EP2393720A1

EP2393720A1 - Grossladungsträger

Info

Publication number: EP2393720A1
Application number: EP10700219A
Authority: EP
Inventors: Hendrik Dekkers; Jonas Nilsson; Per-Anders Nilsson; Anders Knutsson
Original assignee: Schoeller Arca Systems GmbH
Current assignee: Schoeller Allibert GmbH
Priority date: 2009-02-04
Filing date: 2010-01-13
Publication date: 2011-12-14
Anticipated expiration: 2030-01-13
Also published as: DE102009007358A1; WO2010089014A1; RU2011129073A; CN202115784U; EP2393720B1

Abstract

Großladungsträger (1), insbesondere zur Aufnahme von Schüttgut, der im Wesentlichen aus Kunststoff besteht, mit einem palettenförmigen Boden (3) und lösbar miteinander verbundenen und lösbar mit dem Boden (3) verbundenen Seitenwänden (2.1 - 2.4), wobei die Seitenwände (2.1 - 2.4) und der Boden (3) jeweils Verbindungselemente (10.1, 10.2) aufweisen, die bei einem Anordnen der Seitenwände (2.1 - 2.4) an dem Boden (3) ineinander eingreifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente (10.1, 10.2) ausgestaltet sind, so dass mindestens eine der Seitenwände (2.1 - 2.4) nach außen klappbar ist.

Description

Großladungsträger

Die Erfindung betrifft einen Großladungsträger nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus dem Stand der Technik sind Großladungsträger bekannt, die zum Transport von Schüttgut verwendet werden können. In den vergangenen Jahren haben sich zunehmend Großladungsträger verbreitet, die aus Kunststoff hergestellt sind. Kunststoff-Großladungsträger haben den Vorteil, dass sie billiger zu fertigen sind und außerdem ein geringeres Gewicht aufweisen als Stahl-Großladungsträger. Gleichzeitig sind Großladungsträger aus Kunststoff vergleichsweise stabil.

Falls Großladungsträger allerdings warme Materialien, bspw. Kunststoff-Schüttgut, das bei der Herstellung von Kunststoffteilen anfällt, aufnehmen sollen, ist die Lagerung in Kunststoff-Großladungsträgern problematisch, da Kunststoff eine lediglich geringe Warmfestigkeit aufweist. Dies kann dazu führen, dass nach Einfüllen von warmem Kunststoff in den Großladungsträger, die Wände des Großladungsträgers derart belastet werden, dass sie sich verformen. Der Hintergrund ist, dass der in den Großladungsträger eingefüllte warme Kunststoff sich noch setzt bzw. fließt während er abkühlt.

Die Verformung der Seitenwände von herkömmlichen Großladungsträgern aus Kunststoff beim Einfüllen von warmen Kunststoff-Materialien stellt hinsichtlich der Aufnahmefähigkeit des Großladungsträgers bzw. der Festigkeit des Großladungsträgers nur einen vergleichsweise geringen Nachteil dar. Da aber aus anderen Gründen bevorzugt Großladungsträger eingesetzt werden, welche zerlegbar oder faltbar sind, kann die Verformung der Außenwände bei solchen faltbaren oder zerlegbaren Großladungsträgern dazu führen, dass die FaIt- oder Zerlege- Mechanismen aufgrund von Verspannungen nicht mehr funktionieren. Dies stellt einen ganz erheblichen Nachteil für die Verwendung von Kunststoff für Großla- dungsträger dar, welche dazu eingesetzt werden sollen, um warmen Kunststoff oder warmes Gummi aus Fertigungsprozessen aufzunehmen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Großladungsträger anzugeben, der zumindest teilweise aus Kunststoff besteht und welcher außerdem durch das Einfüllen von warmem Kunststoffmaterial oder Gummi nicht derart beeinträchtigt wird, dass ein Zerlegen oder ein Falten des Großladungsträgers unmöglich wird.

Die Aufgabe wird mit einem Großladungsträger gemäß Anspruch 1 gelöst. Der erfindungsgemäße Großladungsträger bietet den Vorteil, dass zumindest eine Seitenwand nach außen geklappt werden kann. Dabei wird besonders bevorzugt, dass alle Seitenwände nach außen klappbar sind. Bei weiteren bevorzugten Ausführungsformen ist jeweils die gesamte Seitenwand nach außen klappbar. Dies unterscheidet erfindungsgemäße Großladungsträger von Großladungsträgern bei welchen ein Teil einer Außenwand nach außen geklappt werden kann, um eine erleichterten Zugang zu dem innen gelagerten Schüttgut zu ermöglichen. Dies betrifft bspw. Seitenwände, die in ihrer oberen Hälfte eine Art Luke aufweisen, die nach außen geklappt werden kann. Demgegenüber weisen die erfindungsgemäßen Großladungsträger vorzugsweise vollständig nach außen klappbare Seitenwände auf.

Durch ein nach außen Klappen der Seitenwände wird ermöglicht, dass auch bei hochbelasteten oder verformten Seitenwänden die Seitenwände von dem Transportgut gelöst werden können, so dass ein Zugriff auf das Transportgut ohne Zerstörung der Seitenwände möglich ist. Dies bietet insbesondere dann Vorteile, falls ein Herausnehmen des Transportguts aus dem Großladungsträger aufgrund der Beschaffenheit des Transportguts nicht anders möglich ist als durch ein nach außen Klappen oder Entfernen der Seitenwände. Beispiele für solches Transportgut sind warm in den Großladungsträger eingefüllter Kunststoff oder Gummi. Daher ist der bevorzugte erfindungsgemäße Großladungsträger insbesondere geeignet zur Aufnahme und zum Transport von warmen Kunststoffmaterialien, die in dem Großladungsträger abkühlen können. Der erfindungsgemäße Großladungsträger ermöglicht also sowohl beim Beladen als auch beim Entladen einen freien Zugang zum Packgut, wobei der Großladungsträger besonders geeignet ist für den Transport von Gummiblöcken, die warm in den Großladungsträger verpackt werden und sich beim Auskühlen setzen. Bei herkömmlichen Kunststoff-Großladungsträgern wäre eine Entnahme der Gummiblöcke aufgrund von Verformungen der Seitenwände schwierig oder unmöglich. Der erfindungsgemäße Großladungsträger ermöglicht durch Vorsehen von zumindest einer oder besser aller Seitenwände, welche vollständig nach außen geklappt werden können, einen freien Zugang zu in dem Großbehälter aufbewahrten Waren.

Vorzugsweise sind die Verbindungselemente so ausgestaltet, dass für ein Lösen der Seitenwand von dem Boden ein Klappen der Seitenwand um mindestens 5°, bevorzugt um mindestens 8° und noch bevorzugter um mindestens 12° nach außen erforderlich ist. Dabei befinden sich die Verbindungselemente bei einer senkrechten Stellung der Seitenwand relativ zum Boden in Eingriff miteinander, so dass die Seitenwände am Boden fixiert sind. Bevorzugte Verbindungselemente sind bspw. Schwalbenschwanz-Verbindungen o. ä. Verbindungen, bspw. Schwalbenschwanz- Verbindungen mit runden Köpfen, die derart ausgestaltet sind, dass ein nach außen Klappen der Seitenwand möglich ist und außerdem ein nach außen Klappen der Seitenwand zu einem Lösen des Eingriffs der Verbindungselemente untereinander führt. Hierzu sind vorzugsweise die Eingriffflanken der Verbindungselemente so angeordnet, dass ein nach außen Klappen der Seitenwand möglich ist. Weiterhin sind vorzugsweise die Verbindungselemente derart ausgestaltet, dass bei einer senkrecht angeordneten Wand ein Bewegen der Wand relativ zu dem Boden in translatorischer Richtung, also in der Ebene des Bodens senkrecht zu der Ebene des Bodens unmöglich ist. Bevorzugt sind die Verbindungselemente so ausgestaltet, dass die einzig mögliche Bewegung einer senkrecht auf dem Boden stehenden Wand die ist, dass die Wand um eine Achse, welche durch die Verbindungselemente führt, gekippt werden kann.

Vorteilhafterweise sind zum Verbinden der Seitenwände untereinander Clips und/oder ein Riegel vorgesehen. Weitere Möglichkeiten zur Verbindung der Sei- tenwände sind Einrastelemente oder Schraubverbindungen. Wesentlich im Zusammenhang mit der Erfindung ist, dass zum Verbinden der Seitenwände untereinander entsprechende Elemente vorgesehen sind, die ein solches Verbinden ermöglichen und die außerdem ermöglichen, dass die Verbindung gelöst wird. Weiterhin wird bevorzugt, dass die Seitenwände Zapfen-Verbindungen oder Nut-Feder- Verbindungen für eine Verbindung untereinander aufweisen, so dass die Seitenwände untereinander nicht nur durch die o. g. lösbaren Elemente gebildet wird, sondern zusätzlich zur besseren Aussteifung der Verbindung die zusätzlichen Zapfen oder die zusätzlichen Nut-Feder-Systeme vorgesehen sind.

Vorzugsweise hat der palettenförmige Boden eine Breite zwischen 600 mm und 1.400 mm, bevorzugt zwischen 800 mm und 1.000 mm. Weiterhin hat der palettenförmige Boden bevorzugt eine Länge zwischen 1.000 mm und 1.600 mm, bevorzugt zwischen 1.000 mm und 1.200 mm. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform weist ein palettenförmiger Boden auf, der eine Abmessung von etwa 1.200 mm x 800 mm oder etwa 1.200 mm x 1.000 mm aufweist. In diesen Größenbereichen sind die Vorteile der Erfindung besonders ausgeprägt, wobei eine Verwendung der Erfindung bei anderen Abmessungen ebenfalls denkbar ist.

Weiterhin sind die Verbindungselemente, bevorzugt Schwalbenwanz- Verbindungselemente, so ausgebildet, dass ein nach innen Klappen der Seitenwände ermöglicht wird. Dies bietet den Vorteil, dass zum Transport des Großladungsträgers in leerem Zustand die Seitenwände nach innen geklappt werden können, so dass der derart zusammengefaltete Großladungsträger eine wesentlich geringere Abmessung aufweist. Vorzugsweise weist der Großladungsträger für die Funktion des nach innen Klappens der Seitenwände an dem bodenseitigen Rand zumindest von einer der Seitenwände eine hakenartige Hinterschneidung auf, um die Seitenwand in einem nach innen geklappten Zustand an einem Verankerungselement des Bodens zu lagern. Dabei ist Lagern allgemein zu verstehen, d. h. dass das Verankerungselement die Lage der Seitenwand zumindest für translatorische Bewegungen in der Ebene des Bodens fixiert. Dabei ist das Verankerungselement vorzugsweise so ausgebildet, dass ein Nach-oben-Entnehmen der Seitenwand möglich ist. Dies kann bspw. dadurch bewerkstelligt werden, dass als Verankerungselement ein nach oben stehender Zapfen oder Sporn verwendet wird oder auch einfach eine randsei- tige Hinterschneidung an einer Sockelleiste des Bodens, an welcher die bodenseiti- gen Verbindungselemente angeordnet sind. Die haken-artige Hinterschneidung greift dann vorzugsweise in die randseitige Hinterschneidung der Sockelleiste ein, falls die Seitenwand nach innen geklappt ist.

Vorteilhafterweise weisen die Ränder des Bodens zumindest eine, bevorzugt zwei Sockelleisten auf, in denen die Verbindungselemente des Bodens, also die boden- seitigen Verbindungselemente, angeordnet sind. Die Sockelleisten bieten verschiedene Vorteile. So werden besonders solche Ausführungsformen der Erfindung bevorzugt, bei denen die Höhe der Sockelleisten derart ist, dass ein Aufeinanderlegen der Seitenwände bei einem nach innen geklappten Zustand der Seitenwände und eine Aufnahme der Seitenwände zwischen den Sockelleisten möglich ist. Dies bedeutet, dass die Seitenwände nacheinander aufeinander gelegt werden können, oder zumindest zwei über Eck nebeneinander angeordnete Seitenwände im eingeklappten Zustand aufeinander liegen können.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Im Nachfolgen werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand verschiedener Figuren beschrieben, wobei die Figuren zeigen:

Fig. 1 zeigt schematisch einen erfindungsgemäßen Großladungsträger mit nach außen geklappten Seitenwänden;

Fig. 2 zeigt den Großladungsträger der Fig. 1 mit senkrecht stehenden bzw. geschlossenen Seitenwänden;

Fig. 3 zeigt eine Einzelheit des Großladungsträgers der Fig. 1 genauer; Fig. 4 zeigt eine weitere Einzelheit des Großladungsträgers der Fig. 1 genauer;

Fig. 5 zeigt den Großladungsträger der Fig. 1 in zusammengeklapptem Zustand mit aufgelegter Deckplatte und

Fig. 6 zeigt einen erfindungsgemäßen palettenförmigen Boden für einen Großladungsträger entsprechend Fig. 1.

Genaue Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

In der Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Großladungsträger 1 dargestellt. Der Großladungsträger 1 ist in der Fig. 1 in einem Zustand dargestellt, bei welchem vier Seitenwände 2.1 , 2.2, 2.3 und 2.4 leicht nach außen aus der Senkrechten geklappt sind. Die Seitenwände 2.1 bis 2.4 sind an einem palettenförmigen Boden 3 des Großladungsträgers 1 angeordnet. Der Unterbau des palettenförmigen Bodens 3 entspricht denen herkömmlicher palettenförmiger Böden mit Stützblöcken, um zwischen den Stützblöcken Freiräume zu schaffen, so dass der palettenförmige Boden 3 mit der Gabel eines Gabelstaplers angehoben werden kann. Besonders ist die Ausgestaltung der Verbindung des palettenförmigen Bodens mit den Seitenwänden 2.1 bis 2.4. Diese Verbindung wird weiter unten anhand der nächsten Figuren genauer erläutert.

In der Fig. 1 ebenfalls zu sehen sind Zapfen 5, welche an den Seitenwänden 2.1 und 2.3 angeordnet sind und welche bei geschlossenem Zustand der Seitenwände 2.1 bis 2.4, also in senkrechter Stellung der Seitenwände 2.1 bis 2.4, in kreisrunde Öffnungen 6 der Seitenwände 2.2 und 2.4, eingreifen. Die insbesondere bolzenartigen Zapfen 5 sind an den vertikalen randseitigen Schmalflächen der Seitenwände 2.1 und

2.3 und die Öffnungen 6 an den Rändern der Innenflächen der Seitenwände 2.2 und

2.4 vorgesehen, wobei nicht limitierend zwei bis vier Bolzen und Öffnungen je nach Höhe der Seitenwände vorgesehen sind, die in Abständen zueinander angeordnet sind. Die Zapfen 5 und die kreisrunden Öffnungen 6 sind aufgrund der perspektivischen Darstellung der Fig. 1 in der Fig. 1 nur teilweise zu erkennen. Weiterhin sind zur Verbindung der Seitenwände 2.1 bis 2.4 untereinander Nut-Feder- Kombinationen 7 vorgesehen, die ebenfalls bei senkrecht stehenden Seitenwänden 2.1 bis 2.4 ineinandergreifen. Die Zapfen 5, kreisrunden Öffnungen 6 und Nut- Feder-Kombinationen 7 dienen der Stabilisierung der Seitenwände 2.1 bis 2.4 bei geschlossenem Zustand des Großladungsträgers 1 , also wenn die Seitenwände 2.1 bis 2.4 senkrecht stehen. Weiterhin sind zur Fixierung der Seitenwände 2.1 bis 2.4 nicht dargestellte Klammern vorgesehen, mit welchen die Seitenwände 2.1 bis 2.4 miteinander befestigt werden können. Die Nut-Feder-Kombinationen sind hier in vertikaler Ausrichtung mit jeweils den Zapfen 5 und Öffnungen 6 angeordnet.

Die Fig. 2 zeigt den erfindungsgemäßen Großladungsträger 1 der Fig. 1 in geschlossenem Zustand, also mit senkrecht stehenden und miteinander verbundenen Seitenwänden 2.1 bis 2.4. Es bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile wie in der Fig. 1. In der Fig. 2 sind Teile der Verbindungselemente 10.1 und 10.2 zu sehen, welche die Seitenwände 2.1 bis 2.4 mit dem Boden 3 verbinden. Die Verbindungselemente 10.1 und 10.2 teilen sich auf in wandseitige Verbindungselemente 10.1 , welche einstückig mit jeweils einer der Seitenwand 2.1 bis 2.4 ausgeführt sind und bodenseitigen Verbindungselementen 10.2, welche einstückig mit dem palettenförmigen Boden 3 ausgeführt sind. Die Verbindungselemente 10.1 und 10.2 werden im Zusammenhang mit den Beschreibungen der Fig. 3 und 6 noch genauer beschrieben.

In der Fig. 3 sind Einzelheiten des insgesamt aus Kunststoff gebildeten Großladungsträgers 1 der Fig. 1 genauer dargestellt, wobei wiederum gleiche Bezugszeichen gleiche Teile bezeichnen. In der Fig. 3 ist ein .Teil der Seitenwand 2.2 und ein Teil des palettenförmigen Bodens 3 geschnitten und schematisch dargestellt. Dabei ist zu erkennen, dass an der Seitenwand 2.2 an ihrem Fußende ein wandseitiges und nach unten vorstehendes Verbindungselement 10.1 angeordnet ist. Das wandseitige Verbindungselement 10.1 weist einen Schwalbenschwanz 12 auf, von dem in der Fig. 3 lediglich einen Flanke zu sehen ist. Der Schwalbenschwanz 12 ist dazu vorgesehen, in eine Schwalbenschwanzaufnahme 13 eingeführt zu werden, wobei von der Schwalbenschwanzaufnahme 13 in der Fig. 3 wiederum nur eine Flanke darge- stellt ist. Wird die Seitenwand 2.2 in den Boden 3 schräg wie in der Fig. 3 mit dem Pfeil A dargestellt eingesteckt und anschließend senkrecht aufgerichtet (entsprechend der Drehrichtung, die mit dem Pfeil B gekennzeichnet ist), so greifen die Flanken des Schwalbenschwanzes 12 und der Schwalbenschwanzaufnahme 13 ineinander und fixieren die Seiten 2.2 im Boden 3 und zwar hier in vertikaler, also aufgerichteter Lage der Seitenwände. Bedarfsweise können auch mehrere Elemente 10.1 je Seitenwand vorgesehen sein..

Neben der Schwalbenschwanzaufnahme 13 weist das bodenseite Verbindungselement 10.2 außerdem noch eine Einführhilfe 14 auf, welche dazu vorgesehen ist, einen Fuß 15 des wandseitigen Verbindungselements 10.1 in die richtige Position zu bringen. Weiterhin ist eine Anschlagsleiste 16 in dem bodenseitigen Verbindungselement 10.2 vorgesehen, um den Fuß 15 genau in Position zu halten. Sobald der Fuß 15 des wandseitigen Verbindungselements 10.1 zwischen der Leiste 16 und der Einführhilfe 14 aufgenommen ist, kann die Wand 2.2 in die Senkrechte überführt werden, wobei der Schwalbenschwanz 12 in die Schwalbenschwanzaufnahme 13 eingreift. Bei der Schwalbenschwanzaufnahme 13 ist auch zu erkennen, dass diese derart ausgeführt ist, dass ein schräges Einführen des Schwalbenschwanzes 12 möglich ist, bis der Fuß 15 in dem bodenseitigen Verbindungselement 10.2 aufgenommen ist. Ist die Seitenwand 2.2 einmal in dem bodenseitigen Verbindungselement 10.2 aufgenommen und anschließend senkrecht gestellt worden, so greift der Schwalbenschwanz 12 in die Schwalbenschwanzaufnahme 13 ein und die Seitenwand kann dann keine translatorische Bewegung mehr ausführen, sowohl in der Ebene des Bodens als auch senkrecht zu der Ebene des Bodens. Durch die in der Fig. 1 gezeigten Verbindungen der Seitenwände 2.1 bis 2.4 untereinander ist somit dann eine sichere Fixierung der Seitenwände 2.1 bis 2.4 an dem Boden 3 gegeben.

In der Fig. 3 ist auch zu erkennen, wie ein Lösen der Seitenwände 2.1 bis 2.4 vom Boden 3 ermöglicht wird. Durch ein nach außen Klappen der Seitenwände 2.1 bis 2.4, hier beispielsweise um jeweils 15°, wird der Eingriff des Schwalbenschwanzes 12 in der Schwalbenschwanzaufnahme 13 gelöst, so dass dann die Seitenwand 2.2 wiederum entgegen der Richtung des Pfeils A aus dem bodenseitigen Verbindungselement 10.2 herausgezogen werden kann.

Ebenfalls in der Fig. 3 zu erkennen ist eine Zapfenaufnahme 20, die dazu vorgesehen ist, die Zapfen 5 einer der Seitenwände 2.1 oder 2.3 aufzunehmen. Beim Einklappen der Seitenwände 2.1 und 2.3 (wird später erklärt) greifen die Zapfen 5 in die Zapfenaufnahmen 20 ein, so dass auch bei einem Zustand, bei dem die Seitenwände auf dem palettenförmigen Boden 3 aufliegen, eine Fixierung der Seitenwände 2.1 und 2.3 gewährleistet ist. Die Zapfenaufnahme 20 und das bodenseitige Verbindungselement 10.2 sind für die Seitenwand 2.2 wie für die Seitenwand 2.4 in einer Sockelleiste 22 angeordnet, die sich senkrecht nach oben am Rand des palettenförmigen Bodens erstreckt. Die beidseitig angeordneten Sockelleisten 22 dienen dazu, eine Fixierung für die Seitenwände 2.1 bis 2.4 zu bilden, wenn die Seitenwände 2.1 bis 2.4 auf dem palettenförmigen Boden 3 abgelegt sind. Wie die Seitenwände 2.1 bis 2.4 auf dem palettenförmigen Boden 3 abgelegt werden können wird anhand der folgenden Fig. 4 und 5, in welchen wiederum die gleichen Bezugszeichen gleiche Teile wie in den Fig. 1 bis 3 bezeichnet, erläutert.

In der Fig. 4 ist eine Einzelheit des erfindungsgemäßen Großladungsträgers 1 der Fig. 1 vergrößert schematisch gezeigt. Außerdem ist der Großladungsträger 1 in einem zusammengeklappten Zustand gezeigt, bei welchem zumindest die Seitenwände 2.1 , 2.2 und 2.3 auf dem palettenförmigen Boden abgelegt sind. In der Fig. 4 ist jedoch lediglich die Seitenwand 2.2 zu erkennen, da die Seitenwände 2.1 und 2.3 unterhalb der Seitenwand 2.2 angeordnet sind und auf dem palettenförmigen Boden 3 liegen.

Außerdem sind in der Fig. 4 weitere Merkmale des erfindungsgemäßen Großladungsträgers 1 der Fig. 1 zu erkennen. So ist in der Fig. 4 eine bodenseitige Nut 25 gezeigt, welche in den palettenförmigen Boden 3 eingelassen ist. Die bodenseitige Nut 25 dient dazu, eine Feder der Seitenwand 2.1 oder 2.3 aufzunehmen. Auf diese Weise wird bei eingesetzter Seitenwand 2.1 oder 2.3 in die bodenseitige Nut 25 des palettenförmigen Bodens 3 gewährleistet, dass die Seitenwand 2.1 oder 2.3 nicht nach außen von der Palette aus ihrer fixierten Position verbracht werden kann. Zwar weisen die Verbindungen der Seitenwände 2.1 und 2.3 mit dem Boden 3 vorzugsweise nur eine Schwalbenschwanzverbindung auf, welche die Seitenwände 2.1 und 2.3 jeweils gegen ein Herausziehen sichert, allerdings ist anzumerken, das über die Zapfen 5, die kreisrunden Löcher 6 und die Nut-Feder-Elemente 7 (s. Fig.1 ) die Seitenwände 2.1 und 2.3 sehr gut mit den Seitenwänden 2.2 und 2.4 verbunden sind, so dass die Sicherungen gegen ein Herausziehen der Seitenwände 2.2 und 2.4 auch die Seitenwände 2.1 und 2.3 gegen ein Herausziehen nach oben im senkrechten Zustand sichern. Wiederum ist anzumerken, dass für ein Lösen der Seitenwände 2.1 bis 2.4 vom palettenförmigen Boden 3 zunächst die Seitenwände 2.2 und 2.4 um einen geeigneten Winkel, hier um mindestens 15° nach außen geklappt werden müssen, so dass die Schwalbenschwanzverbindungen mit den Schwalbenschwänzen 12 und den Schwalbenschwanzaufnahmen 13 (s. Fig. 3) gelöst werden. In diesem gelösten Zustand können die Seitenwände 2.2 und 2.4 zur Seite herausgezogen werden ebenso können dann die Seitenwände 2.1 und 2.3 zur Seite gekippt werden und vom Boden gelöst werden. Daneben sind in dem palettenförmigen Boden 3 auch Zapfenaufnahen 26 vorgesehen, die so für eine bessere Fixierung der Seitenwände 2.1 und 2.3 dienen.

Weiterhin sind in der Fig. 4 Verankerungselemente 30 des Bodens 3 gezeigt. Das Verankerungselement 30 ist an der Sockelleiste 22 angeordnet und besteht aus einem senkrechten vorstehenden Wandstück. Weiterhin ist in der Fig. 4 eine Hakenartige Hinterschneidung am bodenseitigen Rand, d. h. am Fuß der Seitenwand 2.2 gezeigt. Die Haken-artige Hinterschneidung ist mit dem Bezugszeichen 31 bezeichnet. Bei einem nach innen geklappten Zustand der Seitenwand 2.2, wie in der Fig. 4 dargestellt, hintergreift die Haken-artige Hinterschneidung 31 das Verankerungselement 30, so dass die Seitenwand 2.2 in ihrer Lage auf dem Boden 3 fixiert ist und nur nach oben herausgenommen werden kann. Am anderen Ende des Fußes der Seitenwand 2.2 ist ebenso eine Haken-artige Hinterschneidung vorgesehen, die ebenfalls in ein Verankerungslement eingreift, so dass die Seitenwand 2.2 vollständig fixiert ist und nur durch ein Anheben nach oben von dem Boden 3 genommen werden kann. Die gegenüberliegende Seitenwand 2.4 weist ebenso Haken-artige Hinterschneidungen auf, mit denen sie an der gegenüberliegenden Sockelleiste befestigt werden kann.

In der Fig. 5 ist der Großladungsträger 1 der Fig. 1 in vollständig eingeklapptem Zustand gezeigt. Wiederum bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile, wie in den Fig. 1 -4. Zusätzlich ist in der Fig. 5 noch eine zusätzliche Schwalbenschwanzaufnahme 27 gezeigt, welche für Schwalbenschwänze der Wände 2.1 und 2.3 vorgesehen ist. In der Fig. 5 nicht zu sehen sind die Seitenwände 2.3 und 2.1 , da diese Seitenwände unterhalb der Seitenwände 2.2 und 2.4 auf dem palettenförmigen Boden 3 aufliegen. Zusätzlich ist in der Fig. 5 eine Abdeckung 35 gezeigt, welche oben auf den zusammengeklappten Großladungsträger 1 gelegt ist. Die Abdeckung 35 erleichtert ein Stapeln des Großladungsträgers 1 und schützt den Großladungsträger vor Beschädigungen.

In der Fig. 6 ist ein erfindungsgemäßer palettenförmiger Boden 3 gezeigt. In der Fig. 6 bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile wie in den Fig. 1 -5, so dass auf die vorhergehende Beschreibung zu den Fig. 1 -5 verwiesen wird.

Die Erfindung ist nicht auf die zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Innerhalb des Umfangs der Erfindung sind zahlreiche Abhandlungen des zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispiels möglich.

Claims

- - Ansprüche

1. Großladungsträger ( 1 ), insbesondere zur Aufnahme von Schüttgut, der im Wesentlichen aus Kunststoff besteht, mit einem palettenförmigen Boden (3) und lösbar miteinander verbundenen und lösbar mit dem Boden (3) verbundenen Seitenwänden (2.1 - 2.4), wobei die Seitenwände (2.1 - 2.4) und der Boden (3) jeweils Verbindungselemente ( 10.1 , 10.2) aufweisen, die bei einem Anordnen der Seitenwände (2.1 - 2.4) an dem Boden (3) ineinander eingreifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente ( 10.1 , 10.2) ausgestaltet sind, so dass mindestens eine der Seitenwände (2.1 - 2.4) nach außen klappbar ist.

2. Großladungsträger ( 1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass alle Seitenwände (2.1 - 2.4) nach außen klappbar sind.

3. Großladungsträger ( 1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine der Seitenwände (2.1 - 2.4) oder alle Seitenwände (2.1 - 2.4) vollständig nach außen klappbar sind.

4. Großladungsträger ( 1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente ausgestaltet sind, so dass für ein Lösen der Seitenwand (2.1 - 2.4) von dem Boden (3) ein Klappen der Seitenwand (2.1 - 2.4) um mindestens 5°, bevorzugt um mindestens 8° nach außen erforderlich ist.

5. Großladungsträger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verbinden der Seitenwände (2.1 - 2.4) untereinander ein Clip und/oder ein Riegel vorgesehen ist.

6. Großladungsträger ( 1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwände (2.1 - 2.4) Zapfen-Verbindungen oder Nut- Feder-Verbindungen für eine Verbindung untereinander aufweisen.

7. Großladungsträger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der palettenförmige Boden (3) eine Breite zwischen 600 und 1400mm, bevorzugt zwischen 800 und 1000mm aufweist.

8. Großladungsträger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der palettenförmige Boden (3) eine Länge zwischen 1000 und 1600mm, bevorzugt zwischen 1000 und 1200mm aufweist.

9. Großladungsträger ( 1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente Schwalbenschwanzverbindungen umfassen, die bei einem Aufrichten der jeweiligen Seitenwand (2.1 - 2.4) in Eingriff gelangen.

10. Großladungsträger (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungselemente so ausgebildet sind, dass ein nach innen Klappen der Seitenwände (2.1 - 2.4) ermöglicht wird.

1 1. Großladungsträger (1 ) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Boden-seitigen Rand zumindest von einer der Seitenwände eine Haken-artige Hinterschneidung vorgesehen ist, um die Seitenwand in einem nach innen geklappten Zustand an einem Verankerungselement des Bodens zu lagern.

12. Großladungsträger ( 1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ränder des Bodens, bevorzugt zwei gegenüberliegende Ränder des Bodens, eine Sockelleiste aufweist, an der die Verbindungselemente des Bodens angeordnet sind.

13. Großladungsträger (1 ) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Sockelleisten derart hoch ist, dass ein aufeinander Legen der Seitenwände bei einem nach innen geklappten Zustand der Seitenwände und eine Aufnahme zwischen den Sockelleisten möglich ist.