EP2252723B1 - Kontinuierliches verfahren zur oberflächenbehandlung von metallbändern - Google Patents

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EP2252723B1
EP2252723B1 EP09783874A EP09783874A EP2252723B1 EP 2252723 B1 EP2252723 B1 EP 2252723B1 EP 09783874 A EP09783874 A EP 09783874A EP 09783874 A EP09783874 A EP 09783874A EP 2252723 B1 EP2252723 B1 EP 2252723B1
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strip
metal
acid
sensor
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Bernd Strubel
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Jessica Neumann
Walter Bertkau
Bernd Laubusch
Jens Haas
Mirjam Herrlich-Loos
Helmut LÖW
Walter Braumandl
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Definitions

  • the present invention relates to a continuous process for the surface treatment of metal strips, wherein a coating layer with a layer thickness of less than 3 microns is applied to the metal strip, wherein the device used for the application with at least one, a coated side of the tape facing working in reflection geometry IR sensor is equipped, which serves to measure the layer thickness of the coating layer while the belt is running.
  • the steel strips are usually protected by suitable measures against corrosion. These are generally multilevel processes.
  • the steel strips are usually coated with zinc or zinc alloys.
  • the effect of zinc is based on the one hand, that it is less noble than steel and therefore first itself corroded.
  • the steel surface remains intact as long as it is still covered with zinc throughout.
  • a thin oxide layer is formed which more or less slows the corrosive attack on the underlying metal, depending on the external conditions.
  • the Zn surfaces are usually subjected to an additional passivation treatment.
  • a part of the metal to be protected dissolves, and is at least partially incorporated into a film on the metal surface.
  • passivation layer the terms “conversion layer”, “aftertreatment layer” or “pretreatment layer” are also used interchangeably.
  • An important class of polymers used in passivation formulations are acidic water-soluble polymers such as polyacrylic acid or copolymers of acrylic acid with other monomers, especially other acidic monomers such as vinylphosphonic acid, maleic acid or itaconic acid.
  • the use of such polymers for passivation is for example in WO 2004/074372 .
  • WO 2005/042801 WO 2006/021308 .
  • 2006/021309 WO 2006/134116 .
  • WO 2006/134117 or WO 2006/134118 disclosed.
  • polymers use with N-containing groups, for example, vinylimidazole comprising polymers, such as from WO 2004/81128 disclosed.
  • Passivation layers are usually very thin.
  • the dry film thickness of passivation layers is usually not more than 3 ⁇ m; In modern passivation process, a dry film thickness below 1 ⁇ m is desired, for example 0.01 to 0.4 ⁇ m. For quality control and control of the process, the layer thickness must be determined.
  • This control is usually carried out batchwise, d. H.
  • a sample is cut out of the moving metal strip and examined in the laboratory by wet chemical or spectroscopic methods. This method is unsatisfactory because it is time consuming and does not allow a sufficiently fast response to changes in tape quality.
  • X-ray fluorescence analysis for monitoring the surface treatment.
  • the X-ray fluorescence analysis can only be used to determine a number of conducting elements and can not be used to determine the deviation of the chemical composition with an otherwise identical conducting element concentration.
  • X-ray fluorescence methods can not be used to determine thin films with organic coating materials such as oils and polymers since they do not react to them.
  • the X-ray fluorescence analysis does not work while the tape is running, but the tape must be stopped for measurement.
  • Other classical layer thickness measuring methods do not have a sufficiently high sensitivity to quantitatively describe layer thicknesses of less than 1000 nm.
  • EP 488 726 A2 discloses a method of silicon steel sheets in which the surface finish of the silicon steel is defined by the intensity of infrared absorption bands. It is not a continuous process.
  • DE 199 41 600 C2 discloses a method for process control and process optimization in hot rolling of steel, in which the electromagnetic radiation emitted by the hot metal is detected and evaluated online as a spectrum, and wherein crystallographic transformations of the metal, which take place at certain temperatures, are evaluated.
  • the object of the invention was to provide an improved continuous process for surface treatment of metal strips, in particular for passivation of metal strips, in which a continuous quality control is performed while the metal strip is running, which is insensitive to vibration and vibration during operation.
  • the surface treatment is a passivation.
  • a passivation particularly preference is given to an acidic passivation in which at least one polymer comprising acidic groups is used.
  • temper layer is intended to encompass all types of thin non-metallic layers of said thickness with which the surface of metal strips can be treated by treatment with suitable formulations to alter their properties, particularly with regard to subsequent processing steps such as application of lacquer layers or the forming of the tapes or pieces thereof.
  • non-metallic is not intended to exclude that a coating layer may contain metal ions or metal compounds, for example metal oxides, this is only intended to delimit the coating the band with metals or metal alloys themselves, such as the step of galvanizing the tape done.
  • tempering layers comprise at least one organic component. Characteristic of tempering layers is that they are applied directly to the metal surface.
  • non-metallic coating layers include temporary or permanent corrosion protection layers, in particular passivation layers, adhesive layers, oil layers or wax layers, which can be applied, for example, to improve formability, phosphating, chromating, conversion layers or even reactive coatings in which cations are dissolved from the metal and incorporated into the component become the layer. Preference is given to tempering layers which comprise organic components.
  • the method according to the invention is preferably a passivation, and the tempering layer is accordingly a passivation layer.
  • the metal strips used for the process can in principle be all types of metal strips.
  • the metal strips used may have a thickness of 0.05 mm to 5 mm, preferably 0.3 to 3 mm, a width of 0.5 to 2.5 m and a length of several hundred meters.
  • it is bands of steel, iron, zinc, tin, aluminum, copper or alloys thereof, wherein the bands may also have a metallic coating, for example of tin, zinc, aluminum, nickel, preferably zinc, aluminum or alloys thereof ,
  • the metal strip used is a steel strip, more preferably a galvanized steel strip. These may be hot-dip galvanized or electrolytically galvanized steel strips. Galvanized steel strips are commercially available for a wide variety of applications. The person skilled in the art selects a suitable steel strip depending on the intended use.
  • the term "galvanized” also includes coatings with Zn alloys.
  • Zn alloys for coating steel are known to the person skilled in the art. Depending on the desired application, the skilled person will select the type and amount of alloying components. Typical constituents of zinc alloys include in particular Al, Mg, Pb, Si, Mg, Sn, Cu or Cd, preferably Al or Mg. These may also be Al-Zn alloys in which Al and Zn are approximately the same Quantity are available.
  • the coatings may be substantially homogeneous coatings or even coatings having concentration gradients. Further preferably, it may be Zn-Mg alloys. This may be coated with a Zn-Mg alloy steel, for example. Galvanized steel, or it may be galvanized steel, which was additionally vapor-deposited with Mg. As a result, a surface Zn / Mg alloy can arise.
  • the bands can be galvanized on one or both sides.
  • both sides galvanized bands both sides or even one side can be treated by the method according to the invention.
  • a strip coater is used to carry out the process according to the invention.
  • Figures 1 to 3 show schematically different embodiments of the essential components of the coil coating plant. Not shown are the devices for unwinding the raw steel strip from the roll, the device for winding the coated strip and the drive device for the strip.
  • the belt coater may of course optionally include other common components, such as a temper mill or cleaning stations.
  • the coil coating plant can be part of an entire production line, for example, in which first a metal strip is galvanized, then provided with a coating layer by means of the method according to the invention and optionally subsequently varnished.
  • the metal bands can be driven through the plant, for example at a speed of 20 to 300 m / s, preferably 50 to 150 m / s.
  • a formulation (F) is applied to the metal strip (1) which moves in the running direction (2) by means of a device (3).
  • the formulation may be, for example, by means of a spray device (no. (3) in Fig. 1 ) are sprayed onto the tape. It can of course also be applied to an applicator roll or a combination of several rolls, which in turn transfer the formulation to the belt.
  • the application to an applicator roll can be done for example by spraying, dipping or pouring.
  • the system also includes a device for separating excess formulation and / or for smoothing the coating on the metal strip.
  • This may, for example, be a squeegee device, for example a doctor blade.
  • these are two oppositely arranged rollers (4) and (4 '). Between the two rollers (4), (4 ') remains a gap, which is adjustable in width.
  • one or both rollers may be provided with a corresponding mechanism for adjusting the roller position.
  • the application of the formulation (F) on the metal strip can also be carried out indirectly, by applying the formulation with an applicator (3) first on one of the rollers (4) or on both rollers (4), (4 ') and from the rollers transfers to the metal band.
  • excess formulation may be removed from the rolls (4), (4 ') by means of suitable doctoring devices (7) and (7'), respectively.
  • This embodiment is shown by way of example in Figures 2 and 3.
  • other embodiments of the applicator device (3) are also possible, for example those which have a combination of several rollers.
  • the plant may comprise a drying device with which any solvent present in the formulation (F) may be wholly or partly removed.
  • a drying device (5) is arranged in the running direction (2) of the belt behind the application device (3) or, if present, behind the device (4) arranged drying device (5).
  • the reaction time of the formulation on the metal surface is determined by the distance between the application device (3) and the drying device (5) taking into account the belt speed.
  • the drying device (5) may be, for example, a circulating air dryer or an IR dryer.
  • the drying temperature is set by the skilled person depending on the formulation used (F) and the desired properties of the layer. Has proven to be a temperature of 25 to 95 ° C and preferably 30 to 80 ° C, each measured as a "peak metal temperature".
  • the temperature of the circulating air in a circulating air dryer can of course also be higher.
  • the term "dried" of course does not exclude that even small amounts, especially traces of the solvent may be present in the layer.
  • the non-metallic coating layer on the metal surface has a layer thickness of less than 3 ⁇ m, preferably less than 2 ⁇ m.
  • these are layers which have a layer thickness of 1 nm to 1000 nm, preferably 5 nm to 500 nm and particularly preferably 10 nm to 300 nm.
  • this figure refers to the dry film thickness.
  • the layer thickness can be controlled by a person skilled in the art by means of measures known in principle, for example via the applied amount of the formulation (F). and their concentration. Further control possibilities consist in the suitable setting of the device (4), for example the distance of the rollers from one another, if (4) is a pair of rollers (4), (4 '), or the distance of a doctor blade from the surface of the band metal if (4) is a doctor blade.
  • the selected layer thickness depends in each case on the desired properties of the layer.
  • the device used-viewed in the direction of the belt-behind the application device (3) or, if present, a smoothing device (4) or a drying station (5) comprises at least one IR sensor (6).
  • the IR sensor works in reflection geometry and faces a coated side of the belt.
  • a possible arrangement shows Figure 2 .
  • the thickness of the applied tempering layer for example an applied passivation layer or an applied oil layer, can be detected continuously, ie while the strip is running.
  • the device may also be equipped with two or more IR sensors.
  • sensors can be placed on top as on the bottom of the belt. This is in Figure 3 exemplified. It is of course also possible to use several IR sensors per side, for example, several IR sensors distributed over the width of the metal strip. For example, 3 IR sensors can be distributed across the width of the belt, and thus differences in the thickness of the coating in different areas of the belt can be detected.
  • the IR sensors (6) used comprise at least one broadband emitting IR source (9) and at least one IR multichannel detector (10) comprising at least two measuring channels.
  • Broadband-emitting IR sources are to be understood as meaning all IR radiation sources which emit the entire IR spectrum or at least a portion thereof, in particular the region of the mid-infrared (MIR, 4000 cm -1 - 200 cm -1 ).
  • IR radiation sources can be used which emit the emission spectrum of a black body. Lasers emitting only defined wavelengths are not suitable for carrying out the invention.
  • conventional IR lamps can be used, but it is preferred to use emitters which use thin thermoresistive films, for example a film of amorphous carbon on a suitable support, as a generator of the IR radiation.
  • Such IR emitters are commercially available and they are less sensitive to vibration than IR lamps with filaments.
  • the IR sensor (6) used according to the invention generally has 1 to 16 IR sources; sensors with 4 to 8 IR sources have proven particularly suitable. On the one hand, the number of IR sources determines the intensity of the radiation, and on the other hand, a larger number of radiation sources also leads to a more uniform irradiation of the strip surface and consequently to qualitatively better measurement results.
  • the multi-channel detector comprises at least two measuring channels, preferably 2 to 6 channels and more preferably 2 to 4 and most preferably 2 or 4 channels.
  • Each of the measuring channels is equipped with an IR filter (11) located in front of the relevant measuring channel.
  • the filters are permeable only for a specific IR wavelength range. As a rule, the half-width of the IR-transmissive region is 50 to 250 nm.
  • Such filters which are permeable only for a relatively narrow range of the IR spectrum (“narrow band pass filters”), can be manufactured on the basis of silicon or germanium substrates and are commercially available for a wide range of wavelengths.
  • the detector comprises at least two different IR filters, and preferably each of the measuring channels is equipped with a different filter.
  • the IR filters are selected by the person skilled in the art in such a way that the individual measurement channels pick out different subregions from the overall range mentioned.
  • the IR sources (9) and the multichannel detector (10) are spatially arranged in the sensor (6) so that the IR source (s) (9) emit IR radiation towards the coated strip surface which varies from the strip surface the type of IR absorption of the annealing layer is partially reflected and the reflected radiation from the IR multi-channel detector (10) is measured.
  • Fig. 6 schematically shows a view of the underside of a preferred embodiment of the IR sensor (6).
  • the multichannel detector (10) is centrally located, and the IR sources (9) surround the multichannel detector (10) concentrically.
  • Figure 6a shows an arrangement with 8 IR sources and a 4-channel detector;
  • Fig. 6b an arrangement with 4 IR sources and a 2-channel detector.
  • Fig.7 schematically shows a measurement with the detector.
  • the IR sources (9) are slightly inclined to each other and send IR radiation to the provided with a coating layer (13) metal strip (12), in such a way that the individual IR emitters on the Band surface form a homogeneous as possible measurement spot.
  • the radiation is reflected from there to the multichannel detector (10), wherein in Fig. 7 a two-channel detector with two different IR filters (11) is shown.
  • the described IR sensor (6) in contrast to an IR spectrometer on no moving parts and is accordingly very insensitive to vibrations.
  • the adjustment of the IR sources (9) should in this case be such that the measuring spot on the coated with the coating layer metal surface as a rule has a diameter of a few millimeters, for example 5 to 30 mm.
  • the distance of the IR sensor from the metal band should not be too low, so that the detector is not damaged by any fluttering movements or welds of the band.
  • the layer thickness of the coating layer can be determined by means of a computing unit. This may preferably be a sensor-internal arithmetic unit, but it may also be a separate arithmetic unit. If a plurality of IR sensors (9) are used for simultaneous layer thickness determination at several points on a belt, then the individual layer thicknesses can be transmitted from the respective sensors to a central control unit or from the individual sensors to a concentrator unit and from there to a central control unit become.
  • the metal strip is supported at or near the point of IR measurement with at least one additional support roller or deflection roller (8).
  • Metal strips in a strip coater can make flapping motions that could interfere with IR measurement.
  • a support or deflection roller (8) such flutter movements can be suppressed or at least mitigated.
  • the term "support roller” is intended to mean a roller supporting a straight line, in particular a horizontal metal belt, without the roller changing the running direction of the belt. With a pulley, however, the direction of the belt is changed more or less at the same time. This embodiment of the invention is shown by way of example in FIGS. 4 and 5.
  • the support or deflection roller (8) is located on the side facing away from the IR measurement side of the metal strip, for example, directly below the IR measurement. Such Arrangement is not mandatory, it is sufficient that the role is arranged in such a proximity to the IR measurement that it can effectively suppress flutter movements or at least mitigate. In general, the lower the distance, the better the results obtained. As a rule, the distance of the supporting or deflecting roller (8) to the measuring point should not be more than 4 m, preferably not more than 1 m.
  • the thickness of the applied coating can be determined while the metal strip is running.
  • the thicker the applied coating layer the more the layer absorbs and, accordingly, the lower the proportion of the reflected IR radiation which is registered again by the IR sensor.
  • the liquid formulations (F) used may be all types of formulations with which tempering layers can be applied to metal strips.
  • oils may contain conventional additives and / or auxiliaries, for example corrosion inhibitors.
  • liquid formulations (F) which comprise at least one solvent and coating-forming components. They are preferably aqueous formulations.
  • the preferred formulations (F) preferably comprise only water. It may also comprise water-miscible organic solvents in small quantities. Examples include monoalcohols such as methanol, ethanol or propanol, higher alcohols such as ethylene glycol or polyetherpolyols, ether alcohols such as butyl glycol or methoxy-propanol and N-methylpyrrolidone. As a rule, however, the amount of water is at least 80% by weight, preferably at least 90% by weight and very particularly preferably at least 95% by weight. The data refer to the total amount of all solvents.
  • the coating-forming components may be, for example, dissolved metal ions or metal compounds which are deposited, for example, on the surface in the form of oxides and / or hydroxides, in particular compounds of the elements Zn, Mg, Al, Cr, Ni, Co, Mo, Mn, W, Si, Zr or Ti.
  • the coating-forming components may further be organic components act. Examples of organic components include waxes or oils, and in particular water-soluble or at least water-dispersible polymers.
  • the formulations (F) may be, for example, aqueous metal working fluids having a pH> 7, which, in addition to water, comprise at least oils and / or waxes and also corrosion inhibitors. Such formulations are used, for example, to reduce the coefficients of friction during deformation.
  • the surface treatment is a passivation, preferably the passivation of galvanized steel strips.
  • Passivation formulations are known in principle to a person skilled in the art.
  • it may be a phosphate passivation, in which one uses an aqueous formulation (F) having a pH ⁇ 5, wherein the formulation in addition to water comprises at least phosphoric acid and / or phosphate and at least one metal ion.
  • the metal ions may preferably be at least one metal ion selected from the group of Cr 3+ , Zn 2+ , Mg 2+ , Ca 2+ or Al 3+ , preferably Cr 3+ , Zn 2+ , Mg 2+ , Ca 2+ or Al 3+ act.
  • an aqueous, acidic formulation (F) having a pH ⁇ 5, which comprises at least one water-soluble or water-dispersible polymer, is used for passivation. Preference is given to using water-soluble polymers.
  • the acidic pH can be achieved because the polymer itself contains acidic groups in sufficient quantities, or else the formulation (F) used can contain, in addition to the water-soluble or water-dispersible polymers, inorganic or organic acids or mixtures thereof.
  • the choice of such acid is not limited, provided that there are no adverse effects along with the other components of the formulation. The skilled person makes a corresponding selection.
  • acids examples include phosphoric acid, phosphonic acid or organic phosphonic acids such as 1-hydroxyethane-1,1-diphosphonic acid (HEDP), 2-phosphonobutane-1,2,4-tricarboxylic acid (PBTC), aminotri (methylenephosphonic acid) (ATMP), ethylenediamine tetra (methylene phosphonic acid) (EDTMP) or diethylenetriaminepenta (methylenephosphonic acid) (DTPMP), sulfonic acids such as methanesulfonic acid, amidosulfonic acid, p-toluenesulfonic acid, m-nitrobenzenesulfonic acid and derivatives thereof, nitric acid, formic acid, acetic acid.
  • HEDP 1-hydroxyethane-1,1-diphosphonic acid
  • PBTC 2-phosphonobutane-1,2,4-tricarboxylic acid
  • ATMP aminotri
  • ETMP ethylenediamine tetra
  • DTPMP diethylene
  • unsaturated acids such as acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, itaconic acid, vinylphosphonic acid, acrylamidopropylsulphonic acid.
  • Phosphorus-containing acids such as H 3 PO 4 , phosphonic acid are preferably the organic phosphonic acids mentioned, HNO 3 or methanesulfonic acid. It may preferably be H 3 PO 4 or another phosphorus-containing acid.
  • the formulation (F) preferably used for passivation generally comprises from 10 to 35% by weight, preferably from 12 to 35% by weight, particularly preferably from 14 to 32% by weight and very particularly preferably from 16 to 28% by weight of the water-soluble polymers, based on the amount of all components of the formulation (ie including the solvents).
  • the formulation (F) preferably used for passivation has a pH of not more than 5, in particular a pH of 0.5 to 5, preferably 0.8 to 3.5.
  • the pH of the preparation naturally depends on the type and concentration of the polymers used. It can still be influenced by other basic or acidic components in the formulation.
  • the passivation formulation (F) may optionally comprise metal ions or metal compounds.
  • the metal ions may be at least one metal ion selected from the group of Cr, Zn, Mg, Ca, Al, Mn, Mo, Co, Ni, Fe, Ti, Si, Zr, preferably selected from the group of Zn, Mg, Ca or Al act.
  • the preparation preferably comprises no further metal ions next to it.
  • the ions may be present as hydrated metal ions, but they may be in the form of dissolved compounds, for example as complex compounds. In particular, the ions may have complex bonds to the acidic groups of the polymer.
  • the amount of metal ions in the group of Cr, Zn, Mg, Ca, Al, Mn, Mo, Co, Ni, Fe, Ti, Si, Zr is 0.01 wt% to 20 wt%, preferably 0 , 5 to 18 wt.% And particularly preferably 1 to 15 wt.%, In each case based on the total amount of all polymers X in the formulation.
  • the formulation may further comprise at least one dissolved phosphate ion.
  • phosphate ion can be all types of phosphate ions.
  • they may be orthophosphates or diphosphates. It is clear to the person skilled in the art that in aqueous solution, depending on the pH and concentration, there may be an equilibrium between the different dissociation stages of the ions.
  • the formulation may include methanesulfonate ions.
  • the metal ions and phosphate ions can preferably be used in the form of soluble salts containing both ions.
  • examples of such compounds include Zn 3 (PO 4 ) 2 , ZnH 2 PO 4 , Mg 3 (PO 4 ) 2 or Ca (H 2 PO 4 ) 2 or corresponding hydrates thereof.
  • the metal ions and phosphate ions can also be added separately to one another.
  • the metal ions can be used in the form of the corresponding nitrates, alkanesulfonates or carboxylates, for example acetates
  • the phosphates can be used in the form of phosphoric acid.
  • insoluble or sparingly soluble compounds such as the corresponding carbonates, oxides, oxide hydrates or hydroxides, which are dissolved under the influence of acid.
  • metal ions and methanesulfonate ions can be used together as metal salts of methanesulfonic acid, such as Zn (CH 3 SO 3 ) 2 , or else separately in the form of other metal salts and methanesulfonic acid.
  • the amount of phosphate ion and / or methane sulfonate ion in the formulation will be determined by those skilled in the art according to the desired properties of the formulation. If present, it is generally 0.01% by weight to 20% by weight, preferably 0.5 to 25% by weight, particularly preferably 1 to 25% by weight, in each case calculated as orthophosphoric acid and in each case based on the water-soluble polymers.
  • the formulation may further contain at least one wax dispersed in the formulation.
  • at least one wax dispersed in the formulation may be further contain at least one wax dispersed in the formulation.
  • Waxes are used.
  • the person skilled in waxes for use in aqueous dispersions are known, and he makes a suitable choice.
  • the waxes may be, for example, montan waxes, polyethylene waxes, oxidized polyethylene based waxes, fluorinated polyethylene based materials such as PTFE or other C, H and F based polymers.
  • polyethylene is also meant to include copolymers of ethylene and other monomers, especially other olefins such as propylene.
  • such ethylene copolymers comprise at least 65 weight percent ethylene.
  • the amount of optionally used waxes is determined by the skilled person depending on the desired properties of the passivation layer. As a rule, an amount of from 0.01 to 70% by weight, preferably from 0.5 to 25 and particularly preferably from 1 to 10% by weight, based in each case on the water-soluble polymers, has proven useful.
  • compositions include surface-active compounds, corrosion inhibitors, complexing agents or typical electroplating agents.
  • the amount of optional components in addition to water-soluble polymers should as a rule amount to not more than 20% by weight, preferably not more than 10% by weight and more preferably not more than 5% by weight, based on the polymers.
  • the formulations (F) to be used according to the invention can be obtained by simple mixing of the components. If waxes are used, they are preferably first dispersed separately in water and mixed as a dispersion with the other components. Such wax dispersions are also commercially available.
  • the water-soluble polymers are polymers X comprising acidic groups or polymers Y comprising basic groups.
  • the acidic polymers X preferably have at least 0.6 mol of acid groups / 100 g of the polymer. This quantity refers to the free acid groups.
  • the polymers preferably have at least 0.9 mol of acid groups / 100 g, more preferably at least 1 mol / 100 g and very particularly preferably at least 1.2 mol / 100 g.
  • the acidic groups of the polymers X are usually selected from the group of carboxyl groups, sulfonic acid groups, phosphoric or phosphonic acid groups. They are preferably carboxyl groups, phosphoric or phosphonic acid groups.
  • the polymer X used preferably comprises at least COOH groups. With particular preference, the polymer X used is a copolymer of at least two different acid group-containing monomers.
  • the acidity of the formulation used should be essentially due to the acid groups of the polymer.
  • the amount of additional acids in addition to the polymers X in the formulation should therefore generally not exceed 50% by weight with respect to the amount of all polymers X in the formulation together.
  • 30% by weight, particularly preferably 20% by weight and very particularly preferably 10% by weight should not be exceeded.
  • no additional acids are present.
  • the acid groups of the polymer X should preferably be present as free acid groups. However, they can be neutralized to a slight extent by bases such as ammonia, amines, aminoalcohols or alkali metal hydroxides. Such partial neutralization can be done for pH adjustment. But it can also inevitably result in the course of the production of the polymer. It is known to the person skilled in the art, for example, that it may be necessary to neutralize some of the acid groups in the course of the preparation of polymers having high acid groups in order to force incorporation of the monomers into the polymer.
  • the degree of neutralization should not be too high, however, to ensure a good acid attack on the zinc surface. As a rule, therefore, not more than 25 mol% of the acid groups present in the polymer X should be neutralized, preferably not more than 20 mol% and particularly preferably not more than 12 mol%.
  • Homo- or copolymers X which comprise (meth) acrylic acid units are particularly preferably used for carrying out the invention.
  • the polymer X is one or more water-soluble copolymers X1 of (meth) acrylic acid units (A) and different monoethylenically unsaturated monomers having acidic groups (B).
  • OH-containing (meth) acrylic acid esters (C) and / or further monomers (D) may also be present as structural units.
  • no further monomers are present.
  • the amount of (meth) acrylic acid (A) in copolymer X1 is from 30 to 90% by weight, preferably from 40 to 80% by weight and more preferably from 50 to 70% by weight, this information being based on the sum of all monomers in the polymer ,
  • the monomer (B) is at least one monoethylenically unsaturated monomer other than (A) but copolymerizable with (A) which has one or more acidic groups.
  • the acidic groups in monomer (B) may preferably be a group selected from the group of carboxyl groups, phosphoric acid groups, phosphonic acid groups or sulfonic acid groups. It is preferably a group selected from the group of carboxyl groups, phosphoric acid groups or phosphonic acid groups.
  • Examples of such monomers include crotonic acid, vinylacetic acid, C 1 -C 4 monoesters of monoethylenically unsaturated dicarboxylic acids, styrenesulfonic acid, vinylsulfonic acid, allylsulfonic acid, 2-acrylamido-2-methyl-1-propanesulfonic acid (AMPS), vinylphosphonic acid, monovinyl phosphoric acid, maleic acid, fumaric acid or itaconic acid.
  • the amount of monomers (B) in the copolymer X1 is 10 to 70 wt.%, Preferably 20 to 60 wt.%, And particularly preferably 30 to 50 wt.%, Each based on the sum of all monomers in the polymer.
  • the monomers (B) are monoethylenically unsaturated dicarboxylic acids having 4 to 7 carbon atoms (B1) and / or monoethylenically unsaturated phosphoric and / or phosphonic acids (B2).
  • Examples of monomers (B1) include maleic acid, fumaric acid, methyl fumaric acid, methylmaleic acid, dimethylmaleic acid, methylenemalonic acid or itaconic acid. If appropriate, the monomers can also be used in the form of the corresponding cyclic anhydrides. Preference is given to maleic acid, fumaric acid and itaconic acid, particularly preferably maleic acid or maleic anhydride.
  • Examples of monomers (B2) include vinylphosphonic acid, phosphoric acid monovinyl ester, allylphosphonic acid, monoesters of phosphoric acid, 3-butenylphosphonic acid, mono-3-butenylphosphoric acid, (4-vinyloxybutyl) phosphoric acid, phosphonoxyethyl esters, phosphonoxyethyl esters, Mono (- 2-hydroxy-3-vinyloxypropyl) phosphoric acid, phosphoric mono (1-phosphonoxymethyl-2-vinyloxy-ethyl) ester, Phosphoric acid mono (3-allyloxy-2-hydroxypropyl) ester, phosphoric acid mono-2- (allylox-1-phosphonoxymethyl-ethyl) ester, 2-hydroxy-4-vinyloxymethyl-1,3,2-dioxaphosphole, 2-hydroxy- 4-allyloxymethyl-1,3,2-dioxaphosphol.
  • the copolymer X1 may optionally contain at least one (meth) acrylic acid ester (C) containing OH groups. It is preferably mono-hydroxy (meth) acrylic acid esters.
  • the radicals R 2a are radicals of the general formula - (R 3 -O-) n -H.
  • n is a natural number of 2 to 40.
  • n is 2 to 20 and more preferably 2 to 10.
  • the radicals R 3 are each independently a divalent, straight-chain or branched alkyl radical having 2 to 4 carbon atoms , Examples include in particular 1,2-ethylene radicals, 1,2-propylene radicals, 1,2-butylene radicals and 1,4-butylene radicals. Of course, it may also be mixtures of different radicals. Preference is given to 1,2-ethylene and / or 1,2-propylene radicals. Particularly preferred are exclusively 1,2-ethylene radicals.
  • radicals (R 2a ) which have both 1,2-ethylene and 1,2-propylene radicals, the amount of the ethylene radicals being at least 50%, preferably at least 70% and particularly preferably at least 80%, based on the total number of all radicals R is 3 .
  • R 2a examples include -CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 2 -O-CH 2 -CH 3 , -CH 2 -CH (CH 3 ) -O-CH 2 -CH (CH 3 ) OH , -CH 2 -CH (CH 3 ) -O-CH (CH 3 ) -CH 2 OH, -CH (CH 3 ) -CH 2 -O-CH (CH 3 ) -CH 2 OH or -CH (CH 3 ) -CH 2 -O-CH 2 -CH (CH 3 ) OH.
  • the radicals R 2b are radicals of the general formula -R 4 - (OH) m .
  • m is a natural number of 1 to 6, preferably 1 to 4, more preferably 1 to 3 and for example 1 or 2.
  • the radical R 4 is an (m + 1) -valent, straight-chain or branched alkyl radical having 2 to 10 C-atoms, preferably 2 to 6 C-atoms and particularly preferably 2 to 4 C-atoms.
  • the alkyl radical is substituted with at least one OH group, with the proviso that no more than one OH group X per C atom is present in R 4 .
  • suitable radicals R 2b having OH groups include linear radicals of the general formula - (CH 2 ) m -OH, such as -CH 2 -CH 2 -OH, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH or -CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH.
  • radicals R 2b for carrying out the invention are radicals selected from the group of -CH 2 -CH 2 -OH, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH, -CH 2 -CH 2 -CH 2 -CH 2 -OH, -CH 2 -CH (CH 3 ) -OH, -CH (CH 3 ) -CH 2 -OH, or -CH 2 -CH (OH) -CH 2 -OH.
  • At least one of the radicals R 2b is a branched alkyl radical of the general formula - R 5 -CH (R 6 ) OH.
  • R 5 and R 6 each represent a linear or branched alkyl radical having 1 to 8 C atoms, preferably 1 to 6 C atoms and particularly preferably 1 to 4 C atoms, with the proviso that the sum of the C atoms in R 5 and R 6 is not more than 9.
  • R 5 and R 6 are each preferably linear alkyl groups.
  • R 6 is particularly preferably a methyl group. For example, it may be -CH 2 -CH (CH 3 ) -OH.
  • the radicals R 2c are mono- or oligosaccharide radicals, preferably monosaccharide radicals. It can in principle be all kinds of saccharides. Preference is given to using radicals derived from pentoses and hexoses, in particular from hexoses. Examples of suitable monosaccharides include glucose, mannose, galactose, fructose or ribose. Preferably, glucose-derived radicals can be used. They may also be derivatives of the saccharides, for example products resulting from the reduction or oxidation of the saccharides. In particular, it may be sugar acids such as gluconic acid.
  • the amount of the monomers (C) in the copolymer X1 is 0 to 40% by weight, preferably 1 to 30% by weight.
  • the monomers (D) serve to fine-tune the properties of the copolymer X1.
  • monomers (D) can be used. They are selected by the skilled person depending on the desired properties of the copolymer and further with the proviso that they must be copolymerizable with the monomers (A), (B) and (C).
  • copolymers are preferably monoethylenically unsaturated monomers. In special cases, however, small amounts of monomers with several polymerizable groups can be used. As a result, the copolymer can be crosslinked to a small extent.
  • Suitable monomers (D) include in particular aliphatic alkyl esters of (meth) acrylic acid, such as methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate or 2-ethylhexyl (meth) acrylate. Also suitable are vinyl or allyl ethers, e.g.
  • vinyl esters such as vinyl acetate or vinyl propionate. It is also possible to use basic comonomers, for example acrylamide and alkyl-substituted acrylamides.
  • crosslinking monomers include molecules having a plurality of ethylenically unsaturated groups, for example di (meth) acrylates such as ethylene glycol di (meth) acrylate or butanediol-1,4-di (meth) acrylate or poly (meth) acrylates such as trimethylolpropane tri (meth) acrylate or also di (meth) acrylates of oligo- or polyalkylene glycols such as di-, tri- or Tetraethylenglykoldi (meth) acrylate.
  • di (meth) acrylates such as ethylene glycol di (meth) acrylate or butanediol-1,4-di (meth) acrylate
  • poly (meth) acrylates such as trimethylolpropane tri (meth) acrylate or also di (meth) acrylates of oligo- or polyalkylene glycols such as di-, tri- or Tetraethy
  • the amount of all monomers (D) used together amounts to 0 to 30% by weight, based on the total amount of the monomers used. Preferably, the amount is 0 to 20 wt.%, Particularly preferably 0 to 10%. If crosslinking monomers (D) are present, their amount should generally not exceed 5%, preferably 2% by weight, based on the total amount of all monomers used for the process. It may be, for example, 10 ppm to 1 wt.%.
  • the copolymer X1 contains, in addition to (A), at least one monomer (B). In addition to the monomers (A) and (B), other monomers (C) or (D) are preferably present.
  • the amount of (A) in this embodiment is preferably 60 to 90% by weight and the amount of (B) 10 to 40% by weight.
  • Particularly preferred in this embodiment is a copolymer X1 of acrylic acid and maleic acid or acrylic acid and itaconic acid in the abovementioned amounts.
  • the copolymer X1 contains (A) at least one monomer (B1) and at least one monomer (B2). Further particularly preferred, apart from the monomers (A), (B1) and (B2), no further monomers (D) are present.
  • the amount of (A) in this embodiment is preferably 50 to 90% by weight, the amount of (B1) 5 to 45% by weight, the amount (B2) 5 to 45% by weight and the amount of (D) 0 to 20% by weight.
  • Particular preference is given to a copolymer X1 of acrylic acid, maleic acid and vinylphosphonic acid in the abovementioned amounts.
  • the copolymer X1 contains (A) at least one monomer (B2) and at least one monomer (C).
  • the amount of (A) in this embodiment is preferably 20 to 60 wt%, the amount (B2) is 20 to 60 wt%, the amount of (C) is 1 to 40 wt%, and the amount of (D) is 0 up to 20% by weight.
  • Particular preference is given to a copolymer X1 of acrylic acid, vinylphosphonic acid and hydroxyethyl acrylate and / or hydroxypropyl acrylate.
  • the preparation of the polymers X can be carried out by methods known to the person skilled in the art.
  • the copolymers are preferably prepared by free-radical polymerization of the stated components (A), (B) and optionally (C) and / or (D) in aqueous solution. Details for carrying out a radical polymerization are known to the person skilled in the art.
  • Preparation processes for the copolymers X1 are, for example, in WO 2006/021308 or in WO 2006/134116 Page 9, line 38 to page 13, line 24 described.
  • the synthesized copolymers X1 can be isolated from the aqueous solution by conventional methods known to those skilled in the art, for example by evaporation of the solution, spray drying, freeze drying or precipitation. However, the copolymers X1 are preferably not isolated at all from the aqueous solution after the polymerization, but the solutions of the copolymers obtained are - gf. after addition of further additives, used as such for the process according to the invention. To facilitate such direct reuse, the amount of aqueous solvent used for the polymerization should be designed from the beginning so that the concentration of the polymer in the solvent is suitable for the application. It is also possible first to prepare a concentrate which is diluted to the desired concentration on site with water or optionally other solvent mixtures.
  • the molecular weight M w (weight average) of the polymers X or copolymers X1 used for the process according to the invention is determined by the person skilled in the art according to the desired application.
  • polymers having a molecular weight M w of 3000 to 1 000 000 g / mol can be used.
  • the polymers Y have one or more different basic groups.
  • the basic groups are preferably groups comprising at least aliphatic and / or aromatic amino groups, and more preferably heterocycles having 5-6 ring members and 1-3 nitrogen atoms.
  • the polymer Y may be polyethyleneimine (PEI) or derivatives of polyethylenimine.
  • Derivatives may be, in particular, N-functionalized derivatives of polyethylenimine, in particular derivatives which have> N- (CH 2 ) x -S groups, where x is preferably 1 or 2 and S is an acidic group, in particular a carboxyl group or a phosphonic acid group.
  • Such PEI derivatives can be obtained, for example, by reacting unfunctionalized PEI with acrylic acid or vinylphosphonic acid.
  • polymers Y may be polymers Y based on corresponding vinyl compounds.
  • suitable monomers for the construction of such polymers Y include vinylimidazole, vinyllactams such as N-vinylcaprolactam, N-vinylpyrrolidone or other vinyl heterocycles such as vinylpyridine. They are preferably polymers comprising vinylimidazole. In addition, they may also contain other comonomers, such as, for example, alkyl acrylates or monomers comprising acidic groups.
  • Basic polymers Y suitable for passivation are, for example, in WO 2004/081128 disclosed.
  • additional acids are generally added to the formulation as described above. If the polymers Y in addition to the basic groups have a sufficient amount of additional acidic groups, it may be possible to dispense with the addition of acids.
  • the intensities of the IR radiation reflected by the band surface measured by the IR sensor (6) are used to determine the layer thickness. The determination is based on a comparison with a calibration curve.
  • the IR filters (11) of the multichannel detector (10) are adapted by the skilled person to the nature of the formulation (F) used.
  • the person skilled in the art will make a suitable choice depending on the components. As a rule, IR-absorbing areas are measured particularly well.
  • At least one particularly well absorbing region is selected for the measurement from the IR spectrum of the tempering layer, and furthermore at least one region in which the coating layer is no or at least only weakly IR absorbing, and the multichannel detector (10 ) is equipped according to the selected areas with the appropriate IR filters (11).
  • the additional measurement of a no or only weakly IR-absorbing area serves to eliminate background effects. Using both measurement data, one can determine the relative increase in absorption in the strongly absorbing region. With more than two measuring channels, for example, several bands or several zero values can be measured.
  • the measurement data determined by the IR sensor (6) are evaluated in the sensor or an external computing unit and the layer thickness is calculated therefrom by comparing the measured intensities or the calculated result with a calibration curve.
  • the calibration curve is specific to each formulation used. It can be obtained by applying the formulation (F) used in each case for the surface treatment in different layer thicknesses to a metal, respectively measuring the IR data by means of the sensor (6) and determining the layer thickness by means of a method independent therefrom.
  • the individual layer thicknesses can be transmitted from the respective sensors to a central control unit or from the individual sensors to a concentrator unit and from there to a central control unit.
  • the determined layer thickness can be used to control the amount of formulation (F) to be applied, and thus to obtain the desired target value of the layer thickness.
  • the process according to the invention can be used particularly advantageously if the tempering layer contains organic components.
  • the IR sensor (6) of 2500 to 4000 cm -1 absorb in particular CH bands, as well as OH or NH bands.
  • the process according to the invention can very particularly advantageously be used if the surface treatment is a passivation, and the formulation used for passivation comprises water-soluble or water-dispersible polymers.
  • Particularly preferred in this embodiment of the invention by means of the IR sensor bands with maxima at 2500-3500 cm -1 measure. At 2500 to 3500 cm -1 , for example, absorbs CH absorptions of the polymer backbone.
  • the pH of the formulation was 0.9.
  • the pH of the formulation was 0.9.
  • the pH of the formulation was 0.4.
  • the formulations are each analogously used using a belt coater Fig. 1 applied to a galvanized steel strip.
  • the metal strip has a width of 1450 mm and the belt speed is 105 m / min.
  • An IR sensor with 4 IR sources and a 4-channel detector is used.
  • the IR sensor is mounted at a distance of about 20 m behind the dryer above the steel strip at a distance of 30 mm from the strip surface.
  • the 4-channel detector is equipped with filters for selecting IR radiation at 3400 nm (2941 cm -1 , half width 120 nm), 3950 nm (2531 cm -1 , half maximum width 90 nm), 4450 nm (2247 cm -1 , half maximum width 60 nm) and 4660 nm (2145 cm -1 , half width 180 nm).
  • For measurement only the channels at 2941 cm -1 and 2531 cm -1 are used.
  • the IR spectrum of the formulations has relatively high absorptions at 2941 cm -1 and only low absorptions at 2531 cm -1 .
  • the sprayed amount of formulation is the same.
  • formulation I a coating layer having a thickness of about 0.6 ⁇ m is obtained, in formulation II with a thickness of about 0.3 ⁇ m and in formulation III with a thickness of about 0.6 ⁇ m.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Metallbändern, bei dem man eine Vergütungsschicht mit einer Schichtdicke von weniger als 3 µm auf das Metallband aufbringt, wobei die zum Aufbringen eingesetzte Vorrichtung mit mindestens einem, einer beschichteten Seite des Bandes zugewandten, in Reflexionsgeometrie arbeitenden IR-Sensor ausgestattet ist, welcher zur Messung der Schichtdicke der Vergütungsschicht bei laufendem Band dient.
  • Die Stahlbänder werden in der Regel mittels geeigneter Maßnahmen vor Korrosion geschützt. Hierbei handelt es sich im Regelfalle um mehrstufige Prozesse. In einem ersten Schritt werden die Stahlbänder üblicherweise mit Zink oder Zinklegierungen beschichtet. Die Wirkung von Zink beruht einerseits darauf, dass es unedler ist als Stahl und deshalb zunächst selbst korrodiert. Die Stahloberfläche bleibt unversehrt, solange sie noch durchgehend mit Zink bedeckt ist. Weiterhin bildet sich in Gegenwart von Luftsauerstoff auf der Oberfläche von Zn oder Zn-Legierungen eine dünne Oxidschicht aus, die den korrosiven Angriff auf das darunter liegende Metall je nach den äußeren Bedingungen mehr oder weniger verlangsamt.
  • Um die schützende Wirkung einer solchen Oxidschicht zu verstärken, werden die Zn-Oberflächen im Regelfalle einer zusätzlichen Passivierungsbehandlung unterzogen. Im Zuge einer derartigen Behandlung löst sich ein Teil des zu schützenden Metalls auf, und wird zumindest teilweise in einen Film auf der Metalloberfläche eingebaut. Anstelle des Begriffs "Passivierungsschicht" werden auch die Begriffe "Konversionsschicht", "Nachbehandlungsschicht" oder "Vorbehandlungsschicht" synonym verwendet.
  • Es ist bekannt, eine derartige Passivierung durch Behandlung der verzinkten Stahloberfläche mit sauren Cr(VI) und/oder Cr(III)-Lösungen vorzunehmen. Zunehmend kommen hierzu aber auch chromfreie Formulierungen zum Einsatz, z.B. phosphathaltige Formulierungen oder auch Formulierungen, welche verschiedene Polymere enthalten.
  • Eine wichtige Klasse von Polymeren, welche in Formulierungen zum Passivieren eingesetzt werden, sind saure wasserlösliche Polymere, wie beispielsweise Polyacrylsäure oder Copolymere von Acrylsäure mit anderen Monomeren, insbesondere anderen sauren Monomeren wie Vinylphosphonsäure, Maleinsäure oder Itaconsäure. Die Verwendung derartiger Polymere zur Passivierung ist beispielsweise in WO 2004/074372 , WO 2005/042801 , WO 2006/021308 , 2006/021309 , WO 2006/134116 , WO 2006/134117 oder WO 2006/134118 offenbart. Es ist aber auch bekannt, Polymere mit N-haltigen Gruppen einzusetzen, beispielsweise Vinylimidazol umfassende Polymere, wie beispielsweise von WO 2004/81128 offenbart.
  • Passivierungsschichten sind in aller Regel sehr dünn. Die Trockenschichtdicke von Passivierungsschichten beträgt in der Regel nicht mehr als 3 µm; bei modernen Passivierungsverfahren wird eine Trockenschichtdicke unter 1 µm angestrebt, beispielsweise 0,01 bis 0,4 µm. Zur Qualitätskontrolle und zur Steuerung des Verfahrens muss die Schichtdicke bestimmt werden.
  • Diese Kontrolle wird in der Regel diskontinuierlich durchgeführt, d. h. aus dem bewegten Metallband wird im laufenden Betrieb eine Probe geschnitten und im Labor nasschemisch oder spektroskopisch untersucht. Dieses Verfahren ist unbefriedigend, da es zeitaufwändig ist und keine hinreichend schnelle Reaktion auf Veränderungen der Bandqualität erlaubt.
  • Es ist weiterhin bekannt, Röntgenfluoreszenzanalyse zur Überwachung der Oberflächenbehandlung einzusetzen. Hierdurch ist zwar eine Kontrolle möglich, aber die Röntgenfluoreszenzanalyse kann nur zur Bestimmung einiger Leitelemente eingesetzt werden, und kann auch bei diesen nicht zur Bestimmung der Abweichung der chemischen Zusammensetzung bei ansonsten gleicher Leitelementkonzentration dienen. So kann mittels Röntgenfluoreszenzverfahren beispielsweise nicht zwischen der Belegung der Oberfläche mit Chromatverbindungen und der Belegung mit Chrom(III)-Salzen unterschieden werden. Weiter können Röntgenfluoreszenzverfahren nicht zur Bestimmung von dünnen Schichten mit organischen Beschichtungsstoffen wie beispielsweise Ölen und Polymeren verwendet werden, da sie auf diese nicht reagieren. Außerdem funktioniert die Röntgenfluoreszenz-analyse nicht bei laufendem Band, sondern das Band muss zur Messung angehalten werden. Andere klassische Schichtdickenmessverfahren weisen keine hinreichend hohe Empfindlichkeit auf, um Schichtdicken von weniger als 1000 nm quantitativ zu beschreiben.
  • Es ist bekannt, IR-spektroskopische Verfahren im Zuge der Herstellung von Metallblechen und Metallbändern einzusetzen.
  • EP 488 726 A2 offenbart ein Verfahren von Blechen aus Silicium-Stahl, bei dem die Oberflächengüte des Silicium-Stahls über die Intensität von Infrarotabsorptionsbanden definiert wird. Es handelt sich aber nicht um ein kontinuierliches Verfahren.
  • DE 199 41 734 B4 offenbart ein kontinuierliches Verfahren zur Prozessführung beim Beizen von Stahlband. Unter Beizen versteht der Fachmann das Entfernen von Oxiden und anderen Verunreinigungen von metallischen Oberflächen. Dabei wird durch Intensitätsanalyse von reflektierter IR Strahlung eine Bestimmung des Verzunderungsgrads der Metalloberfläche vorgenommen und in Abhängigkeit der Messwerte der Beizprozess gesteuert.
  • DE 199 41 600 C2 offenbart ein Verfahren zur Prozessführung und Prozessoptimierung beim Warmwalzen von Stahl, bei dem die vom heißen Metall emittierte elektromagnetische Strahlung als Spektrum online erfasst und ausgewertet wird, und wobei kristallographische Umwandlungen des Metalls, die bei bestimmten Temperaturen erfolgen, ausgewertet werden.
  • Unsere ältere Anmeldung EP 08152645.1 welche als WO 2009/112452 A2 veröfentlich wurde, offenbart ein Verfahren zur kontinuierlichen Kontrolle der Oberfläche von Metallbändern mit dünnen Vergütungsschichten mittels eines Fourier-Transform-IR-Spektrometers. Mit einem Fourier-Transform-IR-Spektrometer kann das gesamte IR-Spektrum der Vergütungsschicht vermessen werden, aber es verfügt über bewegliche Teile, so dass es im Betrieb keinen Erschütterungen ausgesetzt werden darf.
  • Aufgabe der Erfindung war es, ein verbessertes kontinuierliches Verfahren zur Oberflächenvergütung von Metallbändern, insbesondere zum Passivieren von Metallbändern bereitzustellen, bei dem eine kontinuierliche Qualitätskontrolle bei laufendem Metallband erfolgt, welche unempfindlich im Hinblick auf Vibrationen und Erschütterungen im Betrieb ist.
  • Dementsprechend wurde ein Verfahren zur kontinuierlichen Oberflächenbehandlung eines Metallbandes mit einer flüssigen Formulierung (F) gefunden, bei dem ein Metallband in Längsrichtung durch eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Metallbändern bewegt wird, welche mindestens eine Vorrichtung (3) zum Auftragen der Formulierung (F) umfasst und man mittels der Vorrichtung (3) die Formulierung (F) auf das Metallband aufträgt, wobei man die Menge der aufzutragenden Formulierung so bemisst, dass sich eine nicht metallische Vergütungsschicht mit einer Schichtdicke von weniger als 3 µm auf der Metalloberfläche bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Vorrichtung -in Laufrichtung des Bandes betrachtet- nach der Vorrichtung (3) mit mindestens einem, einer beschichteten Seite des Bandes zugewandten, in Reflexionsgeometrie arbeitenden IR-Sensor (6) ausgestattet ist, welcher
    • mindestens eine breitbandig emittierende IR-Quelle (9), sowie
    • mindestens einen, mindestens zwei Messkanäle umfassenden IR-Mehrkanaldetektor (10) umfasst, wobei jeder der Messkanäle mit einem vor dem betreffenden Messkanal angebrachten IR-Filter (11) ausgestattet ist, welcher jeweils nur für einen bestimmten Wellenlängenbereich der IR-Strahlung durchlässig ist, mit der Maßgabe, dass wenigstens zwei unterschiedliche IR-Filter eingesetzt werden,
    und wobei die IR-Quelle (9) IR-Strahlung zur beschichteten Bandoberfläche hin abstrahlt, die Strahlung von der Bandoberfläche teilweise reflektiert, die Intensität der reflektierten Strahlung mit dem IR-Mehrkanaldetektor (10) gemessen wird, und man aus der Intensitätsmessung mittels einer Recheneinheit die Schichtdicke der Vergütungsschicht errechnet.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wurde ein Verfahren zur kontinuierlichen Oberflächenbehandlung eines Metallbandes mit einer flüssigen Formulierung (F) gefunden, bei dem ein Metallband in Längsrichtung durch eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Metallbändern bewegt wird, welche mindestens
    • eine Vorrichtung (3) zum Auftragen der Formulierung (F) und
    • eine Trockenstation (5) umfasst,
    und wobei die Formulierung (F) mindestens ein Lösemittel sowie beschichtungsbildende Komponenten umfasst, man mittels der Vorrichtung (3) die Formulierung (F) auf das Metallband aufträgt, mittels der Trockenstation die Lösemittel zumindest teilweise entfernt, und wobei man die Menge der aufzutragenden Formulierung so bemisst, dass sich eine nicht metallische Vergütungsschicht mit einer Trockenschichtdicke von weniger als 3 µm auf der Metalloberfläche bildet, und wobei weiterhin die eingesetzte Vorrichtung -in Laufrichtung des Bandes betrachtet- nach der Trockenstation (5) mit mindestens einem, einer beschichteten Seite des Bandes zugewandten, in Reflexionsgeometrie arbeitenden IR-Sensor (6) ausgestattet ist, welcher
    • mindestens eine breitbandig emittierende IR-Quelle (9), sowie
    • mindestens einen, mindestens zwei Messkanäle umfassenden IR-Mehrkanaldetektor (10) umfasst, wobei jeder der Messkanäle mit einem vor dem betreffenden Messkanal angebrachten IR-Filter (11) ausgestattet ist, welcher jeweils nur für einen bestimmten Wellenlängenbereich der IR-Strahlung durchlässig ist, mit der Maßgabe, dass wenigstens zwei unterschiedliche IR-Filter eingesetzt werden,
    und wobei die IR-Quelle (9) IR-Strahlung zur beschichteten Bandoberfläche hin abstrahlt, die Strahlung von der Bandoberfläche teilweise reflektiert, die Intensität der reflektierten Strahlung mit dem IR-Mehrkanaldetektor (10) gemessen wird, und man aus der Intensitätsmessung mittels einer Recheneinheit die Schichtdicke der Vergütungsschicht errechnet.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Oberflächenbehandlung um eine Passivierung. Besonders bevorzugt handelt es sich um eine saure Passivierung, bei der man mindestens ein saure Gruppen umfassendes Polymer einsetzt.
  • Verzeichnis der Abbildungen:
    • Abb. 1:
    Schematische Darstellung wesentlicher Elemente des erfindungsgemäßen Verfahrens, einseitiger Auftrag
    Abb. 2:
    Schematische Darstellung wesentlicher Elemente des erfindungsgemäßen Verfahrens, einseitiger Auftrag, andere Auftragungsart
    Abb. 3:
    Schematische Darstellung wesentlicher Elemente des erfindungsgemäßen Verfahrens, beidseitiger Auftrag
    Abb. 4:
    Schematische Darstellung wesentlicher Elemente des erfindungsgemäßen Verfahrens, einseitiger Auftrag, andere Auftragungsart, mit zusätzlicher Stützrolle
    Abb. 5:
    Schematische Darstellung wesentlicher Elemente des erfindungsgemäßen Verfahrens, beidseitiger Auftrag, mit zusätzlicher Stützrolle
    Abb. 6:
    Schematische Darstellung der Unterseite eines IR-Sensors (6) mit 8 IR-Quellen (Abb. 6a) und mit 4 IR-Quellen (Abb. 6b).
    Abb. 7:
    Schematische Darstellung des Messvorganges mit dem IR-Sensor (6)
  • Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen:
    • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur kontinuierlichen Oberflächenbehandlung von Metallbändern wird auf die Oberfläche eines Metallbandes eine flüssige Formulierung (F), welche mindestens ein Lösemittel sowie beschichtungsbildende Komponenten umfasst aufgebracht. Hierbei wird eine nicht metallische Vergütungsschicht auf der Metalloberfläche erhalten, welche eine Trockenschichtdicke von weniger als 3 µm aufweist.
  • Der Begriff "Vergütungsschicht" soll alle Arten von dünnen nicht metallischen Schichten der genannten Dicke umfassen, mit welchen die Oberfläche von Metallbändern durch Behandlung mit geeigneten Formulierungen versehen werden kann, um deren Eigenschaften zu verändern, insbesondere im Hinblick auf nachfolgende Verarbeitungsschritte, wie z.B. dem Aufbringen von Lackschichten oder das Umformen der Bänder bzw. Stücken davon. Der Begriff "nicht metallisch" soll selbstverständlich nicht ausschließen, dass eine Vergütungsschicht Metallionen oder Metallverbindungen, beispielsweise Metalloxide enthalten kann, hiermit soll nur eine Abgrenzung zur Beschichtung des Bandes mit Metallen bzw. Metalllegierungen selbst, wie beispielsweise dem Schritt der Verzinkung des Bandes erfolgen. Bevorzugt umfassen Vergütungsschichten mindestens eine organische Komponente. Kennzeichnend für Vergütungsschichten ist es, dass sie unmittelbar auf die Metalloberfläche aufgebracht werden.
  • Beispiele für nicht metallische Vergütungsschichten umfassen temporäre oder permanente Korrosionsschutzschichten, insbesondere Passivierungsschichten, Haftschichten, Ölschichten oder Wachsschichten, welche beispielsweise zur Verbesserung der Umformbarkeit aufgebracht werden können, Phosphatierungen, Chromatierungen, Konversionsschichten oder auch reaktive Beschichtungen, bei denen Kationen aus dem Metall gelöst und zum Bestandteil der Schicht werden. Bevorzugt sind Vergütungsschichten, welche organische Komponenten umfassen.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um eine Passivierung, und bei der Vergütungsschicht handelt es sich dementsprechend um eine Passivierungsschicht.
  • Bei den für das Verfahren eingesetzten Metallbändern kann es sich prinzipiell um alle Arten von Metallbändern handeln. Je nach dem vorgesehenen Verwendungszweck können die eingesetzten Metallbänder eine Dicke von 0,05 mm bis 5 mm, bevorzugt 0,3 bis 3 mm, eine Breite von 0,5 bis 2,5 m sowie eine Länge von mehreren hundert Metern aufweisen. Bevorzugt handelt es sich um Bänder aus Stahl, Eisen, Zink, Zinn, Aluminium, Kupfer oder Legierungen davon, wobei die Bänder auch noch eine metallische Beschichtung aufweisen können, beispielsweise aus Zinn, Zink, Aluminium, Nickel, bevorzugt Zink, Aluminium oder Legierungen davon.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich um bei dem eingesetzten Metallband um ein Stahlband, besonders bevorzugt um ein verzinktes Stahlband. Es kann sich hierbei um feuerverzinkte oder um elektrolytisch verzinkte Stahlbänder handeln. Verzinkte Stahlbänder sind für verschiedenste Anwendungen kommerziell erhältlich. Der Fachmann wählt je nach dem gewünschten Verwendungszweck ein geeignetes Stahlband aus.
  • Der Begriff "verzinkt" umfasst selbstverständlich auch Beschichtungen mit Zn-Legierungen. Zn-Legierungen zum Beschichten von Stahl sind dem Fachmann bekannt. Je nach dem gewünschten Anwendungszweck wählt der Fachmann Art und Menge von Legierungsbestandteilen aus. Typische Bestandteile von Zink-Legierungen umfassen insbesondere Al, Mg, Pb, Si, Mg, Sn, Cu oder Cd, bevorzugt Al oder Mg. Es kann sich auch um Al-Zn-Legierungen handeln, bei denen Al- und Zn in annähernd gleicher Menge vorhanden sind. Bei den Beschichtungen kann es sich um weitgehend homogene Beschichtungen oder auch um Konzentrationsgradienten aufweisende Beschichtungen handeln. Weiterhin bevorzugt kann es sich um Zn-Mg-Legierungen handelt. Hierbei kann es sich um mit einer Zn-Mg-Legierung beschichteten Stahl handeln, bspw. feuerverzinkten Stahl, oder es kann sich um verzinkten Stahl handeln, der zusätzlich mit Mg bedampft wurde. Hierdurch kann oberflächlich eine Zn/Mg-Legierung entstehen.
  • Die Bänder können einseitig oder beidseitig verzinkt sein. Bei beidseitig verzinkten Bändern können mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens beide Seiten oder auch nur eine Seite behandelt werden.
  • Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Bandbeschichtungsanlage verwendet. Die Abbildungen 1 bis 3 zeigen schematisch verschiedene Ausführungsformen der wesentlichen Komponenten der Bandbeschichtungsanlage. Nicht dargestellt sind die Vorrichtungen zum Abwickeln des rohen Stahlbandes von der Rolle, die Vorrichtung zum Aufwickeln des beschichteten Bandes sowie die Antriebsvorrichtung für das Band. Die Bandbeschichtungsanlage kann darüber hinaus selbstverständlich optional noch weitere übliche Bestandteile, wie beispielsweise eine Dressierstation oder Reinigungsstationen umfassen. Weiterhin kann die Bandbeschichtungsanlage beispielsweise Teil einer ganzen Fertigungsstraße sein, bei der man zunächst ein Metallband verzinkt, anschließend mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Vergütungsschicht versieht und gegebenenfalls anschließend lackiert. Die Metallbänder können beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 20 bis 300 m/s, bevorzugt 50 bis 150 m/s durch die Anlage gefahren werden.
  • Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf das Metallband (1), welches sich in Laufrichtung (2) bewegt, mittels einer Vorrichtung (3) eine Formulierung (F) aufgetragen. Die Formulierung kann beispielsweise mittels einer Sprühvorrichtung (Nr. (3) in Abb. 1) auf das Band gesprüht werden. Sie kann selbstverständlich auch auf eine Auftragswalze oder eine Kombination mehrerer Walzen aufgebracht werden, welche ihrerseits die Formulierung auf das Band übertragen. Das Auftragen auf eine Auftragswalze kann beispielsweise mittels Sprühen, Tauchen oder Gießen erfolgen.
  • In aller Regel umfasst die Anlage darüber hinaus eine Vorrichtung zum Abtrennen überschüssiger Formulierung und/oder zum Glätten der Beschichtung auf dem Metallband.
  • Hierbei kann es sich beispielsweise um eine Rakelvorrichtung, beispielsweise ein Rakelmesser handeln. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich hierbei um zwei einander gegenüber angeordnete Walzen (4) und (4'). Zwischen den beiden Walzen (4), (4') verbleibt ein Spalt, welcher in seiner Breite verstellbar ist. Hierzu können eine oder auch beide Walzen mit einer entsprechenden Mechanik zur Verstellung der Walzenposition versehen sein. Zur Ausführung des Verfahrens wird das Metallband in seiner Längsrichtung durch den verstellbaren Spalt zwischen den Walzen (4), (4') hindurch bewegt. Die Walzen drehen sich hierbei in der Laufrichtung (2) des Stahlbandes.
  • Das Auftragen der Formulierung (F) auf das Metallband kann auch indirekt erfolgen, indem man die Formulierung mit einer Auftragsvorrichtung (3) zunächst auf eine der Walzen (4) oder auf beide Walzen (4), (4') aufträgt und von den Walzen auf das Metallband überträgt. Optional kann überschüssige Formulierung von den Walzen (4), (4') mittels ein geeigneter Rakelvorrichtungen (7) bzw. (7') entfernt werden. Diese Ausführungsform ist beispielhaft in den Abbildungen 2 und 3 dargestellt. Möglich sind selbstverständlich auch noch andere Ausführungsformen der Auftragsvorrichtung (3), beispielsweise solche, welche über eine Kombination mehrerer Rollen verfügen.
  • Weiterhin kann die Anlage -je nach der Art der aufzubringenden Formulierung- eine Trockenvorrichtung umfassen, mit der in der Formulierung (F) gegebenenfalls enthaltenes Lösemittel ganz oder teilweise entfernt werden kann. Eine Trockenvorrichtung (5) wird in Laufrichtung (2) des Bandes hinter der Auftragsvorrichtung (3) oder -sofern vorhanden- hinter der Vorrichtung (4) angeordneten Trockenvorrichtung (5) angeordnet. Über den Abstand zwischen der Auftragsvorrichtung (3) und der Trockenvorrichtung (5) unter Berücksichtigung der Bandgeschwindigkeit bestimmt sich die Einwirkzeit der Formulierung auf die Metalloberfläche.
  • Bei der Trockenvorrichtung (5) kann es sich beispielsweise um einen Umlufttrockner oder um einen IR-Trockner handeln. Die Trockentemperatur wird vom Fachmann je nach der verwendeten Formulierung (F) und den gewünschten Eigenschaften der Schicht eingestellt. Bewährt hat sich eine Temperatur von 25 bis 95°C und bevorzugt 30 bis 80°C, jeweils gemessen als "Peak-Metal-Temperatur". Die Temperatur der Umluft in einem Umlufttrockner kann dabei selbstverständlich auch höher sein.
  • Nach dem Passieren der Trockenvorrichtung (5) verbleibt eine getrocknete Vergütungsschicht auf dem Metallband, wobei der Begriff "getrocknet" selbstverständlich nicht ausschließt, dass noch geringe Mengen, insbesondere Spuren des Lösungsmittels in der Schicht vorhanden sein können.
  • Erfindungsgemäß weist die nicht metallische Vergütungsschicht auf der Metalloberfläche eine Schichtdicke von weniger als 3 µm auf, bevorzugt weniger als 2 µm auf. Insbesondere handelt es sich um Schichten, welche eine Schichtdicke von 1 nm bis 1000 nm, bevorzugt 5 nm bis 500 nm und besonders bevorzugt 10 nm bis 300 nm aufweisen. Bei Schichten, welche getrocknet werden, bezieht sich diese Angabe auf die Trockenschichtdicke.
  • Die Schichtdicke kann vom Fachmann mittels prinzipiell bekannter Maßnahmen gesteuert werden, beispielsweise über die aufgetragene Menge der Formulierung (F) sowie deren Konzentration. Weitere Regelungsmöglichkeiten bestehen in der geeigneten Einstellung der Vorrichtung (4), beispielsweise den Abstand der Walzen zueinander, falls es sich bei (4) um ein Walzenpaar (4), (4') handelt, oder den Abstand eines Rakelmessers von der Oberfläche des Bandmetalls, falls es sich bei (4) um ein Rakelmesser handelt. Die gewählte Schichtdicke richtet sich jeweils nach den gewünschten Eigenschaften der Schicht.
  • Erfindungsgemäß umfasst die eingesetzte Vorrichtung -in Laufrichtung des Bandes betrachtet- hinter der Auftragsvorrichtung (3) bzw. -sofern vorhanden- einer Glättvorrichtung (4) oder einer Trockenstation (5) mindestens einen IR-Sensor (6). Der IR-Sensor arbeitet in Reflexionsgeometrie und ist einer beschichteten Seite des Bandes zugewandt. Eine mögliche Anordnung zeigt Abbildung 2. Mittels des IR-Sensors kann kontinuierlich, d.h. bei laufendem Band, die Dicke der aufgebrachten Vergütungsschicht, beispielsweise einer aufgebrachten Passivierungsschicht oder einer aufgebrachten Ölschicht detektiert werden.
  • Die Vorrichtung kann auch mit zwei oder mehreren IR-Sensoren ausgestattet sein. Wenn sowohl die Ober- als auch die Unterseite des Bandes (1) beschichtet wird, können Sensoren auf der Oberseite wie auf der Unterseite des Bandes angeordnet werden. Dies ist in Abbildung 3 beispielhaft dargestellt. Es ist selbstverständlich auch möglich, jeweils mehrere IR-Sensoren pro Seite einzusetzen, beispielsweise mehrere IR-Sensoren über die Breite des Metallbandes verteilt. So können beispielsweise 3 IR-Sensoren über die Breite des Bandes verteilt werden, und somit Unterschiede der Dicke der Beschichtung in verschiedenen Bereichen des Bandes detektiert werden.
  • Die eingesetzten IR-Sensoren (6) umfassen mindestens eine breitbandig emittierende IR-Quelle (9) sowie mindestens einen, mindestens zwei Messkanäle umfassenden IR-Mehrkanaldetektor (10).
  • Unter breitbandig emittierenden IR-Quellen sind alle IR-Strahlungsquellen zu verstehen, welche das gesamte IR-Spektrum oder zumindest einen Teilbereich davon, insbesondere den Bereich des mittleren Infrarot (MIR, 4000 cm-1 - 200 cm-1) abstrahlen. Bevorzugt können IR-Stahlungsquellen eingesetzt werden, welche das Emissionsspektrum eines schwarzen Körpers ausstrahlen. Laser, welche nur definierte Wellenlängen abstrahlen, sind zur Ausführung der Erfindung nicht geeignet. Prinzipiell können übliche IR-Lampen eingesetzt werden, bevorzugt werden aber Strahler eingesetzt, welche dünne thermoresitive Filme, z.B. einen Film aus amorphem Kohlenstoff auf einem geeigneten Träger als Erzeuger der IR-Strahlung verwenden. Derartige IR-Strahler sind kommerziell erhältlich und sie sind weniger empfindlich gegen Erschütterungen als IR-Lampen mit Glühdrähten.
  • Der erfindungsgemäß verwendete IR-Sensor (6) weist in der Regel 1 bis 16 IR-Quellen auf, besonders bewährt haben sich Sensoren mit 4 bis 8 IR-Quellen. Die Anzahl der IR-Quellen bestimmt einerseits die Intensität der Strahlung, und andererseits führt eine größere Anzahl von Strahlungsquellen auch zu einer gleichmäßigeren Bestrahlung der Bandoberfläche und in der Folge davon zu qualitativ besseren Messergebnissen.
  • Bei dem Mehrkanaldetektor (10) sind mehrere IR-Detektoren zu einer kompakten Messeinheit zusammengefasst, so dass ein auf den Detektor fallender IR-Strahl mittels mehrerer Messkanäle analysiert werden kann. Der Mehrkanaldetektor umfasst mindestens zwei Messkanäle, bevorzugt 2 bis 6 Kanäle und besonders bevorzugt 2 bis 4 und ganz besonders bevorzugt 2 oder 4 Kanäle.
  • Jeder der Messkanäle ist mit einem vor dem betreffenden Messkanal angebrachten IR-Filter (11) ausgestattet. Die Filter sind jeweils nur für einen bestimmten IR-Wellenlängenbereich durchlässig. Im Regelfalle beträgt die Halbwertsbreite des IR-durchlässigen Bereiches 50 bis 250 nm. Derartige Filter, welche nur für einen relativ engen Bereich des IR-Spektrums durchlässig sind ("Narrow band pass filters") können auf Basis von Silicium oder Germanium-Substraten gefertigt werden und sind für verschiedenste Wellenlängenbereiche kommerziell erhältlich. Erfindungsgemäß umfasst der Detektor zumindest zwei unterschiedliche IR-Filter, und bevorzugt ist jeder der Messkanäle mit einem anderen Filter ausgestattet.
  • Für die vorliegende Anwendung hat es sich bewährt, im Bereich von 2000 bis 5000 cm-1, bevorzugt 2500 bis 4000 cm-1 zu messen. Die IR-Filter werden vom Fachmann dementsprechend so gewählt, dass die einzelnen Messkanäle verschiedene Teilbereiche aus dem genannten Gesamtbereich herausgreifen.
  • Die IR-Quellen (9) und der Mehrkanaldetektor (10) werden im Sensor (6) räumlich so angeordnet, dass die IR-Quelle(n) (9) IR-Strahlung zur beschichteten Bandoberfläche hin abstrahlen, welche von der Bandoberfläche -je nach der Art der IR-Absorption der Vergütungsschicht- teilweise reflektiert wird und die reflektierte Strahlung von dem IR-Mehrkanaldetektor (10) gemessen wird.
  • Abb. 6 zeigt schematisch eine Sicht auf die Unterseite einer bevorzugten Ausführungsform des IR-Sensors (6). Der Mehrkanaldetektor (10) ist zentral angeordnet, und die IR-Quellen (9) umgeben den Mehrkanaldetektor (10) konzentrisch. 6 a zeigt eine Anordnung mit 8 IR-Quellen und einem 4-Kanaldetektor; Abb. 6b eine Anordnung mit 4 IR-Quellen und einem 2-Kanaldetektor.
  • Abb.7 zeigt schematisch eine Messung mit dem Detektor. Die IR-Quellen (9) sind leicht gegeneinander geneigt und senden IR-Strahlung zum mit einer Vergütungsschicht (13) versehenen Metallband (12), und zwar derart, dass die einzelnen IR-Strahler auf der Bandoberfläche einen möglichst homogenen Messfleck bilden. Die Strahlung wird von dort zum Mehrkanaldetektor (10) reflektiert, wobei in Abb. 7 ein Zweikanaldetektor mit zwei unterschiedlichen IR-Filtern (11) dargestellt ist.
  • Der beschriebene IR-Sensor (6) weist im Gegensatz zu einem IR-Spektrometer keine beweglichen Teile auf und ist dem entsprechend sehr unempfindlich gegenüber Schwingungen.
  • Die Justierung der IR-Quellen (9) sollte hierbei so erfolgen, dass der Messfleck auf der mit der Vergütungsschicht beschichteten Metalloberfläche im Regelfalle einen Durchmesser von einigen Millimetern, beispielsweise 5 bis 30 mm aufweist.
  • Der Abstand des IR-Sensors vom Metallband sollte nicht zu gering sein, damit der Detektor nicht durch eventuelle Flatterbewegungen oder Schweißnähte des Bandes beschädigt wird. Bewährt hat sich ein Abstand vom Austritt der Strahlung aus dem IR-Sensor bis zur Metalloberfläche von 20 bis 250 mm, bevorzugt 25 bis 200 mm, besonders bevorzugt 30 bis 180 mm und ganz besonders bevorzugt 30 bis 120 mm. Je größer der Abstand des IR-Sensors (6) von der Bandoberfläche, desto größer sollte auch die Zahl der IR-Quellen (9) sein.
  • Aus der Messung der Intensität der reflektierten Strahlung mit dem IR-Mehrkanaldetektor kann man mittels einer Recheneinheit die Schichtdicke der Vergütungsschicht bestimmen. Bevorzugt kann es sich hierbei um eine sensorinterne Recheneinheit handeln, es kann sich aber auch um eine separate Recheneinheit handeln. Werden mehrere IR-Sensoren (9) zur gleichzeitigen Schichtdickenbestimmung an mehreren Punkten auf einem Band eingesetzt, so können die einzelnen Schichtdicken von den jeweiligen Sensoren an eine zentrale Steuereinheit, bzw. von den einzelnen Sensoren an eine Konzentratoreinheit und von dieser an eine zentrale Steuereinheit übermittelt werden.
  • In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform ist das Metallband an der oder in der Nähe der Stelle der IR-Messung mit mindestens einer zusätzlichen Stützrolle bzw. Umlenkrolle (8) unterstützt. Metallbänder in einer Bandbeschichtungsanlage können Flatterbewegungen ausführen, welche die IR-Messung stören könnten. Durch eine Stütz- bzw. Umlenkrolle (8) können derartige Flatterbewegungen unterdrückt oder zumindest abgeschwächt werden. Mit dem Begriff "Stützrolle" soll eine, ein geradlinig, insbesondere waagerecht laufendes Metallband unterstützende Rolle gemeint sein, ohne dass die Rolle die Laufrichtung des Bandes verändert. Mit einer Umlenkrolle hingegen wird gleichzeitig die Laufrichtung des Bandes mehr oder weniger stark verändert. Diese Ausführungsform der Erfindung ist in den Abbildungen 4 und 5 beispielhaft dargestellt. Die Stütz- bzw. Umlenkrolle (8) befindet sich auf der von der IR-Messung abgewandten Seite des Metallbandes, beispielsweise direkt unterhalb der IR-Messung. Eine solche Anordnung ist aber nicht zwingend, es ist ausreichend, dass die Rolle in einer solchen Nähe zur IR-Messung angeordnet ist, dass sie wirksam Flatterbewegungen unterdrücken oder zumindest abschwächen kann. Im Allgemeinen gilt, dass umso bessere Ergebnisse erzielt werden je geringer der Abstand ist. Im Regelfalle sollte der Abstand der Stütz- bzw. Umlenkrolle (8) zur Messstelle nicht mehr als 4 m, bevorzugt nicht mehr als 1 m betragen.
  • Mittels der beschriebenen Messvorrichtung lässt sich bei laufendem Metallband die Dicke der aufgebrachten Beschichtung ermitteln. Je dicker die aufgebrachte Vergütungsschicht, desto mehr absorbiert die Schicht und desto geringer ist dementsprechend der Anteil der reflektierten IR-Strahlung, welche vom IR-Sensor wieder registriert wird.
    • Formulierungen (F)
  • Bei den eingesetzten flüssigen Formulierungen (F) kann es sich um alle Arten von Formulierungen handeln, mit welchen Vergütungsschichten auf Metallbänder aufgebracht werden können.
  • Beispielsweise kann es sich um Formulierungen von Korrosionsschutz-, Walz- und/oder Umformölen handeln. Derartige Öle können übliche Additive und/oder Hilfsstoffe enthalten, beispielsweise Korrosionsinhibitoren.
  • Bevorzugt werden flüssige Formulierungen (F) eingesetzt, welche mindestens ein Lösemittel sowie beschichtungsbildende Komponenten umfassen. Bevorzugt handelt es sich um wässrige Formulierungen.
  • Als Lösemittel umfassen die bevorzugten Formulierungen (F) bevorzugt nur Wasser. Sie kann daneben noch mit Wasser mischbare organische Lösemittel in geringen Mengen umfassen. Beispiele umfassen Monoalkohole wie Methanol, Ethanol oder Propanol, höhere Alkohole wie Ethylenglykol oder Polyetherpölyole, Etheralkohole wie Butylglykol oder Methoxy-propanol und N-Methylpyrrolidon. Im Regelfalle beträgt die Menge des Wassers aber mindestens 80 Gew. %, bevorzugt mindestens 90 Gew. % und ganz besonders bevorzugt mindestens 95 Gew. %. Die Angaben beziehen sich jeweils auf die Gesamtmenge aller Lösemittel.
  • Bei den beschichtungsbildenden Komponenten kann es sich beispielsweise um gelöste Metallionen oder Metallverbindungen handeln, welche beispielsweise auf der Oberfläche in Form von Oxiden und/oder Hydroxiden abgeschieden werden, insbesondere um Verbindungen der Elemente Zn, Mg, Al, Cr, Ni, Co, Mo, Mn, W, Si, Zr oder Ti. Bei den beschichtungsbildenden Komponenten kann es sich weiterhin um organische Komponenten handeln. Beispiele organischer Komponenten umfassen Wachse oder Öle sowie insbesondere wasserlösliche oder zumindest wasserdispergierbare Polymere.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Formulierung (F) mindestens eine Komponente ausgewählt aus der nachfolgenden Gruppe von Komponenten:
    • 1.
    Hexafluorometallate [MF6]2- wobei M = Ti, Si, Zr.
    2.
    Oxometallate des Aluminiums, Molybdäns, Chroms, Wolframs und Mangans.
    3.
    Salze umfassend die Kationen von Ca, Mg, Zn, Ni, Fe, Ni, Cr.
    4.
    Salze umfassend die Anionen NO3 -, NO2 -, PO4 3-, HPO4 2-, H2PO4 -, SO4 2-, SO3 -, CO3 2-, HCO3 - oder CH3COO-.
    5.
    Walz- und Korrosionsschutzöle.
    6.
    Wachse.
    7.
    organische Filmbildner.
    8.
    Polymere und Copolymere, erhältlich aus mindestens einer der nachfolgenden Komponenten
    •
    C3-, C4- oder C5-Carbonsäuren mit ein oder zwei Doppelbindungen, ins- besondere Acrylsäure,
    •
    Acrylsäureestern,
    •
    ungesättigten Sulfonsäuren, Phosphonsäuren, Phosphonsäureestem,
    •
    Vinylpyrrolidon, Vinylimidazol, Vinylacetat, Acrylamid und N-substi- tuierten Derivate des Acrylamids,
    •
    Ethylenimin.
  • Bei den Formulierungen (F) kann es sich beispielsweise um wässrige Metallbearbeitungsflüssigkeiten mit einem pH > 7 handeln, welche neben Wasser mindestens Öle und/oder Wachse sowie Korrosionsinhibitoren umfassen. Derartige Formulierungen dienen beispielsweise der Herabsetzung der Reibungskoeffizienten beim Verformen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei der Oberflächenbehandlung um eine Passivierung, bevorzugt um die Passivierung von verzinkten Stahlbändern. Formulierungen zum Passivieren sind dem Fachmann prinzipiell bekannt.
  • In einer Ausführungsform der Erfindung kann es sich um eine Phosphatpassivierung handeln, bei der man eine wässrige Formulierung (F) mit einem pH-Wert ≤ 5 einsetzt, wobei die Formulierung neben Wasser mindestens Phosphorsäure und/oder Phosphat sowie mindestens ein Metallion umfasst. Bei den Metallionen kann es sich bevorzugt um mindestens Metallion, ausgewählt aus der Gruppe von Cr3+, Zn2+, Mg2+, Ca2+ oder Al3+, bevorzugt Cr3+, Zn2+, Mg2+, Ca2+ oder Al3+ handeln.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung setzt man zum Passivieren eine wässrige, saure Formulierung (F) mit einem pH-Wert ≤ 5 ein, welche mindestens ein wasserlösliches oder wasserdispergierbares Polymer umfasst. Bevorzugt werden wasserlösliche Polymere eingesetzt.
  • Der saure pH-Wert kann zustande kommen, weil das Polymer selbst saure Gruppen in ausreichender Menge aufweist, oder aber die eingesetzte Formulierung (F) kann neben den wasserlöslichen oder wasserdispergierbaren Polymeren noch anorganische oder organische Säuren oder Mischungen davon enthalten. Die Auswahl derartiger Säure ist nicht begrenzt, vorausgesetzt, es treten keine negativen Effekte zusammen mit den anderen Komponenten der Formulierung auf. Der Fachmann trifft eine entsprechende Auswahl. Beispiele geeigneter Säuren umfassen Phosphorsäure, Phosphonsäure oder organische Phosphonsäuren wie 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure (HEDP), 2-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure (PBTC), Aminotri(methylenphosphonsäure) (ATMP), Ethylendiamintetra(methylen-phosphonsäure) (EDTMP) oder Diethylentriaminpenta(methylenphosphonsäure) (DTPMP), Sulfonsäuren wie Methansulfonsäure, Amidosulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure, m-Nitrobenzolsulfonsäure und Derivate davon, Salpetersäure, Ameisensäure, Essigsäure. Es können prinzipiell auch ungesättigte Säuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Vinylphosphonsäure, Acrylamidopropylsulfonsäure eingesetzt werden. Bevorzugt sind phosphorhaltige Säuren wie H3PO4, Phosphonsäure die genannten organischen Phosphonsäuren, HNO3 oder Methansulfonsäure. Bevorzugt kann es sich um H3PO4 oder eine andere phosphorhaltige Säure handeln.
  • Die zum Passivieren bevorzugt eingesetzte Formulierung (F) umfasst in der Regel 10 bis 35 Gew. %, bevorzugt 12 bis 35 Gew. %, besonders bevorzugt 14 bis 32 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 16 bis 28 Gew. % der wasserlöslichen Polymere, bezogen auf die Menge aller Komponenten der Formulierung (d.h. einschließlich der Lösemittel).
  • Die zum Passivieren bevorzugt eingesetzte Formulierung (F) weist einen pH-Wert von nicht mehr als 5 auf, insbesondere einen pH-Wert von 0,5 bis 5, bevorzugt 0,8 bis 3,5. Der pH-Wert der Zubereitung hängt naturgemäß von der Art und Konzentration der verwendeten Polymere ab. Er kann noch durch weitere basische oder saure Komponenten in der Formulierung beeinflusst werden.
  • Neben dem Polymer und gegebenenfalls der Säure kann die zum Passivieren eingesetzte Formulierung (F) optional Metallionen oder Metallverbindungen umfassen.
  • Bei den Metallionen kann es sich mindestens um ein Metallion, ausgewählt aus der Gruppe von Cr, Zn, Mg, Ca , Al, Mn, Mo, Co, Ni, Fe, Ti, Si, Zr, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe von Zn, Mg, Ca oder Al handeln. Bevorzugt umfasst die Zubereitung daneben keine weiteren Metallionen. Die Ionen können als hydratisierte Metallionen vorliegen, sie können aber in Form von gelösten Verbindungen vorliegen, beispielsweise als Komplexverbindungen. Insbesondere können die Ionen Komplexbindungen zu den saueren Gruppen des Polymers aufweisen.
  • Falls vorhanden beträgt die Menge der Metallionen aus der Gruppe von Cr, Zn, Mg, Ca, Al, Mn, Mo, Co, Ni, Fe, Ti, Si, Zr 0,01 Gew. % bis 20 Gew. %, bevorzugt 0,5 bis 18 Gew. % und besonders bevorzugt 1 bis 15 Gew. %, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge aller Polymere X in der Formulierung.
  • Die Formulierung kann weiterhin mindestens ein gelöstes Phosphation umfassen. Hierbei kann es sich um alle Arten von Phosphationen handeln. Beispielsweise kann es sich um Orthophosphate oder um Diphosphate handeln. Für den Fachmann ist klar, dass in wässriger Lösung je nach pH-Wert und Konzentration ein Gleichgewicht zwischen den verschiedenen Dissoziationsstufen der Ionen vorliegen kann. Weiterhin kann die Formulierung Methansulfonationen umfassen.
  • Sofern Phosphationen anwesend sind, können die Metallionen und Phosphationen bevorzugt in Form von löslichen Salzen eingesetzt werden, welche beide Ionen enthalten. Beispiele derartiger Verbindungen umfassen Zn3(PO4)2, ZnH2PO4, Mg3(PO4)2 oder Ca(H2PO4)2 bzw. entsprechende Hydrate davon.
  • Die Metallionen und Phosphationen können aber auch getrennt voreinander zugegeben werden. Beispielsweise können die Metallionen in Form der entsprechenden Nitrate, Alkansulfonate oder Carboxylate, beispielsweise Acetate eingesetzt werden, und die Phosphate können in Form von Phosphorsäure eingesetzt werden. Es ist auch möglich, unlösliche- oder schwerlösliche Verbindungen, wie beispielsweise die entsprechenden Carbonate, Oxide, Oxidhydrate oder Hydroxide einzusetzen, welche unter dem Einfluss von Säure gelöst werden.
  • Analog können Metallionen und Methansulfonationen gemeinsam als Metallsalze von Methansulfonsäure, wie beispielsweise Zn(CH3SO3)2 eingesetzt werden, oder auch getrennt in Form anderer Metallsalze und Methansulfonsäure.
  • Die Menge der Phosphationen und/oder Methansulfonationen in der Formulierung wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Formulierung festgelegt. Sofern vorhanden beträgt sie im Regelfalle 0,01 Gew. % bis 20 Gew. %, bevorzugt 0,5 bis 25 Gew. %, besonders bevorzugt 1 bis 25 Gew. %, jeweils gerechnet als Orthophosphorsäure und jeweils bezogen auf die wasserlöslichen Polymere.
  • Optional kann die Formulierung weiterhin mindestens ein in der Formulierung dispergiertes Wachs enthalten. Selbstverständlich können auch Gemische verschiedener
  • Wachse eingesetzt werden. Der Begriff "Wachs" umfasst hier sowohl das eigentliche Wachs wie auch zur Bildung einer Wachsdispersion gegebenenfalls verwendete Hilfsmittel. Dem Fachmann sind Wachse zum Einsatz in wässrigen Dispersionen bekannt, und er trifft eine geeignete Auswahl. Bei den Wachsen kann es sich beispielsweise um Montanwachse, Polyethylenwachse, Wachse auf Basis von oxidiertem Polyethylen, auf Basis von fluoriertem Polyethylen wie PTFE oder anderen, auf C, H und F basierenden Polymeren handeln. Der Begriff "Polyethylen" soll außerdem Copolymere aus Ethylen und anderen Monomeren, insbesondere anderen Olefinen wie beispielsweise Propylen umfassen. Bevorzugt umfassen derartige Ethylencopolymere mindestens 65 Gew. % Ethylen. Durch den Zusatz von Wachsen kann die Reibung der Oberfläche mit der Oberfläche der zum Umformen eingesetzten Werkzeuge vorteilhaft herabgesetzt werden.
  • Die Menge von optional eingesetzten Wachsen wird vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften der Passivierungsschicht bestimmt. Bewährt hat sich im Regelfalle eine Menge von 0,01 bis 70 Gew. %, bevorzugt 0,5 bis 25 und besonders bevorzugt 1 bis 10 Gew. %, jeweils bezogen auf das bezogen auf die wasserlöslichen Polymere.
  • Weitere optional einsetzbare Komponenten für die Formulierung umfassen oberflächenaktive Verbindungen, Korrosionsinhibitoren, Komplexbildner oder typische Galvanohilfsmittel.
  • Der Fachmann trifft unter den prinzipiell möglichen optionalen Komponenten sowie hinsichtlich ihrer Mengen je nach der gewünschten Anwendung eine entsprechende Auswahl. Die Menge optionaler Komponenten neben wasserlöslichen Polymeren sollte aber im Regelfalle nicht mehr als 20 Gew. %, bevorzugt nicht mehr als 10 Gew. % und besonders bevorzugt nicht mehr als 5 Gew. % bezogen auf die Polymere betragen.
  • Die erfindungsgemäß einzusetzenden Formulierungen (F) können durch einfaches Mischen der Komponenten erhalten werden. Falls Wachse verwendet werden, werden diese bevorzugt zunächst separat in Wasser dispergiert und als Dispersion mit den anderen Komponenten gemischt. Derartige Wachsdispersionen sind auch kommerziell erhältlich.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den wasserlöslichen Polymeren um saure Gruppen umfassende Polymere X oder um basische Gruppen umfassende Polymere Y.
    • Formulierungen mit Polymeren X
  • Bevorzugt weisen die sauren Polymere X mindestens 0,6 mol Säuregruppen / 100 g des Polymers auf. Diese Mengenangabe bezieht sich auf die freien Säuregruppen. Bevorzugt weisen die Polymere mindestens 0,9 mol Säuregruppen / 100 g auf, besonders bevorzugt mindestens 1 mol / 100 g und ganz besonders bevorzugt mindestens 1,2 mol / 100g.
  • Die sauren Gruppen der Polymere X werden in der Regel aus der Gruppe von Carboxylgruppen, Sulfonsäuregruppen, Phosphor- oder Phosphonsäuregruppen ausgewählt. Bevorzugt handelt es sich um Carboxylgruppen, Phosphor- oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt umfasst das eingesetzte Polymer X zumindest COOH-Gruppen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem eingesetzten Polymer X um ein Copolymer aus mindestens zwei verschiedenen säuregruppenhaltigen Monomeren.
  • Bei Verwendung der sauren Polymere X sollte die Acidität der eingesetzten Formulierung im Wesentlichen durch die Säuregruppen des Polymers hervorgerufen werden. Die Menge an zusätzlichen Säuren neben den Polymeren X in der Formulierung sollte daher in der Regel 50 Gew. % bezüglich der Menge aller Polymere X in der Formulierung zusammen nicht überschreiten. Bevorzugt sollten 30 Gew. %, besonders bevorzugt 20 Gew. % und ganz besonders bevorzugt 10 Gew. % nicht überschritten werden. In einer zweiten, besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind keine zusätzlichen Säuren vorhanden.
  • Die Säuregruppen des Polymers X sollten bevorzugt als freie Säuregruppen vorliegen. Sie können jedoch auch in geringem Maße mittels Basen, wie beispielsweise Ammoniak, Aminen, Aminoalkoholen oder Alkalimetallhydroxiden neutralisiert werden. Eine derartige teilweise Neutralisierung kann zur pH-Anpassung vorgenommen werden. Sie kann sich aber auch zwangsläufig im Zuge der Herstellung des Polymers ergeben. Es ist dem Fachmann beispielsweise bekannt, dass es notwendig sein kann, im Zuge der Herstellung von säuregruppenreichen Polymeren einen Teil der Säuregruppen zu neutralisieren, um einen Einbau der Monomere in das Polymer zu forcieren.
  • Der Neutralisationsgrad sollte aber keineswegs zu hoch sein, um einen guten Säureangriff auf die Zinkoberfläche zu gewährleisten. Im Regelfalle sollten daher nicht mehr als 25 mol % der im Polymer X vorhanden Säuregruppen neutralisiert sein, bevorzugt nicht mehr als 20 mol % und besonders bevorzugt nicht mehr als 12 mol %.
  • Besonders bevorzugt werden zur Ausführung der Erfindung Homo- oder Copolymere X eingesetzt, welche (Meth)acrylsäureeinheiten umfassen.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei dem Polymer X um eines oder mehrere wasserlösliche Copolymere X1 aus (Meth)-acrylsäureeinheiten (A) und davon verschiedenen monoethylenisch ungesättigten Monomeren mit sauren Gruppen (B). Optional können weiterhin OH-Gruppen aufweisende (Meth)acrylsäureester (C) und/oder weitere Monomere (D) als Baueinheiten vorhanden sein. Darüber hinaus sind keine weiteren Monomere vorhanden. Die Menge an (Meth)acrylsäure (A) im Copolymer X1 beträgt 30 bis 90 Gew. %, bevorzugt 40 bis 80 Gew. % und besonders bevorzugt 50 bis 70 Gew. %, wobei diese Angabe auf die Summe aller Monomere im Polymer bezogen ist.
  • Bei dem Monomer (B) handelt es sich um mindestens ein von (A) verschiedenes, aber mit (A) copolymerisierbares, monoethylenisch ungesättigtes Monomer, welches eine oder mehrere saure Gruppen aufweist. Selbstverständlich können auch mehrere verschiedene Monomere (B) eingesetzt werden. Bei den sauren Gruppen in Monomer (B) kann es sich bevorzugt um eine Gruppe ausgewählt aus der Gruppe von Carboxylgruppen, Phosphorsäuregruppen, Phosphonsäuregruppen oder Sulfonsäuregruppen handeln. Bevorzugt handelt es sich um eine Gruppe ausgewählt aus der Gruppe von Carboxylgruppen, Phosphorsäuregruppen oder Phosphonsäuregruppen. Beispiele derartiger Monomere umfassen Crotonsäure, Vinylessigsäure, C1 - C4 Halbester monoethylenisch ungesättigter Dicarbonsäuren, Styrolsulfonsäure, Vinylsulfonsäure, Allylsulfonsäure, 2-Acrylamido-2methyl-1 propansulfonsäure (AMPS), Vinylphosphonsäure, Phosphorsäuremonovinylester, Maleinsäure, Fumarsäure oder Itaconsäure. Die Menge der Monomere (B) im Copolymer X1 beträgt 10 bis 70 Gew. %, bevorzugt 20 bis 60 Gew. %, und besonders bevorzugt 30 bis 50 Gew. %, jeweils bezogen auf die Summe aller Monomere im Polymer.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei den Monomeren (B) um monoethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren mit 4 bis 7 Kohlenstoffatomen (B1) und/oder monoethylenisch ungesättigte Phosphor- und/oder Phosphonsäuren (B2).
  • Beispiele für Monomere (B1) umfassen Maleinsäure, Fumarsäure, Methylfumarsäure, Methylmaleinsäure, Dimethylmaleinsäure, Methylenmalonsäure oder Itaconsäure. Die Monomere können gegebenenfalls auch in Form der entsprechenden cyclischen Anhydride eingesetzt werden. Bevorzugt sind Maleinsäure, Fumarsäure und Itaconsäure, besonders bevorzugt sind Maleinsäure bzw. Maleinsäureanhydrid.
  • Beispiele für Monomere (B2) umfassen Vinylphosphonsäure, Phosphorsäuremonovinylester, Allylphosphonsäure, Phosphorsäuremonoallylester, 3-Butenylphosphonsäure, Phosphorsäure(mono-3-butenyl)ester, Phosphorsäuremono-(4-vinyloxybutyl)ester, Acrylsäure(phosphonoxyethyl)ester, Methacrylsäure(phosphonoxyethyl)ester, Phosphorsäure mono-(-2-hydroxy-3-vinyloxy-propyl)ester, Phosphorsäuremono-(1-phosphonoxymethyl-2-vinyloxy-ethyl)-ester, Phosphorsäuremono-(3-allyloxy-2-hydroxypropyl)-ester, Phosphorsäure mono-2-(allylox-1-phosphonoxymethyl-ethyl)ester, 2-Hydroxy-4-vinyloxymethyl-1,3,2-dioxaphosphol, 2-Hydroxy-4-allyloxymethyl-1,3,2-dioxaphosphol. Bevorzugt handelt es sich um Vinylphosphonsäure, Phosphorsäuremonovinylester oder Allylphosphonsäure, besonders bevorzugt ist Vinylphosphonsäure.
  • Das Copolymer X1 kann darüber hinaus optional mindestens einen OH-Gruppen aufweisenden (Meth)acrylsäureester (C) enthalten. Bevorzugt handelt es sich um Mono-hydroxy(meth)acrylsäureester.
  • Bevorzugt handelt es sich bei den Monomeren (C) um mindestens einen (Meth)acrylsäureester der allgemeinen Formel H2C=CHR1-COOR2, wobei R1 in prinzipiell bekannter Art und Weise für H oder Methyl steht und R2 aus der Gruppe von R2a, R2b oder R2c ausgewählt wird.
  • Bei den Resten R2a handelt es sich um Reste der allgemeinen Formel -(R3-O-)n-H. Hierbei steht n für eine natürliche Zahl von 2 bis 40. Bevorzugt steht n für 2 bis 20 und besonders bevorzugt für 2 bis 10. Die Reste R3 stehen jeweils unabhängig voneinander für einen zweiwertigen, geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 4 C-Atomen. Beispiele umfassen insbesondere 1,2-Ethylenreste, 1,2-Propylenreste, 1,2-Butylenreste sowie 1,4-Butylenreste. Selbstverständlich kann es sich auch um Gemische verschiedener Reste handeln. Bevorzugt handelt es sich um 1,2-Ethylen- und/oder 1,2-Propylenreste. Besonders bevorzugt handelt es sich ausschließlich um 1,2-Ethylenreste. Weiterhin bevorzugt sind Reste (R2a), die sowohl 1,2-Ethylen- und 1,2-Propylenreste aufweisen, wobei die Menge der Ethylenreste mindestens 50 %, bevorzugt mindestens 70 % und besonders bevorzugt mindestens 80 % bezogen auf die Gesamtanzahl aller Reste R3 beträgt. Beispiele von Resten R2a umfassen -CH2-CH2-O-CH2-CH2-O-CH2-CH3, -CH2-CH(CH3)-O-CH2-CH(CH3)OH, -CH2-CH(CH3)-O-CH(CH3)-CH2OH, - CH(CH3)-CH2- O-CH(CH3)-CH2OH oder -CH(CH3)-CH2-O-CH2-CH(CH3)OH.
  • Bei den Resten R2b handelt es sich um Reste der allgemeinen Formel -R4-(OH)m. Hierbei steht m für eine natürliche Zahl von 1 bis 6, bevorzugt 1 bis 4, besonders bevorzugt 1 bis 3 und beispielsweise 1 oder 2. Der Rest R4 steht für einen (m+1)-wertigen, geradkettigen oder verzweigten Alkylrest mit 2 bis 10 C-Atomen, bevorzugt 2 bis 6 C-Atomen und besonders bevorzugt 2 bis 4 C-Atomen.
  • Der Alkylrest ist mit mindestens einer OH-Gruppe substituiert, mit der Maßgabe, dass nicht mehr als eine OH-Gruppe X pro C-Atom in R4 vorhanden ist. Beispiele geeigneter Reste R2b mit OH-Gruppen umfassen lineare Reste der allgemeinen Formel -(CH2)m-OH wie -CH2-CH2-OH, -CH2-CH2-CH2-OH, -CH2-CH2-CH2-CH2-OH oder -CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-CH2-OH.
  • Besonders bevorzugte Reste R2b zur Ausführung der Erfindung sind Reste ausgewählt aus der Gruppe von -CH2-CH2-OH, -CH2-CH2-CH2-OH, -CH2-CH2-CH2-CH2-OH, - CH2-CH(CH3)- OH, -CH(CH3)-CH2-OH oder -CH2-CH(OH)-CH2-OH.
  • In einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung handelt es sich bei mindestens einem der Reste R2b um einen verzweigten Alkylrest der allgemeinen Formel - R5-CH(R6)OH. Hierbei stehen R5 und R6 jeweils für einen linearen oder verzweigten Alkylrest mit 1 bis 8 C-Atomen, bevorzugt 1 bis 6 C-Atomen und besonders bevorzugt 1 bis 4 C-Atomen, mit der Maßgabe, dass die Summe der C-Atome in R5 und R6 nicht mehr als 9 beträgt. Bevorzugt handelt es sich bei R5 und R6 jeweils um lineare Alkylgruppen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei R6 um eine Methylgruppe. Beispielsweise kann es sich um -CH2-CH(CH3)-OH handeln. Bei derartigen verzweigten (Meth)acrylsäureestern ist die Tendenz der OH-Gruppe zur Bildung weiterer Esterbindungen mit anderen COOH-haltigen Monomeren deutlich herabgesetzt. Ganz besonders bevorzugt sind -CH2-CH(CH3)-OH und/oder-CH(CH3)-CH2-OH, insbesondere ein Gemisch aus beiden Resten. (Meth)acrylsäureester mit derartigen Resten können auf einfache Art und Weise, z. B. durch Veresterung von (Meth)acrylsäure mit 1,2-Propylenglykol erhalten werden.
  • Bei den Resten R2c handelt es sich um Mono- oder Oligosaccharidreste, bevorzugt um Monosaccharidreste. Es kann sich prinzipiell um alle Arten von Sacchariden handeln. Bevorzugt können von Pentosen und Hexosen, insbesondere von Hexosen abgeleitete Reste eingesetzt werden. Beispiele geeigneter Monosaccharide umfassen Glucose, Mannose, Galaktose, Fruktose oder Ribose. Bevorzugt können von Glukose abgeleitete Rest eingesetzt werden. Es kann sich auch um Derivate der Saccharide handeln, beispielsweise um durch Reduktion oder Oxidation aus den Sacchariden hervorgehende Produkte. Insbesondere kann es sich um Zuckersäuren wie beispielsweise Gluconsäure handeln.
  • Die Menge der Monomere (C) im Copolymer X1 beträgt 0 bis 40 Gew. %, bevorzugt 1 bis 30 Gew. %.
  • Neben den Monomeren (A), (B), (C) sowie gegebenenfalls (D) kann optional 0 bis 30 Gew. % mindestens eines weiteren, von (A), (B) und (C) verschiedenen, ethylenisch ungesättigten Monomers (D) eingesetzt werden. Darüber hinaus werden keine anderen Monomere eingesetzt.
  • Die Monomere (D) dienen zur Feinsteuerung der Eigenschaften des Copolymers X1. Selbstverständlich können auch mehrere verschiedene Monomere (D) eingesetzt werden. Sie werden vom Fachmann je nach den gewünschten Eigenschaften des Copolymers ausgewählt und weiterhin mit der Maßgabe, dass sie mit den Monomeren (A), (B) und (C) copolymerisierbar sein müssen.
  • Bevorzugt handelt es sich um monoethylenisch ungesättigte Monomere. In besonderen Fällen können aber auch geringe Mengen von Monomeren mit mehreren polymerisierbaren Gruppen eingesetzt werden. Hierdurch kann das Copolymer in geringem Umfange vernetzt werden.
  • Beispiele geeigneter Monomere (D) umfassen insbesondere aliphatische Alkylester der (Meth)acrylsäure, wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat oder 2-Ethylhexyl (meth)acrylat. Weiterhin geeignet sind Vinyl- oder Allylether wie z.B. Methylvinylether, Ethylvinylether, Propylvinylether, 2-Ethylhexylvinylether, Vinylcyclohexylether, Vinyl-4-hydroxybutylether, Decylvinylether, 2-(Diethyl-amino)ethylvinylether, 2-(Di-n-butyl-amino)ethylvinylether oder Methyldiglykolvinylether bzw. die entsprechenden Allylverbindungen. Ebenfalls eingesetzt werden können Vinylester wie beispielsweise Vinylacetat oder Vinylpropionat. Es können auch basische Comonomere, wie beispielsweise Acrylamid und alkylsubstituierte Acrylamide eingesetzt werden.
  • Beispiele für vernetzende Monomere umfassen Moleküle mit mehreren ethylenisch ungesättigten Gruppen, beispielsweise Di(meth)acrylate wie Ethylenglykoldi(meth)-acrylat oder Butandiol-1,4-di(meth)acrylat oder Poly(meth)acrylate wie Trimethylolpropantri(meth)acrylat oder auch Di(meth)acrylate von Oligo- oder Polyalkylenglykolen wie Di-, Tri- oder Tetraethylenglykoldi(meth)acrylat. Weitere Beispiele umfassen Vinyl-(meth)acrylat oder Butandioldivinylether.
  • Die Menge aller eingesetzten Monomere (D) zusammen beträgt 0 bis 30 Gew. % bezogen auf die Gesamtmenge der eingesetzten Monomere. Bevorzugt beträgt die Menge 0 bis 20 Gew. %, besonders bevorzugt 0 bis 10 %. Falls vernetzende wirkende Monomere (D) anwesend sind, sollte deren Menge im Regelfalle 5 %, bevorzugt 2 Gew. % bezogen auf die Gesamtmenge aller für das Verfahren eingesetzten Monomere nicht überschreiten. Sie kann beispielsweise 10 ppm bis 1 Gew. % betragen.
  • In einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Copolymer X1 neben (A) mindestens ein Monomer (B). Bevorzugt sind neben den Monomeren (A) und (B) bei weiteren Monomere (C) oder (D) vorhanden. Die Menge von (A) beträgt bei dieser Ausführungsform bevorzugt 60 bis 90 Gew. % und die Menge von (B) 10 bis 40 Gew. %. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dieser Ausführungsform um ein Copolymer X1 aus Acrylsäure und Maleinsäure oder Acrylsäure und Itaconsäure in den vorstehend genannten Mengen.
  • In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Copolymer X1 neben (A) mindestens ein Monomer (B1) und mindestens ein Monomer (B2). Weiterhin besonders bevorzugt sind neben den Monomeren (A), (B1) und (B2) keine weiteren Monomere (D) vorhanden. Die Menge von (A) beträgt bei dieser Ausführungsform bevorzugt 50 bis 90 Gew. %, die Menge von (B1) 5 bis 45 Gew. %, die Menge (B2) 5 bis 45 Gew. % und die Menge von (D) 0 bis 20 Gew. %. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein Copolymer X1 aus Acrylsäure, Maleinsäure und Vinylphosphonsäure in den vorstehend genannten Mengen.
  • In einer dritten, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Copolymer X1 neben (A) mindestens ein Monomer (B2) und mindestens ein Monomer (C). Die Menge von (A) beträgt bei dieser Ausführungsform bevorzugt 20 bis 60 Gew. %, die Menge (B2) 20 bis 60 Gew. %, die Menge von (C) 1 bis 40 Gew. % und die Menge von (D) 0 bis 20 Gew. %. Besonders bevorzugt handelt es um ein Copolymer X1 aus Acrylsäure, Vinylphosphonsäure und Hydroxyethylacrylat und/oder Hydroxypropylacrylat.
  • Die Herstellung der Polymere X kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren erfolgen. Bevorzugt werden die Copolymere durch radikalische Polymerisation der genannten Komponenten (A), (B) und optional (C) und/oder (D) in wässriger Lösung hergestellt. Einzelheiten zum Durchführen einer radikalischen Polymerisation sind dem Fachmann bekannt. Herstellverfahren für die Copolymere X1 sind beispielsweise in WO 2006/021308 oder in WO 2006/134116 Seite 9, Zeile 38 bis Seite 13, Zeile 24 beschrieben.
  • Die synthetisierten Copolymere X1 können aus der wässrigen Lösung mittels üblicher, dem Fachmann bekannter Methoden isoliert werden, beispielsweise durch Eindampfen der Lösung, Sprühtrocknen, Gefriertrocknen oder Fällung. Bevorzugt werden die Copolymere X1 nach der Polymerisation aber überhaupt nicht aus der wässrigen Lösung isoliert, sondern die erhaltenen Lösungen der Copolymere werden -ggf. nach Zugabe weiterer Zusatzstoffe- als solche für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt. Um eine solche direkte Weiterverwendung zu erleichtern, sollte die Menge des zur Polymerisation verwendeten wässrigen Lösemittels von Anfang an so bemessen werden, dass die Konzentration des Polymers im Lösemittel für die Anwendung geeignet ist. Es kann auch zunächst ein Konzentrat hergestellt werden, welches erst vor Ort mit Wasser oder optional anderen Lösemittelgemischen auf die gewünschte Konzentration verdünnt wird.
  • Das Molekulargewicht Mw (Gewichtsmittel) der für das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzten Polymere X bzw. Copolymere X1 wird vom Fachmann je nach der gewünschten Anwendung festgelegt. Eingesetzt werden können beispielsweise Polymere mit einem Molekulargewicht Mw von 3000 bis 1 000 000 g/mol. Bewährt haben sich insbesondere Polymere mit 5000 g/mol bis 500 000 g/mol, bevorzugt 10 000 g/mol bis 250 000 g/mol, besonders bevorzugt 15 000 bis 100 000 g/mol und ganz besonders bevorzugt 20 000 bis 75 000 g/mol.
    • Formulierungen mit Polymeren Y
  • Die Polymere Y weisen eine oder mehrere verschiedene basische Gruppen auf. Bevorzugt handelt es sich bei den basischen Gruppen mindestens um aliphatische und/oder aromatische Aminogruppen umfassende Gruppen, und besonders bevorzugt um Heterocyclen mit 5-6 Ringgliedern und 1-3 Stickstoffatomen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es sich bei dem Polymer Y um Polyethylenimin (PEI) oder Derivate von Polyethylenimin handeln. Bei Derivaten kann handelt es sich insbesondere um N-funktionalisierte Derivate von Polyethylenimin handeln, insbesondere um Derivate, welche >N-(CH2)x-S -Gruppen aufweisen, wobei x bevorzugt für 1 oder 2 und S für eine saure Gruppe, insbesondere eine Carboxylgruppe oder eine Phosphonsäuregruppe steht. Derartige PEI-Derivate lassen sich beispielsweise durch Umsetzung von nicht funktionalisiertem PEI mit Acrylsäure oder Vinylphosphonsäure erhalten.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann es sich um Polymere Y auf Basis entsprechender Vinylverbindungen handeln. Beispiele geeigneter Monomere zum Aufbau derartiger Polymere Y umfassen Vinylimidazol, Vinyllactame wie N-Vinylcaprolactam, N-Vinylpyrrolidon oder andere Vinylheterocyclen wie Vinylpyridin. Bevorzugt handelt es sich um Vinylimidazol umfassende Polymere. Sie können darüber hinaus auch noch andere Comonomere enthalten, wie beispielsweise Alkylacrylate oder auch saure Gruppen umfassende Monomere. Zum Passivieren geeignete basische Polymere Y sind beispielsweise in WO 2004/081128 offenbart.
  • Um den gewünschten sauren pH-Wert zu erreichen, werden der Formulierung -wie oben beschrieben- im Regelfalle zusätzliche Säuren zugesetzt. Sofern die Polymere Y neben den basischen Gruppen eine ausreichende Menge an zusätzlichen sauren Gruppen aufweisen, kann auf den Zusatz von Säuren gegebenenfalls auch verzichtet werden.
    • Schichtdickenbestimmung und Anlagensteuerung mit dem IR-Sensor
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die vom IR-Sensor (6) gemessenen Intensitäten der von der Bandoberfläche reflektierten IR-Strahlung zur Bestimmung der Schichtdicke herangezogen. Die Bestimmung erfolgt anhand eines Vergleichs mit einer Kalibrierkurve.
  • Die IR-Filter (11) des Mehrkanaldetektors (10) werden hierbei vom Fachmann an die Natur der verwendeten Formulierung (F) angepasst. Der Fachmann trifft je nach den Komponenten eine geeignete Auswahl. Gemessen werden im Regelfalle besonders gut IR-absorbierende Bereiche.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Messung aus dem IR-Spektrum der Vergütungsschicht mindestens ein besonders gut absorbierender Bereich gewählt, sowie weiterhin mindestens ein Bereich, in dem die Vergütungsschicht keine oder zumindest nur schwach IR-absorbierend ist, und der Mehrkanaldetektor (10) wird entsprechend den gewählten Bereichen mit den entsprechenden IR-Filtern (11) ausgestattet. Die zusätzliche Messung eines nicht oder nur schwach IR-absorbierenden Bereiches dient der Eliminierung von Untergrundeffekten. Unter Verwendung beider Messdaten lässt sich die relative Zunahme der Absorption im stark absorbierenden Bereich bestimmen. Bei mehr als zwei Messkanälen können beispielsweise mehrere Banden oder mehrere Nullwerte gemessen werden.
  • Die vom IR-Sensor (6) ermittelten Messdaten werden im Sensor oder einer externen Recheneinheit ausgewertet und daraus die Schichtdicke berechnet, indem man die gemessenen Intensitäten bzw. des berechneten Ergebnisses mit einer Kalibrierkurve vergleicht. Die Kalibierkurve ist für jede verwendete Formulierung spezifisch. Sie kann erhalten werden, indem man die zur Oberflächenbehandlung jeweils eingesetzte Formulierung (F) in verschiedenen Schichtdicken auf ein Metall aufträgt, jeweils die IR-Daten mittels des Sensors (6) misst und die Schichtdicke mittels einer davon unabhängigen Methode ermittelt.
  • Werden mehrere Sensoren zur gleichzeitigen Schichtdickenbestimmung an mehreren Punkten auf einem Band eingesetzt, so können die einzelnen Schichtdicken von den jeweiligen Sensoren an eine zentrale Steuereinheit, bzw. von den einzelnen Sensoren an eine Konzentratoreinheit und von dieser an eine zentrale Steuereinheit übermittelt werden.
  • Die ermittelte Schichtdicke kann dazu verwendet werden, um die Menge der aufzutragenden Formulierung (F) zu steuern und somit den gewünschten Sollwert der Schichtdicke zu erhalten.
  • Besonders vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Verfahren eingesetzt werden, wenn die Vergütungsschicht organische Komponenten enthält. Im bevorzugten Arbeitsbereich des IR-Sensors (6) von 2500 bis 4000 cm-1 absorbieren insbesondere C-H-Banden, sowie auch O-H- oder N-H-Banden. Ganz besonders vorteilhaft kann das erfindungsgemäße Verfahren angewandt werden, wenn es sich bei der Oberflächenbehandlung um eine Passivierung handelt, und die zum Passivieren eingesetzte Formulierung wasserlösliche oder wasserdispergierbare Polymere umfasst. Besonders bevorzugt kann man bei dieser Ausführungsform der Erfindung mittels des IR-Sensors Banden mit Maxima bei 2500-3500 cm-1 messen. Bei 2500 bis 3500 cm-1 absorbieren beispielsweise C-H-Absorptionen des Polymerrückgrates.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung exemplarisch illustrieren: Es wurden die folgenden Formulierungen zum Passivieren eingesetzt:
    • Formulierung I:
  • Wässrige Formulierung mit 25 Gew. % Polyacrylsäure (Mw ca. 40.000 g/mol, 1,39 mol Säuregruppen /100 g des Polymers) sowie 0,5 Gew. % Salpetersäure bezogen auf die Formulierung. Der pH-Wert der Formulierung betrug 0,9.
    • Formulierung II:
  • Wässrige Formulierung mit 20 Gew. % Polyacrylsäure (Mw ca. 40.000 g/mol, 1,39 mol Säuregruppen / 100 g des Polymers) sowie 0,5 Gew. % Salpetersäure bezogen auf die Formulierung. Der pH-Wert der Formulierung betrug 0,9.
    • Formulierung III:
  • Wässrige Formulierung mit 25 Gew. % Polyacrylsäure (Mw ca. 40.000 g/mol, 1,39 mol Säuregruppen / 100 g des Polymers) sowie 2,3 Gew. % Salpetersäure bezogen auf die Formulierung. Der pH-Wert der Formulierung betrug 0,4.
    • Durchführung der Passivierung:
  • Die Formulierungen werden jeweils unter Verwendung einer Bandbeschichtungsanlage analog zu Abb. 1 auf ein verzinktes Stahlband aufgebracht. Das Metallband weist eine Breite von 1450 mm und die Bandgeschwindigkeit beträgt 105 m/min.
  • Es wird ein IR-Sensor mit 4 IR-Quellen sowie einem 4-Kanaldetektor eingesetzt. Der IR-Sensor ist in einem Abstand von ca. 20 m hinter dem Trockner oberhalb des Stahlbandes in einer Entfernung von 30 mm von der Bandoberfläche angebracht. Der 4-Kanaldetektor ist mit Filtern zur Selektion von IR-Strahlung bei 3400 nm (2941 cm-1; Halbwertsbreite 120 nm), 3950 nm (2531 cm-1; Halbwertsbreite 90 nm), 4450 nm (2247 cm-1; Halbwertsbreite 60 nm) und 4660 nm (2145 cm-1; Halbwertsbreite 180 nm) ausgestattet. Zur Messung werden nur die Kanäle bei 2941 cm-1 und 2531 cm-1 verwendet. Das IR-Spektrum der Formulierungen weist bei 2941 cm-1 relativ starke Absorptionen und bei 2531 cm-1 nur geringe Absorptionen auf.
  • Die aufgesprühte Menge an Formulierung ist jeweils gleich. Bei Formulierung I wird eine Vergütungsschicht mit einer Dicke von ca. 0,6 µm erhalten, bei Formulierung II mit einer Dicke von ca. 0,3 µm und bei Formulierung III mit einer Dicke von ca. 0,6 µm.

Claims (20)

  1. Verfahren zur kontinuierlichen Oberflächenbehandlung eines Metallbandes mit einer flüssigen Formulierung (F), bei dem ein Metallband in Längsrichtung durch eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Metallbändern bewegt wird, welche mindestens eine Vorrichtung (3) zum Auftragen der Formulierung (F) umfasst und man mittels der Vorrichtung (3) die Formulierung (F) auf das Metallband aufträgt, wobei man die Menge der aufzutragenden Formulierung so bemisst, dass sich eine nicht metallische Vergütungsschicht mit einer Schichtdicke von weniger als 3 µm auf der Metalloberfläche bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Vorrichtung -in Laufrichtung des Bandes betrachtet- nach der Vorrichtung (3) mit mindestens einem, einer beschichteten Seite des Bandes zugewandten, in Reflexionsgeometrie arbeitenden IR-Sensor (6) ausgestattet ist, welcher
    - mindestens eine breitbandig emittierende IR-Quelle (9), sowie
    - mindestens einen, mindestens zwei Messkanäle umfassenden IR-Mehr- kanaldetektor (10) umfasst, wobei jeder der Messkanäle mit einem vor dem betreffenden Messkanal angebrachten IR-Filter (11) ausgestattet ist, welcher jeweils nur für einen bestimmten Wellenlängenbereich der IR-Strahlung durchlässig ist, mit der Maßgabe, dass wenigstens zwei unterschiedliche IR-Filter eingesetzt werden,
    und wobei die IR-Quelle (9) IR-Strahlung zur beschichteten Bandoberfläche hin abstrahlt, die Strahlung von der Bandoberfläche teilweise reflektiert, die Intensität der reflektierten Strahlung mit dem IR-Mehrkanaldetektor (10) gemessen wird, und man aus der Intensitätsmessung mittels einer Recheneinheit die Schichtdicke der Vergütungsschicht errechnet.
  2. Verfahren zur kontinuierlichen Oberflächenbehandlung eines Metallbandes mit einer flüssigen Formulierung (F), bei dem ein Metallband in Längsrichtung durch eine Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Metallbändern bewegt wird, welche mindestens
    • eine Vorrichtung (3) zum Auftragen der Formulierung (F) und
    • eine Trockenstation (5) umfasst,
    wobei die Formulierung (F) mindestens ein Lösemittel sowie beschichtungsbildende Komponenten umfasst, man mittels der Vorrichtung (3) die Formulierung (F) auf das Metallband aufträgt, mittels der Trockenstation die Lösemittel zumindest teilweise entfernt, und wobei man die Menge der aufzutragenden Formulierung so bemisst, dass sich eine nicht metallische Vergütungsschicht mit einer Trockenschichtdicke von weniger als 3 µm auf der Metalloberfläche bildet,
    dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzte Vorrichtung -in Laufrichtung des Bandes betrachtet- nach der Trockenstation (5) mit mindestens einem, einer beschichteten Seite des Bandes zugewandten, in Reflexionsgeometrie arbeitenden IR-Sensor (6) ausgestattet ist, welcher
    - mindestens eine breitbandig emittierende IR-Quelle (9), sowie
    - mindestens einen, mindestens zwei Messkanäle umfassenden IR-Mehr- kanaldetektor (10) umfasst, wobei jeder der Messkanäle mit einem vor dem betreffenden Messkanal angebrachten IR-Filter (11) ausgestattet ist, welcher jeweils nur für einen bestimmten Wellenlängenbereich der IR-Strahlung durchlässig ist, mit der Maßgabe, dass wenigstens zwei unterschiedliche IR-Filter eingesetzt werden,
    und wobei die IR-Quelle (9) IR-Strahlung zur beschichteten Bandoberfläche hin abstrahlt, die Strahlung von der Bandoberfläche teilweise reflektiert, die Intensität der reflektierten Strahlung mit dem IR-Mehrkanaldetektor (10) gemessen wird, und man aus der Intensitätsmessung mittels einer Recheneinheit die Schichtdicke der Vergütungsschicht errechnet.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die gemessene Schichtdicke zur Steuerung der aufzutragenden Menge an Formulierung (F) verwendet.
  4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine sensorinterne Recheneinheit handelt.
  5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der IR-Sensor (6) mindestens zwei IR-Quellen (9) umfasst, welche den Detektor konzentrisch umgeben.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der IR-Sensor 4 bis 10 IR-Quellen (9) aufweist.
  7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der IR-Mehrkanaldetektor (10) 2 bis 4 Messkanäle aufweist.
  8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der IR-Mehrkanaldetektor (10) im Bereich von 2000 bis 5000 cm-1 arbeitet.
  9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband auf der vom IR-Sensor abgewandten Seite des Metallbandes mit einer Stütz- bzw. Umlenkrolle (8) gelagert ist, welche nicht mehr als 4 m von der Stelle der IR-Messung entfernt ist.
  10. Verfahren gemäß Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Metallband um ein Stahlband oder ein verzinktes Stahlband handelt.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Oberflächenbehandlung um eine Passivierung handelt.
  12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um eine Phosphatpassivierung handelt, bei der eine saure, wässrige Formulierung mit einem pH-Wert ≤ 5 eingesetzt wird, welche neben Wasser mindestens Phosphorsäure und/oder Phosphat sowie mindestens ein Metallion umfasst.
  13. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Passivierung eine saure, wässrige Formulierung mit einem pH-Wert ≤ 5 einsetzt, welche neben Wasser mindestens ein wasserlösliches oder wasserdispergierbares Polymer umfasst.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polymer um mindestens ein wasserlösliches, saure Gruppen umfassendes Polymer X handelt.
  15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den sauren Gruppen um -COOH-Gruppen und/oder Salze davon handelt.
  16. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Polymer um ein wasserlösliches, basische Gruppen umfassendes Polymer Y handelt.
  17. Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den basischen Gruppen um mindestens aliphatische und/oder aromatische Aminogruppen umfassende Gruppe handelt.
  18. Verfahren gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der basischen Gruppe um einen Heterocyklus mit 5-6 Ringgliedern und 1-3 Stickstoffatomen handelt.
  19. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 13 bis 18, bei dem man mittels des IR-Sensors (5) Banden mit Maxima bei 2500-3500 cm-1 und/oder bei 1400-2000 cm-1 vermisst.
  20. Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass man C-H -Banden vermisst.
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