WO2011006176A1 - Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn Download PDF

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WO2011006176A1
WO2011006176A1 PCT/AT2010/000229 AT2010000229W WO2011006176A1 WO 2011006176 A1 WO2011006176 A1 WO 2011006176A1 AT 2010000229 W AT2010000229 W AT 2010000229W WO 2011006176 A1 WO2011006176 A1 WO 2011006176A1
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WO
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impact
drying
impingement
fibrous web
drying unit
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Application number
PCT/AT2010/000229
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rudolf Greimel
Jörg BAUBÖCK
Harald Weigant
Original Assignee
Andritz Ag
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Publication date
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Priority to US13/384,311 priority patent/US20120125555A1/en
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/18—Drying webs by hot air
    • D21F5/185—Supporting webs in hot air dryers

Definitions

  • the invention relates to a device for producing a fibrous web, such as e.g. a paper, cardboard or tissue web.
  • impact-drying devices have been proposed in the prior art (see, for example, DE 199 44 266 A1, EP 1 156 155 A2, DE 10 2007 038 133 A1 or DE 10 2007 026 931 A1), in which an impingement dryer with a blast hood is provided is for applying the fibrous web with a dry medium, eg Hot air to thereby temporarily remove more moisture from the wet fibrous web.
  • the invention provides a device for producing a fibrous web, which enables efficient fibrous web drying with reduced installation space required.
  • the two impingement drying units are adjacent to each other, with their front portions adjacent to each other or facing each other, with their longitudinal axes - either eg substantially parallel or substantially at an angle of 90 ° to each other - extend at about 45 ° to the horizontal plane, which is usually vertical top and bottom of the device space and the horizontally available space evenly in the vertical upward and downward and exploited in the horizontal. Furthermore, in the variant with the mutually parallel longitudinal axes, the band transfer between the first and the second drying unit can be done very gently.
  • the fibrous web is in this case usually fed horizontally by a preceding device in the transport path of the impact drying device, so because of the substantially 45 ° - inclination whose longitudinal axis to the rear an obtuse angle of 135 ° between the horizontally zoom fibrous web and the longitudinal axis of the transport path front impingement drying unit is present, which does not bring a strong deflection for the fibrous web.
  • the rear impact-drying unit in the transport path is correspondingly inclined by 45 ° counter to the transport path (forward) or by 45 ° in the direction of the transport path (to the rear); in the first mentioned case, the tape delivery can be done very gently;
  • the fibrous web is generally continued substantially horizontally by the impact drying device, so that there is also an obtuse angle of approximately 135 ° between the longitudinal axis of the rear impact drying unit in the transport path, insofar as it is inclined forwards, and the horizontally continued fibrous web.
  • the first and second inclined impact drying units or their inclined longitudinal axes lie substantially in a vertical plane; The same applies to possibly further correspondingly inclined arranged and the first and the second impact drying unit downstream drying units.
  • the fibrous web in the region of the impact surfaces is further supported on one side or only from one side by the associated support cloth of the respective impact drying unit, whereby an effective drying can be achieved since the impact medium strikes the fibrous web directly.
  • This is eg at each collision-drying unit of the impingement dryer is directed onto the side of each of the two impact surfaces which faces away from the support cloth in each case.
  • the impingement dryer of the respective impingement-drying unit can have a hood arranged above the respective impact surface, in which a collision medium, in particular hot air, is blown onto the fibrous web supported by the support cloth, in a shielded manner.
  • a collision medium in particular hot air
  • Such hoods can be present per impact surface on both sides of the fibrous web in order to be able to act on these on both sides with the impact medium.
  • the impingement dryer is preferably designed such that at least the side of all the impact surfaces not covered by the support cloth is exposed to the impact medium, because the direct impact of the impact medium on the fibrous web has a higher efficiency than if a support cloth is still therebetween.
  • the respective impact dryer can be designed such that the impact medium is also applied to the covered by the backing cloth side of the fibrous web on the impact surface; when the support cloth is completely closed, the effect is then practically the same as that of a drying cylinder (only heat transfer to the fibrous web); if the support cloth is provided with holes or perforations, then there are convection effects on the side of the impact surface covered by the support cloth.
  • the impingement drying apparatus may comprise a plurality of pairs of first and second impingement drying units arranged successively and adjacent to each other in the direction of transport of the fibrous web.
  • the impact drying device preferably also has one to three impact drying units, wherein the longitudinal axes of all the impact drying units are substantially parallel to each other or the longitudinal axes of the upper impact drying units are substantially parallel to each other and the longitudinal axes of the lower impingement drying units are substantially parallel to one another at an angle of about 90 ° between the longitudinal axes of the upper and lower longitudinal axes (nested arrow pairs).
  • the respective odd (ie, for example, the third and / or the fifth) impact drying unit also extends again according to the first; that is, the front portions of the first and each further odd impact drying unit have in the same direction with respect to the respective associated longitudinal axis.
  • the front portions of all odd impingement drying units are arranged substantially at the same vertical level; The same applies preferably to the front sections of all straight impact drying units.
  • the impact surfaces of the impact drying units preferably run symmetrically to the associated longitudinal axis.
  • the impact surfaces may be flat; but they can also be curved, in particular convex curved.
  • the impact surfaces may extend parallel to the longitudinal axis of the associated impingement drying unit; in the case of a curved impact surface, for example, the tangent at the apex of the impact surface may be parallel to the longitudinal axis.
  • the impact surfaces or their vertex tangents extend at an angle of less than 90 °, advantageously less than 45 °, preferably less than 30 °, particularly preferably less than 15 °, relative to their associated longitudinal axis.
  • the impact drying device is arranged immediately after a press of the device because the fibrous web immediately after passing through the press has a high water content, so that there the impact drying can be used very effectively.
  • the impingement-drying device or an additional impingement-drying device which is constructed according to the invention, arranged immediately after a commissioned work, with which the paper with any media, such as glue, impregnating material, treated and therefore also again has an increased degree of wetness.
  • the respective impingement-drying device is preferably followed immediately by drying cylinders, which are arranged in a horizontal row one behind the other (single-row construction) or which are arranged in two superimposed rows, each horizontally one behind the other (double row construction).
  • Suction devices including combined suction / blowing devices, may be provided on the sides of the scrim to hold the fibrous web adjacent the scrim, with the aspirator / blower device e.g. Seen in fibrous web longitudinal direction suction devices and blowing devices can be arranged alternately.
  • the respective impingement drying unit can also be equipped with pulp web deflection rollers which have a perforated roll shell and which are evacuated. The suction of these rolls can be done either indirectly via a suction box or directly over the roll shaft.
  • Figure 1 is a schematic side view of an apparatus for producing a
  • FIG. 2 shows a schematic side view of an apparatus for producing a fibrous web according to another embodiment of the invention
  • Figure 3 is a schematic side view of an apparatus for producing a fibrous web according to yet another embodiment of the invention
  • Figure 4 is a schematic side view of an apparatus for producing a fibrous web according to yet another embodiment of the invention.
  • the fibrous web 3 is transported substantially along a transport path (arrow Tw) from left to right, wherein the transport path, ie the course or course of the fibrous web 3 in the device 1, as such is partially meandered around rollers, wherein the transport path also has sections that extend a piece opposite to the general transport path Tw.
  • the device is formed according to the general transport path Tw elongated, with their Device longitudinal axis VL extends substantially horizontally.
  • the device 1 has an impingement-drying device 5 lying in the transport path Tw, which in turn comprises a first elongate impingement drying unit 7 and a second elongated impingement drying unit 9 adjacent thereto.
  • Each of the impingement drying units 7, 9 has two impingement surfaces 11, 13 and 15, respectively 17, which are arranged on opposite sides of the longitudinal axis L of the associated impingement drying unit 7, 9, and each of which has its own support cloth 19, 21, from which the fibrous web 3 is supported only from one side.
  • the support cloth 19, 21 of the respective impingement drying unit 7, 9 is guided over four respective guide rollers 23 ', 23, 25 and 27', 27, 29 in each case in a quadrangular shape, this quadrangle is formed by two triangles, which have the same base side and whose tips point in opposite directions (dragon form).
  • Both impact drying units 7, 9 have seen in their longitudinal direction L each have a front (end) portion 31 and 33 and a rear (end) portion 35, 37, wherein the front portions 31, 33 facing each other or adjacent to each other and are arranged approximately at the same height, which corresponds approximately to the height of the horizontal extension or longitudinal extent (longitudinal axis VL) of the device 1.
  • its deflection rollers 23 are arranged symmetrically with respect to their longitudinal axis L; ie the foremost deflection roller 23 'with respect to the longitudinal axis L and the rearmost deflection roller 25 define the longitudinal axis L and the two remaining deflection rollers 23 lie perpendicular to the longitudinal axis L diametrically opposite one another.
  • the foremost deflection roller 27 ' is arranged at a distance offset downwards relative to the longitudinal axis L; that of the rearmost guide roller 29 and the formed two central pulleys 27 triangle is arranged symmetrically to the longitudinal axis L of the upper impingement drying unit 9.
  • the support cloth 19 or 21 of the first and second impact drying units 5, 7 therefore runs substantially convexly circulating, ie. There are, except for the between the pulleys 23 ', 23, 25, 27', 27, 29 present straight sections only convex deflection and no concave sections.
  • each of the impingement drying units 7, 9 has an impingement dryer 39, 41 with four sub-driers 39 ', 39 ", 39” ⁇ 39 IV, 41', 41 ", 41 '", 41 ⁇ v .
  • each impact surface 11, 13 or 15, 17 is one of the sub-dryers 39 ', 39 "or 41', 41", which has a hood, within which the fibrous web 3 in the area of the impact surface 11, 13, 15, 17 directly with a collision medium (hot air) can be acted upon.
  • Impact medium can be acted upon. If the support cloth is formed closed, e.g. in the form of an imperforate plastic band or an imperforate metal band, the impact medium causes only a heating of the
  • Heat conduction takes place.
  • this partial direct action is to be understood in the context of the invention as being indirect through the support cloth.
  • the longitudinal axis L of the first impingement drying unit 7 and the longitudinal axis of the second impingement drying unit 9 are substantially parallel to each other as well at an inclination angle a of 35 ° -55 °, preferably 40 ° -50 °, preferably about 45 °, arranged inclined with respect to a horizontal plane HE.
  • the first and second impingement drying units 7, 9 are, as explained above, with their front portions 31, 33 facing each other in their longitudinal direction L facing each other, extending from their respective front portion 31, 33 into their respective longitudinal direction extend opposite directions (both vertically and horizontally).
  • the rear pulley 25 and 29 seen in the longitudinal direction L of the respective impingement drying unit 7, 9 is designed as a suction roll, the interior of which is sucked via an external suction box 25 ', 29'.
  • the suction roll can also be vacuumed directly via a suction roll hollow shaft.
  • the respective support cloth 19 or 21 of the first or the second impact drying unit 7, 9 runs convexly in the transport path between the respective two impact surfaces.
  • the apparatus 1 further comprises a press section 43 with a nip press 45 which has two press rolls 49, 51 forming a press nip 47 therebetween.
  • the moist fibrous web 3 is guided through the press nip 47 and thereby pressed.
  • the paper web 3 of the first impingement drying unit 7 of the impact drying device 5 is supplied.
  • the transfer point to or the receiving point 53 of the first impingement drying unit 7 is located in the front section 31, and here exactly at the front guide roller 23, which is provided at the transfer point 53 with a suction device to the fibrous web 3 securely to the pulley 23 to suck.
  • the fibrous web 3 then successively passes through the impact surfaces of the first impingement drying unit 7 and reaches a delivery point 55 of the first impingement drying unit 7, where the fibrous web 3 is removed from the first impingement drying unit 7; This discharge point 55 is also located in the front portion of the first impingement drying unit 7.
  • the receiving point 57 at which the fibrous web 3 enters the second impingement drying unit 9, is immediately adjacent to the discharge point 55 of the first impact drying unit 7, in the front portion 33, in this case formed on the front guide roller 27 ', which for this purpose at the Receiving point 57 is equipped with a suction device.
  • the fibrous web 3 then successively passes through the impact surfaces 17, 15 of the second impingement drying unit 7, in order then to be transferred to a delivery section 59 of the apparatus 1 arranged immediately following it at a delivery point 59 also arranged in the front section 33 of the second impingement drying unit 7.
  • middle guide roller 27 is on the side facing away from the fibrous web 3 of the respective support cloth 19, 21 each have a suction device in the form of a suction box 63, 65, by means of which the fibrous web 3 in the direction of the respective associated support cloth 19 or 21 is sucked in order to stabilize the web run.
  • the drying section 61 has a plurality of drying cylinders 67, arranged one behind the other in the horizontal line along the longitudinal axis of the device VL, between which deflection rollers 69 are arranged in an underlying row parallel to the row of drying cylinders.
  • the fibrous web 3 is guided in an alternating manner, meandering around the drying cylinder 67 and the deflection rollers 69.
  • the drying section 61 is subdivided, for example, into several drying groups, of which only the drying group 5 nearest to the impingement drying device 5 is shown in FIG. Each drying group comprises a number of drying cylinders.
  • the drying group shown in Figure 1 is equipped with a single support cloth 71, which from above is brought to the fibrous web 3, wherein it supports the fibrous web 3 in the wrap around the drying cylinder 67 from the outside, so that the fibrous web 3 is applied directly to the drying cylinder 67, and wherein the support cloth 71 in the wrapping of the fibrous web 3 to the pulleys 69 between the pulleys 69 and the fibrous web 3 is located.
  • the impact drying device according to the invention is preferably arranged immediately after the press unit 43 and immediately before the drying section 61 of the device 1; but it can also be arranged between drying groups of drying cylinders or between drying cylinders within drying groups.
  • the impingement-drying device according to the invention whereby even more drying groups can be omitted because the drying performance of an impingement drying unit is greater than that of a number of drying cylinders.
  • the impact-drying device according to the invention or an impact-drying device additionally constructed according to the invention is also arranged immediately after a commissioned work, which is often arranged in the dryer section between dryer groups.
  • the impact drying device 5 has, in addition to the first and the second impact drying units 7, 9, third and fourth impact drying units 73 and 75, respectively.
  • the third impingement drying unit 73 is arranged directly adjacent to the second impingement drying unit 9 in the web running direction; it is elongate, its longitudinal axis L being parallel to the longitudinal axes L of the first and second impingement drying units 7, 9; it extends from one front (end) section 77 obliquely downward and (in the direction of the transport path Tw) to the rear; its front portion 77 is approximately at the same height level as the front portions 31, 33 of the first and second impingement drying units 7, 9.
  • the fourth impingement drying unit 75 is disposed in the transport path Tw immediately adjacent to the third impingement drying unit 73; it is elongate, with its longitudinal axis L parallel to the longitudinal axes L of the first to third impingement drying units 7, 9, 73; it extends from a front (end) portion 79 obliquely upward and (in the direction of the transport path Tw) forward; its front portion 79 is at about the same height level as the front portions 31, 33, 77 of the first to third impact drying units 7, 9, 73.
  • the third and fourth impact drying units 73, 75 have the same constituent elements as the first and second impact drying units 7, 9, ie, they each have their own support cloth 81, 83, which runs along one of deflection rollers 85 ', 85, 87 and 89', 89, 91 respectively defined dragon-shaped quadrangular circumferential ring; they furthermore each have two impact surfaces 93, 95 or 97, 99 and an impingement dryer 101, 103, both on the sides facing away from the respective support cloth 81, 83 sides and on the respective support cloth 81, 83 facing sides of the impact surfaces 93, 95 and 97, 99 acts by a respective hood is arranged, within which an impact medium on the associated side of the impact surfaces 93, 95, 97, 99 is applied.
  • the third impingement drying unit 73 has in its front section 77 both a receiving point 105 and a discharge point 107 at which the fibrous web 3 is transferred from the delivery point 59 of the second impact drying unit 9 directly to the third impingement drying unit 73 or the fibrous web 3 from the third impingement drying unit 73 is transferred directly to the fourth impingement drying unit 75, which is provided for this purpose in its front portion 79 with a receiving point 109.
  • the fourth impingement drying unit 79 is further provided in its front portion 79 with a Delivery point 111 provided at which the fibrous web 3 is transferred from the fourth impingement drying unit 75 and thus from the impingement-drying device 5 to the subsequently arranged drying section 61.
  • the receiving points 105 and 109 of the third and fourth impact drying unit 73, 75 are also located exactly on the front guide rollers 85, 89, which are equipped at the respective receiving point 105, 109 with a suction device.
  • the impact surfaces 11, 13 and 15, 17 and 93, 95 and 97, 99 are symmetrical to the longitudinal axis L of the associated impingement drying unit 7, 9, 73 , 75 arranged;
  • the respective pair of impact surfaces 11, 13 and 15, 17 and 93, 95 and 97, 99 with respect to the associated longitudinal axis L to arrange asymmetrically.
  • the longitudinal axes L are defined as being running through the rear deflection pulley 25, 29, 87, 91 and the middle of the distance between the two center deflection pulleys 23, 27, 85, 89;
  • the longitudinal axes could also be defined as by the respective front and rear pulley 23 ', 25 and 27', 29 and 85 ', 87 and 89', 91 extending; in the latter case, the impact surfaces 11, 13 would then be arranged symmetrically to the associated longitudinal axis L only in the first impact drying device 7, whereas in the second to fourth impact drying devices 9, 73, 75 the impact surfaces 15, 17 and 93, 95 and 97, 99 are then arranged asymmetrically to then present there longitudinal axis L 1 .
  • the impact drying device 5 has a first and a second impingement drying unit 7, 9 whose longitudinal axes L extend at an angle a of 45 ° relative to the horizontal plane HE and from their (seen in their longitudinal direction) front end portion 31 and 33 are both inclined in the transport direction Tw to the rear, so that their longitudinal axes L extend at an angle of 90 ° relative to each other (arrow shape opposite Direction of transport Tw directed).
  • the first and second impingement drying units 7, 9 extend horizontally in their respective longitudinal direction from their respective front portions 31, 33 in the same direction (here backwards) and vertically in opposite directions (viz. up).
  • the first impingement drying unit 7 is arranged in the web running direction (fibrous web path) immediately after a press section 43 and immediately before a drying section 61.
  • the impact drying units 7, 9 are otherwise designed like those from the previously described embodiments according to FIGS. 1 and 2, so that reference is made in this regard to the preceding description.
  • the impingement drying unit 5 which is also arranged here between a press section 43 and a drying section 61, has four impingement drying units 7, 9, 73, 75 which, in terms of their structural details, correspond to FIGS four impingement drying units 7, 9, 73, 75 according to the embodiment of Figure 2 are formed.
  • the longitudinal axes L of the two upper impact drying units 9, 75 extend with respect to the longitudinal axes L of the two lower impingement drying units 7, 73 at an angle of 100 ° relative to each other (arrow shape of the longitudinal axes L against the transport direction Tw directed).
  • the first, second, third and fourth impingement drying units 7, 9, 73 and 75 respectively, extend extending horizontally in their respective longitudinal direction from their respective forward section 31, 33, 77 and 79, respectively, in the same direction (here backwards) and vertically in opposite directions (namely the lower impingement drying units 7, 73 downwards or the upper impingement drying units 9, respectively) , 75 up).
  • the impact-drying device 5 preferably has an even number of impact-drying units. Further advantages of the invention are, for example, as follows: in that the front section of the respective impingement drying unit viewed in the longitudinal direction is preferably tapered towards its longitudinal end, the impingement drying unit facing the front sections thereof can be compactly arranged in front of one another. Also, the rear section of the respective impact drying unit seen in the longitudinal direction is preferably designed to be tapered, so that it can be accommodated in the space in a space-saving manner.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (3) mit einer Aufprall-Trocknungseinrichtung (5), welche eine erste langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit (7) und eine zu dieser benachbarte, zweite langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit (9) aufweist. Wobei die Längsachse (L) der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (7; 9) in einem Neigungswinkel von 35°-55°, vorzugsweise 40°-50°, bevorzugt etwa 45°, bezüglich einer Horizontalebene (HE) geneigt angeordnet ist und wobei sich die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit (7; 9) von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt (31; 33) aus vertikal und horizontal in ihre jeweilige Längsrichtung (L) in entgegengesetzte Richtungen erstrecken oder sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt (31; 33) aus in ihre jeweilige Längsrichtung (L) vertikal in entgegengesetzte Richtung und horizontal in die gleich Richtung erstrecken.

Description

Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie z.B. einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn.
Bei der Herstellung von Faserstoffbahnen besteht allgemein das Problem, dass die während der Herstellung mitunter sehr feuchte Faserstoffbahn behutsam getrocknet werden muss, um die gewünschte Papierqualität zu erzielen. Daher wendet man Trockenpartien mit einer Vielzahl von einreihig oder zweireihig angeordneten, beheizten Trockenzylindern an, auf denen die Papierbahn aufliegt, wobei durch die heißen Trockenzylinderoberflächen das in der Papierbahn vorliegende Wasser langsam verdampft. Hierbei besteht aber zum einen das Problem, dass die noch sehr feuchte Papierbahn leicht an der Trockenzylinderoberfläche kleben bleibt, insbesondere bei gewünschtem schnellem Maschinenlauf; und auch die gesamte Baulänge der Herstellungsvorrichtung bzw. der Herstellungsmaschine ist durch die vielen nacheinander in einer Reihe angeordneten Trockenzylinder stark vergrößert.
Angesichts dieses Problemfelds wurden im Stand der Technik Aufpralltrocknungs- Vorrichtungen vorgeschlagen (siehe z.B. DE 199 44 266 A1 , EP 1 156 155 A2, DE 10 2007 038 133 A1 oder DE 10 2007 026 931 A1 ), bei welchen ein Aufpralltrockner mit einer Blashaube vorgesehen ist zum Beaufschlagen der Faserstoffbahn mit einem Trockenmedium, z.B. Heißluft, um dadurch zeitweise der feuchten Faserstoffbahn mehr Wasser zu entziehen. Durch die Erfindung wird eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn geschaffen, welche bei verringertem benötigtem Bauraum eine effiziente Faserstoffbahn-Trocknung ermöglicht.
Dies wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 erreicht. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Indem gemäß der Erfindung die beiden Aufpralltrocknungseinheiten benachbart zueinander gegenüberliegen, und zwar mit ihren vorderen Abschnitten benachbart zueinander bzw. einander zugewandt, wobei sich ihre Längsachsen - entweder z.B. im Wesentlichen parallel bzw. im Wesentlichen in einem Winkel von 90° zueinander - mit etwa 45° zur Horizontalebene erstrecken, wird der in der Regel vertikal oben und unten von der Vorrichtung vorliegende Bauraum sowie der horizontal vorliegende Bauraum gleichmäßig in die Vertikale nach oben und unten und in die Horizontale ausgenutzt. Ferner kann bei der Variante mit den parallel zueinander verlaufenden Längsachsen die Bandübergabe zwischen der ersten und der zweiten Trocknungseinheit sehr behutsam erfolgen. Zudem kann auch die Bandaufnahme durch die im Transportweg (in welchem die Aufprall-Trocknungseinrichtung liegt) vordere Aufprall-Trocknungseinheit sehr behutsam ermöglicht werden, indem man diese im Transportweg vordere Aufprall-Trocknungseinheit z.B. in Richtung des Transportwegs (=nach hinten) geneigt vorsieht; die Faserstoffbahn wird hierbei in der Regel horizontal von einer im Transportweg vorausgehenden Vorrichtung der Aufprall-Trocknungseinrichtung zugeführt, sodass wegen der im Wesentlichen 45°- Neigung deren Längsachse nach hinten ein stumpfer Winkel von 135° zwischen der horizontal herangeführten Faserstoffbahn und der Längsachse der im Transportweg vorderen Aufpralltrocknungseinheit vorliegt, der keine starke Umlenkung für die Faserstoffbahn mitsichbringt. In diesem Falle ist die im Transportweg hintere Aufprall-Trocknungseinheit entsprechend um 45° entgegen dem Transportweg (nach vorne) bzw. um 45° in Richtung des Transportwegs (nach hinten) geneigt; im ersten genannten Fall kann die Bandabgabe besonders behutsam erfolgen ; die Faserstoffbahn wird in der Regel im Wesentlichen horizontal von der Aufprall- Trocknungseinrichtung weitergeführt, sodass zwischen der Längsachse der im Transportweg hinteren Aufprall-Trocknungseinheit, insofern diese nach vorne geneigte ist, und dem horizontal weitergeführten Faserstoffband ebenfalls ein stumpfer Winkel von etwa 135° vorliegt. Die erste und die zweite geneigte Aufpralltrocknungseinheit bzw. deren geneigte Längsachsen liegen im Wesentlichen in einer Vertikalebene; gleiches gilt für ggf. weitere entsprechend geneigt angeordnete und der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit nachgeschaltete Trocknungseinheiten.
Gemäß der Erfindung wird die Faserstoffbahn im Bereich der Aufprallflächen ferner einseitig bzw. nur von einer Seite her von dem zugehörigen Stütztuch der jeweiligen Aufprall-Trockeneinheit gestützt, wodurch eine effektive Trocknung erzielt werden kann, da das Aufprallmedium direkt auf die Faserstoffbahn trifft. Hierbei ist z.B. bei jeder Aufprall-Trocknungseinheit der Aufpralltrockner auf die jeweils von dem Stütztuch abgewandte Seite von jeder der beiden Aufprallflächen gerichtet.
Der Aufpralltrockner der jeweiligen Aufprall-Trocknungseinheit kann wie oben beschrieben eine über der jeweiligen Aufprallfläche angeordnete Haube aufweisen, in welcher abgeschirmt ein Aufprallmedium, wie insbesondere Heißluft auf die vom Stütztuch abgestützte Faserstoffbahn geblasen wird. Solche Hauben können pro Aufprallfläche auf beiden Seiten der Faserstoffbahn vorliegen, um diese beidseitig mit dem Aufprallmedium beaufschlagen zu können. Der Aufpralltrockner ist bevorzugt derart ausgebildet, dass zumindest die nicht von dem Stütztuch abgedeckte Seite sämtlicher Aufprallflächen mit dem Aufprallmedium beaufschlagt wird, weil das direkte Auftreffen des Aufprallmediums auf die Faserstoffbahn einen höheren Wirkungsgrad hat, als wenn noch ein Stütztuch dazwischen ist. Zusätzlich kann der jeweilige Aufprall-Trockner derart ausgebildet sein, dass das Aufprall-Medium auch auf die vom Stütztuch abgedeckte Seite der Faserstoffbahn auf die Aufprallfläche aufgebracht wird; bei völlig geschlossenem Stütztuch ist die Wirkung dann praktisch wie jene eines Trockenzylinders (nur Wärmeübertragung an die Faserstoffbahn); falls das Stütztuch mit Löchern bzw. Perforierungen versehen ist, dann liegen auch auf der vom Stütztuch abgedeckten Seite der Aufprallfläche Konvektions-Effekte vor.
Die Aufprall-Trocknungseinrichtung gemäß der Erfindung kann mehrere Paare von ersten und zweiten Aufprall-Trocknungseinheiten aufweisen, die in Richtung des Transportwegs des Faserstoffbands aufeinanderfolgend und benachbart zueinander angeordnet sind. Bevorzugt weist die Aufprall-Trocknungseinrichtung neben der ersten und der zweiten Aufprall-Trocknungseinrichtung noch eine bis drei Aufprall- Trocknungseinheiten auf, wobei die Längsachsen sämtlicher Aufprall- Trocknungseinheiten im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen bzw. die Längsachsen der oberen Aufprall-Trocknungseinheiten im Wesentlichen zueinander parallel und die Längsachsen der unteren Aufprall-Trocknungseinheiten im Wesentlichen zueinander parallel mit einem Winkel von ca. 90° zwischen den Längsachsen der oberen und der unteren Längsachse (ineinandergeschachtelte Pfeilpaare). Ist die erste Aufprall-Trocknungseinheit in diesem Falle die im Transportweg vordere der Aufprall-Trocknungseinheiten, dann erstreckt sich die jeweilige ungerade (also z.B. die dritte und/oder die fünfte) Aufprall- Trocknungseinheit auch wieder entsprechend der ersten; d.h., die vorderen Abschnitte der ersten und jeder weiteren ungeraden Aufprall-Trocknungseinheit weisen bezüglich der jeweils zugehörigen Längsachse in die gleiche Richtung. Bevorzugt sind die vorderen Abschnitte aller ungeraden Aufprall- Trocknungseinheiten im Wesentlich auf gleichem Vertikalniveau angeordnet; gleiches gilt bevorzugt auch für die vorderen Abschnitte sämtlicher geraden Aufprall-Trocknungseinheiten.
Die Aufprallflächen der Aufprall-Trocknungseinheiten verlaufen bevorzugt symmetrisch zur zugehörigen Längsachse. Die Aufprallflächen können eben ausgebildet sein; sie können aber auch gekrümmt, insbesondere konvex gekrümmt ausgebildet sein. Ferner können sich die Aufprallflächen parallel zur Längsachse der zugehörigen Aufprall-Trocknungseinheit erstrecken; bei einer gekrümmten Aufprallfläche kann hierbei zum Beispiel die Tangente im Scheitel der Aufprallfläche parallel zur Längsachse verlaufen. Die Aufprallflächen bzw. deren Scheiteltangenten erstrecken sich in einem Winkel von kleiner als 90°, vorteilhaft kleiner als 45°, bevorzugt von kleiner 30°, besonders bevorzugt von kleiner als 15° relativ zur ihrer zugehörigen Längsachse.
Besonders bevorzugt ist die Aufprall-Trocknungseinrichtung unmittelbar nach einer Presse der Vorrichtung angeordnet, weil die Faserstoffbahn unmittelbar nach dem Durchlaufen der Presse einen hohen Wassergehalt hat, sodass dort die Aufpralltrocknung besonders effektiv genutzt werden kann. Entsprechend ist die Aufprall-Trocknungseinrichtung oder eine zusätzliche Aufprall- Trocknungseinrichtung, die gemäß der Erfindung aufgebaut ist, unmittelbar nach einem Auftragswerk angeordnet, mit welchem das Papier mit irgendwelchen Medien, wie Leim, Imprägniermaterial, behandelt wird und daher ebenfalls wieder einen erhöhten Nässegrad hat.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind der jeweiligen Aufprall- Trocknungseinrichtung bevorzugt sofort Trockenzylinder nachgeschaltet, die in einer horizontalen Reihe hintereinander angeordnet sind (einreihige Bauweise) oder die in zwei übereinanderliegenden Reihen, jeweils horizontal hintereinander angeordnet sind (zweireihige Bauweise).
Auf Seiten des Stütztuchs können Saugvorrichtungen, auch kombinierte Saug- /Blasvorrichtungen, vorliegen, um die Faserstoffbahn anliegend am Stütztuch zu halten, wobei bei der Saug-/Blasvorrichtung z.B. in Faserstoffbahnlängsrichtung gesehen alternierend Saugvorrichtungen und Blasvorrichtungen angeordnet sein können. Die jeweilige Aufprall-Trocknungseinheit kann ferner mit Faserstoffbahn- Umlenkrollen ausgestattet sein, die einen perforierten Walzenmantel aufweisen und die besaugt sind. Die Besaugung dieser Walzen kann entweder indirekt über einen Saugkasten oder direkt über die Walzenwelle erfolgen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezugnahme auf die Figuren erläutert. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer
Faserstoffbahn gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Figur 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung,
Figur 3 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn gemäß einer noch anderen Ausführungsform der Erfindung und Figur 4 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn gemäß einer noch anderen Ausführungsform der Erfindung.
In den Figuren sind für gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen verwendet.
Bei der in Figur 1 gezeigten, erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Herstellen einer Faserstoffbahn 3 wird die Faserstoffbahn 3 entlang eines Transportwegs (Pfeil Tw) im Wesentlichen von links nach rechts transportiert, wobei die Transportbahn, d.h. der Verlauf bzw. Bahnverlauf der Faserstoffbahn 3 in der Vorrichtung 1 , als solches teilweise mäanderförmig um Walzen herumgeführt ist, wobei die Transportbahn auch Abschnitte aufweist, die ein Stück entgegen dem allgemeinen Transportweg Tw verlaufen. Ferner ist z.B. der Ausdruck "Einrichtung im Transportweg vorne" bzw. "Einrichtung im Transportweg hinten" auch so zu verstehen, dass die Faserstoffbahn 3 die im Transportweg vordere Einrichtung vorher durchläuft und die im Transportweg hintere demgegenüber erst später. Die Vorrichtung ist entsprechend dem allgemeinen Transportweg Tw langgestreckt ausgebildet, wobei sich ihre Vorrichtungs-Längsachse VL im Wesentlichen horizontal erstreckt.
Die Vorrichtung 1 weist eine im Transportweg Tw liegende Aufprall- Trocknungseinrichtung 5 auf, welche ihrerseits aufweist: eine erste langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit 7 und eine zu dieser benachbarte, zweite langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit 9. Jede der Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9 weist zwei Aufprallflächen 11 , 13 bzw. 15, 17 auf, die auf einander entgegengesetzten Seiten der Längsachse L der zugehörigen Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 angeordnet sind, und von denen jede ein eigenes Stütztuch 19, 21 aufweist, von welchem die Faserstoffbahn 3 nur von einer Seite her abgestützt ist. Das Stütztuch 19, 21 der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 ist über jeweilige vier Umlenkrollen 23', 23, 25 bzw. 27', 27, 29 jeweils in Viereckform geführt, wobei dieses Viereck von zwei Dreiecken gebildet ist, die die gleiche Grundseite haben und deren Spitzen in entgegengesetzte Richtungen weisen (Drachenform).
Beide Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9 haben in ihrer Längsrichtung L gesehen jeweils einen vorderen (End-)Abschnitt 31 bzw. 33 und einen hinteren (End-) Abschnitt 35, 37, wobei die vorderen Abschnitte 31 , 33 einander zugewandt bzw. einander benachbart angeordnet sind und in etwa auf gleicher Höhe angeordnet sind, welche in etwa der Höhe der horizontalen Erstreckung bzw. Längserstreckung (Längsachse VL) der Vorrichtung 1 entspricht. Bei der in Figur 1 unteren Aufpralltrocknungsvorrichtung sind deren Umlenkrollen 23 symmetrisch zu ihrer Längsachse L angeordnet; d.h. die bezüglich der Längsachse L vorderste Umlenkrolle 23' und die hinterste Umlenkrolle 25 definieren die Längsachse L und die beiden verbleibenden Umlenkrollen 23 liegen senkrecht zur Längsachse L einander diametral gegenüber. Bei der in Figur 1 oberen Aufpralltrocknungseinheit 9 ist die vorderste Umlenkrolle 27' gegenüber der Längsachse L eine Distanz nach unten hin versetzt angeordnet; das von der hintersten Umlenkrolle 29 und den beiden mittleren Umlenkrollen 27 gebildete Dreieck ist symmetrisch zur Längsachse L der oberen Aufpralltrocknungseinheit 9 angeordnet.
Bei dieser von den Umlenkrollen 23', 23, 25 bzw. 27', 27, 29 jeweils ausgebildeten Drachenform verläuft das Stütztuch 19 bzw. 21 der ersten bzw. der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 5, 7 daher im Wesentlichen konvex umlaufend, d.h. es liegen mit Ausnahme der zwischen den Umlenkrollen 23', 23, 25, 27', 27, 29 vorliegenden geradlinigen Abschnitte nur konvexe Umlenkpunkte und keine konkaven Abschnitte vor.
Ferner hat jede der Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9 einen Aufpralltrockner 39, 41 mit jeweils vier Unter-Trocknern 39', 39", 39"\ 39IV bzw. 41', 41", 41'", 41 ιv. Hierbei ist jeweils unmittelbar gegenüberliegend zu der dem jeweiligen Stütztuch 19 bzw. 21 abgewandten Seite jeder Aufprallfläche 11 , 13 bzw. 15, 17 einer der Unter-Trockner 39', 39" bzw. 41 ', 41" angeordnet, welcher eine Haube aufweist, innerhalb welcher die Faserstoffbahn 3 im Bereich der Aufprallfläche 11 , 13, 15, 17 direkt mit einem Aufprallmedium (Heißluft) beaufschlagbar ist.
Auf der dem Stütztuch 19 bzw. 21 zugewandten Seite jeder Aufprallfläche 11 , 13, 15, 17 ist ebenfalls jeweils einer der Unter-Trockner 39'", 39IV, 41 '", 41 ιv angeordnet, welcher eine Haube aufweist, innerhalb welcher die Faserstoffbahn 3 im Bereich der
Aufprallfläche 11 , 13, 15, 17 indirekt durch das Stütztuch 19, 31 hindurch mit dem
Aufprallmedium beaufschlagbar ist. Falls das Stütztuch hierbei geschlossen ausgebildet ist, z.B. in Form eines unperforierten Kunststoffbandes oder eines unperforierten Metallbandes, bewirkt das Aufprallmedium nur eine Erwärmung des
Stütztuchs 19, 31 , sodass hierdurch eine Trocknung der Faserstoffbahn 3 nur durch
Wärmeleitung erfolgt. Bevorzugt ist das jeweilige Stütztuch 19, 31 perforiert ausgebildet, sodass das Aufprallmedium auch durch das Stütztuch 19, 31 hindurch teilsweise direkt an der Faserstoffbahn 3 wirken kann; dieses teilweise direkte Wirken ist im Rahmen der Erfindung jedoch als indirekt durch das Stütztuch hindurch zu verstehen.
Die Längsachse L der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7 und die Längsachse der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 9 sind im Wesentlichen parallel zueinander sowie in einem Neigungswinkel a von 35°-55°, vorzugsweise 40°-50°, bevorzugt etwa 45°, bezüglich einer Horizontalebene HE geneigt angeordnet. Die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 sind wie oben erläutert mit ihren in ihrer Längsrichtung L gesehen vorderen Abschnitten 31 , 33 einander zugewandt bzw. einander benachbart angeordnet, wobei sie sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt 31 , 33 aus in ihre jeweilige Längsrichtung in entgegengesetzte Richtungen (sowohl vertikal als auch horizontal) erstrecken. In diesem Falle erstreckt sich die in der Figur 1 untere, erste Aufpralltrocknungseinheit 7, die im Transportweg Tw vor der oberen, zweiten Aufpralltrocknungseinheit 9 angeordnet ist, bezüglich der Horizontalebene HE von ihrem vorderen Abschnitt 31 aus in ihrer Längsrichtung L schräg nach unten und hinten (bezüglich des Transportweges Tw). Dementsprechend erstreckt sich die zweite Aufpralltrocknungseinheit 9 bezüglich der Horizontalebene HE von ihrem vorderen Abschnitt 33 aus schräg nach oben und vorne (bezüglich des Transportweges Tw).
Die in Längsrichtung L der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 gesehen hintere Umlenkrolle 25 bzw. 29 ist als Saugwalze ausgebildet, deren Inneres über einen außen liegenden Saugkasten 25', 29' besaugbar ist. Die Saugwalze kann auch direkt über eine Saugwalzenhohlwelle besaugbar sein. Das jeweilige Stütztuch 19 bzw. 21 der ersten bzw. der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 verläuft im Transportweg zwischen den jeweiligen beiden Aufprallflächen konvex.
Die Vorrichtung 1 weist ferner eine Pressenpartie 43 mit einer Spaltpresse 45 auf, welche zwei einander gegenüberliegende, einen Pressspalt 47 zwischen sich ausbildende Presswalzen 49, 51 aufweist. Die feuchte Faserstoffbahn 3 wird durch den Pressspalt 47 geführt und dadurch ausgepresst. Unmittelbar danach wird die Papierbahn 3 der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7 der Aufprall- Trocknungseinrichtung 5 zugeführt. Die Übergabestelle zur bzw. die Aufnahmestelle 53 der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7 befindet sich in deren vorderem Abschnitt 31 , und zwar hier genau an der vorderen Umlenkrolle 23, welche genau an der Übergabestelle 53 mit einer Saugvorrichtung versehen ist, um die Faserstoffbahn 3 sicher an die Umlenkrolle 23 zu saugen. Die Faserstoffbahn 3 durchläuft dann sukzessive die Aufprallflächen der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7 und gelangt zu einer Abgabestelle 55 der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7, wo die Faserstoffbahn 3 von der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7 abgeführt wird; diese Abgabestelle 55 liegt ebenfalls im vorderen Abschnitt der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7.
Die Aufnahmestelle 57, an welcher die Faserstoffbahn 3 in die zweite Aufpralltrocknungseinheit 9 eintritt, liegt unmittelbar benachbart zur Abgabestelle 55 der ersten Aufpralltrocknungseinheit 7, und zwar in deren vorderen Abschnitt 33, in diesem Falle ausgebildet an der vorderen Umlenkrolle 27', welche hierzu an der Aufnahmestelle 57 mit einer Saugvorrichtung ausgestattet ist. Die Faserstoffbahn 3 durchläuft dann sukzessive die Aufprallflächen 17, 15 der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7, um dann an einer ebenfalls im vorderen Abschnitt 33 der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7 angeordneten Abgabestelle 59 an eine unmittelbar im Anschluss daran angeordnete Trockenpartie 61 der Vorrichtung 1 überführt zu werden.
Im Bereich zwischen der vorderen Umlenkrolle 27' und der in Bahnlaufrichtung nachfolgenden, mittleren Umlenkrolle 27 ist auf der der Faserstoffbahn 3 abgewandten Seite des jeweiligen Stütztuchs 19, 21 jeweils eine Saugvorrichtung in Form eines Saugkastens 63, 65 angeordnet, mittels dessen die Faserstoffbahn 3 in Richtung des jeweils zugeordneten Stütztuchs 19 bzw. 21 gesaugt wird, um den Bahnlauf zu stabilisieren. Die Trockenpartie 61 weist eine Mehrzahl von einreihig in der Horizontalen entlang der Vorrichtungs-Längsachse VL hintereinander angeordneten Trockenzylindern 67 auf, zwischen welchen, in einer darunter liegenden, zu der Trockenzylinderreihe parallelen Reihe, Umlenkrollen 69 angeordnet sind. Die Faserstoffbahn 3 ist in alternierender Weise, mäanderförmig um die Trockenzylinder 67 und die Umlenkrollen 69 geführt. Die Trockenpartie 61 ist z.B. in mehrere Trockengruppen unterteilt, von denen in Figur 1 nur die der Aufprall-Trocknungseinrichtung 5 nächstgelegene Trockengruppe gezeigt ist. Jede Trockengruppe umfasst eine Anzahl von Trocknungszylindern. Im vorliegenden Falle ist die in Figur 1 gezeigte Trockengruppe mit einem einzigen Stütztuch 71 ausgestattet, welches von oben her an die Faserstoffbahn 3 herangeführt ist, wobei es die Faserstoffbahn 3 in deren Umschlingung um die Trockenzylinder 67 von außen her abstützt, sodass die Faserstoffbahn 3 direkt am Trockenzylinder 67 anliegt, und wobei das Stütztuch 71 in der Umschlingung der Faserstoffbahn 3 um die Umlenkrollen 69 zwischen den Umlenkrollen 69 und der Faserstoffbahn 3 liegt.
Es können auch Gruppen mit zwei übereinander angeordneten, zu einander parallel verlaufenden Reihen von Trockenzylindern gemischt mit einreihigen Trockengruppen vorgesehen sein.
Die erfindungsgemäße Aufprall-Trocknungseinrichtung, wie z.B. jene wie oben anhand von Figur 1 beschriebene Aufprall-Trocknungseinrichtung 5, ist bevorzugt unmittelbar nach der Presseneinheit 43 und unmittelbar vor der Trockenpartie 61 der Vorrichtung 1 angeordnet; sie kann aber auch zwischen Trockengruppen von Trockenzylindern oder auch zwischen Trockenzylindern innerhalb von Trockengruppen angeordnet sein. Z.B. ist es auch denkbar, bei bestehenden Vorrichtungen die eine oder andere Trockengruppe durch die erfindungsgemäße Aufprall-Trocknungseinrichtung zu ersetzen, wodurch auch noch weitere Trockengruppen entfallen können, weil die Trocknungsleistung einer Aufprall- Trocknungseinheit größer ist als jene einer Anzahl von Trockenzylindern. Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Aufprall-Trocknungseinrichtung oder eine zusätzlich erfindungsgemäß aufgebaute Aufprall-Trocknungsvorrichtung auch unmittelbar im Anschluss an ein Auftragswerk angeordnet, welches oftmals in der Trockenpartie zwischen Trockengruppen angeordnet ist.
Bei der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Herstellen einer Faserstoffbahn 3 weist die Aufprall-Trocknungseinrichtung 5 neben der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 noch eine dritte und eine vierte Aufpralltrocknungseinheit 73 bzw. 75 auf.
Die dritte Aufpralltrocknungseinheit 73 ist in Bahnlaufrichtung unmittelbar an die zweite Aufpralltrocknungseinheit 9 angrenzend angeordnet; sie ist langgestreckt ausgebildet, wobei ihre Längsachse L parallel zu den Längsachsen L der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 verläuft; sie erstreckt sich von einem vorderen (End-)Abschnitt 77 aus schräg nach unten und (in Richtung des Transportwegs Tw) nach hinten; ihr vorderer Abschnitt 77 liegt in etwa auf gleichem Höhenniveau wie die vorderen Abschnitte 31 , 33 der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9.
Die vierte Aufpralltrocknungseinheit 75 ist im Transportweg Tw unmittelbar an die dritte Aufpralltrocknungseinheit 73 angrenzend angeordnet; sie ist langgestreckt ausgebildet, wobei ihre Längsachse L parallel zu den Längsachsen L der ersten bis dritten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9, 73 verläuft; sie erstreckt sich von einem vorderen (End-)Abschnitt 79 aus schräg nach oben und (in Richtung des Transportwegs Tw) nach vorne; ihr vorderer Abschnitt 79 liegt in etwa auf gleichem Höhenniveau wie die vorderen Abschnitte 31 , 33, 77 der ersten bis dritten Aufpralltrocknungseinheit 7, 9, 73. Die dritte und die vierte Aufpralltrocknungseinheit 73, 75 weisen die gleichen Einzelbestandteile wie die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit 7, 9, d.h., sie weisen jeweils ein eigenes Stütztuch 81 , 83 auf, das entlang eines von Umlenkrollen 85', 85, 87 bzw. 89', 89, 91 jeweils definierten drachenförmig viereckigen Umlaufring umläuft; sie weisen ferner jeweils zwei Aufprallflächen 93, 95 bzw. 97, 99 auf und einen Aufpralltrockner 101 , 103, der sowohl auf die dem jeweiligen Stütztuch 81 , 83 abgewandten Seiten als auch auf die dem jeweiligen Stütztuch 81 , 83 zugewandten Seiten der Aufprallflächen 93, 95 bzw. 97, 99 wirkt, indem dort eine jeweilige Haube angeordnet ist, innerhalb welcher ein Aufprallmedium auf die zugehörige Seite der Aufprallflächen 93, 95, 97, 99 aufgebracht wird.
Die dritte Aufpralltrocknungseinheit 73 hat in ihrem vorderen Abschnitt 77 sowohl eine Aufnahmestelle 105 als auch eine Abgabestelle 107, an denen die Faserstoffbahn 3 von der Abgabestelle 59 der zweiten Aufpralltrocknungseinheit 9 unmittelbar an die dritte Aufpralltrocknungseinheit 73 überführt wird bzw. die Faserstoffbahn 3 von der dritten Aufpralltrocknungseinheit 73 direkt an die vierte Aufpralltrocknungseinheit 75 überführt wird, welche hierzu in ihrem vorderen Abschnitt 79 mit einer Aufnahmestelle 109 versehen ist. Die vierte Aufpralltrocknungseinheit 79 ist ferner in ihrem vorderen Abschnitt 79 mit einer Abgabestelle 111 versehen, an welcher die Faserstoffbahn 3 von der vierten Aufpralltrocknungseinheit 75 und damit von der Aufprall-Trocknungseinrichtung 5 zu der nachfolgend angeordneten Trockenpartie 61 überführt wird. Die Aufnahmestellen 105 und 109 der dritten bzw. der vierten Aufpralltrocknungseinheit 73, 75 befinden sich ebenfalls genau an den vorderen Umlenkrollen 85, 89, wobei diese an der jeweiligen Aufnahmestelle 105, 109 mit einer Saugvorrichtung ausgestattet sind. Bei allen in den Figuren 1 und 2 gezeigten Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9, 73, 75 sind die Aufprallflächen 11 , 13 bzw. 15, 17 bzw. 93, 95 bzw. 97, 99 symmetrisch zur Längsachse L der zugehörigen Aufpralltrocknungseinheit 7, 9, 73, 75 angeordnet; es ist jedoch auch möglich, das jeweilige Paar von Aufprallflächen 11 , 13 bzw. 15, 17 bzw. 93, 95 bzw. 97, 99 bezüglich der zugehörigen Längsachse L unsymmetrisch anzuordnen.
In den Figuren 1 und 2 sind die Längsachsen L als durch die hintere Umlenkrolle 25, 29, 87, 91 und die Mitte der Strecke zwischen den beiden mittleren Umlenkrollen 23, 27, 85, 89 verlaufend definiert; die Längsachsen könnten jedoch auch als durch die jeweilige vordere und hintere Umlenkrolle 23', 25 bzw. 27', 29 bzw. 85', 87 bzw. 89', 91 verlaufend definiert sein; im letzteren Fall wären dann nur bei der ersten Aufpralltrocknungsvorrichtung 7 die Aufprallflächen 11 , 13 symmetrisch zur zugehörigen Längsachse L angeordnet, wohingegen bei der zweiten bis vierten Aufpralltrocknungsvorrichtung 9, 73, 75 die Aufprallflächen 15, 17 bzw. 93, 95 bzw. 97, 99 dann unsymmetrisch zur dann dort vorliegenden Längsachse L1 angeordnet sind.
Bei der in Figur 3 gezeigten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum Herstellen einer Faserstoffbahn 3 weist die Aufprall-Trocknungseinrichtung 5 eine erste und eine zweite Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 auf, deren Längsachsen L in einem Winkel a von 45° relativ zur Horizontalebene HE verlaufen und die von ihrem (in ihrer Längsrichtung gesehen) vorderen Endabschnitt 31 bzw. 33 beide in Transportrichtung Tw nach hinten geneigt sind, so dass sich ihre Längsachsen L in einem Winkel von 90° relativ zueinander erstrecken (Pfeilform entgegen der Transportrichtung Tw gerichtet). Mit anderen Worten, die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit 7, 9 erstrecken sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt 31 bzw. 33 aus in ihre jeweilige Längsrichtung horizontal in die gleiche Richtung (hier nach hinten) und vertikal in entgegengesetzte Richtungen (nämlich nach unten bzw. nach oben).
Die erste Aufpralltrocknungseinheit 7 ist in Bahnlaufrichtung (Faserstoffbahnweg) unmittelbar nach einer Presspartie 43 und unmittelbar vor einer Trockenpartie 61 angeordnet.
Hinsichtlich ihrer strukturellen Details sind die Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9 ansonsten wie jene aus den vorausgehend beschriebenen Ausführungsformen gemäß Figuren 1 und 2 ausgebildet, sodass diesbezüglich auf die vorausgehende Beschreibung verwiesen wird.
Bei der in Figur 4 gezeigten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weist die Aufprall-Trocknungseinheit 5, welche hier ebenfalls zwischen einer Pressenpartie 43 und einer Trockenpartie 61 angeordnet ist, vier Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9, 73, 75 auf, welche hinsichtlich ihrer strukturellen Details entsprechend den vier Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9, 73, 75 gemäß der Ausführungsform von Figur 2 ausgebildet sind. In diesem Falle verlaufen jedoch nicht sämtliche Längsachsen L der Aufpralltrocknungseinheiten 7, 9, 73, 75 parallel zu einander, sondern nur die Längsachsen L der beiden oben angeordneten Aufpralltrocknungseinheiten 9, 75 und die Längsachsen L der beiden unteren Aufpralltrocknungseinheiten 7, 73. Hierbei sind die Längsachsen L der beiden oberen Aufpralltrocknungseinheiten 9, 75 relativ zur Horizontalebene HE um einen Winkel a' von 55° in Transportrichtung Tw nach hinten geneigt, und die Längsachsen L der beiden unteren Aufpralltrocknungseinheiten 7, 73 sind relativ zur Horizontalebene HE um einen Winkel a von 45° nach hinten geneigt. Damit erstrecken sich die Längsachsen L der beiden oberen Aufpralltrocknungseinheiten 9, 75 bezüglich der Längsachsen L der beiden unteren Aufpralltrocknungseinheiten 7, 73 in einem Winkel von 100° relativ zueinander (Pfeilform der Längsachsen L entgegen der Transportrichtung Tw gerichtet). Mit anderen Worten, die erste, die zweite, die dritte und die vierte Aufpralltrocknungseinheit 7, 9, 73 bzw. 75 erstrecken sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt 31 , 33, 77 bzw. 79 aus in ihre jeweilige Längsrichtung horizontal in die gleiche Richtung (hier nach hinten) und vertikal in entgegengesetzte Richtungen (nämlich die unteren Aufpralltrocknungseinheiten 7, 73 nach unten bzw. die oberen Aufpralltrocknungseinheiten 9, 75 nach oben).
Bevorzugt weist die Aufprall-Trocknungseinrichtung 5 eine gerade Anzahl von Aufprall-Trocknungseinheiten auf. Weitere Vorteile der Erfindung sind zum Beispiel wie folgt: indem der in Längsrichtung gesehen vordere Abschnitt der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit bevorzugt sich zu seinem Längsende hin verjüngend ausgebildet ist, können die sich mit ihren vorderen Abschnitten zugewandten Aufpralltrocknungseinheit vorne kompakt aneinander angeordnet werden. Auch der in Längsrichtung gesehen hintere Abschnitt der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit ist bevorzugt sich verjüngend ausgebildet, so dass er platzsparender im Raum unterbringbar ist.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Herstellung einer Faserstoffbahn (3), welche von der Vorrichtung (1 ) entlang eines Transportweges (Tw) transportiert wird, mit einer Aufprall-Trocknungseinrichtung (5), welche aufweist: eine erste langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit (7) und eine zu dieser benachbarte, zweite langgestreckte Aufpralltrocknungseinheit (9), von denen jede zwei Aufprallflächen (11 , 13; 15, 17) aufweist, die auf einander entgegengesetzten Seiten der Längsachse (L) der zugehörigen Aufpralltrocknungseinheit (5; 7) angeordnet sind und von denen jede ein eigenes Stütztuch (19; 21 ) aufweist, von welchem die Faserstoffbahn (3) einseitig von einer Seite her abgestützt ist, und von denen jede einen Aufpralltrockner (39; 41 ) aufweist, der auf wenigstens eine der jeweiligen beiden Aufprallflächen (11 , 13; 15, 17) gerichtet ist, um auf die dem Stütztuch (19; 21 ) abgewandte Seite der Faserstoffbahn (3) direkt einwirken zu können, wobei die Längsachse (L) der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (7, 9) in einem Neigungswinkel von 35°-55°, vorzugsweise 40°-50°, bevorzugt etwa 45°, bezüglich einer Horizontalebene (HE) geneigt angeordnet ist, wobei die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit (5, 7) mit ihrem jeweiligen in Längsrichtung (L) gesehen vorderen Abschnitt (31 ; 33) einander zugewandt angeordnet sind, und wobei die erste und die zweite Aufpralltrocknungseinheit (7, 9) sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt (31 ; 33) aus in ihre jeweilige Längsrichtung (L) vertikal und horizontal in entgegengesetzte Richtungen erstrecken oder sich von ihrem jeweiligen vorderen Abschnitt (31 ; 33) aus in ihre jeweilige Längsrichtung (L) vertikal in entgegengesetzte Richtung und horizontal in die gleiche Richtung erstrecken.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, wobei die Längsachse (L) der ersten Aufpralltrocknungseinheit (7) und die Längsachse der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (9) im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind.
3. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, wobei das jeweilige Stütztuch (19; 21 ) der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (7; 9) im Transportweg zwischen den jeweiligen beiden Aufprallflächen (11 , 13; 15, 17) konvex verläuft.
4. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei das jeweilige Stütztuch (19; 21 ) der ersten und der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (7; 9) in im Wesentlichen konvexer Ringform umläuft.
5. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, ferner aufweisend eine Pressenpartie (43), wobei die Aufprall-Trocknungseinrichtung (5) im Transportweg (Tw) unmittelbar nach der Pressenpartie (43) angeordnet ist.
6. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, ferner aufweisend eine Trockenpartie (61) mit einer Mehrzahl von einreihig und/oder zweireihig angeordneten Trockenzylindern (67), wobei die Aufprall-Trocknungseinrichtung (5) oder eine zusätzliche derartige Aufprall-Trocknungseinrichtung (5) im Transportweg (Tw) unmittelbar vor der Trockenpartie (61 ) oder in der Trockenpartie (61 ) zwischen Trockenzylindern (67) angeordnet ist.
7. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner aufweisend ein Auftragswerk zum Aufbringen und/oder Einbringen eines Mittels, wie zum Beispiel einer Imprägnierung und/oder eines Leims, auf/in die Faserstoffbahn (3), wobei die Aufprall-Trocknungseinrichtung (5) oder eine zusätzliche derartige Aufprall- Trocknungseinrichtung (5) im Transportweg (Tw) unmittelbar nach dem Auftragswerk angeordnet ist.
8. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die erste Aufpralltrocknungseinheit (7) im Transportweg vor der zweiten Aufpralltrocknungseinheit (9) angeordnet ist und wobei sich die erste Aufpralltrocknungseinheit (7) bezüglich der Horizontalebene (HE) von ihrem vorderen Abschnitt aus in ihrer Längsrichtung (L) schräg nach unten und hinten oder schräg nach oben und hinten erstreckt.
9. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Aufpralltrockner (39) von wenigstens der ersten Aufpralltrocknungseinheit (7) auf beide Seiten der jeweiligen beiden Aufprallflächen (11 , 13) gerichtet ist, um auf die dem Stütztuch (19) abgewandte Seite der Faserstoffbahn (3) direkt zu wirken und auf die vom Stütztuch (19) abgedeckte Seite der Faserstoffbahn (3) indirekt durch das Stütztuch (19) hindurch zu wirken.
10. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Stütztuch (19; 21 ) als Sieb mit Perforierungen oder mit sonstigen Öffnungen ausgebildet ist.
11. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Faserstoffbahn (3) in der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit (7; 9) durchgehend vom zugehörigen Stütztuch (19; 21) abgestützt ist.
12. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei im Transportweg (Tw) zusätzlich zu der Aufprall-Trocknungseinrichtung (5) mehrere derartige, bevorzugt einander entsprechende Aufprall-Trocknungseinrichtungen (5) hintereinander angeordnet sind, wobei die Längsachsen (L) sämtlicher Aufprall- Trocknungseinheiten (7, 9, 73, 73) bevorzugt im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind.
13. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die erste und die zweite Aufprall-Trocknungseinheit (7; 9) jeweils eine Faserstoffbahn-Aufnahmestelle (53; 57) haben, an welcher die Faserstoffbahn (3) auf das jeweils zugehörige Stütztuch (19; 21 ) der jeweiligen Aufprall-Trocknungseinheit (7; 9) überführt wird, wobei die Faserstoffbahn-Aufnahmestelle (53; 57) in dem vorderen Abschnitt (31 ; 33) der jeweiligen Aufprall-Trocknungseinheit (7; 9) angeordnet ist.
14. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die erste und die zweite Aufprall-Trocknungseinheit (7, 9) jeweils eine Faserstoffbahn-Abgabestelle (55; 59) haben, an welcher die Faserstoffbahn (3) von dem jeweils zugehörigen Stütztuch (19; 21) der jeweiligen Aufprall-Trocknungseinheit (7; 9) abgeführt wird, wobei die Faserstoffbahn-Abgabestelle (55; 59) im vorderen Abschnitt (31 ; 33) der jeweiligen Aufprall-Trocknungseinheit (7; 9) angeordnet ist.
15. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei der in Längsrichtung (L) der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit (7; 9; 73; 75) gesehen vordere Abschnitt (31 ; 33) der jeweiligen Aufpralltrocknungseinheit (7; 9; 73; 75) sich zu seinem Ende hin verjüngend ausgebildet ist.
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