EP2643507A1 - Spinnmaschine mit verdichtungseinrichtung - Google Patents

Spinnmaschine mit verdichtungseinrichtung

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Publication number
EP2643507A1
EP2643507A1 EP11788333.0A EP11788333A EP2643507A1 EP 2643507 A1 EP2643507 A1 EP 2643507A1 EP 11788333 A EP11788333 A EP 11788333A EP 2643507 A1 EP2643507 A1 EP 2643507A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
suction
carrier
spinning machine
channel
roller
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP11788333.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2643507B1 (de
Inventor
Gabriel Schneider
Ludek Malina
Radek Zarecky
Petr Blazek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2643507A1 publication Critical patent/EP2643507A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2643507B1 publication Critical patent/EP2643507B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the invention relates to a device for compressing a fiber structure on a spinning machine, which is discharged from a pair of output rollers of a drafting unit to a suctioned guide surface of a suction zone of a subsequent, acted upon with suction, driven, circumferential compression element, which at least one rotatable following the suction zone
  • a compacting device is arranged downstream for compacting (compacting) the fiber material (fiber strand) delivered by a drafting unit.
  • a swirl-generating device is supplied.
  • Such a swirl generating device consists, for.
  • Example in a ring spinning machine from a rotor which rotates on a ring, wherein the yarn produced is wound on a rotating sleeve.
  • compression means are substantially evacuated circumferential, perforated suction drums or circumferential, provided with perforations straps used.
  • a special suction region is defined on the compaction element using corresponding inserts within the suction drum or within the circumferential straps.
  • Such inserts can be z. B. are provided with correspondingly shaped suction slots, to which a negative pressure is applied, whereby a corresponding air flow is generated at the periphery of the respective compression element.
  • the fiber material discharged by the drafting unit is guided above or else below the compacting devices used.
  • the published DE 100 50 089 C2 shows an embodiment with a compacting device, which is provided for retrofitting to a conventional drafting device.
  • a device is proposed, which makes it possible to retrofit the drafting unit with a compacting device without additional drive links.
  • different embodiments of compacting devices are shown, wherein in all the devices shown a second clamping point for the fiber material is formed by the compacting device itself or via drive elements connected to the compacting device.
  • the compacting device or with this associated drive elements on the top roller of the pair of output rollers of the drafting unit. Ie. no additional clamping point is provided on the compacting device, which is formed independently of the rollers of the drafting device.
  • the fiber material discharged from the terminal point of the delivery rollers of the drafting unit does not come to rest in the region of the suction zone, which is located in front of the second terminal point. Ie.
  • the fiber material discharged by the drafting unit moves for the most part at a distance from the surface of the compression device in the region of the suction zone.
  • a controlled compression, or integration of protruding fibers is not guaranteed.
  • the additionally installed compacting device is attached to the spinning machine, or to the drafting unit, is also not apparent from this publication.
  • a device in which a compaction roller with a rotation locking roller are received in a bearing element, which is connected via a plate via screws with a pivotable loading arm of a drafting device.
  • the drive is transmitted via friction from a directly connected to a drive output roller and its associated pressure roller on the compression roller and the rotation locking roller.
  • the compacting device shown here is also suitable for retrofitting to existing drafting equipment of spinning machines provided without compression,
  • the attachment of the compression unit shown here to an existing drafting unit via a screw, as well as the threading at the axis of the pressure roller is relatively time consuming and requires an additional adjustment of the distances.
  • the connection to a vacuum source must be made separately. Since the compaction roller is driven only indirectly by friction from a directly connected to a drive roller, arise in this solution drive losses.
  • the invention is thus based on the object of proposing a compacting device which can be easily and quickly installed on conventional drafting unit without the need for additional drive elements.
  • the disadvantages of known designs should be avoided, with a simple and fast assembly and disassembly of a compacting device is ensured.
  • This object is achieved by proposing that the compression element and the pinch roller are rotatably mounted on a common carrier, which is fastened detachably via fastening means on the spinning machine and the, provided with openings, circumferential compression element has at least one drive element, which in the Transfer of the compression element from an inoperative position to an operating position with the lower roller of the pair of output rollers via a load device forms a drive connection, wherein the carrier has a suction channel for the suction of the compression element and a first end of the suction channel is in communication with the compression element and a second end of the suction channel ends in the region of the carrier with which the carrier is mounted in its mounted position on the spinning machine .
  • the additional compacting device as a complete replacement module perform which can be easily and quickly attached to existing devices for attachment to a conventional drafting system.
  • No additional drive devices are necessary, since the drive of the compression element is taken off directly from one of the rollers of the delivery roller pair of the drafting unit. It can be provided via a friction connection or a connection via a positive connection (gear pairing).
  • the compression element and the drive element may be located adjacent to a common axis of rotation.
  • the second end of the suction channel ends in the region of a bearing surface of the carrier, with which the carrier rests in the mounted or installed position on an element of the spinning machine.
  • the proposed integration of a suction channel within the carrier of a part of additional cable guides are avoided and on the other hand one obtains a compact and closed design, which allows the connection of the suction channel to existing elements of the spinning machine.
  • the element of the spinning machine to which the carrier is attached is a channel fixed to the spinning machine, which communicates with a vacuum source and is provided with openings arranged in the region of the attachment point of the respective carrier ,
  • the suction channel arranged in the carrier is simultaneously connected to the vacuum source in the attachment of the carrier to the channel.
  • the end of the suction channel of the carrier facing the channel be provided with elastic sealing elements placed around the opening of the suction channel, wherein in the mounted position of the respective carrier in the operating position Opening the suction channel and the respective opening of the channel facing the spinning machine and the sealing elements lie sealingly on the channel.
  • the channel has a circular cross-section and the support is provided with a unilaterally open, U-shaped end piece, with which it rests in the mounted position with its inner surface on the circular channel and this partially engages.
  • the U-shaped end piece serves as a fastening means, via which the carrier is attached to the spinning machine.
  • the trough is designed U-shaped, wherein the opening of the U-shaped end piece shows when mounting in the direction of the spinning machine. This makes it possible, for attaching the compression module, simply attach the carrier to the circular channel.
  • the dimension of the U-shaped end piece (in particular its clear width) is to be chosen so that a sufficient clamping force between the circular channel and the U-shaped end of the carrier is present.
  • the carrier should be at least partially elastic in the region of the end piece, so that an elastic deflection of the U-shaped legs of the end piece movement is possible.
  • This combination wherein the inner surface of the U-shaped end piece rests on a portion of the outer circumference of the circular channel, allows the carrier with the compacting device (as a complete compaction module) to be pivoted about the central axis of the circular channel. This makes it possible for the compacting device to be able to be pivoted away from the region of the output roller pair of the drafting unit unit without having to remove the carrier from the channel.
  • the pivoting movement can, as is generally known, be limited by corresponding stops.
  • a gear stage is provided between the drive element and the rotating element.
  • the Um- The speed of the compression element is slightly lower than the peripheral speed of the output roller pair. This is due to the longer travel path, which the fiber material has to cover in the area of the suction zone.
  • the circumferential compression element may be formed from a suction drum.
  • the suction drum has bearing elements, via which it is rotatably mounted on a, fixed to the carrier shaft and fixed on the shaft securing means in the axial direction on the shaft can be fixed. This allows a simple and quick disassembly and assembly of the suction drums on the shaft fixed to the carrier.
  • the pinch roller may be mounted below the suction drum, following the suction zone. Ie.
  • the fiber material discharged from the pair of delivery rollers of the drafting unit is deflected downwards and guided in a suction zone on the suction drum before it reaches the area of the nip with the pinch roller.
  • the friction wheel is formed as a symmetrical ring which rests with its circular inner surface on a portion of the peripheral surface of a circular projection, which is connected axially parallel to the suction drum, wherein the inside diameter of the friction wheel is greater than the outer diameter of the approach.
  • This design leads to an advantageous and encapsulated against dust solution.
  • such a gear stage requires little power and is quiet, especially when the annular friction wheel is made of an elastic material (eg rubber).
  • the annular dimension of the friction wheel is to be chosen so that in the operating position, the friction wheel is in frictional contact on one of the driven rollers of the pair of output rollers and the peripheral surface the suction drum has a certain distance from the roller, which is in driving contact with the friction wheel.
  • the suction channel is connected to at least one suction pipe for a thread extraction. This makes it possible to combine the yarn extraction with a yarn break as well as the suction for the region of the suction zone with each other and to integrate in the module of the compacting device.
  • the opening of the suction channel is, as is well known, following the nip between the compression element and the associated pinch roller.
  • the pinch roller is fastened to the carrier via a spring element which carries a bearing receptacle for the axis of rotation of the pinch roller and generates a clamping force in the region of the nip on the compacting element.
  • the loading device for the pressure roller is integrated directly on the module of the compression device, which possibly necessary settings of
  • Clamping force, or the nip line can already be made before assembly to the spinning machine.
  • the carrier is mounted transversely to the axes of rotation of the bosspaa- res pivotally mounted on the spinning machine and holding means are provided on the spinning machine, which mounted in the swivel range of the carrier
  • the holding elements consist of spring elements fastened to the spinning machine, via which the drive wheel is held in frictional engagement with one of the rollers of the pair of delivery rollers in a locking position with the elements of the carrier designed as a latch. This allows two functions to be combined simultaneously.
  • the compaction module is held in a working position and on the other hand, a corresponding pressure force on the Applied friction wheel to produce a frictional engagement with the corresponding driven roller of the pair of output rollers.
  • two such spring elements are provided for a compression module, wherein in each case a spring element is arranged laterally of the carrier.
  • the drafting unit is designed as a double drafting system with two adjacent drafting systems with a common loading arm and each, the output roller pairs associated compression elements are rotatably mounted with pinch roller on a common carrier and the carrier with a common, with the compression elements in combination standing suction channel is provided.
  • double drafting systems are common practice.
  • a simple and compact solution is obtained with which, in particular, retrofitting and equipping a spinning machine with such compacting devices can be carried out quickly and easily.
  • the device is preferably used on a spinning machine.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a spinning station of a ring spinning machine with a drafting unit and a device according to the invention mounted in compression device.
  • FIG. 2 is an enlarged partial view X of Figure 1 with two adjacent drafting units and on a support rotatably mounted compression devices.
  • FIG. 3 shows a partial view Y of Figure 2.
  • Fig. 4 is an enlarged, partial perspective view of Figure 1 of the attachment point of the carrier.
  • FIG. 5 shows an enlarged partial view of the carrier according to FIG. 1 with a locking device for the carrier.
  • Fig. 6 is a schematic partial view of FIG. 1 without compression device
  • FIG. 7 shows a view Z of the thread suction tube according to FIG. 6
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a spinning station 1 of a spinning machine (ring spinning machine) with a drafting unit 2, which is provided with an input roller pair 3, 4, a middle roller pair 5, 6 and a pair of output rollers 7, 8.
  • a strap 12, 13 out which are each held around a cage, not shown in detail in its illustrated position.
  • the upper rollers 4, 6, 8 of said pairs of rollers are designed as pressure rollers, which are rotatably mounted on the axes 4a, 6a, 8a on a pivotally mounted pressure arm 10.
  • the pressure arm 10 is pivotally mounted about an axis 15 and, as shown schematically, acted upon by a spring element F. This spring can z. B. also be an air hose.
  • rollers 4, 6, 8 pressed against the lower rollers 3, 5 and 7 of the roller pairs.
  • the roller pairs 3, 5, 7 are, as indicated schematically, connected to a drive A.
  • individual drives, as well as other forms of drive can be used.
  • the driven lower rollers 3, 5, 7, the pressure rollers 4, 6, 8, and the belt 13 are driven via the belt 12 via friction.
  • the peripheral speed of the driven roller 5 is somewhat higher than the peripheral speed of the driven roller 3, so that the fiber material supplied to the drafting unit unit 2 is subjected to a preliminary delay in the form of a sliver L between the pair of input rollers and the middle roller pair 5, 6.
  • the main distortion of the fiber L arises between the middle roller pair 5, 6 and the pair of output rollers 7, 8, wherein the output roller 7 has a substantially higher peripheral speed than the center roller 5.
  • a pressure arm 0 is assigned to two adjacent drafting unit units 2 (twin drafting system). Since these are the same or partially mirror-inverted elements of the adjacent drafting unit units or compaction devices, the same reference numerals are used for these parts.
  • the drawn out of the pair of output rollers 7, 8 stretched fiber material V is deflected downward and enters the region of a suction zone Z of a subsequent suction drum 17.
  • the respective suction drum 17 is provided with extending on its circumference perforations or openings ⁇ .
  • each a stationary mounted suction insert 18 is arranged within the rotatably mounted suction drum 17 .
  • the respective suction insert 18 can be held by a carrier 20 in its built-in stationary position via retaining means (not shown).
  • retaining means not shown
  • a cover 51 is shown, which may be designed to be pivotable to provide access to the suction drums 17 for cleaning purpose. At the same time could be done with this cover, the fixation of the absorbent inserts. From published DE-0 2005 044 967 z. B. a design with removable suction inserts shown, as well as the formation of a vacuum applied to the suction zone.
  • the respective suction insert 18 on a portion of its circumference on a suction slot S, which extends substantially over the suction zone Z.
  • the respective suction drum 17 is rotatably mounted in the region of its outer end via bearings K on a shaft 22.
  • a locking ring 23 is mounted on the shaft, which prevents the axial displacement of the suction drum during operation. Ie. at a distance of the retaining ring 23, it is possible to subtract the respective suction drum 17 easily and in the axial direction of the shaft 22.
  • a quick replacement of the suction drums 17 is possible, if necessary to exchange them with other suction drums with a different arrangement of the openings ⁇ in order to increase the compression T / CH2011 / 000280
  • the openings ⁇ can be mounted in a single-row or multi-row on the circumference of the suction drum 17 or arranged in an offset manner.
  • the removal of the respective suction drum can also be done only for cleaning purposes.
  • the retaining ring can also z. B. be an O-ring made of rubber or a flexible clamping ring. This makes it possible, with the application of a small force, the suction drum 17 with its bearing L by hand in the axial direction of the shaft 22 deducted without the locking ring 23 must be dismantled. This is made possible by an elastic deflection of the O-ring, or the clamping ring.
  • the suction drum is mounted in the reverse direction. Since during operation usually no large axial forces acting on the suction drum 17, it is securely held even in the use of an elastic locking ring 23 in its axial position.
  • the shaft 22 is mounted in a receptacle 25 of the carrier 20. This can be z. B. with fasteners, not shown (screws) done.
  • the shaft 22 has a somewhat larger diameter in the region of the receptacle 25, while the ends of the shaft 22 extending from this receptacle have a tapered diameter on both sides and serve to accommodate the respective bearings K.
  • the respective suction drum 17 has at its, pointing away from the carrier 20 end in each case an annular projection 16 with an outer diameter D1. On a portion of the outer periphery of the projection 16 is a portion of the inner surface IF of an annular friction wheel 28, wherein the inside diameter of this inner surface IF has a diameter D2. In the position shown in FIG.
  • the respective suction drum 17 is in a working position, in which the outer circumference U of the friction wheel 28 rests on the outer circumference U7 of the driven output roller 7 via a correspondingly applied pressure load.
  • the end cap 30 has been omitted in this view to better show the ratios of the gear stage.
  • the friction wheel 28 is driven by friction from the roller 7.
  • the friction wheel 28 likewise transmits the drive to the annular shoulder 16 of the suction drum 7 via friction. This takes place at the point where the inner surface IF intersects with the inner diameter. knife D2 of the friction wheel 28 and the outer circumference AU of the projection 16 with the outer diameter D1 touch or lie on each other.
  • the friction wheel 28 may be made of an elastic solid, such as. B. rubber.
  • the outer circumference of the suction drum 17 with the diameter DS at a slight distance from the outer circumference of the output roller 7. This is guaranteed if the following dimensional ratios are present: - ⁇ - + ().
  • Suction drum 17 results from the ratio ⁇ x- ⁇ . This makes it possible, depending on the choice of diameter ratios, to choose the peripheral speed of the respective suction drum 7 to be greater or smaller than the peripheral speed of the driven output roller 7. In some cases, it is advantageous to choose the gear ratio so that the peripheral speed of the following suction drum 17 is slightly less than the peripheral speed of the output roller.
  • B. a lateral displacement of the fiber material in the region of the suction zone Z above a correspondingly formed suction slot S be compensated.
  • the suction zone Z extends (seen in the circumferential direction of the suction roller 17) approximately between the region where the friction wheel rests on the output roller 7 and the nip P between a pinch roller 33 and the suction drum 7.
  • a cover cap 30 is fixed, which projects beyond the inside diameter D2 of the friction wheel 28 with its outer diameter.
  • the end cap 30 is provided with an annular projection 31 which projects into the inside width of the annular projection 16 of the suction drum 17.
  • the outer dimension of the annular projection 31 is chosen so that it in the position shown in Figure 2 a clamping action within the clear width of the approach 16 exerts.
  • the annular cap 31 may be provided with additional outwardly projecting cams, which engage for fixing the end cap 31 in circumferential recesses within the clear width of the projection 16.
  • the friction wheel 28 is held in the axial direction on the shaft 22 in its position.
  • FIG. 2 It can be seen from FIG. 2 that two suction drums 17 of adjacent spinning stations are rotatably mounted on the shaft 22 fastened to the carrier 20.
  • the shaft 22 fastened to the carrier 20.
  • a clamping roller 33 is provided for each of the suction drums 17, which rests on a pressure load on the respective suction drum 7 and forms a nip line P with this.
  • the respective pinch roller 33 is rotatably mounted on an axis 32 which is fixed to a bearing element 35 which is connected by screws 34 (or other fasteners) with a spring element 36.
  • the spring element 36 via which a pressing force of the pinch roller 33 is generated in the direction of the suction drum 17, is fastened to the carrier 20 via the schematically illustrated screws 37 (or other fastening elements).
  • This fastening point can be designed in such a way (eg by means of oblong holes in the spring element 36), so that the pressing force of the clamping roller 33 on the suction drum 7 is adjustable.
  • the nip P at the same time forms a so-called "anti-rotation nip", from which the fiber is fed in the conveying direction FS in the form of a compressed yarn FK under rotation, to a ring spinning device shown schematically, which is provided with a ring 39 and a runner 40, the yarn A thread guide 43 is arranged between the nip line P and the runner 40.
  • the ring 39 is attached to a ring frame 44, which moves up and down during the spinning process performs.
  • the carrier 20 is provided with a U-shaped or fork-shaped end piece 46 which rests with its inner surface 47 on a partial region of the outer circumference 49 of a suction tube 50 in the mounted position shown in FIG.
  • the fork-shaped end piece 46 is designed such that the connecting line VL runs between the ends E of the end piece at a distance a from the center axis MA of the suction tube 50. Ie. in the installed position of the carrier 20 shown in Figure 1 and Figure 5 is the distance c between the connecting line VL and a parallel plane to which the inner surface 47 is tangent to the dimension a greater than the radius r of the suction tube 50.
  • the support 20 is pushed onto the suction pipe 50 in the position shown by a semicolon by means of a low pressure force shown in the direction of the arrow.
  • the material of the carrier 20, at least the material of the end piece 46 is selected such that when Aufsteckvorgang on the suction tube 50, the legs of the tail 46 can yield elastically, after completion of Aufsteckvorgang the inner surface 47 of the end piece 46 completely on the outer circumference 49 of the suction tube 50 rests.
  • the contact pressure between the end piece 46 and the suction tube 50 is selected so that a pivoting of the carrier 20 about the center axis MA of the suction tube 50 is made possible.
  • a respective spring rod 55 is provided on both sides of the carrier provided, which is fastened via fastening elements 56 (eg screws) to the machine frame MR of the spinning machine.
  • fastening elements 56 eg screws
  • a flat surface 61 of a semicircular rod 60 rests on the circumference of the circular bar 58 in this position.
  • the rod 60 is fixedly connected to the carrier 20 via a web 62.
  • a semicircular rod 60 extends on each side of the carrier 20 rests in the working position on the rod 58 and assumes a locking position in this position. This locking position can only be solved by applying a corresponding force. This is the case when the compression module V has to be pivoted into a lower dashed line position (FIG. 1). This pivoting is necessary if the access to the drafting system outlet must be exposed for maintenance work or if the compression module itself must be serviced.
  • a stop 64 attached to the machine frame is provided.
  • the compression module can also be removed from the spinning machine by manual removal from the suction tube 50.
  • the spring rod 55 returns to its original position by the action of the spring.
  • the semi-circular surface of the rod 60 strikes the peripheral surface of the rod 58 and pushes it upon further pivoting in the dashed line position. Once the flat surface 61 of the rod 60 is above the rod 58, this is moved back to the original position due to the spring force of the spring rod 55 and again assumes a locking position with the rod 60, as shown in Figure 5.
  • a suction channel SK which has an opening S2 on the inner surface 47 of the end piece 46 and a further opening S1, which is arranged in the region of the receptacle 25 and communicates with the inner space 66 of the respective suction insert 18.
  • the opening S2 is in the working position of an opening SR of the suction pipe 50 opposite, whereby the interior of the suction pipe 50 is connected to the suction channel SK.
  • a sealing element DE is provided in the region of the inner surface 47 of the end piece 46, which is placed around the opening S2.
  • the sealing element DE is designed or attached such that it comes into contact with the mounting of the carrier 20 on the outer circumference of the tube 50 and abuts the connection point between the openings S2 and SR. isolated over the environment.
  • a replaceable insert 92 may be provided in the region of the opening S2. This makes it possible, depending on the clear cross-sectional area of the insert 92, to influence the pressure conditions in the compression module. D. h., Depending on the distance of the mounting position of the compaction module on the spinning machine from a stationary vacuum source, a corresponding insert 92 is used to obtain the same negative pressure conditions at all mounted compression modules.
  • the suction tube 50 is connected via one or more connecting channels 70 to a central main channel 72.
  • This channel 72 is connected to a vacuum source SP in connection, which can be controlled via a control unit ST.
  • a suction tube 75 is fastened to both sides of the carrier 20, whose respective opening 77, which faces the carrier 20, is fastened to the Channel SK is connected.
  • the outgoing from the carrier, outwardly projecting end of the respective suction tube 75 is closed.
  • an opening 79 is mounted, which points in the direction of the pulled-down yarn FK. Ie.
  • the end of the further supplied yarn or yarn is fed via the respective suction tube 75 under the action of the vacuum generated via the vacuum source SP via the suction channel SK to the suction tube 50, which feeds it via the channel or channels 70 for further discharge to a collection point to the main channel 72 emits.
  • compaction module also makes it possible to subsequently integrate or grow such a compaction unit on conventional spinning machines without having to install special further drive means (eg additional driven longitudinal shafts).
  • the drive of the suction mel, as well as the drive of the suction drum working together with the pinch roller is simply removed via the integrated friction module on the compression module of the already existing, driven output roller of the drafting unit 2.
  • no additional longitudinal shafts are to be attached to the spinning machine in order to integrate a device for compressing the sliver on the spinning machine.
  • Each compaction module VM is a closed unit per se and is provided in the proposed version for two adjacent spinning stations. As can be seen from the schematic representation of FIG.
  • a yarn suction pipe 81 fastened to the suction pipe 50 on a suction pipe 50 via fastening means 80 (eg screws) can be removed and exchanged for a compacting module VM.
  • the channel 82 within the suction tube 81 also opens into the opening SR of the suction tube 50.
  • wie z. B. from the view Z (of FIG. 6) can be seen in the figure 7, the Fadenabsaugrohr 81 is provided with a cross tube 85, which is in communication with a central pipe section 83.
  • openings 86, 87 are respectively provided in the region of the two ends of the cross tube 85 and point in the direction of the yarn drawn downwards in each case.
  • a U-shaped end piece 89 is fixed, which substantially corresponds to the end piece 46 which is attached to the compression module VM.
  • the opening 90 of the pipe section 83 which ends in the region of the end piece 89, is in the installed position of the opening SR of the suction pipe 50 opposite.
  • sealing elements can also be provided here, as have been described in the case of the compression module.
  • the other opening 84 is connected to the interior of the cross tube 85. This makes a simple and quick replacement of these two units against each other possible. Ie. the conversion or retrofitting of such a spinning machine to a design with a compression unit is possible in a relatively short period of time. This ensures a universal use of its spinning machine for the spinning mill owner.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verdichten eines Faserverbandes (V) an einer Spinnmaschine, der von einem Ausgangswalzenpaar (7, 8) einer Streckwerkseinheit (2) an eine besaugte Führungsfläche einer Saugzone (Z), eines nachfolgenden, mit Saugluft beaufschlagten, angetriebenen, umlaufenden Verdichtungselementes (17) abgegeben wird, welchem im Anschluss an die Saugzone (Z) wenigstens eine drehbar gelagerte Klemmwalze (33) zur Bildung einer Klemmlinie (P) zugeordnet ist. Um vorhandene Spinnmaschinen mit einer Verdichtungsvorrichtung nachzurüsten,, sind bisher zusätzliche aufwändige Antriebsmittel installiert worden, wobei auch für das Installieren solcher Vorrichtungen teilweise ein sehr hoher Zeitaufwand notwendig war. Zur Vermeidung dieser Nachteile wird deshalb eine Vorrichtung vorgeschlagen, wobei dass das Verdichtungselement (17) und die Klemmwalze (33) an einem gemeinsamen Träger (20) drehbeweglich gelagert wird, welcher über Befestigungsmittel (46) an der Spinnmaschine demontierbar befestigt ist und das, mit Öffnungen (Ö) versehene Verdichtungselement (17) wenigstens ein Antriebselement (28) aufweist, welches bei der Überführung des Verdichtungselementes von einer Ausserbetriebsstellung in eine Betriebstellung mit der Unterwalze (7) des Ausgangswalzenpaares (7, 8) über eine Belastungseinrichtung (55, 58) eine Antriebsverbindung bildet, wobei der Träger einen Saugkanal (SK) für die Saugluft des Verdichtungselementes (17) aufweist und ein erstes Ende (S1) des Saugkanals (SK) mit dem Verdichtungselement in Verbindung steht und ein zweites Ende (S2) des Saugkanals (SK) im Bereich des Trägers (20) endet, mit welchem der Träger in seiner montierten Position an der Spinnmaschine befestigt ist.

Description

Spinnmaschine mit Verdichtungseinrichtung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Verdichten eines Faserverbandes an einer Spinnmaschine, der von einem Ausgangswalzenpaar einer Streckwerkseinheit an eine besaugte Führungsfläche einer Saugzone eines nachfolgenden, mit Saugluft beaufschlagten, angetriebenen, umlaufenden Verdichtungselementes abgegeben wird, welchem im Anschluss an die Saugzone wenigstens eine drehbar gelagerte Klemmwalze zur Bildung einer Klemmlinie zugeordnet ist Aus der Praxis sind bereits eine Vielzahl von Ausführungen bekannt, wobei zum Kompaktieren (Verdichten) des von einer Streckwerkseinheit abgegebenen Fasergutes (Faserstrang) eine Verdichtungseinrichtung nachgeordnet ist. Im Anschluss an eine solche Verdichtungseinrichtung wird das verdichtete Fasergut, nach Passieren einer Klemmstelle, einer Drallerzeugungsvorrichtung zugeführt. Eine solche Drallerzeugungsvorrich- tung besteht z. B. bei einer Ringspinnmaschine aus einem Läufer, der auf einem Ring umläuft, wobei das erzeugte Garn auf eine umlaufende Hülse aufgewickelt wird. Als Verdichtungseinrichtungen kommen im wesentlichen besaugte umlaufende, perforierte Saugtrommeln oder umlaufende, mit Perforationen versehene Riemchen zum Einsatz. Dabei wird unter Verwendung von entsprechenden Einsätzen innerhalb der Saugtrom- mel, bzw. innerhalb der umlaufenden Riemchen ein spezieller Saugbereich auf dem Verdichtungseiement definiert. Derartige Einsätze können dabei z. B. mit entsprechend geformten Saugschlitzen versehen werden, an welche ein Unterdruck angelegt wird, wodurch eine entsprechende Luftströmung an der Peripherie des jeweiligen Verdichtungselementes erzeugt wird. Durch diese Luftströmung, welche im wesentlichen quer zur Transportrichtung des Fasergutes ausgerichtet ist, werden insbesondere abstehende Fasern mit eingebunden.
Bei den bekannten Lösungen wird das von der Streckwerkseinheit abgegebene Fasergut oberhalb oder auch unterhalb der verwendeten Verdichtungsvorrichtungen geführt. Insbesondere beim Einsatz an einer Ringspinnmaschine ist es erforderlich, im Anschluss an die Saugzone eine zusätzliche Klemmstelle vorzusehen, um eine Drallsperrung zu erhalten.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Derartige solche Einrichtungen sind z. B. in den Veröffentlichungen EP 947 614 B1 , DE 10 2005 010 903 A1 , DE 198 46 268 C2, EP 1 612 309 B1 , DE 100 18 480 A1 und der CN 1712588 A gezeigt und beschrieben worden. Bei den zuvor genannten Veröffentli- chungen handelt es sich im wesentlichen um fest installierte Verdichtungseinrichtungen, welche im Anschluss an das jeweilige Streckwerk fest installiert sind. Der Antrieb dieser Verdichtungseinrichtungen erfolgt teilweise über spezielle über die Länge der Spinnmaschine angeordnete Antriebswellen, welche entweder mit einer Saugwalze oder einem umlaufenden Riemchen in Antriebsverbindung stehen oder über fest installierte An- triebsverbindung zu entsprechend angeordneten Druckwalzen der Verdichtungseinrichtung. Ebenfalls sind aus den Ausführungsbeispielen der zitierten Veröffentlichungen Antriebsbeispiele zu entnehmen, wobei der Antrieb der Verdichtungseinrichtung über zusätzliche Antriebselemente von der Ober- bzw. Unterwalze des Ausgangswalzenpaares der Streckwerkseinheit erfolgt. In der Praxis besteht die Forderung vorhandene Spinnmaschinen mit einer herkömmlichen Streckwerkseinheit mit einer solchen Verdichtungsvorrichtung nach zurüsten, um sich auch die Möglichkeit der Herstellung von qualitativ hochwertigen Garnen zu sichern. Es wurden deshalb Vorrichtungen vorgeschlagen, mit welchen herkömmliche Streckwerke mit einer solchen Verdichtungsvorrichtung nachgerüstet werden können. Eine solche ist z. B. aus der DE 102 27 463 C1 zu entnehmen, wobei die Stanze der Streckwerkseinheit verlängert wird, um eine zusätzliche Antriebswalze zu lagern, welche für den Antrieb der nachgerüsteten Verdichtungsvorrichtung vorgesehen ist, welche ebenfalls auf dieser Verlängerung angeordnet ist. Die Antriebswalze erstreckt sich dabei über die gesamte Länge der Spinnmaschine. Die Anbringung und Installation einer solchen Nachrüstung ist sehr zeitaufwändig und unflexibel. D. h., bei einem gewünschten Rückbau auf ein normales Streckwerk ohne Verdichtungseinrichtung ist wiederum ein sehr hoher Zeitaufwand notwendig.
Aus der CN 01613896 A ist eine Ausführung bekannt, wobei zur Verlängerung der Stanze des Streckwerks ein zusätzliches Element an der Stanze angeschraubt wird. Gleichzeitig wird bei diesem Ausführungsbeispiel eine Getriebestufe mit Zahnradpaaren gezeigt, über welche der Antrieb einer zusätzlichen Verdichtungsvorrichtung erfolgen soll. Auch diese Vorrichtung ist relativ zeitaufwändig für die nachträgliche Anbringung, insbesondere auch durch das zusätzliche Installieren der gezeigten Getriebestufe.
Des Weiteren wird in der veröffentlichten DE 100 50 089 C2 eine Ausführung mit einer Verdichtungsvorrichtung gezeigt, welche für den nachträglichen Anbau an eine konventionelle Streckwerkseinrichtung vorgesehen ist. Dabei wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, die es ermöglicht, ohne zusätzliche Antriebsglieder die Streckwerkseinheit mit einer Verdichtungsvorrichtung nachzurüsten. In den Ausführungsbeispielen dieser Veröffentlichung werden unterschiedliche Ausführungen von Verdichtungsvorrichtungen gezeigt, wobei bei allen gezeigten Vorrichtungen eine zweite Klemmstelle für das Fasergut durch die Verdichtungsvorrichtung selbst oder über mit der Verdichtungsvorrichtung verbundene Antriebselemente gebildet wird. Dabei liegt die Verdichtungsvorrichtung oder mit dieser verbundene Antriebselemente auf der Oberwalze des Ausgangswalzenpaares der Streckwerkseinheit auf. D. h. es ist hier kein zusätzlicher Klemmpunkt auf der Verdichtungsvorrichtung vorgesehen, welcher unabhängig von den Walzen der Streckwerkeinrichtung gebildet wird. Dadurch kommt das vom Klemmpunkt der Ausgangswalzen der Streckwerkseinheit abgegebene Fasergut nicht zur Anlage im Bereich der Saugzone, welche sich vor dem zweiten Klemmpunkt befindet. D. h. das von der Streckwerkseinheit abgegebene Fasergut bewegt sich zum grössten Teil in einem Ab- stand zur Oberfläche der Verdichtungseinrichtung im Bereich der Saugzone. Damit ist eine kontrollierte Verdichtung, bzw. Einbindung abstehender Fasern nicht gewährleistet. Wie die zusätzlich installierte Verdichtungsvorrichtung an der Spinnmaschine, bzw. an der Streckwerkseinheit angebracht ist, ist ausserdem aus dieser Veröffentlichung nicht zu entnehmen.
Aus der CN 2 851 298 Y ist eine Vorrichtung bekannt, wobei eine Verdichtungswalze mit einer Drehungssperrwalze in einem Lagerelement aufgenommen werden, welches über eine Platte über Schrauben mit einem verschwenkbaren Belastungsarm einer Streckwerksvorrichtung verbunden wird. In montierter und verriegelter Stellung wird der Antrieb über Friktion von einer direkt mit einem Antrieb verbundenen Ausgangswalze und der ihr zugeordneten Druckwalze auf die Verdichtungswalze und die Drehungssperrwalze übertragen. Die hier gezeigte Verdichtungsvorrichtung ist ebenfalls für den nachträglichen Anbau an bestehende Streckwerkseinrichtungen von Spinnmaschinen ohne Verdichtung vorgesehen, Die Anbringung der hier gezeigten Verdichtungseinheit an eine bestehende Streckwerkseinheit über eine Schraubverbindung, sowie das Einfädeln bei der Achse der Druckwalze ist relativ zeitaufwendig und erfordert eine zusätzliche Einjustierung der Abstände. Ebenso muss auch die Verbindung zu einer Unter- druckquelle separat hergestellt werden. Da die Verdichtungswalze nur indirekt über Friktion von einer direkt, mit einem Antrieb verbundenen Walze angetrieben wird, entstehen bei dieser Lösung Antriebsverluste.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Verdichtungsvorrichtung vorzu- schlagen, welche einfach und schnell an konventionelle Streckwerkseinheiten installiert werden können, ohne dass zusätzliche Antriebselemente erforderlich sind. Die Nachteile bekannter Ausführungen sollen vermieden werden, wobei eine einfache und schnelle Montage und Demontage einer Verdichtungsvorrichtung gewährleistet wird. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass das Verdichtungselement und die Klemmwalze an einem gemeinsamen Träger drehbeweglich gelagert sind, welcher über Befestigungsmittel an der Spinnmaschine demontierbar befestigt ist und das, mit Öffnungen versehene, umlaufende Verdichtungselement wenigstens ein Antriebselement aufweist, welches bei der Überführung des Verdichtungselementes von einer Ausserbetriebsstellung in eine Betriebsstellung mit der Unterwalze des Ausgangswalzenpaares über eine Belastungseinrichtung eine Antriebsverbindung bildet, wobei der Träger einen Saugkanal für die Saugluft des Verdichtungselementes aufweist und ein erstes Ende des Saugkanals mit dem Verdichtungselement in Verbindung steht und ein zweites Ende des Saugkanals im Bereich des Trägers endet, mit welchem der Träger in seiner montierten Position an der Spinnmaschine befestigt ist.. Damit ist es möglich, die zusätzliche Verdichtungsvorrichtung als komplettes Austauschmodul auszuführen, welches zur Anbringung an ein konventionelles Streckwerk einfach und schnell an bereits vorhandene Vorrichtungen angebracht werden kann. Es sind keine zusätzlichen Antriebsvorrichtungen notwendig, da der Antrieb des Verdichtungselemen- tes direkt von einer der Walzen des Ausgangswalzenpaares der Streckwerkseinheit abgenommen wird. Es kann dabei eine Verbindung über Friktion oder eine Verbindung über einen Formschluss (Zahnradpaarung) vorgesehen sein. Das Verdichtungselement und das Antriebelement können benachbart sich auf einer gemeinsamen Drehachse befinden.
Vorzugsweise wird weiter vorgeschlagen, dass das zweite Ende des Saugkanals im Bereich einer Auflagefläche des Trägers endet, mit welcher der Träger in der montierten, bzw. eingebauten Position an einem Element der Spinnmaschine anliegt. Durch die vorgeschlagene Integration eines Saugkanals innerhalb des Trägers werden eines Teils zusätzliche Leitungsführungen vermieden und andererseits erhält man eine kompakte und geschlossene Ausführung, welche den Anschluss des Saugkanals an bereits be- stehende Elemente der Spinnmaschine ermöglicht.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass das Element der Spinnmaschine, an welchem der Träger befestigt ist, ein, an der Spinnmaschine befestigter Kanal ist, der mit einer Unterdruckquelle in Verbindung steht und mit Öffnungen versehen ist, die im Bereich der Befestigungsstelle des jeweiligen Trägers angeordnet sind. Mit diesem Vorschlag ist es möglich, dass der im Träger angeordnete Saugkanal bei der Befestigung des Trägers an dem Kanal gleichzeitig mit der Unterdruckquelle verbunden wird.
Um diese Verbindung gegen die Umgebungsluft vollständig abzuschotten, wird vorge- schlagen, dass das dem Kanal zugekehrte Ende des Saugkanals des Trägers mit um die Öffnung des Saugkanals gelegten elastischen Dichtungselementen versehen ist, wobei sich in der montierten und in Betriebsstellung befindlichen Lage des jeweiligen Trägers die Öffnung des Saugkanals und die jeweilige Öffnung des Kanals der Spinnmaschine gegenüber stehen und die Dichtungselemente abdichtend auf dem Kanal auf- liegen.
Es ist auch möglich im Bereich der Öffnung des Saugkanals des Trägers, welche dem Kanal der Spinnmaschine gegenübersteht, austauschbare Einsätze vorzusehen. Mit diesen Einsätzen kann die Öffnung in ihrem Querschnitt angepasst werden, um zu gewährleisten, dass an allen an der Spinnmaschine eingesetzten Verdichtungsmodulen die gleichen Druckverhältnisse vorherrschen. D. h. je nach Abstand zur Unterdruckquelle, wo das Verdichtungsmodul an der Spinnmaschine angebracht wird, kann ein entsprechender Einsatz vorgesehen werden. In der DE 100 41 363 A1 wird eine Vorrich- tung beschrieben, wo zur Anpassung der Druckverhältnisse die Absaugleitungen pro Spinnstelle entsprechend ausgebildet werden. Hierbei werden jedoch fest installierte Verdichtungseinrichtungen gezeigt.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Kanal einen kreisförmigen Querschnitt auf- weist und der Träger mit einem einseitig offenen, U-förmigen Endstück versehen ist, mit welchem er in der montierten Position mit seiner Innenfläche auf dem kreisförmigen Kanal aufliegt und diesen teilweise umgreift. Das U-förmige Endstück dient dabei als Befestigungsmittel, über welches der Träger an der Spinnmaschine angebracht wird. Die Mulde ist dabei U-förmig ausgeführt, wobei die Öffnung des U-förmigen Endstückes beim Montieren in Richtung der Spinnmaschine zeigt. Damit ist es möglich, zum Anbringen des Verdichtungsmoduls, den Träger einfach auf den kreisförmigen Kanal aufzustecken. Die Abmessung des U-förmigen Endstückes (insbesondere dessen lichte Weite) ist dabei so zu wählen, sodass eine ausreichende Klemmkraft zwischen dem kreisförmigen Kanal und dem U-förmigen Endstück des Trägers vorhanden ist. Um die Klemmwirkung noch zu verstärken, ist es denkbar, den Umfangswinkel der Innenfläche des Endstückes im Bereich der Auflagefläche etwas über 180 Grad auszubilden. In diesem Fall sollte der Träger im Bereich des Endstückes zumindest teilweise elastisch ausgebildet sein, sodass ein elastisches Ausweichen der U-förmigen Schenkel des Endstückes Bewegung möglich ist. Diese Kombination, wobei die Innenfläche des U- förmigen Endstückes auf einem Teilbereich des Aussenumfanges des kreisförmigen Kanals aufliegt, erlaubt, dass der Träger mit der Verdichtungsvorrichtung (als komplettes Verdichtungsmodul) um die Mittelachse des kreisförmigen Kanals verschwenkt werden kann. Damit wird ermöglicht, dass die Verdichtungseinrichtung aus dem Bereich des Ausgangswalzenpaares der Streckwerkseinheit weggeschwenkt werden kann, oh- ne dass der Träger vom Kanal entfernt werden muss. Die Verschwenkbewegung kann, wie allgemein bekannt, durch entsprechende Anschläge beschränkt werden.
Zur Erzielung einer unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeit zwischen dem Ausgangswalzenpaar der Streckwerkseinheit und dem umlaufenden Verdichtungselement wird weiter vorgeschlagen, dass zwischen dem Antriebselement und dem umlaufenden Element eine Getriebestufe vorgesehen ist. In der Praxis hat sich gezeigt, dass es von Vorteil ist, insbesondere bei Verwendung von schrägen Saugschlitzen, wenn die Um- fangsgeschwindigkeit des Verdichtungselementes etwas geringer ist, als die Umfangsgeschwindigkeit des Ausgangswalzenpaares. Dies ist begründet durch den längeren Laufweg, welchen das Fasergut im Bereich der Saugzone zurücklegen muss. Vorzugsweise wird vorgeschlagen, das Antriebselement als Reibrad auszuführen, das in Arbeitsstellung über eine Belastungseinrichtung reibschlüssig in Anlage auf der Unterwalze des Ausgangswalzenpaares gehalten wird.
Das umlaufende Verdichtungselement kann aus einer Saugtrommel gebildet sein.
Dabei wird vorgeschlagen, dass die Saugtrommel Lagerelemente aufweist, über welche sie drehbar auf einer, am Träger befestigten Welle gelagert ist und über, an der Welle angebrachte Sicherungsmittel in axialer Richtung auf der Welle fixierbar ist. Damit wird eine einfache und schnelle Demontage und Montage der Saugtrommeln auf der, am Träger befestigten Welle ermöglicht.
Vorzugsweise kann die Klemmwalze unterhalb der Saugtrommel, im Anschluss an die Saugzone, angebracht sein. D. h. das von dem Ausgangswalzenpaar der Streckwerks- einheit abgegebene Fasergut wird nach unten umgelenkt und in einer Saugzone auf der Saugtrommel geführt, bevor es in den Bereich der Klemmstelle mit der Klemmwalze gelangt.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass das Reibrad als symmetrischer Ring ausgebildet ist, der mit seiner kreisförmigen Innenfläche auf einem Teilbereich der Umfangsfläche eines kreisförmigen Ansatzes aufliegt, welcher achsparallel mit der Saugtrommel verbunden ist, wobei die lichte Weite des Reibrades grösser ist, als der Aussendurchmesser des Ansatzes. Diese Ausführung führt zu einer vorteilhaften und gegen Staubeinflüsse abgekapselten Lösung. Ausserdem benötigt eine derartige Getriebestufe wenig Leistung und ist geräuscharm, insbesondere, wenn das ringförmige Reibrad aus einem elastischen Material (z. B. Gummi) hergestellt ist. Die ringförmige Abmessung des Reibrades ist dabei so zu wählen, so dass in Betriebsstellung das Reibrad auf einem der angetriebenen Walzen des Ausgangswalzenpaares in Reibkontakt steht und die Umfangsfläche der Saugtrommel einen bestimmten Abstand zu der Walze aufweist, welche mit dem Reibrad in Antriebskontakt steht.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass der Saugkanal mit wenigstens einem Saugrohr für eine Fadenabsaugung verbunden ist. Damit ist es möglich, die Fadenabsaugung bei einem Fadenbruch wie auch die Absaugung für den Bereich der Saugzone miteinander zu kombinieren und im Modul der Verdichtungsvorrichtung zu integrieren. Die Öffnung des Absaugkanals befindet sich, wie allgemein bekannt, im Anschluss an die Klemmstelle zwischen dem Verdichtungselement und der zugeordneten Klemmwalze.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Klemmwalze über ein Federelement am Träger befestigt ist, welches eine Lageraufnahme für die Drehachse der Klemmwalze trägt und eine Klemmkraft im Bereich der Klemmlinie auf dem Verdichtungselement erzeugt. Damit wird die Belastungseinrichtung für die Druckwalze direkt am Modul der Verdichtungseinrichtung integriert, womit eventuell notwendige Einstellungen der
Klemmkraft, bzw. der Klemmlinie bereits schon vor der Montage an der Spinnmaschine vorgenommen werden können.
Es ist von Vorteil, wenn der Träger quer zu den Drehachsen des Ausgangswalzenpaa- res schwenkbar an der Spinnmaschine befestigt ist und Haltemittel an der Spinnmaschine vorgesehen sind, die in den Schwenkbereich von am Träger befestigten
Elementen ragen und welche die Schwenkbewegung des Trägers zumindest in einer Schwenkrichtung beschränken. Damit ist es möglich, das Verdichtungselement einschliesslich ihrer Druckwalze einerseits in ihrer Arbeitsstellung zu arretieren und ande- rerseits in eine Ausserbetriebsstellung zu verschwenken, um notwendige Wartungsarbeiten durchzuführen. Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn, wie weiter vorgeschlagen, die Halteelemente aus an der Spinnmaschine befestigten Federelementen bestehen, über welche in einer Verriegelungsstellung mit den als Riegel ausgebildete Elemente des Trägers das Antriebsrad in einer Reibschlussverbindung mit einer der Walzen des Ausgangswalzenpaares gehalten wird. Damit können zwei Funktionen gleichzeitig miteinander kombiniert werden. Einerseits wird das Verdichtungsmodul in einer Arbeitsposition gehalten und andererseits wird dabei eine entsprechende Druckkraft auf das Reibrad aufgebracht, um einen Reibschluss mit der entsprechend angetriebenen Walze des Ausgangswalzenpaares zu erzeugen. In der Regel sind zwei solcher Federelemente für ein Verdichtungsmodul vorgesehen, wobei jeweils ein Federelement seitlich des Trägers angeordnet ist.
Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Streckwerkseinheit als Doppelstreckwerk mit zwei nebeneinander liegenden Streckwerken mit einem gemeinsamen Belastungsarm ausgebildet ist und die jeweils, den Ausgangswalzenpaaren zugeordneten Verdichtungselemente mit Klemmwalze an einem gemeinsamen Träger drehbeweglich gelagert sind und der Träger mit einem gemeinsamen, mit den Verdichtungselementen in Verbindung stehenden Saugkanal versehen ist. Derartige Doppelstreckwerke sind allgemein üblich. Mit der vorgeschlagenen Ausführung erhält man eine einfache und kompakte Lösung, mit welcher insbesondere eine Nachrüstung und Bestückung einer Spinnmaschine mit derartigen Verdichtungseinrichtungen schnell und einfach bewerk- stelligen lässt.
Die Vorrichtung wird bevorzugt auf einer Spinnmaschine eingesetzt.
Weitere Vorteile der Erfindung werden in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher aufgezeigt und beschrieben. j Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle einer Ringspinnmaschine mit einer Streckwerkseinheit und einer erfind ungsgemäss angebrachten Verdichtungsvorrichtung.
Fig.2 eine vergrösserte Teilansicht X nach Fig.1 mit zwei nebeneinander liegenden Streckwerkseinheiten und an einem Träger drehbar gelagerten Verdichtungsvorrichtungen.
Fig.3 eine Teilansicht Y nach Fig.2. Fig. 4 eine vergrösserte, perspektivische Teilansicht nach Fig.1 der Befestigungsstelle des Trägers.
Fig. 5 eine vergrösserte Teilansicht des Trägers nach Fig.1 mit einer Verriegelungsvor- richtung für den Träger.
Fig. 6 eine schematische Teilansicht nach Fig. 1 ohne Verdichtungsvorrichtung
Fig. 7. eine Ansicht Z des Fadenabsaugrohres nach Fig. 6
Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Spinnstelle 1 einer Spinnmaschine (Ringspinnmaschine) mit einer Streckwerkseinheit 2, welche mit einem Eingangswalzenpaar 3, 4, einem Mittelwalzenpaar 5, 6 und einem Ausgangswalzenpaar 7, 8 versehen ist. Um die Mittelwalzen 5, 6 ist jeweils ein Riemchen 12, 13 geführt, die jeweils um einen nicht näher gezeigten Käfig in ihrer dargestellten Lage gehalten werden. Die oberen Walzen 4, 6, 8 der genannten Walzenpaare sind als Druckwalzen ausgeführt, welche über die Achsen 4a, 6a, 8a an einem schwenkbar gelagerten Druckarm 10 drehbeweglich gelagert sind. Der Druckarm 10 ist um eine Achse 15 schwenkbar gelagert und wird, wie schematisch dargestellt, über ein Federelement F beaufschlagt. Dieses Fe- derelement kann z. B. auch ein Luftschlauch sein. Über die schematisch gezeigte Federbelastung werden die Walzen 4, 6, 8 gegen die unteren Walzen 3, 5 und 7 der Walzenpaare gedrückt. Die Walzenpaare 3, 5, 7 sind, wie schematisch angedeutet, mit einem Antrieb A verbunden. Dabei können Einzelantriebe, wie auch andere Antriebsformen (Zahnräder, Zahnriemen, usw.) eingesetzt werden. Über die angetriebenen Unter- walzen 3, 5, 7 werden die Druckwalzen 4, 6, 8, bzw. das Riemchen 13 über das Riemchen 12 über Friktion angetrieben. Die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Walze 5 ist etwas höher als die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Walze 3, sodass das, der Streckwerkeinheit 2 zugeführte Fasergut in Form einer Lunte L zwischen dem Eingangswalzenpaar und dem Mittenwalzenpaar 5, 6 einem Vorverzug un- terworfen wird. Der Hauptverzug des Fasergutes L entsteht zwischen dem Mittenwalzenpaar 5, 6 und dem Ausgangswalzenpaar 7, 8, wobei die Ausgangswalze 7 eine wesentlich höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Mittenwalze 5 aufweist. Wie aus der Figur 2 (Ansicht X nach Figur 1) zu entnehmen ist, ist ein Druckarm 0 zwei benachbarten Streckwerkseinheiten 2 (Zwillingsstreckwerk) zugeordnet. Da es sich um die gleichen, bzw. teilweise spiegelbildlich angeordneten Elemente der be- nachbarten Streckwerkseinheiten, bzw. Verdichtungsvorrichtungen handelt, werden für diese Teile die gleichen Bezugszeichen verwendet.
Das von dem Ausgangswalzenpaar 7, 8 abgegebene verstreckte Fasergut V wird nach unten abgelenkt und gelangt in den Bereich einer Saugzone Z einer nachfolgenden Saugtrommel 17. Die jeweilige Saugtrommel 17 ist mit auf ihrem Umfang verlaufenden Perforationen, bzw. Öffnungen Ö versehen. Innerhalb der drehbar gelagerten Saugtrommel 17 ist jeweils ein stationär gelagerten Saugeinsatz 18 angeordnet. Wie schematisch aus Figur 2 zu entnehmen, kann der jeweilige Saugeinsatz 18 über nicht näher gezeigte Haltemittel von einem Träger 20 in seiner eingebauten stationären Lage gehal- ten werden. Es wäre jedoch auch eine Lösung denkbar, wobei der Saugeinsatz 18 fest mit dem Träger verbunden ist. In Fig. 2 ist beispielsweise eine Abdeckung 51 gezeigt, die schwenkbar ausgebildet sein kann, um einen Zugang zu den Saugtrommeln 17 für Reinigungszweck zu schaffen. Gleichzeitig könnte mit dieser Abdeckung auch die Fixierung der Saugeinsätze erfolgen. Aus der veröffentlichten DE- 0 2005 044 967 ist z. B. eine Ausführung mit demontierbaren Saugeinsätzen gezeigt, wie auch die Ausbildung einer mit Unterdruck beaufschlagten Saugzone.
Wie schematisch angedeutet, weist der jeweilige Saugeinsatz 18 auf einem Teilbereich seines Umfanges einen Saugschlitz S auf, der sich im wesentlichen über die Saugzone Z erstreckt. Die jeweilige Saugtrommel 17 ist im Bereich ihres äusseren Endes über Lager K auf einer Welle 22 drehbar gelagert. Zur axialen Fixierung der Saugtrommel 17 auf der Welle 22 ist auf der Welle ein Sicherungsring 23 angebracht, der das axiale Verschieben der Saugtrommel während des Betriebes unterbindet. D. h. bei einer Entfernung des Sicherungsringes 23 ist es möglich, die jeweilige Saugtrommel 17 einfach und in axialer Richtung von der Welle 22 abzuziehen. Dadurch ist ein schneller Austausch der Saugtrommeln 17 möglich, um diese gegebenenfalls gegen andere Saugtrommeln mit einer anderen Anordnung der Öffnungen Ö auszutauschen, um das Verdichtungs- T/CH2011/000280
12 element auf die Verarbeitung eines anderen Fasermaterials umzurüsten. Dabei können die Öffnungen Ö einreihig oder mehrreihig auf dem Umfang der Saugtrommel 17 angebracht oder auch in versetzter Form angeordnet sein. Die Entfernung der jeweiligen Saugtrommel kann auch nur zu Reinigungszwecken erfolgen. Der Sicherungsring kann auch z. B. ein O-Ring aus Gummi oder ein flexibler Klemmring sein. Damit ist es möglich, unter Aufbringung einer geringen Kraft, die Saugtrommel 17 mit ihrem Lager L von Hand in axialer Richtung von der Welle 22 abzuziehen, ohne dass der Sicherungsring 23 demontiert werden muss. Dies wird durch ein elastisches Ausweichen des O-Ringes, bzw. des Klemmringes ermöglicht. Die Montage der Saugtrommel erfolgt in umgekehr- ter Richtung. Da während des Betriebes in der Regel keine grossen Axialkräfte auf die Saugtrommel 17 einwirken, wird diese auch bei der Verwendung eines elastischen Sicherungsringes 23 sicher in ihrer axialen Position gehalten.
Die Welle 22 ist in einer Aufnahme 25 des Trägers 20 befestigt. Dies kann z. B. mit nicht gezeigten Befestigungsmitteln (Schrauben) erfolgen. Die Welle 22 weist im Bereich der Aufnahme 25 einen etwas grösseren Durchmesser auf, während die, von dieser Aufnahme nach beiden Seiten sich erstreckenden Enden der Welle 22 einen verjüngten Durchmesser aufweisen und zur Aufnahme der jeweiligen Lager K dienen. Die jeweilige Saugtrommel 17 weist an ihrem, von Träger 20 wegzeigenden Ende jeweils einen ringförmigen Ansatz 16 mit einem Aussendurchmesser D1 auf. Auf einem Teilbereich des Aussenumfanges des Ansatzes 16 liegt ein Teilbereich der Innenfläche IF eines ringförmigen Reibrades 28 auf, wobei die lichte Weite dieser Innenfläche IF einen Durchmesser D2 aufweist. In der in Figur 3 (Ansicht Y nach Fig. 2) gezeigten Lage befindet sich die jeweilige Saugtrommel 17 in einer Arbeitsposition, in welcher der Aus- senumfang U des Reibrades 28 über eine entsprechend aufgebrachte Druckbelastung auf dem Aussenumfang U7 der angetriebenen Ausgangswalze 7 aufliegt. Die Abschlusskappe 30 wurde in dieser Ansicht weggelassen, um die Verhältnisse der Getriebestufe besser zu zeigen. D. h. das Reibrad 28 wird über Friktion von der Walze 7 angetrieben. Ebenfalls über Friktion überträgt das Reibrad 28 den Antrieb auf den ringförmigen Ansatz 16 der Saugtrommel 7. Dies erfolgt an der Stelle, wo sich die Innenfläche IF mit dem Innendurch- messer D2 des Reibrades 28 und der Aussenumfang AU des Ansatzes 16 mit dem Aussendurchmesser D1 berühren bzw. aufeinander liegen. Das Reibrad 28 kann aus einem elastischen Feststoff, wie z. B. Gummi bestehen. In der in Figur 3 gezeigten Arbeitsstellung weist der Aussenumfang der Saugtrommel 17 mit dem Durchmesser DS einen geringfügigen Abstand zum Aussenumfang der Ausgangswalze 7 auf. Dies wird gewährleistet, wenn nachfolgende Abmessungsver- haltnisse vorhanden sind:— <— + ( ).
2 2 2 2 Die jeweilige Umfangsgeschwindigkeit, bzw. die Drehzahl der Saugtrommel 17 ergibt sich anhand der gewählten Durchmesserverhältnisse D1 bis D4. D. h. das Übersetzungsverhältnis zwischen der angetriebenen Ausgangswalze 7 und der jeweiligen
Saugtrommel 17 ergibt sich durch das Verhältnis ^ x—^ . Damit ist es möglich, je nach Wahl der Durchmesserverhältnisse die Umfangsgeschwindigkeit der jeweiligen Saugtrommel 7 grösser oder kleiner als die Umfangsgeschwindigkeit der angetriebenen Ausgangswalze 7 zu wählen. In einigen Fällen ist es vorteilhaft das Übersetzungsverhältnis so zu wählen, sodass die Umfangsgeschwindigkeit der nachfolgenden Saugtrommel 17 etwas geringer ist als die Umfangsgeschwindigkeit der Ausgangswalze 7. Damit kann z. B. ein seitliches Verschieben des Fasergutes im Bereich der Saugzone Z oberhalb eines entsprechend ausgebildeten Saugschlitzes S ausgeglichen werden. Die Saugzone Z erstreckt sich (in Umfangsrichtung der Saugwalze 17 gesehen) etwa zwischen dem Bereich, wo das Reibrad auf der Ausgangswalze 7 aufliegt und der Klemmlinie P zwischen einer Klemmwalze 33 und der Saugtrommel 7. Wie aus Figur 2 zu entnehmen, ist im Bereich des ringförmigen Ansatzes 16 eine Abschlusskappe 30 befestigt, welche mit ihrem Aussendurchmesser die lichte Weite D2 des Reibrades 28 überragt. Die Abschlusskappe 30 ist dabei mit einem ringförmigen Ansatz 31 versehen, der in die lichte Weite des ringförmigen Ansatzes 16 der Saugtrommel 17 hineinragt. Die Aussenabmessung des ringförmigen Ansatzes 31 ist dabei so gewählt, dass er in der in Figur 2 gezeigten Lage eine Klemmwirkung innerhalb der lichten Weite des Ansatzes 16 ausübt. Wie schematisch dargestellt, kann der ringförmige Aufsatz 31 mit zusätzlichen nach aussen ragenden Nocken versehen sein, welche zur Fixierung der Abschlusskappe 31 in umlaufende Vertiefungen innerhalb der lichten Weite des Ansatzes 16 eingreifen. Zur Fixierung der Abschlusskappe 30 in der in Figur 2 gezeigten Lage ist noch eine Vielzahl von Ausführungen möglich. Durch die Abschlusskappe 30 wird das Reibrad 28 in axialer Richtung auf der Welle 22 in seiner Position gehalten.
Aus Figur 2 ist zu entnehmen, dass auf der am Träger 20 befestigten Welle 22 zwei Saugtrommeln 17 benachbarter Spinnstellen drehbar gelagert sind. Dabei sind die
Saugtrommeln 17 mit einem jeweiligen Reibrad 28 spiegelbildlich in Bezug auf den Träger 20 angeordnet.
Im Anschluss an die Saugzone Z ist für jede der Saugtrommeln 17 eine Klemmwalze 33 vorgesehen, die über eine Druckbelastung auf der jeweiligen Saugtrommel 7 aufliegt und mit dieser eine Klemmlinie P bildet. Dabei ist die jeweilige Klemmwalze 33 auf einer Achse 32 drehbar gelagert, welche an einem Lagerelement 35 befestigt ist, das über Schrauben 34 (oder sonstige Befestigungselemente) mit einem Federelement 36 verbunden ist. Das Federelement 36, über welches eine Anpresskraft der Klemmwalze 33 in Richtung der Saugtrommel 17 erzeugt wird, ist über die schematisch dargestellten Schrauben 37 (oder sonstige Befestigungselemente) am Träger 20 befestigt. Diese Befestigungsstelle kann derart ausgeführt sein (z. B. mittels Langlöchern im Federelement 36), sodass die Anpresskraft der Klemmwalze 33 an die Saugtrommel 7 einstellbar ist. Die Klemmlinie P bildet gleichzeitig einen so genannten„Drehsperrungsspalt", von welchem das Fasergut in der Förderrichtung FS in Form eines komprimierten Garnes FK unter Drehungserteilung einer schematisch gezeigten Ringspinneinrichtung zugeführt wird. Diese ist mit einem Ring 39 und einem Läufer 40 versehen, wobei das Garn auf eine Hülse 41 zur Bildung einer Spule 42 (Kops) aufgewickelt wird. Zwischen der Klemmlinie P und dem Läufer 40 ist ein Fadenführer 43 angeordnet. Der Ring 39 ist an einem Ringrahmen 44 befestigt, welcher während dem Spinnprozess eine Auf- und Ab- bewegung durchführt. 00280
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Der Träger 20 ist an seinem der Spinnmaschine zugekehrten Ende mit einem U- förmigen, bzw. gabelförmigem Endstück 46 versehen, welches in Figur 1 und Figur 5 gezeigten angebauten Lage mit seiner Innenfläche 47 auf einem Teilbereich des Aus- senumfanges 49 eines Saugrohres 50 aufliegt. Wie insbesondere aus Figur 5 zu entnehmen, ist das gabelförmige Endstück 46 derart ausgebildet, sodass die Verbindungslinie VL zwischen den Enden E des Endstückes in einem Abstand a zur Mittenachse MA des Saugrohres 50 verläuft. D. h. in der in Figur 1 und Figur 5 gezeigten eingebauten Position des Trägers 20 ist der Abstand c zwischen der Verbindungslinie VL und einer parallelen Ebene dazu, welche die Innenfläche 47 tangiert um das Mass a grösser als der Radius r des Saugrohres 50. Damit wird gewährleistet, dass eine Klemmwirkung zwischen der Innenfläche 47 des Endstückes 46 und dem Aussenumfang 49 des Saugrohres 50 entsteht und der Träger in dieser eingebauten Lage gehalten wird. Für den Einbau in diese Position wird der Träger 20 in der mit Strichpunkt gezeigten Lage mit- tels einer in Pfeilrichtung gezeigten geringen Druckkraft auf das Saugrohr 50 aufgeschoben. Dabei ist das Material des Trägers 20, zumindest das Material des Endstückes 46 derart gewählt, sodass beim Aufsteckvorgang auf das Saugrohr 50 die Schenkel des Endstückes 46 elastisch ausweichen können, wobei nach erfolgtem Aufsteckvorgang die Innenfläche 47 des Endstückes 46 vollständig auf dem Aussenumfang 49 des Saugrohres 50 aufliegt. Die Anpresswirkung zwischen dem Endstück 46 und dem Saugrohr 50 ist dabei so gewählt, sodass ein Verschwenken des Trägers 20 um die Mittenachse MA des Saugrohres 50 ermöglicht wird. Um den Träger 20 und die daran drehbar gelagerten Saugtrommeln 17 mit den Klemmwalzen 33 in einer Arbeitsposition zu halten, in welcher die jeweiligen Reibräder 28 über eine Andruckkraft mit den Aus- gangswalzen 7 in Antriebsverbindung stehen, ist auf beiden Seiten des Trägers jeweils ein Federstab 55 vorgesehen, der über Befestigungselemente 56 (z. B. Schrauben) am Maschinenrahmen MR der Spinnmaschine befestigt ist. Am freien Ende des jeweiligen Federstabes 55 ist ein kreisförmiger Stab 58 befestigt. Wie insbesondere aus Figur 5 zu entnehmen, liegt in dieser Position eine ebene Fläche 61 eines halbkreisförmigen Sta- bes 60 auf dem Umfang des kreisförmigen Stabes 58 auf. Der Stab 60 ist über einen Steg 62 mit dem Träger 20 fest verbunden. Wie schematisch aus Figur 2 zu entnehmen, erstreckt sich jeweils beidseitig des Trägers 20 ein halbkreisförmiger Stab 60 der in der Arbeitsposition auf dem Stab 58 aufliegt und in dieser Stellung eine Verriegelungsposition einnimmt. Diese Verriegelungsposition kann nur unter Aufbringung einer entsprechenden Kraft gelöst werden. Dies ist dann der Fall, wenn das Verdichtungsmodul V in eine untere gestrichelt gezeichnete Lage (Fig. 1) verschwenkt werden muss. Diese Verschwenkung ist dann notwendig, wenn zu Wartungsarbeiten der Zugang zum Streckwerksausgang freigelegt werden muss oder das Verdichtungsmodul selbst gewartet werden muss. Um das Verdichtungsmodul VM in der nach unten gezeigten gestrichelten Lage zu halten, ist ein am Maschinengestell angebrachter Anschlag 64 vorgesehen. In dieser Stellung kann das Verdichtungsmodul auch durch manuelles Abzie- hen vom Saugrohr 50 von der Spinnmaschine entfernt werden. Bei dem beschriebenen Schwenkvorgang des Verdichtungsmoduls VM in eine untere Lage weicht der jeweilige Federstab 55 in die punktiert gezeichnete Lage aus, womit der Stab 60 an dem Stab 58 vorbei gleiten kann. Sobald der Stab 60 den Stab 58 passiert hat, nimmt der Federstab 55 durch die Federwirkung wieder seine ursprüngliche Position ein. Beim nach oben Schwenken des Trägers 20 um die Mittenachse MA trifft die halbkreisförmige Oberfläche des Stabes 60 auf die Umfangsfläche des Stabes 58 auf und drückt diesen bei weiterer Verschwenkung in die gestrichelt gezeichnete Lage. Sobald sich die ebene Fläche 61 des Stabes 60 oberhalb des Stabes 58 befindet, wird dieser aufgrund der Federkraft des Federstabes 55 wieder in die ursprüngliche Lage zurückbewegt und nimmt wieder eine Verriegelungsstellung mit dem Stab 60 ein, wie sie in Figur 5 gezeigt ist.
Innerhalb des Trägers 20 verläuft ein Saugkanal SK, der eine Öffnung S2 auf der Innenfläche 47 des Endstückes 46 aufweist und eine weitere Öffnung S1 , welche im Bereich der Aufnahme 25 angeordnet ist und mit dem Innenraum 66 des jeweiligen Saugeinsat- zes 18 in Verbindung steht. Die Öffnung S2 steht in der Arbeitsposition einer Öffnung SR des Saugrohres 50 gegenüber, wodurch der Innenraum des Saugrohres 50 mit dem Saugkanal SK verbunden ist. Um die Verbindung zwischen der Öffnung S2 und der Öffnung SR nach aussen hin abzuschotten, ist ein Dichtungselement DE im Bereich der Innenfläche 47 des Endstückes 46 vorgesehen, welches um die Öffnung S2 herumge- legt ist. Dabei ist das Dichtungselement DE derart ausgebildet, bzw. angebracht, sodass es bei der Montage des Trägers 20 auf dem Aussenumfang des Rohres 50 zur Anlage kommt und die Verbindungsstelle zwischen den Öffnungen S2 und SR gegen- über der Umgebung abschottet. Wie schematisch angedeutet, kann im Bereich der Öffnung S2 ein austauschbarer Einsatz 92 vorgesehen sein. Damit ist es möglich, je nach lichter Querschnittsfläche des Einsatzes 92, die Druckverhältnisse im Verdichtungsmodul zu beeinflussen. D. h., je nach Abstand der Montageposition des Verdichtungsmo- duls an der Spinnmaschine von einer stationären Unterdruckquelle, wird ein entsprechender Einsatz 92 eingesetzt, um an allen montierten Verdichtungsmodulen die selben Unterdruckverhältnisse zu erhalten.
Wie aus Figur 1 zu entnehmen, ist das Saugrohr 50 über ein oder mehrere Verbin- dungskanäle 70 mit einem zentralen Hauptkanal 72 verbunden. Dieser Kanal 72 steht mit einer Unterdruckquelle SP in Verbindung, welche über eine Steuereinheit ST angesteuert werden kann. Es können auch noch weitere (nicht gezeigt) Anschlüsse am Saugkanal 72 vorgesehen sein, welche zum Zweck der Sauberhaltung der Spinnmaschine mit entsprechenden Absaugstellen verbunden sind.
Um bei einem Fadenbruch zwischen der Klemmlinie P und der Spule 42 das weiterhin über den Klemmpunkt P gelieferte Garn FK absaugen zu können, ist beidseitig des Trägers 20 jeweils ein Absaugrohr 75 befestigt, deren jeweilige Öffnung 77, welche dem Träger 20 zugewandt ist, mit dem Kanal SK verbunden ist. Das, vom Träger ausgese- hen, nach aussen ragende Ende des jeweiligen Absaugrohres 75 ist geschlossen. Auf einem Teilbereich des Umfanges des jeweiligen Absaugrohres ist eine Öffnung 79 angebracht, welche in Richtung des nach unten abgezogenen Garnes FK zeigt. D. h. bei einem auftretenden Fadenbruch wird das Ende des weiterhin gelieferten Fadens, bzw. Garnes, über das jeweilige Absaugrohr 75 unter der Einwirkung des über die Unter- druckquelle SP erzeugten Unterdrucks über den Saugkanal SK dem Absaugrohr 50 zugeführt, welcher diesen über den oder die Kanäle 70 zur weiteren Abführung an eine Sammelstelle an den Hauptkanal 72 abgibt.
Durch die vorgeschlagene Ausführung eines Verdichtungsmoduls ist es möglich, eine derartige Verdichtungseinheit auch nachträglich an konventionelle Spinnmaschinen zu integrieren, bzw. anzubauen, ohne dass spezielle weitere Antriebsmittel (z. B. zusätzliche angetriebene Längswellen) installiert werden müssen. Der Antrieb der Saugtrom- mel, wie auch der Antrieb der mit der Saugtrommel zusammen arbeitenden Klemmwalze wird über das am Verdichtungsmodul integrierte Reibradgetriebe einfach von der bereits vorhandenen, angetriebenen Ausgangswalze der Streckwerkseinheit 2 abgenommen. D. h., es sind keine zusätzlichen Längswellen an der Spinnmaschine anzu- bringen, um eine Vorrichtung zum Verdichten des Faserbandes an der Spinnmaschine zu integrieren. Jedes Verdichtungsmodul VM ist für sich eine geschlossene Einheit und ist in der vorgeschlagenen Version jeweils für zwei benachbarte Spinnstellen vorgesehen. Wie aus der schematischen Darstellung der Figur 6 zu entnehmen, kann ein, an einer herkömmlichen Spinnmaschine (ohne Verdichtungseinheit) am Saugrohr 50 über Befestigungsmittel 80 (z. B. Schrauben) befestigtes Fadenabsaugrohr 81 entfernt werden und gegen ein Verdichtungsmodul VM ausgetauscht werden. Der Kanal 82 innerhalb des Absaugrohres 81 mündet ebenfalls in der Öffnung SR des Saugrohres 50. Wie z. B. aus der Ansicht Z (nach Fig. 6) in der Figur 7 zu entnehmen, ist das Fadenabsaugrohr 81 mit einem Querrohr 85 versehen, das mit einem zentralen Rohrstück 83 in Verbindung steht. Um die Fadenabsaugung an zwei benachbarten Spinnstellen ausführen zu können, sind im Bereich der beiden Enden des Querrohres 85 jeweils Öffnungen 86, 87 vorgesehen, die in Richtung der jeweils nach unten abgezogenen Garnes zeigen. Am Ende des Rohrstückes 83 ist ein U-förmiges Endstück 89 befestigt, welches im wesentlichen dem Endstück 46 entspricht, das am Verdichtungsmodul VM angebracht ist. Die Öffnung 90 des Rohrstückes 83, welche im Bereich des Endstückes 89 endet, steht in der eingebauten Lage der Öffnung SR des Saugrohres 50 gegenüber. Zur Abdichtung dieser Verbindungsstelle können auch hierbei Dichtungselemente vorgesehen sein, wie sie beim Verdichtungsmodul beschrieben worden sind. Die andere Öffnung 84 ist mit dem Innenraum des Querrohres 85 verbunden. Damit ist ein einfacher und schneller Austausch dieser beiden Aggregate gegeneinander möglich. D. h. die Umrüstung, bzw. Nachrüstung einer derartigen Spinnmaschine auf eine Ausführung mit einer Verdichtungseinheit ist in einer relativ kurzen Zeitspanne möglich. Das gewährleistet für den Spinnereibesitzer einen universellen Einsatz seiner Spinnmaschine.
Es ist auch möglich, unter Einsatz einer entsprechenden Farbkennzeichnung der Spulen, auf einer einzigen Spinnmaschine Teilbereiche mit Verdichtungsvorrichtungen aus- zustatten, während an den übrigen Bereichen Garne ohne Kompaktierung hergestellt werden. D. h. eine Spinnmaschine kann mit dieser Einrichtung noch universeller eingesetzt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Verdichten eines Faserverbandes (V) an einer Spinnmaschine, der von einem Ausgangswalzenpaar (7, 8) einer Streckwerkseinheit (2) an eine besaug- te Führungsfläche einer Saugzone (Z), eines nachfolgenden, mit Saugluft beaufschlagten, angetriebenen, umlaufenden Verdichtungselementes (17) abgegeben wird, welchem im Anschluss an die Saugzone (Z) wenigstens eine drehbar gelagerte Klemmwalze (33) zur Bildung einer Klemmlinie (P) zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verdichtungselement (17) und die Klemmwalze (33) an einem gemeinsamen Träger (20) drehbeweglich gelagert sind, welcher über Befestigungsmittel (46) an der Spinnmaschine demontierbar befestigt ist und das, mit Öffnungen (Ö) versehene Verdichtungselement (17) wenigstens ein Antriebselement (28) aufweist, welches bei der Überführung des Verdichtungselementes von einer Ausserbe- triebsstellung in eine Betriebstellung mit der Unterwalze (7) des Ausgangswalzen- paares (7, 8) über eine Belastungseinrichtung (55, 58) eine Antriebsverbindung bildet, wobei der Träger einen Saugkanal (SK) für die Saugluft des Verdichtungselementes (17) aufweist und ein erstes Ende (S1) des Saugkanals (SK) mit dem Verdichtungselement in Verbindung steht und ein zweites Ende (S2) des Saugkanals (SK) im Bereich des Trägers (20) endet, mit welchem der Träger in seiner montier- ten Position an der Spinnmaschine befestigt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Ende (S2) des Saugkanals (SK) des Trägers (20) im Bereich einer Auflagefläche (47) des Trägers (20) endet, mit welcher der Träger in seiner montierten Position an einem Ele- ment (50) der Spinnmaschine anliegt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Element (50) der Spinnmaschine, an welchem der Träger (20) befestigt ist, ein, an der Spinnmaschine befestigter Kanal (50) ist, der mit einer Unterdruckquelle (SP) in Verbindung steht und mit Öffnungen (SR) versehen ist, die im Bereich der Befestigungsstelle des jeweiligen Trägers angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Kanal (50) zugekehrte Ende des Saugkanals des Trägers (20) mit um die Öffnung (S2) des Saugkanals (SK) gelegten elastischen Dichtungselementen (DE) versehen ist, wobei sich in der montierten und in Betriebstellung befindlichen Lage des jeweiligen Trä- gers die Öffnung (S2) des Saugkanals (SK) und die jeweilige Öffnung (SR) des Kanals (50) der Spinnmaschine gegenüberstehen und die Dichtungselemente (DE) abdichtend auf dem Kanal (50) aufliegen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal (50) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist und der Träger (20) mit einem
U-förmigen Endstück (46) versehen ist, mit welchem er in der montierten Position den kreisförmigen Kanal (50) teilweise umgreift.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem An- triebselement (28) und dem umlaufenden Element (17) eine Getriebestufe (D1 , D2) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Antriebselement ein Reibrad (28) ist, welches in Arbeitsstellung über die Belastungseinrichtung (55, 58) reibschlüssig in Anlage auf der Unterwalze (7) des Ausgangswalzenpaares (7, 8) gehalten wird.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das umlaufende Verdichtungselement aus einer Saugtrommel (17) gebildet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugtrommel (17) Lagerelemente (K) aufweist, über welche sie drehbar auf einer, am Träger (20) befestigten Welle (22) gelagert ist und über, an der Welle angebrachte Sicherungsmittel (23) in axialer Richtung auf der Welle (22) fixierbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibrad (28) als symmetrischer Ring ausgebildet ist, der mit seiner kreisförmigen In- nenfläche (27) auf einem Teilbereich der Umfangsfläche (14) eines kreisförmigen Ansatzes (16) aufliegt, welcher achsparallel mit der Saugtrommel (17) verbunden ist, wobei die lichte Weite (D2) des Reibrades (28) grösser ist als der Aussendurchmes- ser (D1) des Ansatzes ( 6).
11.Vorrichtung nach einem der Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmwalze (33) unterhalb des Verdichtungselementes (17) im Anschluss an die Saugzone (Z) angeordnet ist 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Saugkanal (SK) mit wenigstens einem Saugrohr (75) für eine Fadenabsaugung verbunden ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die, um eine Achse (32) drehbar gelagerte Klemmwalze (33) über ein Federelement (36) am Träger (20) befestigt ist, welches eine Lageraufnahme (35) für die Achse (32) der Klemmwalze (33) trägt und eine Klemmkraft im Bereich der Klemmlinie (P) auf dem Verdichtungselement (17) erzeugt. H.Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (20) quer zu den Drehachsen (7a, 8a) des Ausgangswalzenpaares (7, 8) schwenkbar an der Spinnmaschine befestigt ist und Haltemittel (55, 58) an der Spinnmaschine vorgesehen sind, die in den Schwenkbereich von am Träger (20) befestigten Elementen (60, 62) ragen und welche die Schwenkbewegung des Trä- gers zumindest in einer Schwenkrichtung beschränken.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltemittel aus an der Spinnmaschine befestigten Federelementen (55) bestehen, über welche in einer Verriegelungsstellung mit den, als Riegel (60,62) ausgebildete Elemente des Trä- gers (20) das Antriebsrad (28) in einer Reibschlussverbindung mit einer der Walzen (7, 8) des Ausgangswalzenpaares gehalten wird.
16. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des zweiten Endes (S2) des Saugkanals (SK) des Trägers (20) zur Querschnittsanpassung austauschbare Einsätze (92) vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Streckwerkseinheit (2) als Doppelstreckwerk mit zwei nebeneinander liegenden Streckwerken mit einem gemeinsamen Belastungsarm (10) ausgebildet ist und die jeweils, den Ausgangswalzenpaaren(7, 8) zugeordneten Verdichtungselemente (17) mit Klemmwalze (33) an einem gemeinsamen Träger (20) drehbeweglich gelagert sind und der Träger mit einem gemeinsamen Saugkanal (SK) versehen ist.
18. Spinnmaschine mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
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