EP2445794B2 - Vorrichtung zum prägen von insbesondere kragen einer klappschachtel für zigaretten - Google Patents

Vorrichtung zum prägen von insbesondere kragen einer klappschachtel für zigaretten Download PDF

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EP2445794B2
EP2445794B2 EP10723542.6A EP10723542A EP2445794B2 EP 2445794 B2 EP2445794 B2 EP 2445794B2 EP 10723542 A EP10723542 A EP 10723542A EP 2445794 B2 EP2445794 B2 EP 2445794B2
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EP
European Patent Office
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embossing
roller
rollers
material web
collar
Prior art date
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EP2445794B1 (de
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Michael Seemann
Corvyn Sommer
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Application filed by Focke and Co GmbH and Co KG filed Critical Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B65B19/02—Packaging cigarettes
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    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/74—Auxiliary operations
    • B31B50/88—Printing; Embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F—MECHANICAL WORKING OR DEFORMATION OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31F2201/00—Mechanical deformation of paper or cardboard without removing material
    • B31F2201/07—Embossing
    • B31F2201/0707—Embossing by tools working continuously
    • B31F2201/0715—The tools being rollers
    • B31F2201/0723—Characteristics of the rollers
    • B31F2201/0733—Pattern

Definitions

  • the invention relates to a device for applying embossings to blanks made of (thin) cardboard or similar packaging material for the manufacture of cigarette packets, according to the preamble of claim 1.
  • the invention has for its object to further develop the device mentioned above so that optimal imprints in the blanks or in the web of thin cardboard or similar material, in particular in the range of Kragenzuitess, can be produced.
  • the device according to the invention has the features of claim 1.
  • the peculiarity of the invention is therefore that the thin cardboard is acted upon by embossing organs in the sense of female and male. This results in a conspicuous and permanent embossing deformation even with very short work cycles.
  • cooperating embossing areas or embossing pieces are arranged on revolving rolls of a knife roller unit for producing collar pieces, wherein the collar pieces are used for the production of cigarette packs of the folding box type.
  • the effective embossing is combined with the application of a cutting cut for the blank.
  • the embossing pieces are detachably arranged in recesses of the rolls, namely in the knife roll on the one hand and alternatively also the counter roll on the other hand, so that they lie during the embossing process on both sides of the blank or the material web and produce the embossing due to the shaping pressure transfer. Projections of one embossing piece are effective in the region of corresponding recesses of the other embossing piece. At least one of the embossing pieces is adjustably arranged to change the relative position, in particular in connection with the dimension of the circumference de knife roller arranged knife edges.
  • stamping areas can be incorporated or formed in the mantle surface of the mating roll.
  • the counter-roller has a jacket made of particularly hard material. namely a jacket made of ceramic or sintered metal.
  • embossing areas are incorporated with projections and recesses, in particular in the function of a die.
  • this type of packing consists of a (lower) box part 11, a cover 12 pivotally connected thereto and a collar 13 here of a separate blank.
  • the collar 13 is in the box part 11 arranged and connected on the inside at least with a box front wall 16.
  • An upper portion protrudes from the box part 11 and is visible with the lid 12 open.
  • a cuboid cigarette block 17 is arranged as a package contents.
  • the embossment 10 is attached to the cigarette pack or folding box with the above structure on the collar 13, on the collar front wall 14 in a protruding from the box part 11 area.
  • the embossment 10 is formed here as a decorative element.
  • embossing with information that is to say characters or symbols with a characterizing character, can be applied.
  • the embossment 10 is produced in a special way, namely with a material deformation that emerges from the plane of the material of the embossing carrier on one side or on both sides.
  • the embossing is designed so that it protrudes on one side, namely the free visible side of the collar 13, over the plane of the blank or the collar front wall 14 of time.
  • the embossment 10 is mounted in the region of a continuously operating embossing unit with rotating embossing rollers, between which the blank to be embossed or a material web 18 of (thin) cardboard is moved through.
  • a collar apparatus ( Fig. 3 ) used with on both sides of the material web 18, in particular above and below, arranged rollers. This is an (upper) knife roller 19 and a (lower) counter roller 20.
  • the material web 18 is conveyed between the two rollers 19, 20 (continuously) through, wherein the exact position of the embossing 10 attached and about the same time a blank for the collar 13 is separated.
  • the material web 18 is conveyed by a drive member, here by feed rollers 21, 22. With distance in front of the rollers 19, 20 an organ for detecting markings on the material web is arranged, namely a sensor 23 which scans printed marks on the material web 18 and so on Rolls 19, 20 controls.
  • embossing areas are mounted, in the embodiment according to Fig. 3 to Fig. 9 Embossed pieces 24, 25. These are separate shaped pieces, which are arranged in recesses 26, 27 of the two rollers 19, 20. Both rollers 19, 20 are therefore designed so that they exert a shaping, forming effect on the material web 18 and the blank.
  • the embossing pieces 24, 25 or their embossed part 28, 29 are formed with corresponding projections 30 and recesses 31.
  • the shapes or structures of the embossed parts 28, 29 of the rollers 19, 20 are matched to one another in the sense of positive and negative form or in the sense of male and female, so that, for example, a projection 30 of the one embossing part enters the recess 31 of the other embossing part , with the result that in the area of the embossing 10, the cardboard of the material web 18 projects beyond the plane of the web to one side and / or the other side.
  • the embossing member 28 of the knife roller 19 is formed as a male and the embossing member 29 of the backing roll 20 as a die. In the finished blank or collar 13, accordingly, the embossment 10 is directed to the outside, ie to the visible side of the collar 13 with the lid open.
  • the embossing pieces 24, 25 are detachably arranged in the pocket-shaped recesses 26, 27 on the circumference of the rollers 19, 20.
  • each have a projection 32 is formed as a lowered set stage.
  • the screw 30 or a head thereof is located in a recess of the embossing piece 24, 25. At least the embossing member 28, 29 protrudes (slightly) over the lateral surface of the roller 19, 20 away.
  • one of the rollers 19, 20, namely the knife roller 19, is provided with a number of knives 34 which correspond to the contour of the blank to be produced, here the contour of a collar 13 ( Fig. 4 ).
  • the embossing pieces 24, 25 are arranged in the immediate vicinity of a cutting edge 34, which follows in the direction of rotation.
  • the embossing pieces 24, 25 are adjustably mounted on the rollers 19, 20, namely with respect to the relative position of the embossing parts 28, 29 to the lateral surface of the rollers 19, 20.
  • the embossing piece 24, 25 on spacers within the recess 26, 27th stored, namely on sheet metal pieces 35, preferably made of spring steel.
  • sheet metal pieces 35 are arranged to form a package as a support for an embossing piece 24, 25 at the inner bottom of the recess 26, 27, preferably with a bore in the region of the screw 33, so that the sheet metal pieces 35 are fixed.
  • the relative position of the embossing piece 24, 25 is determined. A change is required in particular with adaptation to the effective working depth of the cutting edges 34.
  • a set of stubs 24 for the knife roller 19 is provided, which are used according to the dimension of the knife roller or the cutting edges 34 or exchanged during regrinding of the blades 34.
  • the blanks of a collar 13 cut off in the region of the rollers 19, 20 and provided with at least one embossing 10 are transported away by conveying elements or conveying rollers 36. These are formed so that only in lateral areas a contact of the conveyor rollers 36 is given to the blank for the collar 13, while at least the region of the embossment 10 by reduced diameter at least one of the conveyor rollers 36 creates a clearance or space 43 to a Contact of the roll coats with the embossing 10 to avoid.
  • the embossing member or the embossing piece 24, 25 is provided with a support edge or support web 37, which is designed here as a frame or as a closed enclosure ( Fig. 5 ).
  • the support web 37 surrounds the region of the projections 30 and / or recesses 31.
  • the embossing pieces 24, 25 are formed so that the support web 37 is attached to an embossing piece, in this case on the embossing piece of the knife roller 19 (FIGS. Fig. 8 ).
  • the support bar 37 is located at elevated pressure during the embossing process on the material web 18, so that it is clamped in conjunction with the opposite stamping ( Fig. 9 ). As a result, the material web 18 or the blank is locally fixed against contraction to form unwanted wrinkles.
  • the support web 37 may be correspondingly attached to both embossing pieces 24, 25.
  • the support web 37 can produce a weakly recognizable border 41 of the embossing 10 in the region of the embossing 10 (FIG. Fig. 2 ).
  • the upper roller may be formed as a knife roller 19, preferably with all the features of the embodiment described above. Deviating from the counter roll 20 is formed. This consists of a roller core 38 made of steel or other material.
  • a roll shell 39 consists of a high-strength material, in particular ceramic or sintered metal.
  • the roll shell 39 is provided with a plurality of embossed areas 40 formed or incorporated. These are aligned with respect to the position and in terms of the design of the arranged on the knife roller 19 embossing pieces 24, so that by co-operation of the embossing areas 40 on the one hand and the embossing pieces 24 on the other hand, the embossment 10 is prepared in the manner described.
  • Such a formed embossing device can be produced with less effort with respect to the counter-roller 20.
  • the embossing areas 40 are formed as a die.
  • At least the counter-roller 20 or the lateral surface thereof is associated with a scraper 42 which frees the circumference of the counter-roller 20 from material residues.
  • a scraper 42 which frees the circumference of the counter-roller 20 from material residues.
  • embossing 39 roll shell 11 box part 40 stamping area 12 cover 41 border 13 collar 42 scraper 14 Collar front wall 43 free space 15 Collar side tabs 16 Box front wall 17 cigarette block 18 web 19 knife roll 20 backing roll 21 feed roller 22 feed roller 23 sensor 24 stamping pieces 25 stamping pieces 26 recess 27 recess 28 embossing member 29 embossing member 30 head Start 31 deepening 32 approach 33 screw 34 cutting edge 35 sheet metal piece 36 conveying rollers 37 supporting web 38 roll core

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anbringen von Prägungen an Zuschnitten aus (dünnem) Karton oder ähnlichem Verpackungsmaterial für die Fertigung von Zigarettenpackungen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Anbringung von Materialverformungen, nämlich Prägungen, im Bereich eines Kragens einer Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel während des Abtrennens eines Kragen-Zuschnitts von einer Materialbahn aus dünnem Karton ist bekannt durch die WO 2006/012960 A1 . Bei dieser bekannten Vorrichtung werden Kragenzuschnitte im Bereich von Walzen von der Materialbahn abgetrennt. Eine der Walzen, nämlich eine Messerwalze, ist am Umfang mit konturierten Trennmessern bzw. Schneiden versehen. Die gegenüberliegende Walze, nämlich Gegenwalze, ist mit einer glatten Mantelfläche ausgebildet. An der Messerwalze sind benachbart zu den Schneidmessern Prägeorgane angebracht, die eine Verformung der Materialbahn bzw. des Kragenzuschnitts im Bereich zwischen den Walzen bewirken. Der Prägeeffekt ist jedoch unbefriedigend.
  • Weiterhin ist aus der EP 1 650 016 A1 bekannt Materialbahnen vollflächig beiderseits zu Prägen. Hierzu ist die jeweilige Mantelfläche von zwei Prägewalzen, die zusammen von jeweils einer Seite auf die Materialbahn einwirken, mit korrespondieren Vorsprüngen versehen, die die Materialbahn in Art einer Patrize und Matrize prägen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Vorrichtung so weiter zu entwickeln, dass optimale Prägungen in den Zuschnitten bzw. in der Materialbahn aus dünnem Karton oder ähnlichem Werkstoff, insbesondere im Bereich eines Kragenzuschnitts, hergestellt werden können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe weist die erfindungsgemäße Vorrichtung die Merkmale des Anspruchs 1 auf.
  • Die Besonderheit der Erfindung besteht demnach darin, dass der dünne Karton durch Prägeorgane im Sinne von Matrize und Patrize beaufschlagt wird. Dadurch ergibt sich auch bei sehr kurzen Arbeitstakten eine auffällige und dauerhafte Prägeverformung.
  • Insbesondere sind zusammenwirkende Prägebereiche bzw. Prägestücke an umlaufenden Walzen einer Messerwalzeneinheit zum Herstellen von Kragenzuschnitten angeordnet, wobei die Kragenzuschnitte für die Herstellung von Zigarettenpackungen des Typs Klappschachtel eingesetzt werden. Die wirksame Prägung wird mit der Anbringung eines Trennschnitts für den Zuschnitt kombiniert.
  • Die Prägestücke sind lösbar in Ausnehmungen der Walzen angeordnet, nämlich in der Messerwalze einerseits und alternativ auch der Gegenwalze andererseits, sodass diese während des Prägevorgangs zu beiden Seiten des Zuschnitts bzw. der Materialbahn liegen und aufgrund der formgebenden Druckübertragung die Prägung erzeugen. Vorsprünge des einen Prägestücks sind dabei im Bereich von korrespondierenden Vertiefungen des anderen Prägestücks wirksam. Mindestens eines der Prägestücke ist verstellbar angeordnet zur Veränderung der Relativstellung, insbesondere im Zusammenhang mit der Abmessung der am Umfang de Messerwalze angeordneten Messerschneiden.
  • Alternativ können korrespondierende Prägebereiche in der Mantelfläche der Gegenwalze eingearbeitet bzw. eingeformt sein. Hierbei ist vorteilhaft, dass die Gegenwalze einen Mantel aus besonders hartem Werkstoff aufweist. nämlich einen Mantel aus Keramik oder Sintermetall. In den Mantel der betreffenden Walze, insbesondere in den aus hartem Werkstoff bestehenden Mantel, sind Prägebereiche mit Vorsprüngen und Vertiefungen eingearbeitet, insbesondere in der Funktion als Matrize.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine geöffnete Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel mit Prägung am Kragen,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt II der Packung gemäß Fig. 1, in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 3
    eine Vorrichtung zum Herstellen von Prägun-gen an (Kragen-)Zuschnitten in schemati-scher Seitenansicht bzw. im Längsschnitt,
    Fig. 4
    eine Queransicht der Walzen gemäß Sichte-bene IV-IV der Fig. 3, in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 5
    ein Prägestück als Detail in nochmals vergrö-ßertem Maßstab,
    Fig. 6
    eine Einzelheit der Vorrichtung gemäß Fig. 3, nämlich einen Ausschnitt VI, in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 7
    eine Queransicht VII-VII in Fig. 6,
    Fig. 8
    einen Querschnitt VIII-VIII in Fig. 6,
    Fig. 9
    eine Einzelheit IX der Fig. 8 in veränderter Re-lativstellung, leicht vergrößert,
    Fig. 10
    einen Querschnitt X-X der Fig. 4 durch Wal-zen, jedoch einer anderen Ausführung.
  • In den Zeichnungen ist das bevorzugte Anwendungsgebiet dargestellt, nämlich die Anbringung von Prägungen 10 an einer Zigarettenpackung aus dünnem Karton, hier in der Ausführung als Klappschachtel bzw. Hinge Lid Pack. Dieser Packungstyp besteht standardmäßig aus einem (unteren) Schachtelteil 11, einem mit diesem schwenkbar verbundenen Deckel 12 und einem hier aus einem gesonderten Zuschnitt bestehenden Kragen 13. Dieser bildet eine Kragen-Vorderwand 14 und Kragen-Seitenlappen 15. Der Kragen 13 ist im Schachtelteil 11 angeordnet und innenseitig mindestens mit einer Schachtel-Vorderwand 16 verbunden. Ein oberer Teilbereich ragt aus dem Schachtelteil 11 heraus und ist bei offenem Deckel 12 sichtbar. Innerhalb der so ausgebildeten Klappschachtel ist ein quaderförmiger Zigarettenblock 17 als Packungsinhalt angeordnet.
  • Die Prägung 10 ist bei der Zigarettenpackung bzw. Klappschachtel mit vorstehendem Aufbau am Kragen 13 angebracht, und zwar an der Kragen-Vorderwand 14 in einem aus dem Schachtelteil 11 herausragenden Bereich. Die Prägung 10 ist hier als dekoratives Element ausgebildet. Es können aber alternativ oder zusätzlich Prägungen mit Informationen, also Schriftzeichen oder Symbole mit kennzeichnendem Charakter angebracht werden.
  • Die Prägung 10 wird in besonderer Weise hergestellt, nämlich mit einer Materialverformung, die aus der Ebene des Materials des Prägungsträgers einseitig oder beidseitig heraustritt. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 6, Fig. 8) ist die Prägung so ausgebildet, dass sie einseitig, nämlich zur freien Sichtseite des Kragens 13, über die Ebene des Zuschnitts bzw. der Kragen-Vorderwand 14 hinweg ragt.
  • Die Prägung 10 wird im Bereich eines kontinuierlich arbeitenden Prägeaggregats angebracht mit drehenden Prägewalzen, zwischen denen der zu prägende Zuschnitt oder eine Materialbahn 18 aus (dünnem) Karton hindurch bewegt wird. Zum Anbringen der Prägung 10 an einem Kragen 13 wird ein Kragenapparat (Fig. 3) eingesetzt mit zu beiden Seiten der Materialbahn 18, insbesondere oberhalb und unterhalb, angeordneten Walzen. Es handelt sich dabei um eine (obere) Messerwalze 19 und eine (untere) Gegenwalze 20. Die Materialbahn 18 wird zwischen den beiden Walzen 19, 20 (kontinuierlich) hindurch gefördert, wobei positionsgenau die Prägung 10 angebracht und etwa zeitgleich ein Zuschnitt für den Kragen 13 abgetrenntwird. Die Materialbahn 18 wird durch ein Antriebsorgan gefördert, hier durch Vorschubwalzen 21, 22. MitAbstand vor den Walzen 19, 20 ist ein Organ zum Erfassen von Markierungen an der Materialbahn angeordnet, nämlich ein Sensor 23, der Druckmarken an der Materialbahn 18 abtastet und so die Walzen 19, 20 steuert.
  • Am Umfang, nämlich an der Mantelfläche der Walzen 19, 20 sind Prägebereiche angebracht, bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 bis Fig. 9 Prägestücke 24, 25. Es handelt sich dabei um gesonderte Formstücke, die in Ausnehmungen 26, 27 der beiden Walzen 19, 20 angeordnet sind. Beide Walzen 19, 20 sind demnach so ausgebildet, dass sie eine formgebende, prägende Wirkung auf die Materialbahn 18 bzw. den Zuschnitt ausüben. Die Prägestücke 24, 25 bzw. deren Prägeteil 28, 29 sind mit korrespondierenden Vorsprüngen 30 und Vertiefungen 31 ausgebildet. Die Formen bzw. Strukturen der Prägeteile 28, 29 der Walzen 19, 20 sind im Sinne von Positiv- und Negativform bzw. im Sinne von Patrize und Matrize aufeinander abgestimmt, sodass beispielsweise ein Vorsprung 30 des einen Prägeteils in die Vertiefung 31 des anderen Prägeteils eintritt, mit der Folge, dass im Bereich der Prägung 10 der Karton der Materialbahn 18 zur einen und/oder anderen Seite über die Ebene der Bahn hinweg ragt. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Prägeteil 28 der Messerwalze 19 als Patrize und der Prägeteil 29 der Gegenwalze 20 als Matrize ausgebildet. Bei dem fertigen Zuschnitt bzw. Kragen 13 ist demnach die Prägung 10 zur Außenseite gerichtet, also zur sichtbaren Seite des Kragens 13 bei offenem Deckel.
  • Die Prägestücke 24, 25 sind lösbar in den taschenförmigen Ausnehmungen 26, 27 am Umfang der Walzen 19, 20 angeordnet. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 6) ist neben dem Prägeteil 28, 29 jeweils ein Ansatz 32 als tiefer gesetzte Stufe gebildet. In diesem Bereich ist das Prägestück 24, 25 mit einem Befestigungsmittel, hier mittels Schraube 33, an der Walze 19, 20 befestigt. Die Schraube 30 bzw. ein Kopf derselben liegt in einer Vertiefung des Prägestücks 24, 25. Mindestens das Prägeteil 28, 29 ragt (geringfügig) über die Mantelfläche der Walze 19, 20 hinweg.
  • Bei der Ausführung als Kragenapparat ist eine der Walzen 19, 20, nämlich die Messerwalze 19, miteiner Anzahl von Messern bzw. Schneiden 34 versehen, die der Kontur des herzustellenden Zuschnitts, hier der Kontur eines Kragens 13 entsprechen (Fig. 4). Die Prägestücke 24, 25 sind in unmittelbarer Nachbarschaft zu einer Schneide 34 angeordnet, wobei diese in Drehrichtung folgt.
  • Die Prägestücke 24, 25 sind einstellbar an den Walzen 19, 20 angebracht, nämlich hinsichtlich der Relativstellung der Prägeteile 28, 29 zur Mantelfläche der Walzen 19, 20. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Prägestück 24, 25 auf Distanzstücken innerhalb der Ausnehmung 26, 27 gelagert, nämlich auf Blechstücken 35, vorzugsweise aus Federstahl. Mehrere Blechstücke 35 sind unter Bildung eines Pakets als Abstützung für ein Prägestück 24, 25 am innenliegenden Boden der Ausnehmung 26, 27 angeordnet, und zwar vorzugsweise mit einer Bohrung im Bereich der Schraube 33, sodass die Blechstücke 35 fixiert sind. Durch Veränderung der Anzahl der Blechstücke 35, nämlich durch Entnahme oder Hinzufügen von Blechstücken 35, wird die Relativstellung des Prägestücks 24, 25 bestimmt. Eine Veränderung ist insbesondere unter Anpassung an die wirksame Arbeitstiefe der Schneiden 34 geboten.
  • Eine vorteilhafte Alternative arbeitet mit Prägestücken 24, 25 unterschiedlicher Abmessung bzw. (radialer) Tiefe. Für einen Kragenapparatwird demnach ein Satz mit Prägestücken 24 für die Messerwalze 19 bereitgestellt, die nach Abmessung der Messerwalze bzw. der Schneiden 34 eingesetzt bzw. beim Nachschleifen der Schneiden 34 ausgewechselt werden.
  • Die im Bereich der Walzen 19, 20 abgetrennten und mit mindestens einer Prägung 10 versehenen Zuschnitte eines Kragens 13 werden durch Förderorgane bzw. Förderwalzen 36 abtransportiert. Diese sind so ausgebildet, dass lediglich in seitlichen Bereichen eine Berührung der Förderwalzen 36 mit dem Zuschnitt für den Kragen 13 gegeben ist, während mindestens der Bereich der Prägung 10 durch reduzierten Durchmesser mindestens eine der Förderwalzen 36 einen Abstand bzw. Freiraum 43 schafft, um einen Kontakt der Walzenmäntel mit der Prägung 10 zu vermeiden.
  • Ein zur Anbringung der Prägung 10 durch die Prägeteile 28, 29 im Sinne einer Materialverformung beaufschlagter Bereich der Materialbahn 18 bzw. eines Zuschnitts ist durch Druckorgane fixiert, sodass Wellenbildungen in einem Bereich benachbartzur Prägung 10 vermieden werden. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist das Prägeorgan bzw. das Prägestück 24, 25 mit einem Stützrand bzw. Stützsteg 37 versehen, der vorliegend als Rahmen bzw. als geschlossene Umfassung ausgebildet ist (Fig. 5). Der Stützsteg 37 umgibt den Bereich der Vorsprünge 30 und/oder Vertiefungen 31. Vorteilhafterweise sind die Prägestücke 24, 25 so ausgebildet, dass der Stützsteg 37 an einem Prägestück angebracht ist, vorliegend am Prägestück der Messerwalze 19 (Fig. 8). Der Stützsteg 37 liegt mit erhöhtem Druck während des Prägevorgangs an der Materialbahn 18 an, sodass diese in Verbindung mit dem gegenüberliegenden Prägestück eingespannt ist (Fig. 9). Dadurch ist die Materialbahn 18 bzw. der Zuschnitt örtlich fixiert gegen Zusammenziehen unter Bildung von unerwünschten Falten. Der Stützsteg 37 kann korrespondierend an beiden Prägestücken 24, 25 angebracht sein. Der Stützsteg 37 kann im Bereich der Prägung 10 eine schwach erkennbare Umrandung 41 der Prägung 10 erzeugen (Fig. 2).
  • Eine vorteilhafte alternative Ausführung eines Prägeaggregats auf der Grundlage von Walzen ist in Fig. 10 gezeigt. Die obere Walze kann als Messerwalze 19 ausgebildet sein, und zwar vorzugsweise mit allen Merkmalen des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels. Abweichend ist die Gegenwalze 20 ausgebildet. Diese besteht aus einem Walzenkern 38 aus Stahl oder anderem Werkstoff. Ein Walzenmantel 39 besteht aus einem hochfesten Werkstoff, insbesondere Keramik oder Sintermetall.
  • Der Walzenmantel 39 ist mit einer Mehrzahl von angeformten oder eingearbeiteten Prägebereichen 40 versehen. Diese sind hinsichtlich der Position und hinsichtlich der Ausgestaltung auf die an der Messerwalze 19 angeordneten Prägestücke 24 ausgerichtet, sodass durch Zusammenwirken der Prägebereiche 40 einerseits und der Prägestücke 24 andererseits die Prägung 10 in der beschriebenen Weise hergestellt wird. Eine so ausgebildete Prägevorrichtung ist hinsichtlich der Gegenwalze 20 mit geringerem Aufwand herstellbar. Bei dieser Ausführung einer Walze, insbesondere Gegenwalze 20, sind die Prägebereiche 40 als Matrize ausgebildet.
  • Mindestens der Gegenwalze 20 bzw. der Mantelfläche derselben ist ein Schaber 42 zugeordnet, der den Umfang der Gegenwalze 20 von Materialrückständen befreit. Bezugszeichenliste
    10 Prägung 39 Walzenmantel
    11 Schachtelteil 40 Prägebereich
    12 Deckel 41 Umrandung
    13 Kragen 42 Schaber
    14 Kragen-Vorderwand 43 Freiraum
    15 Kragen-Seitenlappen
    16 Schachtel-Vorderwand
    17 Zigarettenblock
    18 Materialbahn
    19 Messerwalze
    20 Gegenwalze
    21 Vorschubwalze
    22 Vorschubwalze
    23 Sensor
    24 Prägestück
    25 Prägestück
    26 Ausnehmung
    27 Ausnehmung
    28 Prägeteil
    29 Prägeteil
    30 Vorsprung
    31 Vertiefung
    32 Ansatz
    33 Schraube
    34 Schneide
    35 Blechstück
    36 Förderwalzen
    37 Stützsteg
    38 Walzenkern

Claims (8)

  1. Vorrichtung zum Anbringen von Prägungen (10) an Zuschnitten aus Karton für die Fertigung von Zigarettenpackungen,
    - wobei die Zuschnitte oder eine Materialbahn (18) zum Herstellen von Zuschnitten durch Abtrennen von der Materialbahn (18) zwischen an gegenüberliegenden Seiten der Zuschnitte bzw. der Materialbahn angeordneten Prägewalzen (19, 20) hindurchführbar und die Prägung (10) durch Druckübertragung auf den Zuschnitt bzw. auf die Materialbahn (18) herstellbar ist,
    - wobei bei der Fertigung von Zuschnitten für Kragen (13) als Bestandteil einer Zigarettenpackung des Typs Klappschachtel eine Materialbahn (18) aus dünnem Karton fortlaufend zwischen mindestens zwei einander gegenüberliegenden Walzen (19, 20) hindurchförderbar ist, die entsprechend der herzustellenden Prägung (10) ausgebildete Prägestücke (24, 25) oder Prägebereiche (40) an ihrem Mantel aufweisen,
    - wobei mindestens eine der Prägewalzen (19, 20) als Messerwalze (19) und die andere als Gegenwalze (20) ausgebildet ist, wobei die Messerwalze (19) quergerichtete Schneiden (34) aufweist zum Abtrennen von Zuschnitten für den Kragen (13) unmittelbar im Anschluss an die Prägung (10), und wobei jeweils in unmittelbarer Nachbarschaft zu den Schneiden (34) Prägestücke (24, 25) oder Prägebereiche (40) am Mantel der Messerwalze (19) angeordnet sind, wobei die Schneiden (34) in Drehrichtung folgen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    a) die zusammenwirkenden Prägewalzen (19, 20) korrespondierende Prägebereiche (40) bzw. zumindest an der Messerwalze (19) Prägestücke (24, 25) aufweisen mit Erhöhungen bzw. Vorsprüngen (30) und korrespondierenden Vertiefungen (31), derart, dass der zu verformende Bereich des Zuschnitts oder der Materialbahn (18) beidseitig mit formgebendem Druck beaufschlagbar ist, wobei die einander zugekehrten, korrespondierenden Prägestücke (24, 25) bzw. Prägebereiche (40) im Sinne einer Positivform einerseits und Negativform andererseits entsprechend Patrize und Matrize gleichzeitig zu beiden Seiten der Materialbahn (18) wirksam sind,
    b) die Prägestücke (24, 25) hinsichtlich der Relativstellung an den Prägewalzen (19, 20) in Radialrichtung derselben verstellbar sind, zur Anpassung an die wirksamen Abmessungen der Trennmesser bzw. Schneiden (34) der Messerwalze (19), wobei in einer jeweiligen Ausnehmung (26, 27) am Umfang der Prägewalzen (19, 20) zur Aufnahme eines Prägestücks (24, 25) auswechselbare bzw. entnehmbare Distanzstücke angeordnet sind, auf denen das Prägestück (24, 25) abgestützt ist,
    c) mit Abstand vor den Prägewalzen (19, 20) ein Sensor (23) zum Abtasten von Druckmarken an der Materialbahn (18) angeordnet ist, der die Prägewalzen (19, 20) zur positionsgenauen Anbringung der Prägungen (10) an der Materialbahn (18) steuert,
    d) der Zuschnitt bzw. die Materialbahn (18) mindestens während des Prägevorgangs außerhalb eines Prägebereichs gegen Faltenbildung fixiert ist, nämlich durch einen den Prägebereich umgebenden Niederhalter bzw. Stützsteg (37), der an mindestens einem der Prägestücke (24, 25) angeordnet ist und während des Prägens Druck auf die Materialbahn (18) bzw. den Zuschnitt ausübt, um diesen zu fixieren bzw. einzuspannen.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägewalzen (19, 20) an einander gegenüberliegenden, korrespondierenden Stellen mindestens eine Vertiefung (31) aufweisen, in der jeweils ein Prägestück (24, 25) angeordnet ist, wobei die einander zugeordneten Prägestücke (24, 25) der Walzen (19, 20) korrespondierend ausgebildet sind mit Vorsprüngen (30) einerseits und Vertiefungen (31) andererseits.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Prägestück (24, 25) einen Prägeteil (28, 29) aufweist mit Bereichen zum Herstellen der Prägung (10), wobei neben dem Prägeteil (28, 29) ein zurückgesetzter Ansatz (32) gebildet und in diesem Bereich ein Verbindungsmittel zur Befestigung des Prägestücks (24, 25) an der Prägewalze (19, 20) angebracht ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Distanzstücke Unterlegbleche bzw. Blechstücke (35) zum Einsatz kommen, die bei Bedarf zur Justierung des Prägestücks (24, 25) entnehmbar oder ergänzbar sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Messerwalze (19) eines Kragenapparats mehrere Prägestücke (24) unterschiedlicher Abmessung, nämlich unterschiedlicher radialer Tiefe zugeordnet sind und dass diese alternativ entsprechend der Abmessung der Messerwalze (19) bzw. von Schneiden (34) der Messerwalze (19) an dieser anbringbar sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägestücke (24, 25) mindestens teilweise aus einem hochfesten Werkstoff bestehen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die Gegenwalze (20) eines Kragenapparats zum Herstellen von Zuschnitten für einen Kragen (13) einen äußeren Walzenmantel aufweist, wobei der Walzenmantel (39) angeformte Prägebereiche (40) aufweist, die mit korrespondierenden Prägebereichen der Messerwalze (19) zusammenwirken.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenwalze (20) einen Walzenmantel (39) aus hochfestem Material aufweist.
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