EP1335066A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn - Google Patents

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EP1335066A1
EP1335066A1 EP03001413A EP03001413A EP1335066A1 EP 1335066 A1 EP1335066 A1 EP 1335066A1 EP 03001413 A EP03001413 A EP 03001413A EP 03001413 A EP03001413 A EP 03001413A EP 1335066 A1 EP1335066 A1 EP 1335066A1
Authority
EP
European Patent Office
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material web
winding
moisture
moistened
finishing step
Prior art date
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EP03001413A
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English (en)
French (fr)
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EP1335066B1 (de
Inventor
Jörg Dr. Mauer
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
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Publication date
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Publication of EP1335066A1 publication Critical patent/EP1335066A1/de
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Publication of EP1335066B1 publication Critical patent/EP1335066B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G7/00—Damping devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
    • D21G1/00—Calenders; Smoothing apparatus
    • D21G1/0073—Accessories for calenders
    • D21G1/0093—Web conditioning devices

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for producing and Treatment of a material web, in particular paper or cardboard web, at which the material web is first wound up and then for one on it following finishing step is handled again. It can be in particular deal with such methods and devices in which the Material web is smoothed in offline mode, for example during production of SC-A papers. In particular, these can be methods and devices act for the production of satin paper.
  • the aim of the invention is to provide an improved method and an improved Specify device of the type mentioned.
  • the efficiency and quality of papermaking in offline mode be improved.
  • This object is achieved according to the invention by a method for the production and treatment of a material web, in particular paper or cardboard web, at which the material web is first wound up and then for one on it following finishing step is processed again, the material web after winding up and before the finishing step is moistened so that their moisture immediately before the finishing step is higher than immediately before winding up.
  • a material web in particular paper or cardboard web
  • the Material web at the end of a manufacturing machine preferably a paper machine, wound up and following this manufacturing machine for the subsequent finishing step.
  • the web of material is in the present case after one at the end of a manufacturing or. Paper machine winding process to the higher one Moisturized damp.
  • the finishing step may in particular include calendering.
  • material web is preferably made by one or more calenders led to satin the web.
  • At least the finishing step can be done offline.
  • the material web is preferably only immediately before the finishing step dampened to the higher humidity.
  • the method is the material web after winding and before the finishing step moistened to a moisture level which, depending on at least a quality parameter characteristic of the final treatment step finished material web was chosen.
  • Does the finishing step include a Calendering this is how the material web becomes after winding up and before calendering preferably moistened to a moisture level which depends on specifiable gloss and smoothness values was selected.
  • the material web is preferably moistened after winding and before the finishing step by means of at least one humidifier.
  • the material web is also moistened before winding, it can also at least one humidifier can be used for this.
  • the method is the material web after winding and before the finishing step dampened to a humidity of> 10%.
  • the material web can be moistened to a total moisture in the range of 12%.
  • the material web preferably dampened to a humidity ⁇ 10%.
  • the material web before winding to a moisture ⁇ 9.7% and preferably dampened to a humidity ⁇ 9%.
  • the material web is rolled up to a moisture level in the process Dried range between 10% and 6%.
  • the web of material is rolled up is dried to a dry content> 97%.
  • Moisture cross profile influenced by local dampening and / or local drying. This will create a desired moisture cross profile errreicht.
  • the device according to the invention is also at least one for moistening the material web before winding additional humidifier provided.
  • the method according to the invention and the method according to the invention Device in particular for the production and treatment of satin paper can be used.
  • Figure 1 shows a schematic partial representation of a device 10 for manufacturing and treatment of a material web 12, which is in particular a Paper or cardboard web can act.
  • the device comprises 10 a paper machine 14 and a calender 16.
  • the material web is at the end of the paper machine 14 by means of a winding device 18 initially z. B. wound on a reel 20 and for it following finishing step, that is here the calendering, in the calender 16 settled again.
  • a first humidifier 24 is provided, through which the Material web 12 before winding, that is, before winding device 18, can be moistened.
  • a scanner 28 can be provided in each case, via which, for example, the respective Moisture can be measured.
  • the diagram in the lower part of FIG. 1 shows the relative humidity of the material web 12 over that of the dryer section 22 of the paper machine 14 to the calender 16 reaching route plotted.
  • the material web 12 immediately after the dryer section 22 Have moisture of about 2.5%, for example.
  • the material web 12 is then moistened accordingly.
  • the material web is opened a moisture ⁇ 10%, here, for example, 9.75% moistened up to the calender 12 is maintained at least substantially. It has been shown that at such a moisture practically no winding errors occur. With such a However, the moisture profile corresponding to curve A is disadvantageous in that As a rule, the optimum values for calendering have not yet been reached.
  • the material web is> before winding on a moisture 10%, such as to 11%, moistened with the front of the winder 18 reached moisture again up to the calender 16 at least essentially is maintained.
  • a moisture 10% such as to 11%
  • the material web is now after winding in the winding device 18 and before calendering in the calender 16 by means of a second Humidifier 26 so moistened that its moisture immediately before the finishing step, that is, here immediately before the calender 16 is higher than immediately before winding, that is, immediately before the winding device 18.
  • a corresponding moisture profile is, for example, by curve C in Diagram of Figure 1 indicated. Then the moisture is measured using the before The winding device 18 provided the first humidifier 24 to a humidity ⁇ 10% and by means of that provided after unwinding or unwinding and the calender 16 second humidifier 26 to a humidity> 10%, here for example to 12 %, dampened.
  • the material web 12 is therefore preferably on a moisture before winding ⁇ 10% dampened.
  • the corresponding moistening takes place, for example through the first humidifier 24.
  • the material web 12 can, for example dampened to a moisture ⁇ 9.7% and preferably to a moisture ⁇ 9% become.
  • the winding device 18 can or before the first humidifier 24, drying to one Humidity in a range between 10% and 6%, for example.
  • controlled winding parameters are, for example also the line force, the train or the center moment.
  • the material web 12 is then brought to moisture by means of the second moistener 26 moistened, which is higher than that immediately before the winding device 18.
  • the web running direction in front of and behind the humidifier 26 can again be a scanner 30 may be provided.
  • the calender 16 can also each have a moisture cross profile be provided, these moisture cross-profiles usually as the main task be considered.
  • the material web 12 can be rolled up again.
  • drying up to a dry content> 97% is possible (because of the good humidity, moisture cross profiling), but essentially only the moisture cross profile through local moistening and / or local drying being affected.
  • the material web 12 expediently before winding in the winding device 18 moistened to a moisture of at least 6%.

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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, beschrieben, bei denen die Materialbahn zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird, wobei die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt so aufgefeuchtet wird, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, bei denen die Materialbahn zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird. Dabei kann es sich insbesondere um solche Verfahren und Vorrichtungen handeln, bei denen die Materialbahn im Offline-Betrieb geglättet wird, zum Beispiel bei der Herstellung von SC-A-Papieren. Es kann sich also insbesondere um Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von satiniertem Papier handeln.
Bei den bisher üblichen Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art, bei denen die Materialbahn im Offline-Betrieb geglättet wird, insbesondere bei der Herstellung von SC-A-Papieren, sind im allgemeinen die folgenden Schritte vorgesehen:
  • Trocknen von SC-Rohpapier auf eine niedrige Feuchtigkeit am Ende der Trockenpartie der betreffenden Papiermaschine, zum Beispiel auf 2,5 %
  • Hochfeuchten der Materialbahn auf eine hohe Feuchtigkeit mittels eines Feuchters nach der Trockenpartie, zum Beispiel auf 9,75 %
  • Aufrollen der Materialbahn bei hoher Feuchtigkeit am Ende der Papiermaschine
  • Abrollen des hochgefeuchteten Tambours im Kalander
  • Kalandrieren
  • Aufrollen des kalandrierten Papiers mit zum Beispiel einer Feuchte von 5 %
Die Qualität des kalandrierten Papiers (Glanz, Glätte) steigt mit zunehmender Feuchtigkeit des Rohpapiers in der Kalanderabrollung und mit zunehmender Temperatur und Linienkraft im Bereich der Kalanderwalzen. Bisher werden viele Kalander bezüglich der Temperatur und der Linienkraft im Bereich der Kalanderwalzen bereits im Grenzbereich betrieben, was die Gefahr einer Zerstörung und eines relativ hohen Verschleißes sowie entsprechend geringe Laufzeiten der Walzenbezüge mit sich bringt. Man ist daher bestrebt, das Rohpapier höher aufzufeuchten.
Ein hierbei auftretendes Problem besteht darin, dass dann, wenn nach dem Feuchter nach der Papiermaschine ein bestimmter Feuchtegehalt überschritten wird, in dem an der Papiermaschine aufgewickelten Papier erhebliche Wickelfehler auftreten können, was einen erhöhten Ausschuss (reduzierter Wirkungsgrad) sowie Runnability- und eventuell Kapazitätsprobleme am Kalander zur Folge hat.
Die bisher standardmäßig bei der Offline-Herstellung von SC-Papier vorgesehene Nachbefeuchtung wurde durchgeführt, um die Feuchtigkeit nicht durch die ganze Bahn, sondern nur auf der Ober- und der Unterseite der Materialbahn zu erhalten. Ansonsten könnte man die Bahn einfach mit höherer Feuchtigkeit aus der Trockenpartie fahren und ohne Nachbefeuchtung aufrollen. Überdies wurde die Nachbefeuchtung durchgeführt, um ein besseres Feuchtequerprofil aufgrund einer möglichen höheren Feuchte zu erhalten.
Während der Lagerung des am Ende der Papiermaschine feucht aufgerollten Rohpapiers erfolgt eine Art "Reifung" im Tambour, die für das Erreichen der Qualität des kalandrierten Fertigproduktes nötig ist.
Bei einer Reihe von herkömmlichen, der SC-Papier-Herstellung im Online-Betrieb dienenden Papiermaschinen werden Glanz und Glätte mit nicht nachgefeuchtetem Papier erzeugt, das heißt es ist in diesen Fällen zwischen der Trockenpartie und dem Online-Kalander kein Feuchter installiert.
Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung der eingangs genannten Art anzugeben. Dabei sollen insbesondere der Wirkungsgrad und die Qualität bei der Papierherstellung im Offline-Betrieb verbessert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, bei dem die Materialbahn zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird, wobei die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt so aufgefeuchtet wird, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn am Ende einer Herstellungsmaschine, vorzugsweise Papiermaschine, aufgewickelt und im Anschluss an diese Herstellungsmaschine für den darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt. Die Materialbahn wird im vorliegenden Fall also nach einem am Ende einer Herstellungs- beziehungsweise. Papiermaschine erfolgenden Aufwickelvorgang auf die höhere Feuchte aufgefeuchtet.
Der Endbehandlungsschritt kann insbesondere eine Kalandrierung umfassen. Die Materialbahn wird in diesem Fall vorzugsweise durch einen oder mehrere Kalander geführt, um die Bahn zu satinieren.
Zumindest der Endbehandlungsschritt kann im Offline-Betrieb erfolgen.
Von Vorteil ist auch, wenn die Materialbahn erst nach dem Abwickeln auf die höhere Feuchte aufgefeuchtet wird.
Vorzugsweise wird die Materialbahn erst unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt auf die höhere Feuchte aufgefeuchtet.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte aufgefeuchtet, die in Abhängigkeit von wenigstens einem für den Endbehandlungsschritt charakteristischen Qualitätsparameter der fertigen Materialbahn gewählt wurde. Umfasst der Endbehandlungsschritt eine Kalandrierung, so wird die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Kalandrieren vorzugsweise auf eine Feuchte aufgefeuchtet, die in Abhängigkeit von vorgebbaren Glanz- und Glättewerten gewählt wurde.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Materialbahn vor dem Aufwickeln höchstens auf eine bezüglich des Aufwickelns und/oder anschließenden Abwickelns kritische Feuchte aufgefeuchtet wird, die in Abhängigkeit von einer vorgebbaren maximal zulässigen beim Aufwickeln beziehungsweise Abwickeln auftretenden Fehlerhäufigkeit gewählt wurde.
Vorzugsweise erfolgt das Auffeuchten der Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt mittels wenigstens eines Feuchters.
Erfolgt auch vor dem Aufwickeln ein Auffeuchten der Materialbahn, so kann auch hierzu wenigstens ein Feuchter eingesetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte von > 10 % aufgefeuchtet. Dabei kann die Materialbahn insgesamt auf eine Feuchte im Bereich von 12 % aufgefeuchtet werden.
Wird die Materialbahn auch vor dem Aufwickeln aufgefeuchtet, so wird hier die Materialbahn vorzugsweise auf ein Feuchte < 10 % aufgefeuchtet. Vorteilhafterweise wird die Materialbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte < 9,7 % und vorzugsweise auf eine Feuchte < 9 % aufgefeuchtet.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Materialbahn vor dem Aufwickeln bis zu einer Feuchte im Bereich zwischen 10 % und 6 % getrocknet.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn die Materialbahn vor dem Aufwickeln bis zu einem Trockengehalt > 97 % getrocknet wird.
Von Vorteil ist auch, wenn die Materialbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von mindestens 6 % aufgefeuchtet wird.
Gemäß einer weiteren praktischen Ausgestaltung wird im wesentlichen nur das Feuchtequerprofil durch lokales Auffeuchten und/oder lokales Trocknen beeinflusst. Hierdurch wird die Erzeugung eines gewünschten Feuchtequerprofils errreicht.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn, insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in der die Materialbahn zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird, umfasst entsprechend wenigstens einen Feuchter, durch den die Materialbahn nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt so auffeuchtbar ist, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist auch zum Auffeuchten der Materialbahn vor dem Aufwickeln wenigstens ein weiterer Feuchter vorgesehen.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung können insbesondere zur Verbesserung des Wirkungsgrades und der Qualität bei der Papierherstellung im Offline-Betrieb eingesetzt werden. Dabei sind beispielsweise die folgenden Verfahrensschritte denkbar:
  • Das Rohpapier wird vor der Aufwicklung oder Aufrollung nur soweit aufgefeuchtet, dass beim Aufrollen am Ende der Papiermaschine beziehungsweise beim Abrollen am Kalander noch keine Wickelfehler auftreten.
  • Die Auffeuchtung auf den Feuchtegehalt, wie er technologisch zum Beispiel für Glanz und Glätte des Fertigpapiers benötigt wird, erfolgt erst kurz vor dem letzten Bearbeitungsschritt, das heißt zum Beispiel dem Kalandrieren, mit einer weiteren Einrichtung wie insbesondere einem zweiten Feuchter.
Dadurch ist kein Aufrollen des Papiers bei hoher Feuchtigkeit mehr erforderlich.
Es ist beispielsweise möglich, am Ende der Papiermaschine mittels eines ersten Feuchters die Materialbahn auf eine Feuchte < 10 % und insbesondere auf eine Feuchte im Bereich von 9 % aufzufeuchten und/oder die Materialbahn zwischen der Abwicklung oder Abrollung zum Kalander und dem Kalandrieren auf eine Feuchte > 10 % und insbesondere auf eine Feuchte im Bereich von 12 % aufzufeuchten.
Grundsätzlich ist auch eine Auffeuchtung der Bahn zwischen der Ab- und Aufrollung von Rollenschneidmaschinen denkbar, was mit einer entsprechenden Gewichtserhöhung einhergeht. Hingegen ist die Zielsetzung beim Kalandrieren das Erreichen erhöhter Glanz- und Glättewerte.
Die beispielsweise mittels eines ersten Feuchters vor dem insbesondere letzten Wickelvorgang erfolgende Auffeuchtung der Materialbahn kann insbesondere auf eine solche Feuchte begrenzt werden, dass noch keine Wickelfehler auftreten. Die Auffeuchtung auf den technologisch erforderlichen Gehalt erfolgt zweckmäßigerweise erst kurz vor dem letzten Bearbeitungsschritt beziehungsweise Endbehandlungsschritt, zum Beispiel mittels eines zweiten Feuchters, wenn kein kritischer Vorgang mehr erforderlich ist.
Insbesondere bei der SC-Papier-Herstellung reicht es vom technologischen Standpunkt aus betrachtet aus, wenn mittels eine ersten Feuchters ein Großteil an Feuchte für die eingangs genannten "Reifung" eingebracht und der über die für das Wickeln "kritische Feuchtigkeit" (zum Beispiel 10 %) hinausgehende Rest mittels eines zweiten Feuchters eingebracht wird.
Die erfindungsgemäße Anordnung mit beispielsweise zwei Feuchtern bringt den Vorteil mit sich, dass die Gesamtfeuchte durch eine entsprechende Auslegung der beiden Feuchter in einem beliebigen Verhältnis aufgeteilt werden kann. Dabei ist bezüglich einer Auffeuchtung vor der Aufwicklung oder Aufrollung grundsätzlich wieder eine so genannte "Reifung" möglich, während mit der nach und vorzugsweise unmittelbar vor dem Kalandrieren erfolgenden Auffeuchtung keine solchen "Reifung" mehr erzielt wird.
Wie bereits erwähnt, können das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Vorrichtung insbesondere zur Herstellung und Behandlung von satiniertem Papier eingesetzt werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen:
Figur 1
eine schematische Teildarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung oder Behandlung einer Materialbahn und
Figur 2
ein Diagramm, in dem rein schematisch verschiedene Feuchten angegeben sind, bis zu denen die Materialbahn vor dem Aufwickeln zweckmäßigerweise aufgefeuchtet werden darf.
Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine Vorrichtung 10 zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn 12, bei der es sich insbesondere um eine Papier- oder Kartonbahn handeln kann. Im vorliegenden Fall umfasst die Vorrichtung 10 eine Papiermaschine 14 und einen Kalander 16.
Die Materialbahn wird am Ende der Papiermaschine 14 mittels einer Wickelvorrichtung 18 zunächst z. B. auf einen Tambour 20 aufgewickelt und für den darauf folgenden Endbehandlungsschritt, das heißt hier das Kalandrieren, im Kalander 16 wieder abgewickelt. Zwischen der Trockenpartie 22 der Papiermaschine 14 und der Wickelvorrichtung 18 ist ein erster Feuchter 24 vorgesehen, durch den die Materialbahn 12 vor dem Aufwickeln, das heißt vor der Wickelvorrichtung 18, aufgefeuchtet werden kann. In Bahnlaufrichtung vor und hinter dem Feuchter 24 kann jeweils ein Scanner 28 vorgesehen sein, über den beispielsweise die jeweilige Feuchte gemessen werden kann.
In dem Diagramm im unteren Teil der Figur 1 ist die relative Feuchte der Materialbahn 12 über der von der Trockenpartie 22 der Papiermaschine 14 bis zum Kalander 16 reichenden Strecke aufgetragen.
Wie anhand dieses in der Figur 1 wiedergegebenen Diagramms zu erkennen ist, kann die Materialbahn 12 unmittelbar im Anschluss an die Trockenpartie 22 eine Feuchte von beispielsweise etwa 2,5 % aufweisen. Mittels des ersten Feuchters 24 wird die Materialbahn 12 dann entsprechend aufgefeuchtet.
Entsprechend der Kurve A im Diagramm der Figur 1 wird die Materialbahn auf eine Feuchte < 10 %, hier zum Beispiel 9,75 % aufgefeuchtet, die bis zum Kalander 12 zumindest im wesentlichen beibehalten wird. Es hat sich gezeigt, dass bei einer solchen Feuchte praktisch keine Wickelfehler auftreten. Bei einem solchen der Kurve A entsprechenden Feuchteverlauf ist jedoch von Nachteil, dass in der Regel noch nicht die für eine Kalandrierung optimalen Werte erreicht sind.
Gemäß der Kurve B wird die Materialbahn vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte > 10 %, wie beispielsweise auf 11 %, aufgefeuchtet, wobei die vor der Wickelvorrichtung 18 erreichte Feuchte wieder bis zum Kalander 16 zumindest im wesentlichen beibehalten wird. Mit einer solchen Auffeuchtung auf eine Feuchte > 10 % mag zwar eine bessere Kalandrierung möglich sein. Es hat sich jedoch gezeigt, dass bei einer solchen Feuchte > 10 % erhebliche Wickelfehler im Tambour 20 auftreten.
Erfindungsgemäß wird nun die Materialbahn nach dem Aufwickeln in der Wickelvorrichtung 18 und vor dem Kalandrieren im Kalander 16 mittels eines zweiten Feuchters 26 so aufgefeuchtet, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt, das heißt hier unmittelbar vor dem Kalander 16 höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln, das heißt unmittelbar vor der Wickelvorrichtung 18. Ein entsprechender Feuchteverlauf ist beispielsweise durch die Kurve C im Diagramm der Figur 1 angegeben. Danach wird die Feuchte mittels des vor der Wickelvorrichtung 18 vorgesehenen ersten Feuchters 24 auf eine Feuchte < 10 % und mittels des nach der Abwicklung oder Abrollung und dem Kalander 16 vorgesehenen zweiten Feuchters 26 auf eine Feuchte > 10 %, hier zum Beispiel auf 12 %, aufgefeuchtet.
Mit einer erfindungsgemäßen Auffeuchtung beispielsweise gemäß der Kurve C wird insbesondere erreicht, dass die Endfeuchte am Kalander 16 den gewünschten relativ hohen Wert besitzt, während Wickelfehler angesichts der geringeren Feuchte im Bereich der Wickelvorrichtung 18 praktisch ausgeschlossen sind.
Die Materialbahn 12 wird vor dem Aufwickeln also vorzugsweise auf eine Feuchte < 10 % aufgefeuchtet. Die entsprechende Auffeuchtung erfolgt beispielsweise durch den ersten Auffeuchter 24. Dabei kann die Materialbahn 12 beispielsweise auf eine Feuchte < 9,7 % und vorzugsweise auf eine Feuchte < 9 % aufgefeuchtet werden.
Insbesondere aus wirtschaftlichen Gründen kann vor der Wickelvorrichtung 18 beziehungsweise vor dem ersten Feuchter 24 eine Trocknung bis zu einer Feuchte in einem Bereich zwischen beispielsweise 10 % und 6 % erfolgen. Eine Auffeuchtung vor der Wickelvorrichtung 18 mittels eines ersten Feuchters 24 ist nicht zwingend.
Im Wickelspalt der Wickelvorrichtung 18 wird zweckmäßigerweise eine kontrollierte Nipkraft erzeugt. Weitere kontrollierte Wickelparameter sind beispielsweise auch die Linienkraft, der Bahnzug oder das Zentrumsmoment.
Mittels des zweiten Feuchters 26 wird die Materialbahn 12 dann auf eine Feuchte aufgefeuchtet, die höher ist als die unmittelbar vor der Wickelvorrichtung 18. In Bahnlaufrichtung vor und hinter dem Feuchter 26 kann jeweils wieder ein Scanner 30 vorgesehen sein.
Sowohl bei einer jeweiligen Auffeuchtung vor der Wickelvorrichtung 18 als bei einer jeweiligen Auffeuchtung unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt beziehungsweise dem Kalander 16 kann jeweils auch eine Feuchtequerprofilierung vorgesehen sein, wobei diese Feuchtequerprofilierungen üblicherweise als Hauptaufgabe angesehen werden.
Grundsätzlich ist auch der Einsatz wenigstens eines Regelkreises unter Einbeziehung der betreffenden Papierqualitätsparameter denkbar.
Nach dem Kalandrieren, das heißt. hier nach dem Kalander 16, kann die Materialbahn 12 wieder aufgerollt werden.
Es ist beispielsweise eine Trocknung bis zu einem Trockengehalt > 97 % möglich (wegen der guten Feuchte, Feuchtequerprofilierung), wobei im wesentlichen nur das Feuchtequerprofil durch lokales Auffeuchten und/oder lokales Trocknen beeinflusst wird.
Wie in der Figur 1 angedeutet, kann die Feuchte 2σ vor der Wickelvorrichtung zum Beispiel < 0,3 % sein.
Wie sich insbesondere auch aus dem Diagramm der Figur 2 ergibt, wird die Materialbahn 12 vor dem Aufwickeln in der Wickelvorrichtung 18 zweckmäßigerweise auf eine Feuchte von wenigstens 6 % aufgefeuchtet.
In diesem Diagramm gemäß Figur 2 sind rein schematisch verschiedene Feuchten angeben, bis zu denen die Materialbahn 12 vor dem Aufwickeln zweckmäßigerweise angefeuchtet werden darf. Gemäß diesem Diagramm liegt die entsprechende Feuchte beispielsweise in einem Bereich von etwa 6 % bis etwa 10 %. Die zum Kalandrieren erforderliche Endfeuchte liegt hier höher als 10 %. Die zur Erzielung dieser Endfeuchte erforderliche Auffeuchtung kann in der gewünschten Weise insbesondere zwischen den beiden Feuchten 24 und 26 (vergleiche Figur 1) aufgeteilt werden. Dem Diagramm kann auch nochmals entnommen werden, dass die Feuchte am Ende der Trockenpartie 22 der Papiermaschine 14 zweckmäßigerweise in einem Bereich von etwa 2,5 % liegen kann.
Bezugszeichenliste
10
Vorrichtung zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn
12
Materialbahn
14
Papiermaschine
16
Kalander
18
Wickelvorrichtung
20
Tambour
22
Trockenpartie
24
Erster Feuchter
26
Zweiter Feuchter
28
Scanner
30
Scanner

Claims (21)

  1. Verfahren zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, bei dem die Materialbahn (12) zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird, wobei die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt so aufgefeuchtet wird, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) am Ende einer Herstellungsmaschine (14), vorzugsweise Papiermaschine, aufgewickelt und im Anschluss an diese Herstellungsmaschine (14) für den darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Endbehandlungsschritt eine Kalandrierung umfasst.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Endbehandlungsschritt im Offline-Betrieb erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) nach dem Abwickeln auf die höhere Feuchte aufgefeuchtet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt auf die höhere Feuchte aufgefeuchtet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte aufgefeuchtet wird, die in Abhängigkeit von wenigstens einem für den Endbehandlungsschritt charakteristischen Qualitätsparameter der fertigen Materialbahn (12) gewählt wurde.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem eine Kalandrierung umfassenden Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte aufgefeuchtet wird, die in Abhängigkeit von vorgebbaren Glanz- und Glättewerten gewählt wurde.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln höchstens auf eine bezüglich des Aufwickelns und/oder anschließenden Abwickelns kritische Feuchte aufgefeuchtet wird, die in Abhängigkeit von einer vorgebbaren maximal zulässigen beim Aufwickeln beziehungsweise Abwickeln auftretenden Fehlerhäufigkeit gewählt wurde.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Auffeuchten der Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt mittels wenigstens eines Feuchters (26) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Auffeuchten der Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln mittels wenigstens eines Feuchters (24) erfolgt.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte > 10 % aufgefeuchtet wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt auf eine Feuchte im Bereich von 12 % aufgefeuchtet wird.
  14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte < 10 % aufgefeuchtet wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte < 9,7 % und vorzugsweise auf eine Feuchte < 9 % aufgefeuchtet wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln bis zu einer Feuchte im Bereich zwischen 10 % und 6 % getrocknet wird.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln bis zu einem Trockengehalt > 97 % getrocknet wird.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln auf eine Feuchte von mindestens 6 % aufgefeuchtet wird.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen nur das Feuchtequerprofil durch lokales Auffeuchten und/oder lokales Trocknen beeinflusst wird.
  20. Vorrichtung (10) zur Herstellung und Behandlung einer Materialbahn (12), insbesondere Papier- oder Kartonbahn, in der die Materialbahn (12) zunächst aufgewickelt und anschließend für einen darauf folgenden Endbehandlungsschritt wieder abgewickelt wird, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit wenigstens einem Feuchter (26) , durch den die Materialbahn (12) nach dem Aufwickeln und vor dem Endbehandlungsschritt so auffeuchtbar ist, dass deren Feuchte unmittelbar vor dem Endbehandlungsschritt höher ist als unmittelbar vor dem Aufwickeln.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass zum Auffeuchten der Materialbahn (12) vor dem Aufwickeln wenigstens ein weiterer Feuchter (24) vorgesehen ist.
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