EP2248722A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen Verpackungseinheit und palettenlose Verpackungseinheit - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen Verpackungseinheit und palettenlose Verpackungseinheit Download PDF

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EP2248722A1
EP2248722A1 EP10004752A EP10004752A EP2248722A1 EP 2248722 A1 EP2248722 A1 EP 2248722A1 EP 10004752 A EP10004752 A EP 10004752A EP 10004752 A EP10004752 A EP 10004752A EP 2248722 A1 EP2248722 A1 EP 2248722A1
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EP
European Patent Office
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stack
holding position
film
packaging
goods
Prior art date
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EP10004752A
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English (en)
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Peter Aka
Norbert Frenzel
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Maschinenfabrik Moellers GmbH
Original Assignee
Maschinenfabrik Moellers GmbH
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Publication date
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    • B65B9/13—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state
    • B65B9/135—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state for palletised loads
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
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    • B65D71/0088—Palletisable loads, i.e. loads intended to be transported by means of a fork-lift truck
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/58—Applying two or more wrappers, e.g. in succession
    • B65B11/585—Applying two or more wrappers, e.g. in succession to stacked articles, e.g. pallettised loads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D2571/00061—Special configuration of the stack
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    • B65D2571/0008—Load supporting elements
    • B65D2571/00092—Load supporting elements formed by specially placed articles or parts thereof

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for producing a palletless packaging unit comprising a plurality of packaging items stacked in a stack of four side panels, wherein packaging items are stacked such that at least two engagement portions for fork legs of a lift truck are formed in at least one stacking plane and two each extending opposite side surfaces of the stack of goods approximately parallel, wherein a first holding position, the engaging portions and adjacent thereto provided packaging items overlapping on the stack is placed, the stack is wrapped with the interposition of the holding layers in any case with its engagement areas with a first film, and turned over the unilaterally stacked good is, so that the engagement portions having portion of the stack comes down and the stack with a reaching to the first slide second film u is shrouded.
  • the present invention also relates to such a palletless packaging unit.
  • a generic method is from the date of the present applicant EP 2 036 818 A1 known.
  • at least one holding position, the engaging portions and adjacent thereto provided packaging items overlapping placed on the stack and then wrapped the stack with the interposition of the holding position with the first film.
  • the first film and the second film are each formed from a tube whose circumference is initially smaller than the circumference of the stack and which is stretched before wrapping the stack on a circumference greater than the circumference of the stack and applied with elastic hoop stress to the stack ,
  • the EP 2 036 818 A1 proposes to provide the first film on the outside and / or the second film on the inside with an adhesion promoter and / or with a friction-increasing surface, so that the sections provided in the overlap region and the first and second film of both films against each other and / or stick together.
  • the so wrapped packaging unit is reinforced after completion by the holding position, in particular adjacent to and over the engagement areas, whereby a sagging of layers of the stack between the fork legs or laterally past individual fork legs are effectively prevented when lifting the stack by the lift truck should.
  • This approach basically results in a sufficient result, only when packaging articles filled with a high bulk density material are handled, problems can occur by setting amounts.
  • EP 2 036 818 A1 serves the holding position mainly or even exclusively the mechanical reinforcement of the underside of the packaging unit and can accordingly be formed from a fabric-reinforced film web or consist of cardboard, wood or metal.
  • the EP 2 036 818 A1 suggests that the holding position in the process of the stacked stack of goods and introduction into a first workstation, where the stack is wrapped with the first film, is placed on the top of the engaging areas top by a hanging down holding position of the horizontally moving stack of goods is and after subtracting a desired length of a continuous strand fed, the film web is cut from this strand.
  • the generic method has proven especially for the formation of packaging units of stacked bags.
  • Such a packaging unit of stacked bags is repeatedly handled during the formation and transport, wherein between adjacent stacked bags Setzbeträge occur. These set amounts are the higher, the more bags are arranged on one level and / or the higher the weight of a single bag.
  • Setzbeträge occur between adjacent stacked bags.
  • the present invention is based on the problem of specifying a method for producing a palletless packaging unit and such a palletless packaging unit, in which setting amounts are largely avoided.
  • the present invention is further based on the problem of specifying an apparatus for producing a palletless packaging unit according to the invention and for carrying out the method according to the invention.
  • the present invention proposes a method having the features of claim 1.
  • This method differs from the generic prior art in that a second holding position transversely to the first Garlage at least partially forming the side surfaces packaging items of special situation and adjacent packaging objects overlapping is placed and then the stack is wrapped with the interposition of the first and second holding layers with the first film.
  • this second holding position is after wrapping the stack with the first film with elastic hoop stress on the stack in that the second retaining layer for the region covering the side surface adheres to it and counteracts any settling movement of the bags relative to each other during handling, so that when the stack of goods is lifted by a lift truck, a sagging of layers of the material stack between the fork legs or laterally past is effectively prevented at the individual fork legs.
  • the first and / or second holding layer can be unwound from a supply of film and cut to size.
  • at least one of the holding layers is formed as a contoured holding position and placed on stack.
  • a contoured holding layer has an adapted to the stack to be wrapped configuration.
  • the contoured holding position on opposite side surfaces preferably has a sidecut or indentation. Particular preference is given to corresponding waistings on all longitudinal sides of the holding position, which correspond to the side surfaces of the stack to be wrapped provided.
  • the retaining layer preferably has a rectangular envelope surface within which said indentations are located. The indentations are preferably chosen such that their bottom, i. the innermost point lies on a rectangular envelope, which corresponds to the base of the stack of goods.
  • the identity between the inner envelope and the base of the stack is given even if a 3 to 10% ige deviation between the base of the stack and the inner envelope surface shows.
  • a contoured holding layer improves the strength of the wrapped product stack, since in such an embodiment preferably provided at the respective corners Garlagenzipfel come to rest on the vertical edges of the stack after it has been covered with a stretch hood. At these edges may be due the higher elastic elongation of the stretch hoods against the stack good anchoring of the holding position can be effected.
  • the previously discussed special holding position in the form of a contoured holding position can also be essential to the invention. Their advantages also arise when only one holding position is provided. Preferably, both of the mutually perpendicular to the stack of goods stored holding layers corresponding contouring.
  • the above-mentioned criterion, according to which the innermost points of the respective recesses lie on an envelope surface which approximately corresponds to the base area of the stack, must only be satisfied for one of the orientations of the two mutually perpendicular holding layers in the case of a rectangular base surface of the stack.
  • the stack is first rotated by placing the first holding position at 90 ° about the longitudinal axis and then placed the second holding position.
  • a single workstation with a roll of material for the first and second holding layers is sufficient to perform the method.
  • the material forming the retaining layers may be a polymer such as polypropylene or polyethylene.
  • the first and the second holding layer comprise the same material as the first and the second film, so that after dissolving the palletless packaging unit, the spent casing of the stack can be recycled identical to the material due to the material identity of the material.
  • a particular high stability of the packaging unit is achieved if the material for the first and the second holding layer and / or for the first and the second film has a woven structure and / or a lattice structure.
  • a weaving structure in this sense is a product made of warp and weft threads crossed at right angles from materials such as wool, cotton, synthetic fibers or non-textile materials such as coal, metal, glass fibers.
  • a lattice structure is in this sense an arrangement of elongated parts, preferably at regular intervals, which regularly intersect at right angles.
  • the elongated parts of the one orientation may rest on the elongated parts of the other orientation.
  • the elongate members may be joined together at the nodes to increase the tensile strength of the grid structure in the longitudinal and transverse directions.
  • the tensile strength of the Grid structure can be increased by the arrangement of elongated parts in a layer, for example, in a plastic film, is embedded.
  • the first and the second holding layer are web-shaped and extend the respective webs in the height direction respectively at the beginning and end over one to five layers of the stack, preferably two to four layers of the stack.
  • the first and the second retaining layer, overlapping the engagement regions, are placed on the stack of goods.
  • the width of the second retaining layer is dimensioned such that a flat web forming the second retaining layer extends over the engagement regions and partially rests along the adjacent side surfaces.
  • the width of the web amount can be greater than the length.
  • the length of the web is measured in the direction of the longitudinal direction of the flat web provided on a roll. This is particularly important if the material of the flat web has an anisotropy. Anisotropy in this sense means that different mechanical properties result depending on whether the film is drawn in the longitudinal or in the transverse direction.
  • both retaining layers overlap in the corner regions of the uppermost normal position.
  • the overlapping areas at all four corners of the uppermost normal position which can be achieved solely by the areal extension of the holding layers or else by targeted folding of the holding layers are pressed together by the elastic hoop stress of the hood. It creates an all-round protection that includes at least the upper normal position partially, as well as includes the special situation.
  • the packaging unit thus produced has a particularly high stability, since the fork legs of the lift truck or the chains of a crane press both the first and the second holding position in the region of the engaging portion of the packaging objects and thus held on voltage portions of the first and second holding position prevent seating or other movement of the cargo.
  • the present invention further proposes a packaging unit having the features of claim 4.
  • This differs from the generic state of the art in that a second holding layer is arranged between the first holding layer and the first film and at least partially is applied to packaging items of special situation, each forming a side surface of the packaging unit.
  • the stability of the packaging unit according to the invention is increased by the fact that on all four side surfaces of the packaging unit, the first and second holding layers and after covering the first film by the elastic hoop stress at least a frictional sometimes by hooking the holding layers against each other and / or with the surface the stacking objects and / or the first film also forms a positive connection, which counteracts the setting amounts occurring when the stack is turned over.
  • the first and / or second retaining layer comprises a lattice-structure-reinforced film web in order to increase the stability of the packaging unit as a whole.
  • the first and / or second holding layer comprises a film web with a woven structure in order to increase the stability of the packaging unit.
  • the film web is multi-layered and may comprise a water-repellent layer and a layer with reinforcing agents.
  • the adhesion between the first and the second holding layer or between the first holding position and the packaging objects or the second holding position and the first holding position and the first film can be increased by providing between two such layers adhesive.
  • the first and / or second retaining layer may have at least one rough upper side in order to increase the adhesive behavior between two layers.
  • the path of the first retaining layer is wider than the engagement region deep, and is therefore folded over at both longitudinal edges to the extent once or several times and deposited on the surface, that the remaining base of the web neither the top of the special situation nor the engagement areas on the Edges covered to the transverse side surfaces.
  • the longitudinal edges of the second holding position can be folded once or several times to fit between the engaging portions.
  • the first and the second holding layer are web-shaped in approximately the width of the stack of goods and arranged at right angles to each other on the stack. This results in the amount of the highest normal and special situation of the aforementioned all-round protection. Due to the fact that the film webs overlap in the corner areas and are pressed against the stack of goods by the hood material, a pan is virtually formed.
  • the first and the second retaining layer may be formed from the same film material, thereby eliminating a sorting when disposing.
  • the present invention further proposes an apparatus for producing a palletless packaging unit having the features of claim 14.
  • This differs from the generic prior art by a means for placing the first holding position on the stack and for placing the second holding position transversely to the first holding position. With this means, the first and the second holding layer can be placed cost and space saving on the stack.
  • the stack is transported in a horizontal passageway through the apparatus, and the means for placing the first and second retention ply adjacent to the passageway, and the material for the first and second retention ply is provided on a roll, the axis of rotation thereof extends parallel to the passage path of the stack.
  • a holding position can be placed on the stack immediately after unrolling and severing, and the other holding position at 90 ° thereto twisted.
  • the means for placing the first holding position on the stack and laying the second holding position transversely to the first holding position on a device for separating a flat web of a roll material and offset by 90 ° to each other placing two flat sheets on a stack of goods includes a device for rolling the flat web material from a roll, a device for separating the web and a device for placing each of a flat web on the stack, the means for hanging up the flat track comprises: preferably four clamping elements for clamping the flat track; a lifting frame on which the at least four clamping elements are arranged such that in each case two clamping elements engage with each other at a distance from each other the separated flat web on each longitudinal edge; a lifting device for lifting and lowering the lifting frame, wherein after lowering the stack of goods lies within the at least four clamping elements and after lifting the frame
  • the device for unrolling at least two gripping elements for gripping the free end of the flat web and are the at least two gripping elements together horizontally and transversely to a direction of passage of the stack over the stack of goods away movable.
  • the gripping elements pull the flat web to a position above the stack of goods.
  • the device for separating the film web has two clamping jaws arranged parallel to one another and transversely to the longitudinal direction of the film web, and the film web is severed in the region between the two clamping jaws.
  • the two jaws can keep the track section between them on tension to facilitate the severing.
  • the rear in the unwinding jaw remains closed and holding the flat track until the clamping elements of the lifting frame have taken the flat path.
  • the device comprises a film roll drive for transporting the films from the roll to the device for separating the film web, which after separating a flat web drives the film in the direction of the second clamping element, so that the next free end is ready for the Grasping with the unwinding device.
  • the apparatus for stacking the packaging articles forms stacks of several normal plies and at least one special ply with intermeshing areas for fork legs and the stacks are transported on the passageway such that the engagement areas alternatively extend parallel or transverse to the direction of travel and lay the means for placing the first holding position, the first Garlage transversely to the longitudinal extent of the engaging portions and the engaging portions overlapping on the top of the stack and sets the means for placing the second holding position offset by 90 ° to the first holding position.
  • the first separated from the roll material holding position is placed directly on the stack and the second separated from the roll material holding position offset by laying 90 ° .
  • the first support layer is first rotated by 90 ° after separation from the roll material before it is placed on the stack.
  • the second separated holding position is then placed directly on the first holding position without being rotated and is then still offset by 90 °.
  • the device according to the invention may further comprise a turning device for turning the stack of goods by forming the engaging portions, as for the thermal shrinking of film hoods on the stack from the EP 0 250 697 B1 are known.
  • the engaging portions are preferably formed by feeding sheet material into the engaging portions. Because when feeding in film material of the second film, the underlying is possibly even under tension secant the engagement areas overlapping material of the first film to the contour of the stack of goods also created in the engagement area. This deformation of the first film is determined by the EP 0 250 697 B1 promoted known form elements.
  • the Fig. 1 shows an embodiment of a stack of goods 1 with several summarized in each stack level packaging objects 2, which should be formed by cement bags in the present case.
  • each stack level On top of each other several levels of packaging items 2 are stacked.
  • Each stack level has in the normal layers 3, the same number of packaging items 2, so that there is a substantially cuboid stack 1.
  • Only the upper layer is formed as a special layer 4 and has less packaging items 2, so that at the edge of the stack 1 between an upper side 5 and opposite longitudinal side surfaces 6 engaging portions 7 are formed, which extend at right angles to the plane of the drawing parallel to the side surfaces 6 , over the entire depth of the stack of goods 1.
  • the width of the engaging portions 7, that is, the distance between the side surface 6 and the parallel thereto extending side surface of the upper packaging items 2.1; 2.2 is chosen so that the fork legs of a lift truck can be driven almost or completely under the normal layers 3 of the stack 1 and thus in the engaging portions 7.
  • the laying of the two holding layers can be achieved in that the stack including the first holding position is rotated by 90 ° about its longitudinal axis and for the second holding position the same role as it is used for the first holding position.
  • the stacked stack 1 is driven, for example via a conveyor line, such as a conveyor belt in the direction of a hood stretcher (see. EP 1 013 549 ).
  • Fig. 2 shows the in Fig. 1 shown good pile 1 after placing a first holding position 8 and a second holding position 9.
  • a first holding position 8 is placed on the top 5.
  • the length of the first retaining layer 8 is dimensioned such that a flat web forming the retaining layer 8 lies both on the upper side 5 and partially along the longitudinal side surfaces 6.
  • the first retaining layer 8 is located at Fig. 2 in a loosely placed on the stack 1 state.
  • the engagement regions 7 are covered by the first retaining layer 8, which essentially follows its contour. For better representation, however, a tangential covering the engagement portions 7 is shown by this holding position 8.
  • the second retaining layer 9 is placed transversely on the first retaining layer 8, such that it rests on the first retaining layer in the region of the upper side 5.
  • the length of the second retaining layer 9 is dimensioned such that a flat web forming the second retaining layer lies partially along transverse lateral surfaces 10.
  • the width of the second retaining layer 9 is dimensioned such that a flat web forming the second retaining layer 9 does not extend into the region of the engagement regions 7.
  • the second retaining layer 9 is located at Fig. 2 in a loose on the first holding position 8 state. All the areas in which the first and the second retaining layer 8, 9 cover the side surfaces, by adhering to contribute that they can not be moved relative to each other. Thus, both holding layers remain on tension, do not sag and do not give the weight of the bags when turning over.
  • the first and the second retaining layer are in the present case formed from the same flat web.
  • Fig. 3 shows the detail III according to Fig. 2 after the orthogonal laying of the second holding position on the first holding position. It can be seen that the width of the second retaining layer 10 is selected such that the engagement region is freely accessible from the front for a fork leg of a lift truck, without the material must be pierced.
  • Fig. 4 shows in part figure 4a) is a plan view of the stack of goods 1.
  • the longitudinal direction when driving the fork legs in the engaging portions 7 is marked with an arrow 11.
  • the side surfaces adjacent thereto are the longitudinal side surfaces 6.
  • the direction which is transverse to the longitudinal direction 11 of the fork legs is indicated by an arrow 12.
  • the transverse side surfaces 10 adjoin.
  • Part Figure 4b) shows a plan view of the stack 1 after placing the first holding layer 8.
  • the first holding position is placed in the transverse direction 12 on the top 5, covers the engaging portions 7 and is located on the longitudinal side surfaces 6 at.
  • the width of the film web of the first holding layer 8 is dimensioned such that it leaves free the two transverse edges 13 adjoining the two side surfaces 10.
  • Part Figure 4c shows a plan view of the stack 1 after placing the second holding layer 9 on the first holding position 8.
  • the two holding layers are arranged at an angle ⁇ of approximately 90 ° to each other.
  • Part 5a shows for a second embodiment, a plan view of the stacked stack 1 after placing the first holding layer 8.
  • the width of the film web of the first holding position is dimensioned such that the film web on the two on the two side surfaces 10, the adjacent transverse edges 13 overlapping rests. This ensures that the first retaining layer 8 covers the four corner regions of the upper normal layer 3.
  • Part 5b shows a plan view of the stack 3 after placing the second holding layer 9.
  • the width of the second holding layer 9 is dimensioned according to this embodiment such that the web rests the engaging portions 7 overlapping the longitudinal side surfaces 6.
  • the four corner regions of the upper normal position 3 are covered by both holding layers.
  • Fig. 6 shows a side view of one with the first and the second hood completely enveloped packaging unit 17 for the second embodiment.
  • the first film 14 is formed by forming a hose cap in a hood stretcher by cutting an endlessly-to-be-conveyed tubing, welding on one side, and cutting off a length of the tubing.
  • the first film 14 is first reeftened and elastically stretched, ie stretched, by moving apart of the reefers in the circumferential direction, specifically to a circumference which is greater than the base area of the product stack 1.
  • This transversely stretched tubular hood is now applied by subtracting from the refiners first on the top 5 and then on the longitudinal and transverse side surfaces 6, 10 of the stack 1, with relative movement between the refusers and the stack 1 in the height direction of the stack 1. Thereafter, the Gutstapel 1 unilaterally wrapped by the first sheet 14 and covered on the top. The cover takes place with intermediate layers of the first holding position 8 and the second holding position 9.
  • the first film 14 lays against the peripheral walls of the stack 1, ie the longitudinal side surfaces 6 and the transverse side surfaces 10, and thus pushes the webs of the first and second holding position against the Good stack 1, so that in particular roughened surface of the webs of the first and the second holding position these enter into a non-positive connection with the top of the packaging items 2, which counteract the folding of the stack of a setting movement of the packaging items 2.
  • the two holding layers are superimposed in the region of the corners of the last possibly the penultimate normal position, thereby forming a well surrounding the stack and forming an all-round pan.
  • the one-sided wrapped good stack After coating the first film 14, the one-sided wrapped good stack is turned or turned over, so that when placing the first and the second holding layer 8, 9 and the coating of the first film 14, the top 5 forming surface now forms the bottom 15 of the stack and is located below. In this position, the one-sided wrapped good stack is usually fed via a transport route a hood stretcher. This can be the hood stretcher, the hood has pulled the first sheet 14 as a hose over the stack 1.
  • a second film 16 is also pulled as a hose cover over the one-sided wrapped stack, in such a way that the second film 16 rests on the first envelope forming a bottom surface of the stack 1 and also to the circumferential walls 6, 10 of the stack 1 at least under horizontal bias is applied, with intermediate layers of the first film 14, so that the finished packaging unit 17 results.
  • the first sheet 14 the first retaining layer 8 against the longitudinal surfaces 6 and the second retaining layer 10 against the transverse side surfaces 10 of the stack 1.
  • the second film 16 and its circumferential elastic strain when applied to the stack 1 the first Film 14 fixed relative to the stack 1.
  • the second film 16 in this embodiment extends to the lowest normal position 3.
  • Fig. 7 shows in detail a section VII-VII according to FIG. 6 and illustrates the overlapping of the first and the second retaining layer 8, 9 in a corner region of the upper normal layer 3, which is formed by a packaging article 2.
  • Fig. 8 shows a schematic section through the packaging unit according to Fig. 7 and fork legs 18 of a lift truck.
  • the first and the second retaining layer 8, 9 and the first film 14 are approximately to the contour of the engagement area following at the stack 1.
  • the height of the engagement region 7 is dimensioned such that it is higher than the height of the fork legs 18 by an amount sufficient for the fork legs 18 not to pierce the tubular film and the film webs when entering in a direction transverse to the plane of representation.
  • Fig. 9 shows a schematic side view of an apparatus for separating a flat web 20 and for laying flat sheets 20 as first and second holding position on a provided stack of goods.
  • the flat sheet material is provided on a roll 21.
  • the trained as a film flat web is transported by means of a film roll drive 22 in a transfer position.
  • the film 20 is clamped in two clamps 23a and 23b, which extend parallel to one another and transverse to the longitudinal direction of the film web 20, whereby the free end protrudes beyond the second clamping jaw 23b and by a gripping device with at least two gripping elements 24a and 24b is seized.
  • the gripping device can be moved over the stack of goods on a path perpendicular to the travel path of the stack, in order to pull the film above the stack of goods provided when the clamping jaws 23a, 23b are open. In this position, when the jaws 23a, 23b are closed, a knife 25 cuts through the material between the two jaws 23a and 23b.
  • a lifting frame 27 carrying at least four clamping elements 26a-d is provided above the separated flat track.
  • the lifting frame 27 is lowered so far that the clamping elements 26a-d take over the holding of the film by each two clamping elements in the region of the respective front and rear ends of the flat track each hold a side edge.
  • the means for separating a lifting device 28 After releasing the separated film web from the means for unrolling and the means for separating a lifting device 28 lowers the lifting frame 27 so far that the film web 20 is placed on the stack, whereupon the Clamping elements 26a-d of the lifting frame 27 are opened and release the flat track, which then lays on the stack.
  • the lifting frame 27 is rotatable by 90 ° about the Leksache of the stack 1 by means of a rotating device to hang up a second flat web transversely to the first flat web.
  • Fig. 10 shows a plan view of the schematic device according to Fig. 9 ,
  • the lifting frame 27 is H-shaped.
  • a rotation axis 29 lies in the center of gravity of the lifting frame 27.
  • the clamping elements 26a to 26d are respectively arranged at the distal ends of the free legs of the frame.
  • the knife 25 is arranged on a device for moving, such that it is guided in the display plane from top to bottom between the jaws 23 a, 23 b along.
  • the gripping members 24a, 24b are shown in the left position in receiving the free end of the sheet material. After the process in the illustration to the right and transverse to the direction of passage of the stack of goods, the gripping elements 24a, 24b are located on the opposite side of the stack of goods.
  • the passage direction of the stack is in this illustration from top to bottom or from bottom to top.
  • the lowering of the lifting frame 27 takes place in this view in the plane.
  • FIG. 11 shows an embodiment of a preferably to be used holding layer 8, which is cut from an initially rectangular sheet material.
  • dashed line illustration shows FIG. 11 the contour of the stack 1 in plan view, ie the base of the stack 1.
  • the retaining layer 8 has four recesses designated by the reference numerals 30 and 31.
  • the larger indentations 30 are recessed on the larger longitudinal sides of the retaining layer 8.
  • the smaller indentations 31 at the right angles to this extending longitudinal sides.
  • the larger indentations 30 each have a depth A, which corresponds to central stack of the retaining layer 8 on the stack 1 at a distance of the imaginary extension of the longitudinal side of the stack 8 of the associated side surface of the stack 1.
  • the depth D of the smaller indentation 31 corresponds to the distance of the imaginary extension of the respective longitudinal side of the holding layer 8 from the longitudinal side of the product stack 1 extending parallel thereto.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen, mehrere zu einem Gutstapel (1) mit vier Seitenflächen (6, 10) gestapelte Verpackungsgegenstände (2) umfassenden Verpackungseinheit (17), bei dem die Verpackungsgegenstände (2) derart gestapelt werden, dass in wenigstens einer Sonderlage (4) mindestens zwei Eingriffsbereiche (7) für Gabelschenkel eines Hubladers gebildet werden und jeweils zwei sich gegenüberliegende Seitenflächen (6, 10) des Gutstapels (1) annähernd parallel verlaufen, wobei eine erste Haltelage (8) die Eingriffsbereiche (7) und benachbart hierzu vorgesehene Verpackungsgegenstände (2) überdeckend auf den Gutstapel (1) aufgelegt wird. Um relativ geringe Setzbeträge auftreten zu lassen, wird eine zweite Haltelage (9) quer auf die erste Haltelage (8) zumindest teilweise die Seitenflächen bildenden Verpackungsgegenstände der Sonderlage (4) überdeckend aufgelegt. Die Vorrichtung weist einen Hubrahmen (27) mit Drehvorrichtung zum um 90° verdrehten Auflegen der zweiten Haltelage auf die erste Haltelage auf.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen, mehrere zu einem Gutstapel mit vier Seitenflächen gestapelte Verpackungsgegenstände umfassenden Verpackungseinheit, bei dem Verpackungsgegenstände derart gestapelt werden, dass in wenigstens einer Stapelebene mindestens zwei Eingriffsbereiche für Gabelschenkel eines Hubladers gebildet werden und jeweils zwei sich gegenüberliegende Seitenflächen des Gutstapels annähernd parallel verlaufen, wobei eine erste Haltelage die Eingriffsbereiche und benachbart hierzu vorgesehene Verpackungsgegenstände überdeckend auf dem Gutstapel aufgelegt wird, der Gutstapel unter Zwischenlage der Haltelagen jedenfalls mit seinen Eingriffsbereichen mit einer ersten Folie umhüllt wird, und der einseitig umhüllte Gutstapel gewendet wird, so dass der die Eingriffsbereiche aufweisende Teil des Gutstapels nach unten kommt und der Gutstapel mit einer bis zu der ersten Folie reichenden zweiten Folie umhüllt wird. Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls eine solche palettenlose Verpackungseinheit.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der auf die vorliegende Anmelderin zurückgehenden EP 2 036 818 A1 bekannt. Bei diesem vorbekannten Verfahren wird wenigstens eine Haltelage die Eingriffsbereiche und benachbart hierzu vorgesehene Verpackungsgegenstände überdeckend auf dem Gutstapel aufgelegt und danach der Gutstapel unter Zwischenlage der Haltelage mit der ersten Folie umhüllt. Die erste Folie und die zweite Folie werden jeweils aus einem Schlauch gebildet, dessen Umfang zunächst kleiner als der Umfang des Gutstapels ist und der vor dem Umhüllen des Gutstapels auf einen Umfang größer als der Umfang des Gutstapels gedehnt und mit elastischer Umfangsspannung an den Gutstapel angelegt wird. Die EP 2 036 818 A1 schlägt vor, die erste Folie an der Außenseite und/oder die zweite Folie an der Innenseite mit einem Haftvermittler und/oder mit einer Reibung erhöhender Oberfläche zu versehen, so dass sich die im Überlappungsbereich und der ersten und zweiten Folie vorgesehenen Abschnitte beider Folien gegeneinander verhaken und/oder aneinander anhaften.
  • Die so umhüllte Verpackungseinheit ist nach Fertigstellung durch die Haltelage insbesondere benachbart zu und über den Eingriffsbereichen verstärkt, wodurch beim Anheben des Gutstapels durch den Hublader ein Durchsacken von Lagen des Gutstapels zwischen den Gabelschenkeln oder seitlich vorbei an einzelnen Gabelschenkeln wirksam verhindert werden soll. Diese Vorgehensweise führt grundsätzlich zu einem ausreichenden Ergebnis, lediglich wenn Verpackungsgegenstände, die mit einem Material mit hoher Massendichte befüllt sind, gehandhabt werden, können durch Setzbeträge Probleme auftreten.
  • Gemäß der Lehre der EP 2 036 818 A1 dient die Haltelage vornehmlich oder gar ausschließlich der mechanischen Verstärkung der Unterseite der Verpackungseinheit und kann dementsprechend aus einer mit Gewebe verstärkten Folienbahn gebildet werden oder auch aus Pappe, Holz oder Metall bestehen.
  • Die EP 2 036 818 A1 schlägt vor, dass die Haltelage beim Verfahren des gestapelten Gutstapels und Einbringen in eine erste Arbeitsstation, an der der Gutstapel mit der ersten Folie umhüllt wird, auf die die Eingriffsbereiche umfassende Oberseite aufgelegt wird, indem eine nach unten hängende Haltelage von dem horizontal bewegten Gutstapel mitgenommen wird und nach Abziehen eines gewünschten Längenabschnitts eines zugeführten Endlosstranges die Folienbahn von diesem Strang geschnitten wird.
  • Das gattungsgemäße Verfahren hat sich insbesondere zur Bildung von Verpackungseinheiten aus gestapelten Säcken bewährt. Eine solche Verpackungseinheit aus gestapelten Säcken wird bei der Bildung und dem Transport mehrfach umgeschlagen, wobei zwischen benachbarten gestapelten Säcken Setzbeträge auftreten. Diese Setzbeträge werden um so höher, je mehr Säcke auf einer Ebene angeordnet sind und/oder je höher das Gewicht eines einzelnen Sackes ist. Insbesondere bei dem Transport von Zement-, Beton-, Gips- oder Mörtelsäcken kommen beide Faktoren zusammen, derart, dass in einer Lage mehrere gestapelte Säcke, die sich beim Umschlagen zueinander verschieben können kombiniert mit einem Inhalt mit hoher Massendichte auftreten.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer palettenlosen Verpackungseinheit und eine solche palettenlose Verpackungseinheit anzugeben, bei denen Setzbeträge weitestgehend vermieden werden. Der vorliegenden Erfindung liegt des Weiteren das Problem zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen einer erfindungsgemäßen palettenlosen Verpackungseinheit und zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens anzugeben.
  • Zur Lösung dieses Problems wird mit der vorliegenden Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgeschlagen. Dieses Verfahren unterscheidet sich von dem gattungsgemäßen Stand der Technik dadurch, dass eine zweite Haltelage quer auf die erste Haltelage zumindest teilweise die Seitenflächen bildenden Verpackungsgegenstände der Sonderlage und dazu benachbarte Verpackungsgegenstände überdeckend aufgelegt wird und danach der Gutstapel unter Zwischenlage der ersten und zweiten Haltelagen mit der ersten Folie umhüllt wird.
  • Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die zweite Haltelage quer auf die erste Haltelage aufgelegt wird und zumindest teilweise die Seitenflächen bildenden Verpackungsgegenstände der Sonderlage und dazu benachbarte Verpackungsgegenstände überdeckt, liegt diese zweite Haltelage nach dem Umhüllen des Gutstapels mit der ersten Folie mit elastischer Umfangsspannung an dem Gutstapel an, so dass die zweite Haltelage für den Bereich, der die Seitenfläche überdeckt, an dieser anhaftet und einer eventuellen Setzbewegung der Säcke zueinander beim Umschlagen entgegenwirkt, so dass beim Anheben des Gutstapels durch einen Hublader ein Durchsacken von Lagen des Gutstapels zwischen den Gabelschenkeln oder seitlich vorbei an den einzelnen Gabelschenkeln wirksam verhindert wird.
  • Die erste und/oder zweite Haltelage können von einem Folienvorrat abgewickelt und auf Maß geschnitten werden. Vorzugsweise wird wenigstens eine der Haltelagen als konturierte Haltelage ausgebildet und auf Gutstapel aufgelegt. Eine konturierte Haltelage hat eine an den zu umhüllenden Gutstapel angepasste Ausgestaltung. So hat die konturierte Haltelage an sich gegenüberliegenden Seitenflächen vorzugsweise eine Taillierung bzw. Einbuchtung. Besonders bevorzugt sind entsprechende Taillierungen an sämtlichen Längsseiten der Haltelage, die den Seitenflächen des zu umhüllenden Gutstapels entsprechen, vorgesehen. Danach hat die Haltelage vorzugsweise eine rechteckige Hüllfläche, innerhalb derer sich besagte Einbuchtungen befinden. Die Einbuchtungen sind vorzugsweise so gewählt, dass deren Grund, d.h. der innerste Punkt auf einer rechteckigen Hüllfläche liegt, die der Grundfläche des Gutstapels entspricht. Mit Rücksicht auf den Umstand, dass die Dimension des Gutstapels nicht exakt bestimmt ist und durch das Stapeln Toleranzen in der Grundfläche des Gutstapels auftreten, ist entsprechende Identität zwischen der inneren Hüllfläche und der Grundfläche des Gutstapels auch dann gegeben, wenn sich eine 3 bis 10%ige Abweichung zwischen der Grundfläche des Gutstapels und der inneren Hüllfläche zeigt.
  • Die Verwendung einer konturierten Haltelage verbessert die Festigkeit des umhüllten Gutstapels, da die bei einer solchen Ausgestaltung vorzugsweise an den jeweiligen Ecken vorgesehenen Haltelagenzipfel an den vertikalen Kanten des Gutstapels zur Anlage kommen, nachdem dieser mit einer Stretchhaube überzogen worden ist. An diesen Kanten kann aufgrund der höheren elastischen Dehnung der Stretchhauben gegen den Gutstapel eine bessere Verankerung der Haltelage bewirkt werden.
  • De zuvor diskutierte besondere Haltelage in Form einer konturierten Haltelage kann auch für sich erfindungswesentlich sein. Deren Vorteile ergeben sich auch, wenn lediglich eine Haltelage vorgesehen ist. Vorzugsweise haben beide der rechtwinklig zueinander auf den Gutstapel abgelegten Haltelagen entsprechende Konturierungen. Das zuvor erwähnte Kriterium, wonach die innersten Punkte der jeweiligen Einbuchtungen auf einer Hüllfläche liegen, die in etwa der Grundfläche des Gutstapels entspricht, muss bei einer rechteckigen Grundfläche des Gutstapels lediglich für eine der Orientierungen der beiden sich rechtwinklig zueinander erstreckenden Haltelagen erfüllt sein.
  • Gemäß der Weiterbildung nach Anspruch 2 wird der Gutstapel nach Auflegen der ersten Haltelage zunächst um 90° um die Längsachse gedreht und danach die zweite Haltelage aufgelegt. Somit ist eine einzige Arbeitsstation mit einer Rolle mit dem Material für die erste und die zweite Haltelage zur Durchführung des Verfahrens ausreichend. Das die Haltelagen bildende Material kann ein Polymer wie Polypropylen oder Polyethylen sein.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfassen die erste und die zweite Haltelage das gleiche Material wie die erste und die zweite Folie, so dass nach Auflösen der palettenlosen Verpackungseinheit die verbrauchte Umhüllung des Gutstapels aufgrund der Stoffidentität des Materials stoffidentisch rezykliert werden kann.
  • Eine besondere hohe Stabilität der Verpackungseinheit wird erreicht, wenn das Material für die erste und die zweite Haltelage und/oder für die erste und die zweite Folie eine Webstruktur und/oder eine Gitterstruktur aufweist.
  • Eine Webstruktur in diesem Sinne ist ein Erzeugnis aus rechtwinklig gekreuzten Kett- und Schussfäden aus Materialien wie Wolle, Baumwolle, synthetischen Fasern oder aus nicht textilen Werkstoffen wie z.B. Kohle-, Metall-, Glasfasern. Eine Gitterstruktur ist in diesem Sinne eine Anordnung länglicher Teile vorzugsweise in gleichmäßigen Abständen, die sich regelmäßig rechtwinklig kreuzen. Dabei können die länglichen Teile der einen Ausrichtung auf den länglichen Teilen der anderen Ausrichtung aufliegen. Die länglichen Teile können an den Knotenpunkten miteinander verbunden werden, um die Zugfestigkeit der Gitterstruktur in die Längs- und in die Querrichtung zu erhöhen. Alternativ dazu kann die Zugfestigkeit der Gitterstruktur dadurch erhöht werden, dass die Anordnung länglicher Teile in eine Schicht, beispielsweise in eine Kunststofffolie, eingebettet ist.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die erste und die zweite Haltelage bahnförmig und erstrecken sich die jeweiligen Bahnen in Höhenrichtung jeweils anfangs- und endseitig über eine bis fünf Lagen des Gutstapels, vorzugsweise zwei bis vier Lagen des Gutstapels.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform werden die erste und die zweite Haltelage, die Eingriffsbereiche überdeckend, auf den Gutstapel aufgelegt. Die Breite der zweiten Haltelage ist gemäß dieser Ausführungsform derart bemessen, dass eine die zweite Haltelage bildende Flachbahn sich über die Eingriffsbereiche erstreckt und teilweise entlang der angrenzenden Seitenflächen aufliegt. Je nach der Dimension der Grundfläche der Normallagen kann bei dieser Ausführungsform die Breite der Bahn betragsmäßig größer sein als die Länge. Die Länge der Bahn misst sich in Richtung der Längsrichtung der auf einer Rolle bereitgestellten Flachbahn. Dies ist insbesondere von Bedeutung, wenn das Material der Flachbahn eine Anisotropie hat. Anisotropie in diesem Sinne bedeutet, dass sich unterschiedliche mechanische Eigenschaften abhängig davon, ob die Folie in Längs- oder in Querrichtung gezogen wird, ergeben.
  • Gemäß dieser Ausführungsform überlappen sich beide Haltelagen in den Eckbereichen der obersten Normallage. Die überlappenden Bereiche an allen vier Ecken der obersten Normallage, die allein durch die flächenmäßige Erstreckung der Haltelagen oder aber auch durch gezieltes Falten der Haltelagen erreicht werden kann, werden durch die elastische Umfangsspannung der Haube aufeinander gepresst. Es entsteht ein Rundumschutz, der zumindest die obere Normallage teilweise umfasst, sowie die Sonderlage einschließt. Im Ergebnis weist die so hergestellte Verpackungseinheit eine besonders hohe Stabilität auf, da die Gabelschenkel des Hubladers oder die Ketten eines Krans sowohl die erste als auch die zweite Haltelage im Bereich des Eingriffbereiches an die Verpackungsgegenstände pressen und die somit auf Spannung gehaltenen Abschnitte der ersten und der zweiten Haltelage ein Setzen oder sonstiges Verschieben der Ladung verhindern.
  • Zur Lösung des zuvor genannten Problems wird mit der vorliegenden Erfindung ferner eine Verpackungseinheit mit den Merkmalen von Anspruch 4 vorgeschlagen. Diese unterscheidet sich von dem gattungsbildenden Stand der Technik dadurch, dass zwischen der ersten Haltelage und der ersten Folie eine zweite Haltelage angeordnet ist und zumindest teilweise an Verpackungsgegenständen der Sonderlage anliegt, die jeweils eine Seitenfläche der Verpackungseinheit bilden.
  • Die Stabilität der erfindungsgemäßen Verpackungseinheit wird dadurch erhöht, dass an allen vier Seitenflächen der Verpackungseinheit die erste und die zweite Haltelagen anliegen und nach dem Überziehen der ersten Folie durch deren elastische Umfangsspannung jedenfalls eine kraftschlüssige mitunter auch durch Verhaken der Haltelagen gegeneinander und/oder mit der Oberfläche der Stapelgegenstände und/oder der ersten Folie auch formschlüssige Verbindung entsteht, die beim Umschlagen des Stapels auftretenden Setzbeträgen entgegenwirkt.
  • Nach einer Ausführungsform umfasst die erste und/oder zweite Haltelage eine mit einer Gitterstruktur verstärkte Folienbahn, um die Stabilität der Verpackungseinheit insgesamt zu erhöhen.
  • Nach einer anderen Ausführungsform umfasst die erste und/oder zweite Haltelage eine Folienbahn mit Webstruktur, um die Stabilität der Verpackungseinheit zu erhöhen.
  • Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist die Folienbahn mehrschichtig und kann eine wasserabweisende Schicht und eine Schicht mit Verstärkungsmitteln aufweisen.
  • Die Haftfestigkeit zwischen der ersten und der zweiten Haltelage bzw. zwischen der ersten Haltelage und den Verpackungsgegenständen bzw. der zweiten Haltelage und der ersten Haltelage und der ersten Folie kann dadurch erhöht werden, dass zwischen zwei solchen Lagen Klebemittel vorgesehen sind.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann die erste und/oder zweite Haltelage zumindest eine raue Oberseite aufweisen, um das Haftverhalten zwischen zwei Lagen zu erhöhen.
  • Nach einer Ausführungsform ist die Bahn der ersten Haltelage breiter als der Eingriffbereich tief, und wird daher an beiden Längsrändern in dem Maße einmal oder mehrmals umgelegt und auf der Oberfläche abgelegt, dass die verbleibende Grundfläche der Bahn weder die Oberseite der Sonderlage noch die Eingriffsbereiche über die Kanten zu den Querseitenflächen hin überdeckt. Somit ist das freie Einfahren der Gabelschenkel sichergestellt. Ebenso können die Längsränder der zweiten Haltelage einmal oder mehrmals umgelegt werden, um zwischen die Eingriffsbereiche zu passen.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform sind die erste und die zweite Haltelage bahnförmig in etwa mit der Breite des Gutstapels ausgebildet und rechtwinklig zueinander auf dem Gutstapel angeordnet. Somit ergibt sich in Höhe der obersten Normal- und der Sonderlage der zuvor genannten Rundumschutz. Dadurch, dass sich die Folienbahnen in den Eckbereichen überlappen und durch das Haubenmaterial an den Gutstapel angedrückt werden, wird quasi eine Wanne gebildet.
  • Die erste und die zweite Haltelage können aus denselben Folienmaterial gebildet sein, wodurch ein Sortieren beim Entsorgen entfällt.
  • Zur Lösung des zuvor genannten Problems wird mit der vorliegenden Erfindung ferner eine Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen Verpackungseinheit mit den Merkmalen von Anspruch 14 vorgeschlagen. Diese unterscheidet sich von dem gattungsgemäßen Stand der Technik durch ein Mittel zum Auflegen der ersten Haltelage auf den Gutstapel und zum Auflegen der zweiten Haltelage quer auf die erste Haltelage. Mit diesem Mittel können die erste und die zweite Haltelage kosten- und raumsparend auf den Gutstapel aufgelegt werden.
  • Gemäß einer besonders effektiven Ausführungsform wird der Gutstapel auf einem horizontalen Durchlaufweg durch die Vorrichtung transportiert und ist das Mittel zum Auflegen der ersten und der zweite Haltelage neben dem Durchlaufweg angeordnet und ist das Material für die erste und die zweite Haltelage auf einer Rolle bereitgestellt, deren Drehachse sich parallel zu dem Durchlaufweg des Gutstapels erstreckt. Ausgehend von der Annahme, dass jeder Gutstapel auf dem Durchlaufweg dieselbe Ausrichtung hat, und zwar entweder längs oder quer zur Richtung des Durchlaufweges kann bei dieser Ausführungsform eine Haltelage unmittelbar nach dem Abrollen und Abtrennen auf den Gutstapel aufgelegt werden und die andere Haltelage um 90° dazu verdreht.
  • Gemäß einer Weiterbildung weist das Mittel zum Auflegen der ersten Haltelage auf den Gutstapel und zum Auflegen der zweiten Haltelage quer auf die erste Haltelage eine Vorrichtung zum Abtrennen einer Flachbahn von einem Rollenmaterial und zum um 90° zueinander versetzten Auflegen von zwei Flachbahnen auf einen bereitgestellten Gutstapel auf. Die Vorrichtung zum Abtrennen einer Flachbahn von einem Rollenmaterial und zum um 90° zueinander versetzten Auflegen von zwei Flachbahnen als erste und zweite Haltelage auf einen bereitgestellten Gutstapel, umfasst eine Einrichtung zum Abrollen des Flachbahnmaterials von einer Rolle, eine Einrichtung zum Abtrennen der Bahn und eine Einrichtung zum Auflegen jeweils einer Flachbahn auf den Gutstapel, wobei die Einrichtung zum Auflegen der Flachbahn aufweist: vorzugsweise vier Klemmelemente zum Einklemmen der Flachbahn; einen Hubrahmen, auf dem die mindestens vier Klemmelemente derart angeordnet sind, dass jeweils zwei Klemmelemente mit Abstand zueinander die abgetrennte Flachbahn an je einer Längskante greifen; eine Hubvorrichtung zum Heben und Senken des Hubrahmens, wobei nach dem Senken der Gutstapel innerhalb der mindestens vier Klemmelemente liegt und nach dem Heben der Rahmen oberhalb des Gutstapels liegt; und eine Drehvorrichtung zum Drehen des die Flachbahn tragenden Hubrahmens um 90° um die Längsachse des Gutstapels vor dem Auflegen der zweiten Flachbahn. Die Flachbahn wird erfindungsgemäß geführt von einem auf eine Rolle aufgewickelten Endlosstrang abgezogen. Nach dem Abtrennen kann sie gedreht werden, um in einer Ausrichtung quer Abrollrichtung auf den Gutstapel bzw. die schon aufliegende erste Haltelage aufzuliegen zu kommen.
  • Gemäß einer Weiterbildung weist die Einrichtung zum Abrollen mindestens zwei Greifelemente zum Greifen des freien Endes der Flachbahn auf und sind die mindestens zwei Greifelemente zusammen horizontal und quer zu einer Durchlaufrichtung des Gutstapels über dem Gutstapel hinweg verfahrbar. Somit ziehen die Greifelemente die Flachbahn in eine Position oberhalb des Gutstapels.
  • Gemäß einer anderen Weiterbildung weist die Vorrichtung zum Abtrennen der Folienbahn zwei parallel zueinander und quer zu der Längsrichtung der Folienbahn angeordnete Klemmbacken auf und wird die Folienbahn in dem Bereich zwischen den beiden Klemmbacken durchtrennt. Die beiden Klemmbacken können den zwischen ihnen liegenden Bahnabschnitt auf Spannung halten, um das Durchtrennen zu erleichtern. Die in Abrollrichtung hintere Klemmbacke bleibt geschlossen und die Flachbahn haltend bis die Klemmelemente des Hubrahmens die Flachbahn ergriffen haben.
  • Nach einer Ausführungsform weist die Vorrichtung einen Folienrollen-Antrieb für den Transport der Folien von der Rolle zu der Einrichtung zum Abtrennen der Folienbahn auf, der nach dem Abtrennen einen Flachbahn die Folie in Richtung des zweiten Klemmelements antreibt, damit das nächste freie Ende bereitsteht für das Greifen mit der Abrollvorrichtung.
  • Nach einer Ausführungsform der Vorrichtung formt die Vorrichtung zum Stapeln der Verpackungsgegenstände Gutstapel mit mehreren Normallagen und mindestens einer Sonderlage mit Eingriffsbereichen für Gabelschenkel und werden die Gutstapel auf dem Durchlaufweg derart transportiert, dass die Eingriffsbereiche sich alternativ parallel oder quer zu der Durchlaufrichtung erstrecken und legt das Mittel zum Auflegen der ersten Haltelage die erste Haltelage quer zu der Längserstreckung der Eingriffsbereiche und die Eingriffsbereiche überdeckend auf die Oberseite des Gutstapels auf und legt das Mittel zum Auflegen die zweite Haltelage um 90° versetzt auf die erste Haltelage auf. Wenn der Gutstapel bei dem Mittel zum Auflegen der Haltelagen mit einer Ausrichtung der Eingriffsbereiche parallel zu der Durchlaufrichtung bereitgestellt wird, wird die erste von dem Rollenmaterial abgetrennte Haltelage direkt auf den Gutstapel aufgelegt und die zweite von dem Rollenmaterial abgetrennte Haltelage vor dem Auflegen um 90° versetzt. Wenn der Gutstapel mit seiner Ausrichtung der Eingriffsbereiche quer zu der Durchlaufrichtung bereitgestellt wird, wird die erste Haltelage nach dem Abtrennen von dem Rollenmaterial zunächst um 90° gedreht, bevor sie auf dem Gutstapel aufgelegt wird. Die zweite abgetrennte Haltelage wird dann direkt auf die erste Haltelage ohne gedreht zu werden aufgelegt und liegt dann trotzdem um 90° versetzt.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann des weiteren eine Wendeeinrichtung zum Wenden des Gutstapels unter Umformung der Eingriffsbereiche aufweisen, wie sie für das thermische Aufschrumpfen von Folienhauben auf den Gutstapel aus der EP 0 250 697 B1 bekannt sind. Die Eingriffsbereiche werden zwar vorzugsweise durch Zuführen von Folienmaterial in die Eingriffsbereiche geformt. Denn beim Zufördern von Folienmaterial der zweiten Folie wird das Darunterliegende gegebenenfalls noch unter Spannung sekantenartig die Eingriffsbereiche überdeckende Material der ersten Folie an die Kontur des Gutstapels auch in dem Eingriffbereich angelegt. Diese Verformung der ersten Folie wird durch die aus der EP 0 250 697 B1 bekannten Formelemente gefördert.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht auf einen gestapelten Gutstapel vor dem Umhüllen mit Folie;
    Fig. 2
    eine Seitenansicht auf den gestapelten Gutstapel gemäß Fig. 1 nach dem Aufle- gen einer ersten und einer zweiten Haltelage;
    Fig. 3
    im Detail einen Eckbereich des Gutstapels gemäß Fig. 2;
    Fig. 4
    in Teilfigur 4a) eine Draufsicht auf den gestapelten Gutstapel vor dem Auflegen der ersten Haltelage, in Teilfigur 4b) eine Draufsicht auf den Gutstapel nach dem Auflegen der ersten Haltelage und in Teilfigur 4c) eine Draufsicht auf den Gutsta- pel nach dem Auflegen der zweiten Haltelage; und
    Fig. 5
    für ein zweites Ausführungsbeispiel in Teilfigur 5a) eine Draufsicht auf den gesta- pelten Gutstapel nach dem Auflegen der ersten Haltelage und in Teilfigur 5b) nach dem Auflegen der zweiten Haltelage;
    Fig. 6
    die nach dem vollständigen Überziehen der ersten und der zweiten Haube um- hüllte Verpackungseinheit für das zweite Ausführungsbeispiel;
    Fig. 7
    im Detail einen Schnitt VII-VII gemäß Figur 6;
    Fig. 8
    einen schematischen Schnitt durch die Verpackungseinheit und Gabelschenkel eines Hubladers;
    Fig. 9.
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Abtrennen einer Flachbahn und zum Auflegen der Flachbahn auf einen bereitgestellten Gutstapel;
    Fig. 10
    eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 9, und
    Fig. 11
    eine Haltelage, wie sie vorzugsweise zur Bildung des Gutstapels zur Bildung des Gutstapels zum Einsatz kommt.
  • Die Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Gutstapels 1 mit mehreren in je einer Stapelebene zusammengefassten Verpackungsgegenständen 2, die vorliegend durch Zementsäcke gebildet sein sollen. Übereinander sind mehrere Ebenen von Verpackungsgegenständen 2 gestapelt. Jede Stapelebene hat in den Normallagen 3 die gleiche Anzahl von Verpackungsgegenständen 2, so dass sich ein im Wesentlichen quaderförmiger Gutstapel 1 ergibt. Lediglich die obere Lage ist als Sonderlage 4 ausgebildet und weist weniger Verpackungsgegenstände 2 auf, so dass am Rand des Gutstapels 1 zwischen einer Oberseite 5 und einander gegenüberliegenden Längsseitenflächen 6 Eingriffsbereiche 7 ausgebildet sind, die sich rechtwinklig zur Darstellungsebene der Zeichnung parallel zu den Seitenflächen 6 erstrecken, und zwar über die gesamte Tiefe des Gutstapels 1. Die Breite der Eingriffsbereiche 7, d.h. der Abstand zwischen der Seitenfläche 6 und der sich hierzu parallel erstreckenden Seitenfläche der oberen Verpackungsgegenstände 2.1; 2.2 ist so gewählt, dass die Gabelschenkel eines Hubladers nahezu oder vollständig unter die Normallagen 3 des Gutstapels 1 und damit in die Eingriffsbereiche 7 gefahren werden können.
  • Das Auflegen der beiden Haltelagen kann dadurch erreicht werden, dass der Gutstapel samt der ersten Haltelage um 90° um seine Längsachse gedreht wird und für die zweite Haltelage dieselbe Rolle wie es für die erste Haltelage verwendet wird. Alternativ können zwei Rollen mit jeweils einer Flachbahn im Bereich des Gutstapels derart angeordnet sein, dass sie sich in jeweils axialer Richtung im rechten Winkel kreuzen.
  • Der so gestapelte Gutstapel 1 wird beispielsweise über eine Förderstrecke, wie beispielsweise ein Förderband, in Richtung auf einen Haubenstretcher gefahren (vgl. EP 1 013 549 ).
  • Fig. 2 zeigt den in Fig. 1 gezeigten Gutstapel 1 nach dem Auflegen einer ersten Haltelage 8 und einer zweiten Haltelage 9. Zunächst wird eine erste Haltelage 8 auf die Oberseite 5 aufgelegt. Die Länge der ersten Haltelage 8 ist derart bemessen, dass eine die Haltelage 8 bildende Flachbahn sowohl an der Oberseite 5 sowie teilweise entlang der Längsseitenflächen 6 liegt. Die erste Haltelage 8 befindet sich bei Fig. 2 in einem lose auf den Gutstapel 1 aufgelegten Zustand. Die Eingriffsbereiche 7 werden von der ersten Haltelage 8 überdeckt, die im Wesentlichen deren Kontur folgt. Aus Gründen besserer Darstellung ist allerdings ein tangentiales Überdecken der Eingriffsbereiche 7 durch diese Haltelage 8 gezeigt. Die zweite Haltelage 9 wird quer auf die erste Haltelage 8 aufgelegt, derart, dass sie auf der ersten Haltelage in den Bereich der Oberseite 5 aufliegt. Die Länge der zweiten Haltelage 9 ist derart bemessen, dass eine die zweite Haltelage bildende Flachbahn teilweise entlang von Querseitenflächen 10 liegt. Die Breite der zweiten Haltelage 9 ist derart bemessen, dass eine die zweite Haltelage 9 bildende Flachbahn sich nicht bis in den Bereich der Eingriffsbereiche 7 erstreckt. Die zweite Haltelage 9 befindet sich bei Fig. 2 in einem lose auf die erste Haltelage 8 aufgelegten Zustand. Alle die Bereiche, in denen die erste und die zweite Haltelage 8, 9 die Seitenflächen überdecken, tragen durch das Anhaften dazu bei, dass sie nicht relativ zueinander verschoben werden können. Somit bleiben beide Haltelagen auf Spannung, hängen nicht durch und geben auch nicht beim Umschlagen dem Gewicht der Säcke nach. Die erste und die zweite Haltelage sind vorliegend aus derselben Flachbahn geformt.
  • Fig. 3 zeigt das Detail III gemäß Fig. 2 nach dem rechtwinkligen Auflegen der zweiten Haltelage auf die erste Haltelage. Zu erkennen ist, dass die Breite der zweiten Haltelage 10 derart gewählt ist, dass der Eingriffsbereich von vorne für einen Gabelschenkel eines Hubladers frei zugänglich ist, ohne dass das Material durchstochen werden muss.
  • Fig. 4 zeigt in Teilfigur 4a) eine Draufsicht auf den Gutstapel 1. Die Längsrichtung beim Fahren der Gabelschenkel in die Eingriffsbereiche 7 ist mit einem Pfeil 11 gekennzeichnet. Die darin angrenzenden Seitenflächen sind die Längsseitenflächen 6. Die Richtung, die quer zu der Längsrichtung 11 der Gabelschenkel ist, ist mit einem Pfeil 12 gekennzeichnet. An die Sonderlage 4 grenzen die Querseitenflächen 10 an. Teilfigur 4b) zeigt eine Draufsicht auf den Gutstapel 1 nach dem Auflegen der ersten Haltelage 8. Die erste Haltelage ist in Querrichtung 12 auf die Oberseite 5 aufgelegt, überdeckt die Eingriffsbereiche 7 und liegt an den Längsseitenflächen 6 an. Die Breite der Folienbahn der ersten Haltelage 8 ist derart bemessen, dass sie die beiden an die beiden Seitenflächen 10 angrenzenden Querkanten 13 freilässt. Somit ist sichergestellt, dass die Eingriffsbereiche 7 für die Gabelschenkel des Hubladers freiliegen.
  • Teilfigur 4c) zeigt eine Draufsicht auf den Gutstapel 1 nach dem Auflegen der zweite Haltelage 9 auf die erste Haltelage 8. Die beiden Haltelagen sind in einem Winkel α von ungefähr 90° zueinander angeordnet.
  • Teilfigur 5a) zeigt für ein zweites Ausführungsbeispiel eine Draufsicht auf den gestapelten Gutstapel 1 nach dem Auflegen der ersten Haltelage 8. Die Breite der Folienbahn der ersten Haltelage ist derart bemessen, dass die Folienbahn auf den beiden an die beiden Seitenflächen 10 die angrenzenden Querkanten 13 überdeckend aufliegt. Somit wird sichergestellt, dass die erste Haltelage 8 die vier Eckbereiche der oberen Normallage 3 überdeckt.
  • Teilfigur 5b) zeigt eine Draufsicht auf den Gutstapel 1 nach dem Auflegen der zweiten Haltelage 9. Die Breite der zweiten Haltelage 9 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel derart bemessen, dass die Bahn die Eingriffsbereiche 7 überdeckend an den Längsseitenflächen 6 anliegt. Die vier Eckbereiche der oberen Normallage 3 werden von beiden Haltelagen überdeckt.
  • Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht auf eine mit der ersten und der zweiten Haube vollständig umhüllte Verpackungseinheit 17 für das zweite Ausführungsbeispiel. Nach dem Ablegen der ersten Haltelage 8 und der zweiten Haltelage 9 wird der Gutstapel 1 mit einer ersten Folie 14 umhüllt. Die erste Folie 14 wird gebildet, indem in einem Haubenstretcher durch Ablängen eines endlos zu befördernden Schlauchmaterials, einseitiges Verschweißen und Abschneiden eines Längenstückes des Schlauchmaterials eine Schlauchhaube gebildet wird. Die erste Folie 14 wird zunächst gerefft und durch Auseinanderfahren von Refffingern in Umfangsrichtung elastisch gedehnt, d.h. gestretcht, und zwar auf einen Umfang, der größer als die Grundfläche des Gutstapels 1 ist. Diese quer gestretchte Schlauchhaube wird nunmehr durch Abziehen von den Refffingern zunächst auf die Oberseite 5 und dann auf die Längs- und Querseitenflächen 6, 10 des Gutstapels 1 angelegt, bei Relativbewegung zwischen den Refffingern und dem Gutstapel 1 in Höhenrichtung des Gutstapels 1. Danach ist der Gutstapel 1 einseitig von der ersten Folie 14 umhüllt und oberseitig abgedeckt. Die Abdeckung erfolgt unter Zwischenlagen der ersten Haltelage 8 und der zweiten Haltelage 9. Die erste Folie 14 legt sich an die umfänglichen Wandungen des Gutstapels 1, d.h. die Längsseitenflächen 6 und die Querseitenflächen 10, an und drückt somit die Bahnen der ersten und der zweiten Haltelage gegen den Gutstapel 1, so dass insbesondere bei aufgerauhter Oberfläche der Bahnen der ersten und der zweiten Haltelage diese eine kraftschlüssige Verbindung mit der Oberseite der Verpackungsgegenstände 2 eingehen, die bei dem Umschlagen des Gutstapels einer Setzbewegung der Verpackungsgegenstände 2 entgegenwirken. Durch das Überziehen der Haube der ersten Folie 14 werden die beiden Haltelagen im Bereich der Ecken der letzten ggf. der vorletzten Normallage übereinander gelegt, wodurch sich eine den Gutstapel umgebende und einen Rundumschutz bildende Wanne ausformt.
  • Nach dem Überziehen der ersten Folie 14 wird der einseitig umhüllte Gutstapel gewendet bzw. umgeschlagen, so dass eine beim Auflegen der ersten und der zweiten Haltelage 8, 9 und beim Überziehen der ersten Folie 14 die Oberseite 5 bildende Fläche nunmehr den Boden 15 des Gutstapels bildet und sich unten befindet. In dieser Lage wird der einseitig umhüllte Gutstapel üblicherweise über eine Transportstrecke einem Haubenstretcher zugeführt. Dies kann derjenige Haubenstretcher sein, der die erste Folie 14 als Schlauch haube über den Gutstapel 1 gezogen hat.
  • Wie aus Fig. 6 ersichtlich, wird in dem nächsten Verfahrensschritt eine zweite Folie 16 ebenfalls als Schlauchhaube über den einseitig umhüllten Gutstapel gezogen, und zwar so, dass sich die zweite Folie 16 auf der beim ersten Umhüllen eine Unterseite bildende Fläche des Gutstapels 1 aufliegt und auch an die umfänglichen Wandungen 6, 10 des Gutstapels 1 zumindest unter horizontaler Vorspannung anliegt, und zwar unter Zwischenlagen der ersten Folie 14, so dass sich die fertige Verpackungseinheit 17 ergibt. Bei dieser drückt die erste Folie 14 die erste Haltelage 8 gegen die längsseitigen Flächen 6 und die zweite Haltelage 10 gegen die Querseitenflächen 10 des Gutstapels 1. Des Weiteren wird durch die zweite Folie 16 und deren umfängliche elastische Dehnung beim Anliegen an den Gutstapel 1 die erste Folie 14 gegenüber dem Gutstapel 1 fixiert. Die zweite Folie 16 reicht bei diesem Ausführungsbeispiel bis zu der untersten Normallage 3.
  • Fig. 7 zeigt im Detail einen Schnitt VII-VII gemäß Figur 6 und veranschaulicht das Überlappen der ersten und der zweiten Haltelage 8, 9 in einem Eckbereich der oberen Normallage 3, der von einem Verpackungsgegenstand 2 gebildet wird.
  • Fig. 8 zeigt einen schematischen Schnitt durch die Verpackungseinheit gemäß Fig. 7 und Gabelschenkel 18 eines Hubladers. Die erste und die zweite Haltelage 8, 9 sowie die erste Folie 14 liegen annähernd der Kontur des Eingriffsbereiches folgend an dem Gutstapel 1 an.
  • Die Höhe des Eingriffsbereiches 7 ist derart bemessen, dass sie um einen Betrag höher ist als die Höhe der Gabelschenkel 18, der ausreicht, dass die Gabelschenkel 18 beim Einfahren in einer Richtung quer zu der Darstellungsebene die Schlauchfolie und die Folienbahnen nicht durchstechen. Nach dem Anheben der Gabelschenkel in der Darstellung nach oben werden die erste Haltelage 8, die zweite Haltelage 9 und die erste Folie 14 an die jeweils darüberliegenden Verpackungsgegenstände gepresst, so dass eine Relativbewegung der Haltelagen verhindert wird. Da die beiden Haltelagen 8, 9 straff an der Sonderlage 4 anliegen, wird verhindert, dass beim Abheben der Verpackungseinheit 17 von einer Unterlage 19 Setzbeträge der Verpackungsgegenstände auftreten.
  • Fig. 9 zeigt eine schematische Seitenansicht auf eine Vorrichtung zum Abtrennen einer Flachbahn 20 und zum Auflegen von Flachbahnen 20 als erste und zweite Haltelage auf einen bereitgestellten Gutstapel. Das Flachbahnmaterial wird auf einer Rolle 21 bereitgestellt. Die beispielsweise als Folie ausgebildete Flachbahn wird mittels eines Folienrollen-Antriebs 22 in eine Übergabeposition transportiert. In der Übergabeposition ist die Folie 20 in zwei als Klemmbacken 23a und 23b ausgebildeten, sich parallel zueinander und quer zu der Längsrichtung der Folienbahn 20 erstreckende Klemmvorrichtungen eingeklemmt, wodurch das freie Ende über die zweite Klemmbacke 23b übersteht und von einer Greifvorrichtung mit mindestens zwei Greifelementen 24a und 24b gegriffen wird. Die Greifvorrichtung ist auf einem zu dem Durchfahrweg des Gutstapels rechtwinkligen Verfahrweg über den Gutstapel verfahrbar, um bei geöffneten Klemmbacken 23a, 23b die Folie oberhalb des bereitgestellten Gutstapels zu ziehen. In dieser Position durchtrennt bei geschlossenen Klemmbacken 23a, 23b ein Messer 25 das Material zwischen den beiden Klemmbacken 23a und 23b.
  • Oberhalb der abgetrennten Flachbahn ist ein mindestens vier Klemmelemente 26a-d tragender Hubrahmen 27 bereitgestellt. Der Hubrahmen 27 wird soweit heruntergelassen, dass die Klemmelemente 26a-d das Halten der Folie übernehmen, indem jeweils zwei Klemmelemente im Bereich der jeweils vorderen und hinteren Enden der Flachbahn je einen Seitenrand fassen. Nach dem Lösen der abgetrennten Folienbahn von der Einrichtung zum Abrollen und der Einrichtung zum Abtrennen senkt eine Hubvorrichtung 28 den Hubrahmen 27 so weit ab, dass die Folienbahn 20 auf den Gutstapel aufgelegt wird, woraufhin die Klemmelemente 26a-d des Hubrahmens 27 geöffnet werden und die Flachbahn freigeben, die sich dann auf den Gutstapel legt.
  • Der Hubrahmen 27 ist mittels einer Drehvorrichtung um 90° um die Längsache des Gutstapels 1 drehbar, um eine zweite Flachbahn quer auf die erste Flachbahn aufzulegen.
  • Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf die schematische Vorrichtung gemäß Fig. 9. Der Hubrahmen 27 ist H-förmig. Eine Rotationsachse 29 liegt im Schwerpunkt des Hubrahmens 27. Die Klemmelemente 26a bis 26d sind jeweils an den distalen Enden der freien Schenkel des Rahmens angeordnet. Das Messer 25 ist auf einer Vorrichtung zum Verschieben angeordnet, derart, dass es in der Darstellungsebene von oben nach unten zwischen den Klemmbacken 23a, 23b entlang geführt wird.
  • Die Greifelemente 24a, 24b sind in der linken Position bei der Aufnahme des freien Endes des Folienmaterials dargestellt. Nach dem Verfahren in der Darstellung nach rechts und quer zur Durchlaufrichtung des Gutstapels befinden sich die Greifelemente 24a, 24b auf der gegenüberliegenden Seite des Gutstapels.
  • Die Durchlaufrichtung des Gutstapels ist in dieser Darstellung von oben nach unten bzw. von unten nach oben. Das Absenken des Hubrahmens 27 erfolgt in dieser Ansicht in die Ebene hinein.
  • Figur 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer bevorzugt zu verwendenden Haltelage 8, die aus einem zunächst rechteckigen Folienmaterial geschnitten ist. In gestrichelter Liniendarstellung zeigt Figur 11 die Kontur des Gutstapels 1 in der Draufsicht, d.h. die Grundfläche des Gutstapels 1.
  • Die Haltelage 8 hat vier mit den Bezugszeichen 30 und 31 gekennzeichnete Einbuchtungen. Die größeren Einbuchtungen 30 sind an den größeren Längsseiten der Haltelage 8 ausgespart. Die kleineren Einbuchtungen 31 an den sich rechtwinklig hierzu erstreckenden Längsseiten. Die größeren Einbuchtungen 30 haben jeweils eine Tiefe A, die bei mittiger Auflage der Haltelage 8 auf den Gutstapel 1 im Abstand der gedachten Verlängerung der Längsseite des Gutstapels 8 von der zugeordneten Seitenfläche des Gutstapels 1 entspricht. In gleicher Weise entspricht die Tiefe D der kleineren Einbuchtung 31 dem Abstand der gedachten Verlängerung der jeweiligen Längsseite der Haltelage 8 von der sich parallel hierzu erstreckenden Längsseite des Gutstapels 1. Durch diese Ausgestaltung ergeben sich Zipfel 32, die nach Anlegen der Haltelage 8 gegen die benachbarte Seitenflächen des Gutstapels 1 begrenzenden Vertikalkanten des Gutstapels 1 anliegen. In diesem Bereich liegt die über den Gutstapel 1 gezogene Folie mit hoher Anpresskraft gegen den Gutstapel 1 an. Dadurch wird die Haltelage fest gegen den Gutstapel 1 verpresst. Bei geringerem Materialaufwand kann daher die in Figur 11 gezeigte konturierte Haltelage 8 eine sehr gute Haltekraft zur Stützung des Gutstapels 1 bewirken.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Gutstapel
    2
    Verpackungsgegenstände
    3
    Normallage
    4
    Sonderlage
    5
    Oberseite
    6
    Längsseitenflächen
    7
    Eingriffsbereiche
    8
    erste Haltelage
    9
    zweite Haltelage
    10
    Querseitenflächen
    11
    Pfeil in Längsrichtung
    12
    Pfeil in Querrichtung
    13
    Querkante
    14
    erste Folie
    15
    Boden
    16
    zweite Folie
    17
    Verpackungseinheit
    18
    Gabelschenkel
    19
    Unterlage
    20
    Flachbahn
    21
    Rolle
    22
    Folienrollen-Antrieb
    23a,b
    Klemmbacken
    24a,b
    Greifelemente
    25
    Messer
    26a-d
    Klemmelemente
    27
    Hubrahmen
    28
    Hubvorrichtung
    29
    Rotationsachse
    30
    Einbuchtung
    31
    Einbuchtung
    32
    Zipfel
    A
    Tiefe der großen Einbuchtung 30
    B
    Breite der großen Einbuchtung 30
    C
    Breite der kleinen Einbuchtung 31
    D
    Tiefe der kleinen Einbuchtung 31

Claims (15)

  1. Verfahren zum Herstellen einer palettenlosen, mehrere zu einem Gutstapel (1) mit vier Seitenflächen (6, 10) gestapelte Verpackungsgegenstände (2) umfassenden Verpackungseinheit (17), bei dem die Verpackungsgegenstände (2) derart gestapelt werden, dass in wenigstens einer Sonderlage (4) mindestens zwei Eingriffsbereiche (7) für Gabelschenkel (18) eines Hubladers gebildet werden und jeweils zwei sich gegenüberliegende Seitenflächen (6, 10) des Gutstapels (1) annähernd parallel verlaufen, wobei eine erste Haltelage (8) die Eingriffsbereiche (7) und benachbart hierzu vorgesehene Verpackungsgegenstände (2) überdeckend auf den Gutstapel (1) aufgelegt wird;
    der Gutstapel (1) unter Zwischenlage der Haltelage jedenfalls mit seinen Eingriffsbereichen (7) mit einer ersten Folie (14) umhüllt wird;
    der einseitig umhüllte Gutstapel (1) gewendet wird, so dass der die Eingriffsbereiche (7) aufweisende Teil des Gutstapels nach unten kommt und der Gutstapel mit einer bis zu der ersten Folie (14) reichenden zweiten Folie (16) umhüllt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Haltelage (9) quer auf die erste Haltelage (8) zumindest teilweise die Seitenflächen bildenden Verpackungsgegenstände der Sonderlage (4) und dazu benachbarte Verpackungsgegenstände überdeckend aufgelegt wird und danach der Gutstapel unter Zwischenlage der ersten und zweiten Haltelagen (8, 9) mit der ersten Folie (14) umhüllt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gutstapel nach Auflegen der ersten Haltelage (8) zunächst um 90° um die Längsachse gedreht wird und danach die zweite Haltelage (9) aufgelegt wird.
  3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Haltelage (8, 9) bahnförmig sind und die jeweiligen Bahnen sich jeweils anfangs- und endseitig über eine bis fünf Lagen des Gutstapels (1), vorzugsweise zwei bis vier Lagen des Gutstapels, in Höhenrichtung erstrecken.
  4. Verpackungseinheit (17) mit mehreren Lagen von übereinander gestapelten Verpackungsgegenständen (2), die derart gestapelt sind, dass in einer Sonderlage (4) mindestens zwei Eingriffsbereiche (7) für Gabelschenkel eines Hubladers gebildet sind und mit einer eine Oberfläche und jedenfalls Teile der Seitenflächen umhüllenden Haube aus einem ersten Folienmaterial (14) und einer in entgegengesetzter Richtung hierzu über den Gutstapel gezogenen Haube aus einem zweiten Folienmaterial (16), wobei auf der Oberfläche eine sich über die zwei Eingriffsbereiche (7) bis auf Teile der Seitenflächen (6; 10) erstreckende erste Haltelage (8) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Haltelage (8) und der ersten Folie (14) eine zweite Haltelage (9) angeordnet ist und zumindest teilweise an Verpackungsgegenständen (2) der Sonderlage (4) anliegt, die jeweils eine Seitenfläche der Verpackungseinheit bilden.
  5. Verpackungseinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Haltelage (8, 9) eine konturierte Folienbahn umfasst
  6. Verpackungseinheit nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltelage (8, 9) aus einer mehrschichtigen Folienbahn gebildet ist.
  7. Verpackungseinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Haltelage (8, 9) zumindest eine raue Oberseite aufweisen.
  8. Verpackungseinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass beide Längsränder der ersten Haltelage (8) und/oder der zweiten Haltelage (9) einmal oder mehrmals umgelegt und auf der Oberfläche abgelegt sind.
  9. Vorrichtung zum Herstellen einer palettenlosen Verpackungseinheit, insbesondere einer Verpackungseinheit nach einem der Ansprüche 4 bis 8, insbesondere gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Vorrichtung zum Stapeln der Verpackungsgegenstände und einer Vorrichtung zum Umhüllen des Gutstapels mit einer Haube, gekennzeichnet durch ein Mittel zum Auflegen der ersten Haltelage (8) auf den Gutstapel (1) und zum Auflegen der zweiten Haltelage (9) quer auf die erste Haltelage (8).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Gutstapel (1) auf einem horizontalen Durchlaufweg durch die Vorrichtung transportiert wird und das Mittel zum Auflegen der ersten und der zweiten Haltelage (8, 9) neben dem Durchlaufweg angeordnet ist und das Material für die erste und die zweite Haltelage (8, 9) auf einer Rolle (21) bereitgestellt ist, deren Drehachse sich parallel zu dem Durchlaufweg erstreckt.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 oder 10, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Abrollen eines Flachbahnmaterials von einer Rolle, eine Einrichtung zum Abtrennen einer Flachbahn von einem Rollenmaterial in einer vorbestimmten Länge und eine Einrichtung zum um 90° zueinander versetzten Auflegen von zwei Flachbahnen auf einen bereitgestellten Gutstapel, wobei die Einrichtung zum um 90° zueinander versetzten Auflegen von zwei Flachbahnen als erste und zweite Haltelage aufweist:
    einen Hubrahmen (27) mit zumindest einem Klemmelement (26a, b, c, d) zum Einklemmen und Aufspannen der Flachbahn (20);
    eine Hubvorrichtung (28) zum Heben und Senken des Hubrahmens (27), wobei nach dem Senken des Hubrahmens (27) der Gutstapel innerhalb der Klemmelemente (26a, b, c, d) liegt und nach dem Heben der Rahmen oberhalb des Gutstapels liegt; und
    eine Drehvorrichtung zum Drehen des die Flachbahn tragenden Hubrahmens (27) um 90° um die Längsachse des Gutstapels vor dem Auflegen der zweiten Flachbahn.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum Abrollen zumindestens zwei Greifelemente (24a, b) zum Greifen des freien Endes der Flachbahn (20) aufweist und die zumindestens zwei Greifelemente (24a, b) zusammen horizontal und quer zu dem Durchlaufweg des Gutstapels über dem Gutstapel hinweg verfahrbar sind.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zum Abtrennen der Folienbahn zwei parallel zueinander und quer zu der Längsrichtung der Folienbahn angeordnete Klemmbacken (23a, b) aufweist und die Folienbahn in dem Bereich zwischen den beiden Klemmbacken durchtrennt wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, gekennzeichnet durch einen Folienrollen-Antrieb (22) für den Transport der Folie von der Rolle (21) zu der Einrichtung zum Abtrennen (25) der Folienbahn.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, wobei die Vorrichtung zum Stapeln der Verpackungsgegenstände Gutstapel (1) mit mehreren Normallagen (3) und mindestens einer Sonderlage (4) mit Eingriffsbereichen (7) für Gabelschenkel (18) formt und die Gutstapel (1) auf dem Durchlaufweg derart transportiert werden, dass die Eingriffsbereiche (7) sich alternativ parallel oder quer zu der Durchlaufrichtung erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zum Auflegen die erste Haltelage (8) quer zu der Längserstreckung der Eingriffsbereiche (7) die Eingriffsbereiche überdeckend auf die Oberseite auflegt und das Mittel zum Auflegen die zweite Haltelage (9) quer zu der ersten Haltelage (8) auflegt.
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