 eingesetzt werden.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann die Randschneidevorrichtung 86' vorteilhafterweise nach der Übernahme der Faserstoffbahn durch das dritte Trockensieb 68 und die darin umschlungene Saugleitwalze 73 angeordnet sein. Die Randschneidervorrichtung 86' schneidet einen Randstreifen 87' von der Faserstoffbahn ab, wobei die Faserstoffbahn auf dem dritten Trockensieb 68 der zweiten Trockenpartie 70 aufliegt und sich während des Schnittes abstützen kann. Der Randstreifen 87` läuft auf der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 71 weiter und wird durch einen an der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 71 angeordneten Schaber 80 von deren Oberfläche abgelöst und in den Stoffauflöser 88 abgeführt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann für die Ablösung des nach der Übernahme der Faserstoffbahn geschnittenen Randstreifens 87' von dem ersten Trockenzylinder 71 ein Schaber 80 an der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 71 angeordnet sein. Dies ermöglicht ein einfaches Ablösen des Randstreifens 87` wenn dieser am Trockenzylinder 71 haften bleibt und ein Abführen des Randstreifens 87` zu einer Wiederverwertung des Materials, beispielsweise in einem Pulper 88 und/oder einem Stoffauflöser 88.
In einer alternativen Ausführungsform kann eine Ablösevorrichtung 81 ` für die Ablösung des nach der Übernahme der Faserstoffbahn geschnittenen Randstreifens 87' von dem dritten Trockensieb 68 der zweiten Trockenpartie 70 vorgesehen sein. Dabei kann beispielsweise eine im Randbereich der Faserstoffbahn angeordnete Blasluftvorrichtung 81' den Randstreifen 87` ablösen und abführen.
Die Randschneidevorrichtung 86, 86' ist vorteilhafterweise als eine Wasser-Randschneidevorrichtung 86, 86' ausgeführt, welche vorzugsweise mit einem Hochdruck von größer oder gleich 6 bar, vorzugsweise größer oder gleich 8 bar, die Faserstoffbahn schneidet.
In der einzigen Figur ist der Boden der Maschine 10 mit 82 und der Keller bzw. die Null-Ebene mit 84 bezeichnet.
Bezugszeichenliste

10: Maschine
12: Siebpartie
14: Pressenpartie
16: erste Trockenpartie
18: letzter Pressnip, Schuhpressnip
20: erstes Trockensieb
22: untere Bespannung
24: Prallströmungstrocknungsabschnitt
24': Prallströmungstrockner
28: Saugleitwalze
30: Stützwalze
32: Stabilisator
34: zweites Trockensieb
36: Saugleitwalze
38: weiterer Prallströmungstrocknungsabschnitt
38': weiterer Prallströmungstrockner
42: Stützwalze
44: Stabilisator
46: Schuhpresswalze
48: Gegenwalze
50: Dampfblaskasten
52: erster Pressnip
54: zweiter Pressnip
56: oberer Pressfilz
58: zentrale Presswalze
60: Gegenwalze
62: Gegenwalze
64: unterer Pressfilz
66: Formiersieb
68: drittes Trockensieb
70: zweite Trockenpartie
71: Erster Trockenzylinder
72: Trockenzylinder
73: Saugleitwalze
74: Saugumlenkwalze
75: Bahnstabilisierungskasten
80: Schaber
81, 81': Ablösevorrichtung
82: Boden
84: Keller, Null-Ebene
86, 86': Randschneidevorrichtung
87, 87': Randstreifen
88: Stoffauflöser
L: Maschinen- oder Bahnlaufrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102020111746 A1 [0004]
DE 202011103266 U1 [0005]

Claims

Maschine (10) zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, umfassend eine Siebpartie (12), eine Pressenpartie (14), eine erste Trockenpartie (16) und eine zweite Trockenpartie (70), wobei die erste Trockenpartie (16) mindestens zwei Prallströmungstrocknungsabschnitte (24, 38) umfasst, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an einen letzten Pressnip (18) der Pressenpartie (14) durch ein erstes umlaufendes Trockensieb (20) der ersten Trockenpartie (16) von einer durch den letzten Pressnip (18) der Pressenpartie (14) geführten umlaufenden unteren Bespannung (22) übernommen wird und zusammen mit dem ersten Trockensieb (20) der ersten Trockenpartie (16) entlang mindestens eines ersten Prallströmungstrocknungsabschnitts (24) geführt ist und entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner (24') getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an den ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt (24) des ersten Trockensiebs (20) durch ein zweites umlaufendes Trockensieb (34), insbesondere im Bereich einer vom zweiten Trockensieb (34) umschlungenen Saugleitwalze (36), vom ersten Trockensieb (20) übernommen wird und die Faserstoffbahn zusammen mit dem zweiten Trockensieb (34) entlang eines weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts (38) geführt ist, entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen weiteren Prallströmungstrockner (38') getrocknet wird, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an die erste Trockenpartie (16) im Bereich einer von einem umlaufenden dritten Trockensieb (68) einer zweiten Trockenpartie (70), insbesondere einer einreihigen Trockenzylinder-Trockenpartie (70), umschlungenen Saugleitwalze (73) von der ersten Trockenpartie (16) übernommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor oder unmittelbar nach der Übernahme der Faserstoffbahn durch die Saugleitwalze (73) der zweiten Trockenpartie (70) eine Randschneidevorrichtung (86, 86') angeordnet ist, derart, dass ein Randbeschnitt der Faserstoffbahn durchgeführt werden kann und mindestens ein Randstreifen (87, 87') geschnitten wird.
Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschneidevorrichtung (86) derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn vor der Saugleitwalze (73) der zweiten Trockenpartie (70) auf dem zweiten Trockensieb (34) der ersten Trockenpartie (16) durchzuführen.
Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschneidevorrichtung (86') derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn nach der Übernahme auf dem dritten Trockensieb (68) der zweiten Trockenpartie (70), insbesondere im Umschlingungsbereich der Saugleitwalze (73), durchzuführen.
Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschneidevorrichtung (86') derart angeordnet ist, den Randbeschnitt der Faserstoffbahn in einem besaugten Bereich der Saugleitwalze (73) durchzuführen.
Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschneidevorrichtung (86, 86') derart ausgeführt ist, dass zwei Randstreifen (87, 87') mit einer Breite von weniger als 250 mm, insbesondere vorzugsweise weniger als 150 mm, von der Faserstoffahn abgeschnitten werden.
Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Randschneidevorrichtung (86, 86') derart ausgeführt ist, dass die Faserstoffbahn mit Wasser, insbesondere mit Wasser unter Hochdruck von größer oder gleich 6 bar, vorzugsweise von größer oder gleich 8 bar, geschnitten wird.
Maschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Wasser-Randschneidevorrichtung (86, 86') mit Kondensat-Wasser, vorzugsweise der zweiten Trockenpartie (70), versorgt ist.
Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaber (80) nach einem Umschlingungsbereich des dritten Trockensiebs (68) der zweiten Trockenpartie an einer Oberfläche eines Trockenzylinders (72) der ersten drei Trockenzylinder, vorzugsweise des ersten Trockenzylinders (71), angeordnet ist, derart, dass ein durch den Randbeschnitt entstehender Randstreifen (87, 87') der Faserstoffbahn von dem entsprechenden Trockenzylinder (72) abgelöst wird und in einen Stoffauflöser (88) geführt wird.
Maschine nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ablösevorrichtung (81), vorzugsweise eine im Randbereich der Faserstoffbahn angeordnete Blasluftvorrichtung, an einer Oberfläche des zweiten Trockensiebs (34) der ersten Trockenpartie (16) angeordnet ist, derart, dass ein durch die Randschneidevorrichtung (86) entstehender Randstreifen (87) der Faserstoffbahn von dem zweiten Trockensieb (34) abgelöst wird und vorzugsweise in einen Pulper und/oder einen Stoffauflöser (88) abgeführt wird.
Verfahren zur Herstellung oder Behandlung einer Faserstoffbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, zur Verwendung in einer Maschine (10) nach Anspruch 1, umfassend eine Siebpartie (12), eine Pressenpartie (14), eine erste Trockenpartie (16) und eine zweite Trockenpartie (70), wobei die erste Trockenpartie (16) mindestens zwei Prallströmungstrocknungsabschnitte (24, 38) umfasst, und wobei die Faserstoffbahn im Anschluss an einen letzten Pressnip (18) der Pressenpartie (14) durch ein erstes umlaufendes Trockensieb (20) der ersten Trockenpartie (16) von einer durch den letzten Pressnip (18) der Pressenpartie (14) geführten umlaufenden unteren Bespannung (22) übernommen wird und zusammen mit dem ersten Trockensieb (20) der ersten Trockenpartie (16) entlang mindestens eines ersten Prallströmungstrocknungsabschnitts (24) geführt wird und entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen Prallströmungstrockner (24') getrocknet wird, und die Faserstoffbahn im Anschluss an den ersten Prallströmungstrocknungsabschnitt (24) des ersten Trockensiebs (20) durch ein zweites umlaufendes Trockensieb (34), insbesondere im Bereich einer vom zweiten Trockensieb (34) umschlungenen Saugleitwalze (36), vom ersten Trockensieb (20) übernommen wird und die Faserstoffbahn zusammen mit dem zweiten Trockensieb (34) entlang eines weiteren Prallströmungstrocknungsabschnitts (38) geführt wird, entlang dem die Faserstoffbahn durch wenigstens einen weiteren Prallströmungstrockner (38') getrocknet wird und die Faserstoffbahn im Anschluss an die erste Trockenpartie (16) im Bereich einer von einem umlaufenden dritten Trockensieb (68) einer zweiten Trockenpartie (70), insbesondere einer eireihigen Trockenzylinder-Trockenpartie (70), umschlungenen Saugleitwalze (73) von der ersten Trockenpartie (16) übernommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn unmittelbar vor oder unmittelbar nach der Saugleitwalze (73) der zweiten Trockenpartie (70) mit einer Randschneidevorrichtung (86, 86') am Rand geschnitten wird.