EP2076398A1 - Ink-jet-aufzeichnungsmaterial mit perforierter rückseitenkunstharzschicht - Google Patents

Ink-jet-aufzeichnungsmaterial mit perforierter rückseitenkunstharzschicht

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Publication number
EP2076398A1
EP2076398A1 EP07821064A EP07821064A EP2076398A1 EP 2076398 A1 EP2076398 A1 EP 2076398A1 EP 07821064 A EP07821064 A EP 07821064A EP 07821064 A EP07821064 A EP 07821064A EP 2076398 A1 EP2076398 A1 EP 2076398A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
synthetic resin
layer
resin layer
base paper
recording material
Prior art date
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Granted
Application number
EP07821064A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP2076398B1 (de
Inventor
Andreas Overberg
Rainer Steinbeck
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Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
Original Assignee
Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
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Publication date
Application filed by Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH filed Critical Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
Priority to EP07821064A priority Critical patent/EP2076398B1/de
Publication of EP2076398A1 publication Critical patent/EP2076398A1/de
Application granted granted Critical
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/502—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording characterised by structural details, e.g. multilayer materials
    • B41M5/504—Backcoats

Definitions

  • the invention relates to a recording material for ink-jet recording method with a resin-coated paper support and a method for its preparation.
  • These resin-coated base papers usually consist of a sized base paper which is preferably coated on both sides with polyolefin by means of (co) extrusion.
  • thermoplastic polymers such as low density polyethylene (LDPE), ethylene / ⁇ -olefin copolymers (so-called linear low density polyethylene (LLDPE), high density polyethylene (HDPE) and polypropylene are commonly used.
  • the recording layer (s) applied thereto must have a high absorption capacity, which can be achieved, for example, by the use of highly absorptive inorganic particles.
  • fine particles having a particle size smaller than 1000 nm are used.
  • microporous recording materials which are composed of at least one ink-receiving layer containing fine inorganic particles and a polyethylene-coated paper support, are described in numerous patents, for example in DE 103 18 874 A1, DE 100 20 346 A1, JP 2002-225423 A, JP 2000-301 829 A or JP 2003-034073A.
  • the latter patent describes a recording material comprising a base paper coated at least on one side with a thermoplastic resin as a support and an ink receiving layer, the support being from the front side beginning to perforate evenly to achieve good ink absorption.
  • the disadvantage of this material is its poor surface and poor image quality after printing.
  • swellable polymers such as gelatin or polyvinyl alcohol.
  • the polymers mentioned recording layers are usually little or no pigments included.
  • a disadvantage of these recording materials is that the ink liquid is absorbed only very slowly by the material. If the microporous recording papers printed on the front side are covered directly after printing, undesired migration of the printing inks, known as "bleeding", occurs. The covering of the printed papers is done in practice, for example, when storing the fresh expression in foil packaging, albums or when stacking multiple prints in the printer.
  • the layer surface must have a charge opposite the dye. Since the ink dyes are generally anionic, the fixation is carried out with the aid of cationic compounds and / or cationically modified pigment particles.
  • EP 1 270 248 A1 the problem of bleeding is attempted by adding to the dye-receiving layer, a water-soluble compound, whose main skeleton must have a specific ionization energy.
  • a water-soluble compound include, for example, dialkyl thioether, trialkylamine, phenol and thiophene.
  • a further object of the invention is to propose a method with which the recording material according to the invention can be produced. This task is solved by a
  • a recording material comprising a base paper coated on at least one side with a synthetic resin and at least one image recording layer, wherein the base paper is coated with a synthetic resin at least on the back side and this backside synthetic resin layer is perforated such that the perforation holes extend into the base paper; and the penetration depth is at most A + 0.75 ⁇ B, where A is the thickness of the resin layer and B is the thickness of the base paper.
  • the area of the perforation holes is preferably 0.005 to 1.0 mm 2 , but especially 0.1 to 0.6 mm 2 .
  • the proportion of the perforated surface on the total surface of the synthetic resin layer is less than 10%, preferably less than 3%, but in particular 0.1 to 2%.
  • the number of perforation holes is preferably less than 50 / cm 2 , in particular 2 to 20 / cm 2 . However, particularly good results were obtained at a number of 2 to 10 / cm 2 .
  • the method for producing the recording material according to the invention may comprise the following steps:
  • the perforation holes can have different shapes. Slot-shaped, elliptical or circular perforation holes are particularly preferred. They can be arranged in a line or offset from one another.
  • the perforation holes must have a minimum penetration depth which corresponds to the thickness A of the synthetic resin layer. However, the penetration depth must not exceed A + 0.75 ⁇ B, in particular A + 0.5 ⁇ B (B thickness of the base paper), since otherwise loss of strength and deterioration of the surface of the material can be observed.
  • the perforation can be carried out with the aid of a roller or several rollers whose surface (s) are provided with needles or knife-like elevations. However, a perforation can also be produced by laser and / or corona irradiation of the surface of the synthetic resin layer.
  • Manufacturing method is applied to the perforated back resin layer, another functional layer such as an antistatic layer, an anticurl layer, or a sheet feeding behavior improving layer before the front side of the base paper is coated with a resin layer.
  • another functional layer such as an antistatic layer, an anticurl layer, or a sheet feeding behavior improving layer before the front side of the base paper is coated with a resin layer.
  • the further functional layer can be applied to the not yet perforated back resin layer.
  • the next step is the perforation, and then the coating of the front side of the base paper with a synthetic resin layer and subsequent coating of the front side synthetic resin layer with at least one image recording layer.
  • the coating of the front side of the base paper with a synthetic resin layer followed by the coating of the perforated backside synthetic resin layer with a further functional layer and subsequent coating of the front-end synthetic resin layer with an image recording layer.
  • the coating of the back of the base paper is done with a synthetic resin layer. Thereafter, the front of the base paper is coated with a synthetic resin. In the next step, the further functional layer can be applied to the backside synthetic resin layer. Subsequently, the coated paper is perforated from the back and provided on the front side with an image-recording layer.
  • the coating of the back of the base paper is done with a synthetic resin layer. Thereafter, the front of the base paper is coated with a synthetic resin. In the next step, the backside synthetic resin layer is coated with another functional layer. Thereafter, the image-recording layer is applied to the front-side synthetic resin size. Finally, the recording material is perforated from the backside.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides for the coating of the front side of the base paper with a layer which contains a hydrophilic binder and optionally a pigment. Thereafter, the coating of the back of the base paper is done with a synthetic resin layer and then the perforation.
  • base paper is understood to mean an uncoated or surface-sized paper.
  • a base paper may contain pulp fibers, sizing agents such as alkylknene dimers, fatty acids and / or fatty acid salts, epoxidized fatty acid amides, alkenyl or alkyl succinic anhydride, wet strength agents such as polyamine-polyamide-epichlorohydrin, dry strength agents such as anionic, cationic or amphoteric polyamides, optical brighteners, fillers, Pigments, dyes, defoamers and other known in the paper industry tools may contain.
  • the base paper can be surface-sized. Examples of suitable sizing agents are polyvinyl alcohol or oxidized starch.
  • the base paper can be produced on a Fourdrinier or a Yankee paper machine (cylinder paper machine).
  • the weight per unit area of the base paper may be 50 to 250 g / m 2 , in particular 80 to 180 g / m 2 .
  • the raw paper can be used in uncompacted or compacted form (smoothed).
  • Particularly suitable are base papers having a density of 0.8 to 1.2 g / cm 3 , in particular 0.90 to 1.1 g / cm 3 .
  • pulp fibers for example, bleached hardwood kraft pulp (LBKP), bleached softwood kraft pulp (NBKP), bleached Hardwood sulphite pulp (LBSP) or bleached softwood sulphite pulp (NBSP). These can also be used mixed. In particular, however, pulp fibers of 100% hardwood pulp are used.
  • the mean fiber length of the unground pulp is preferably 0.6 to 0.85 mm (Kajaani measurement).
  • the pulp has a lignin content of less than 0.05 wt.%, In particular 0.01 to 0.03 wt.%, Based on the mass of the pulp.
  • kaolins calcium carbonate in its natural forms such as limestone, marble or dolomite stone, precipitated calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, talc, silica, aluminum oxide and mixtures thereof in the base paper can be used as the filler.
  • Particularly suitable is calcium carbonate with a particle size distribution in which at least 60% of the particles are smaller than 2 microns and at most 40% are smaller than 1 micron.
  • calcite is used with a particle size distribution in which about 25% of the particles have a particle size of less than 1 micron and about 85% of the particles have a particle size of less than 2 microns.
  • the resin layer disposed on at least one side of the base paper may preferably contain a thermoplastic polymer.
  • a thermoplastic polymer Particularly suitable for this purpose are polyolefins, for example low-density polyethylene (LDPE), high-density polyethylene (HDPE), ethylene copolymers such as ethylene / ⁇ -olefin copolymers (LLDPE) or ethylene / vinyl acetate copolymer, polypropylene and their mixtures as well as polyester.
  • the synthetic resin layer may contain white pigments such as titanium dioxide, as well as other auxiliaries such as optical brighteners, dyes and dispersing aids.
  • the coating weight of the synthetic resin layer may be 5 to 50 g / m 2 , in particular 10 to 45 g / m 2 .
  • the synthetic resin layer can be extruded in one layer or coextruded in a multilayered manner. The extrusion coating can be carried out at machine speeds up to 600 m / min.
  • the synthetic resin layer may be a polymer film or biaxially oriented polymer film.
  • Particularly suitable are polyethylene or polypropylene films with a porous core layer and at least one unpigmented or white-pigmented pore-free surface layer arranged on at least one side of the core layer.
  • the polymer film can be laminated onto the raw paper in an extrusion process, wherein at the same time an adhesion promoter, for example polyethylene, can be used.
  • the polymer film can be laminated on the front and / or back.
  • the synthetic resin layer is applied at least on the back of the base paper.
  • the back of the base paper is coated with a clear, ie pigment-free polyolefin, in particular polyethylene.
  • a polyethylene mixture of LDPE and HDPE is particularly preferred, the ratio LD / HD being 9: 1 to 1: 9, in particular 3: 7 to 7: 3.
  • the application weight of the backside synthetic resin layer may be 5 to 50 g / m 2 , in particular 10 to 45 g / m 2 or according to another preferred embodiment 20 to 45 - lo ⁇
  • the thickness of the back resin layer is preferably in a range of 3 to 48 g / m 2 , especially 9 to 38 ⁇ m.
  • the front side of the base paper is coated with a synthetic resin layer that contains at least the 50th% by weight, especially 80th% of a low density polyethylene having a density of 0.910 to 0.930 g / m 3 and a melt index of from 1 to 20 g / 10 min, based on the synthetic resin layer.
  • the front-side synthetic resin layer may contain up to 20% by weight of a white pigment, in particular 2 to 10% by weight, based on the mass of the layer.
  • the coating weight of the front resin layer may be 10 to 50 g / m 2, especially 10 to 30 g / m J, respectively.
  • the thickness of the front side synthetic resin layer may preferably be 5 to 47 ⁇ m, especially 9 to 28 ⁇ m.
  • the back side of the support may also have further functional layers such as an antistatic layer, an anticurl layer, a layer which improves the printability of the back side of the recording material or a layer improving the sheet feed in the printer.
  • the functional layers can be applied to the backside before or after the perforation of the backside synthetic resin layer. They preferably contain latex-containing binders such as styrene / butadiene, styrene / acrylate latex and optionally further components, for example matting agents, spacers, pigments, dyes, crosslinking agents and wetting agents. But other binders such as polyvinyl alcohols or cellulose derivatives can be used.
  • the order weight the functional layer is preferably in a range of 0.05 to 3 g / m 2 , in particular 0.1 to 2 g / m 2 .
  • a further layer which contains a hydrophilic binder can be arranged between the base paper and the synthetic resin layer.
  • Particularly suitable for this purpose are film-forming starches such as thermally modified starches, in particular corn starches or hydroxypropylated starches.
  • low-viscosity starch solutions are used, the Brookfield viscosities ranging from 50 to 600 mPas (25% sol. 5O ° C./100 rpm), in particular 100 to 400 mPas, preferably 200 to 300 mPas, lie. The Brookfield viscosity is measured according to ISO 2555.
  • the binder does not contain a synthetic latex. Due to the lack of a synthetic binder, the recycling of waste material is possible without prior treatment.
  • the layer containing a hydrophilic binder may preferably comprise further polymers, such as polyamide copolymers and / or polyvinylamine copolymers.
  • the polymer can be used in an amount of from 0.4 to 5% by weight, based on the mass of the pigment. In a preferred embodiment, the amount of this polymer is 0.5 to 1.5% by weight.
  • the layer containing the hydrophilic binder may be disposed directly on the front side of the base paper or on the back side of the base paper. It can be applied as a single layer or as a multilayer to the base paper.
  • the coating composition can be inline with all customary in papermaking application aggregates or applied offline, wherein the amount is selected so that after drying the coating weight per layer is at most 20 g / m 2 , in particular 8 to 17 g / m 2 , or according to a particularly preferred embodiment 2 to 6 g / m 2 ,
  • the layer disposed between the base paper and the resin layer of the front side may preferably contain a pigment.
  • the pigment can be selected from a group of metal oxides, silicates, carbonates, sulfides and sulfates. Particularly suitable are pigments such as kaolins, talc, calcium carbonate and / or barium sulfate.
  • a pigment having a narrow particle size distribution in which at least 70% of the pigment particles have a size of less than 1 ⁇ m.
  • the proportion of the pigment with the narrow particle size distribution of the total amount of pigment should be at least 5% by weight, in particular from 10 to 90% by weight. Particularly good results can be achieved with a proportion of 30 to 80% by weight of the total pigment.
  • a pigment with a narrow particle size distribution according to the invention is also understood to mean pigments having a particle size distribution in which at least about 70% by weight of the pigment particles has a size of less than about 1 ⁇ m and 40 to 80% by weight of these pigment particles the difference between the pigment having the largest grain size (diameter) and the pigment of the smallest grain size is smaller than about 0.4 ⁇ m.
  • a calcium carbonate with a d 50% value of about 0.7 ⁇ xa proved to be particularly advantageous.
  • a pigment mixture consisting of the abovementioned calcium carbonate and kaolin can be used.
  • the quantitative ratio calcium carbonate / kaolin is preferably 30:70 to 70:30.
  • the amount ratio of binder / pigment in the layer may be 0.1 to 2.5, preferably 0.2 to 1.5, but especially about 0.9 to 1.3.
  • the base paper or the base paper coated with the layer containing a hydrophilic binder and a pigment can be coated and perforated from the back with a synthetic resin layer in the first step, before being coated with a synthetic resin layer in the next step and subsequently is provided with at least one image recording layer.
  • the perforation process can be carried out by means of a roller whose surface is provided with needles or knife-like elevations. This order has the advantage that the edges of the perforation holes do not become noticeable on the front synthetic resin layer and thus can not adversely affect the surface quality.
  • the resin-coated paper support according to the invention is in principle suitable for all image recording layers.
  • the resin-coated paper support is used for porous image-recording layers containing fine inorganic and / or organic pigment particles and a hydrophilic binder.
  • suitable pigments of the image recording layer are for example, alumina, aluminum hydroxide, aluminum oxide hydroxide, alumina hydrate, silica, magnesium hydroxide, kaolin, titanium dioxide, zinc oxide, zinc hydroxide, calcium silicate, magnesium silicate, calcium carbonate, magnesium carbonate and barium sulfate.
  • the amount of the pigment in the ink receiving layer may be 40 to 95% by weight, preferably 60 to 90% by weight, based on the weight of the dried layer.
  • the particle size distribution of the pigment of the ink-receiving layer is preferably less than 1000 nm, but in particular 50 to 500 nm.
  • the average particle size of the primary particles is preferably less than 100 nm, in particular less than 50 nm.
  • the ink receiving layer contains a water-soluble and / or water-dispersible binder.
  • Suitable binders are, for example, polyvinyl alcohol, fully or partially saponified, cationically modified polyvinyl alcohol. Silyl-containing polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol having acetal groups, gelatin, polyvinylpyrrolidone, starch, carboxymethylcellulose, polyethylene glycol, styrene / butadiene latex and styrene / acrylate latex. Fully or partially saponified polyvinyl alcohols are particularly preferred.
  • the amount of the binder may be 60 to 5% by weight, preferably 50 to 10% by weight, but especially 35 to 8% by weight, based on the weight of the dried layer.
  • the ink receiving layer may contain conventional additives and auxiliaries such as crosslinking agents, ionic and / or nonionic surface-active substances, dye-fixing agents such as polyammonium compounds, UV absorbers, antioxidants and other light stabilizers. activity and gas resistance improving agents and other aids.
  • auxiliaries such as crosslinking agents, ionic and / or nonionic surface-active substances, dye-fixing agents such as polyammonium compounds, UV absorbers, antioxidants and other light stabilizers. activity and gas resistance improving agents and other aids.
  • the application weight of the ink receiving layer may be 5 to 60 g / m 2 , preferably 10 to 50 g / m 2 , particularly preferably 20 to 40 g / m 2 .
  • the image-recording layer may be single-layered or multi-layered.
  • the image-recording layer may be composed of an ink-absorbing lower layer and a dye-fixing upper layer.
  • suitable pigments of the ink-absorbing lower layer according to the invention are aluminum oxide, aluminum hydroxide, aluminum hydroxide hydroxide, aluminum oxide hydrate, silica, barium sulfate and titanium dioxide.
  • a pigment based on alumina and / or alumina hydroxide is particularly preferred. Such a pigment may be cationically modified.
  • the concentration of the pigment in the ink absorbing layer is 55 to 95% by weight, preferably about 70 to 90% by weight, based on the weight of the dried layer.
  • the grain size distribution of the pigment of the ink absorbing layer may preferably be in the range of 70 to 1000 nm, preferably 130 to 400 nm, particularly preferably 150 to 350 nm.
  • the average particle size of the pigment of the ink absorbing layer may be 240 to 350 nm, preferably 270 to 330 nm.
  • Suitable pigments of the dye-fixing layer according to the invention are, for example, aluminum oxide, aluminum hydroxide, alumina hydrate, silica, barium sulfate and titanium dioxide.
  • the concentration of the pigment in the dye-fixing layer may be 70 to 95% by weight, preferably 80 to 90% by weight.
  • the grain size distribution of the pigment of the dye-fixing layer may preferably be in the range of 50 to 200 nm, preferably 70 to 120 ⁇ m.
  • the average particle size of the pigment of the dye-fixing layer may preferably be 70 to 120 nm, in particular about 100 nm.
  • the ink-absorbing and the dye-fixing layer contain a water-soluble and / or water-dispersible polymeric binder.
  • Suitable binders are, for example, polyvinyl alcohol, fully or partially saponified, cationically modified polyvinyl alcohol, polyvinyl alcohol containing silyl groups, polyvinyl alcohol containing acetal groups, polyvinyl alcohol containing acetate groups, gelatin, polyvinylpyrrolidone, starch, carboxymethylcellulose, polyethylene glycol, styrene / butadiene latex and styrene / acrylate latex.
  • the amount of the binder in the dye-fixing and ink-absorbing layers is 5 to 35% by weight, preferably 10 to 30% by weight, based on the weight of the dried layer.
  • Both layers may contain conventional additives and auxiliaries such as surfactants, crosslinking agents and dye fixing agents.
  • the coating weights of the ink-absorbing and the dye-fixing layer may be 10 to 60 g / m 2 , preferably 20 to 50 g / m 2 .
  • further layers such as protective layers or gloss-improving layers can be applied to the image-recording layer.
  • the application weight is preferably less than 1 g / m 2 .
  • a eucalyptus pulp was used.
  • the pulp was ground as a 5% aqueous suspension (thick matter) using a refiner to a freeness of 36 0 SR.
  • the mean fiber length was 0.64 mm.
  • the concentration of the pulp fibers in the thin material was 1% by weight, based on the mass of the pulp suspension.
  • Additives such as a neutral sizing agent alkyl ketene dimer (AKD) in an amount of 0.48 wt.%, Wet strength agent polyamine-polyamide-epichlorohydrin resin (Kymene®) in an amount of 0.35 wt.%, And a natural CaCO 2 were added to the thin material 3 in an amount of 10% by weight.
  • ALD neutral sizing agent alkyl ketene dimer
  • Kymene® Wet strength agent polyamine-polyamide-epichlorohydrin resin
  • CaCO 2 a natural CaCO 2
  • the quantities are based on the pulp mass.
  • the thinstock whose pH was adjusted to about 7.5, was transferred from the head box to the wire of the paper machine, followed by sheet formation by dewatering the web in the wire section of the paper machine.
  • further processing took place tion of the paper web to a water content of 60 wt.%, Based on the web weight. Further drying took place in the dryer section of the paper machine with heated drying cylinders.
  • the result was a base paper with a basis weight of 160 g / m 2 and a humidity of about 7%.
  • the coating was carried out in a laminator at an extrusion speed of 250 m / min.
  • the thickness of the layer was 17 ⁇ m.
  • the back resin layer was perforated with a roller whose surface was provided with small needle-like protrusions. The perforation was carried out so that the penetration depth was 47 ⁇ m.
  • the front surface of the thus prepared paper support was coated with an aqueous coating composition comprising 90% by weight of alumina having a specific surface area of 130 m 2 / g, 9.9% by weight of a polyvinyl alcohol having a degree of saponification of 88 mol% and 0.1% by weight boric acid.
  • the coating composition was applied by means of a slot caster.
  • the coating weight of the obtained ink receiving layer was 30 g / m 2 .
  • the back of the base paper was coated with a synthetic resin
  • Example 1 Layer coated and perforated as in Example 1.
  • the front side of the base paper was treated with a synthetic resin mixture of 71% by weight of a low density polyethylene (LDPE, 0.923 g / m 3 ), 16% by weight of a master batch of TiO 2 (50% by weight LDPE and 50% by weight TiO 2 ) and 13 wt.% of other additives such as optical brightener, Ca stearate and blue pigment coated with a coating weight of about 17 g / m 2 in the laminator at a speed of about 250 m / min.
  • the thickness of the front resin layer was 17 ⁇ m.
  • an ink receiving layer was applied to the front resin layer as in Example 1.
  • the base paper was coated on the front side with the coating composition specified below.
  • the coating weight after drying was 6.5 g / m 2 .
  • the coating composition was composed of the following components:
  • Acroflex® VX 610 0, 2% by weight
  • Example 1 On the back of the pigment-coated base paper, a synthetic resin layer according to Example 1 was applied with a thickness of 34 microns and perforated. The perforation holes had a penetration depth of 64 ⁇ m.
  • the front side of the pigment-coated base paper was coated with a synthetic resin layer in a laminator as in Example 2. The subsequent coating of the front side with an ink-receiving layer was carried out as in Example 1.
  • Example 2 The preparation was carried out as in Example 2 with the difference that on the synthetic resin layer on the back of an aqueous coating composition was applied, the 70 wt.% Polyvinyl alcohol having a degree of saponification of 98 mol% and 29.9 wt.% Colloidal silica and 0.1 wt % Boric acid.
  • the coating weight of the obtained bar was 1 g / m 2 .
  • the perforation of the back side, the coating of the front side with the synthetic resin layer and the ink receiving layer according to Example 2 were carried out.
  • the preparation of the recording material was carried out as in Example 4, but without perforation of the backside synthetic resin layer.
  • the preparation of the recording material was carried out as in Example 2, with the difference that not the back, but the front side was perforated.
  • Example 2 The preparation was carried out as in Example 2, with the difference that a pigment-free, polyvinyl alcohol-containing ink receiving layer was applied.
  • the recording papers according to the invention were printed in the HP 8250 ink-jet printer and examined for color locus shift.
  • the assessment of the migration can be done either a) visually or b) by color measurements, the numbers listed in the table referring to data from color measurements:

Description

Ink-Jet-Aufzeichnungsmaterial mit perforierter Rückseitenkunstharzschicht
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Aufzeichnungsmaterial für Tintenstrahl-Aufzeichnungsverfahren mit einem harzbeschichteten Papierträger und ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Aufzeichnungsmaterialien für das Tintenstrahldruckverfah- ren (ϊnk-Jet-Druckverfahren) , die ein harzbeschichtetes Papier als Trägermaterial für Aufzeichnungsschichten enthalten, sind vielfach im Stand der Technik beschrieben. Der Einsatz dieser harzbeschichteten Papiere ist auf den Wunsch zurückzuführen, eine mit einem Foto vergleichbare Qualität zu erreichen. Eine wichtige Eigenschaft solcher Papierträger ist deren glatte, einen hohen Glanz aufweisende Oberfläche .
Diese harzbeschichteten Basispapiere bestehen üblicherweise aus einem geleimten Rohpapier, das beidseitig vorzugsweise mit Polyolefin mittels (Co) Extrusion beschichtet ist. Für die Ξxtrusionsbeschichtung des Rohpapiers werden üblicherweise thermoplastische Polymere wie PoIy- ethylen niedriger Dichte (LDPE) , Ethylen/a-Olefin-Copol- ymer (so genanntes lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE) , Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und Polypropylen eingesetzt .
Da bei der Anwendung solcher Trägermaterialien die Polyo- lefinschicht eine Barrierewirkung für die Tinte hat und das Rohpapier die Tintenflüssigkeit nicht aufnehmen kann, muss die darauf angebrachte AufZeichnungsschicht/en eine hohe Aufnahmekapazität aufweisen, die beispielsweise durch den Einsatz hochabsorptiver anorganischer Teilchen erreicht werden kann. Damit der für die Fotoqualität geforderte Glanz erhalten bleibt, werden feine Teilchen mit einer Teilchengröße kleiner 1000 nm eingesetzt.
Diese so genannten mikroporösen Aufzeichnungsmaterialien, die aus mindestens einer, feine anorganische Teilchen enthaltenden tintenaufnehmenden Schicht und einem poly- ethylenbeschichteten Papierträger aufgebaut sind, sind in zahlreichen Patentschriften beschrieben, beispielsweise in DE 103 18 874 Al, DE 100 20 346 Al, JP 2002-225423 A, JP 2000-301 829 A oder JP 2003-034073 A. In der letzteren Patentschrift wird ein Aufzeichnungsmaterial beschrieben, das ein mindestens von einer Seite mit einem thermoplastischen Harz beschichtetes Basispapier als Träger und eine Tintenaufnahmeschicht umfasst, wobei der Träger, von der Vorderseite beginnend, gleichmäßig durchperforiert wird, um eine gute Tintenabsorption zu erreichen. Nachteilig an diesem Material ist seine schlechte Oberfläche und eine schlechte Bildqualität nach dem Bedrucken.
Eine andere Möglichkeit, die Aufnahmekapazität einer Aufzeichnungsschicht zu erhöhen ist die Verwendung quellbarer Polymere wie Gelatine oder Polyvinylalkohol . In diesen, vorwiegend die genannten Polymere umfassenden Aufzeichnungsschichten sind in der Regel nur wenig oder gar keine Pigmente enthalten. Nachteilig an diesen Aufzeichnungsmaterialien ist, dass die Tintenflüssigkeit nur sehr langsam von dem Material aufgenommen wird. Werden die auf der Vorderseite bedruckten mikroporösen Aufzeichnungspapiere direkt nach dem Druck abgedeckt, so tritt eine unerwünschte Migration der Druckfarben, bekannt als "Bleeding", auf. Das Abdecken der bedruckten Papiere geschieht in der Praxis beispielsweise bei Lagerung des frischen Ausdrucks in Folienverpackungen, Alben oder beim Stapeln mehrerer Ausdrucke im Drucker.
Um das Problem des Bleeding zu vermeiden oder zu reduzieren, versucht man die Tintenfarbstoffe physikalisch oder chemisch zu fixieren. Zur physikalischen Fixierung muss die Schichtoberfläche eine dem Farbstoff entgegengesetzte Ladung aufweisen. Da die Tintenfarbstoffe in der Regel anionisch sind, erfolgt die Fixierung mit Hilfe kationischer Verbindungen und/oder kationisch modifizierter Pigmentpartikel .
In der EP 1 270 248 Al versucht man das Problem Bleeding zu lösen, indem der Farbempfangsschicht, eine wasserlösliche Verbindung zugegeben wird, deren Hauptgerüst eine spezifische Ionisierungsenergie aufweisen muss. Zur solchen Verbindungen zählen beispielsweise Dialkylthioether, Trialkylamin, Phenol und Thiophen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein
Aufzeichnungsmaterial bereit zu stellen, welches eine gute Bildqualität, einen hohen Glanz sowie ein gutes Blee- ding-Verhalten bei Lagerung aufweist. Darüber hinaus sollten alle anderen Eigenschaften wie Wasserfestigkeit oder Lichtstabilität beibehalten werden.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren vorzuschlagen, mit dem das erfindungsgemäße Aufzeich- nungs-material hergestellt werden kann. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein
Aufzeichnungsmaterial, das ein auf mindestens einer Seite mit einem Kunstharz beschichtetes Rohpapier und mindestens eine Bildaufzeichnungsschicht enthält, wobei das Rohpapier mindestens auf der Rückseite mit einem Kunstharz beschichtet ist und diese rückseitige Kunstharz- Schicht derart perforiert ist, dass die Perforationslöcher bis in das Rohpapier reichen, und die Eindringtiefe höchstens A + 0,75 x B beträgt, wobei A die Dicke der Kunstharzschicht und B die Dicke des Rohpapiers bedeuten.
Die Fläche der Perforationslöcher beträgt vorzugsweise 0,005 bis 1,0 mm2, insbesondere jedoch 0,1 bis 0,6 mm2.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht kleiner als 10 %, vorzugsweise kleiner 3%, insbesondere jedoch 0,1 bis 2%.
Die Anzahl der Perforationslöcher beträgt vorzugsweise weniger als 50/cm2, insbesondere 2 bis 20/cm2. Besonders gute Ergebnisse wurden jedoch erzielt bei einer Anzahl von 2 bis 10/cm2.
Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials kann folgende Arbeitsschritte umfassen:
Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht ,
Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) , Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
Beschichtung der vorderseitigen Kunstharzschicht mit mindestens einer Bildaufzeichnungsschicht.
Die Perforationslöcher können unterschiedliche Formen aufweisen. Besonders bevorzugt werden schlitzförmige, elliptische oder kreisförmige Perforationslöcher. Sie können in einer Linie oder versetzt zueinander angeordnet sein. Die Perforationslöcher müssen eine Mindesteindringtiefe aufweisen, die der Dicke A der Kunstharzschicht entspricht. Die Eindringtiefe darf jedoch A + 0,75 x B, insbesondere A + 0,5 x B, nicht überschreiten (B-Dicke des Rohpapiers) , da sonst Festigkeitsverluste und eine Verschlechterung der Oberfläche des Materials zu beobachten sind. Die Perforierung kann mit Hilfe einer Walze oder mehrerer Walzen durchgeführt werden, deren Oberfläche (en) mit Nadeln oder messerähnlichen Erhebungen versehen sind. Eine Perforierung kann aber auch durch eine Laser- und/oder Corona-Bestrahlung der Oberfläche der Kunstharzschicht erzeugt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung des
Herstellungsverfahrens wird auf die perforierte rückseitige Kunstharzschicht eine weitere Funktionsschicht wie eine Antistatikschicht, eine Anticurl-Schicht, oder eine das Blatteinzugsverhalten verbessernde Schicht aufgetragen, bevor die Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht beschichtet wird.
In einer anderen Ausgestaltungsform des Verfahrens kann die weitere Funktionsschicht auf die noch nicht perforierte rückseitige Kunstharzschicht aufgetragen werden. Im nächsten Schritt erfolgt die Perforation, und danach die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht und anschließende Beschichtung der vorderseitigen Kunstharzschicht mit mindestens einer Bildaufzeichnungsschicht .
Ausführungsformen mit folgender Reihenfolge der Arbeitsschritte sind erfindungsgemäß ebenfalls möglich:
- Nach der Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht erfolgt die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht, anschließend die Beschichtung der perforierten rückseitigen Kunstharzschicht mit einer weiteren Funktionsschicht und darauf folgende Beschichtung der vorderseimigen Kunstharzschicht mit einer Bildaufzeichnungsschicht .
- Zunächst erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht. Danach wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharz beschichtet. Im nächsten Schritt kann die weitere Funktionsschicht auf die rückseitige Kunstharzschicht aufgetragen werden. Anschließend wird das beschichtete Papier von der Rückseite perforiert und auf der Vorderseite mit einer Bildaufzeichnungsschicht versehen.
- Zunächst erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht. Danach wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharz beschichtet. Im nächsten Schritt wird die rückseitige Kunstharzschicht mit einer weiteren Funktionsschicht beschichtet. Danach wird die Bildaufzeichnungsschicht auf die vorderseitige Kunstharzschlicht aufgetragen. Zuletzt wird das Aufzeichnungsmaterial von der Rückseite perforiert. Eine weitere Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht die Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Schicht vor, die ein hydrophiles Bindemittel und gegebenenfalls ein Pigment enthält. Danach erfolgt die Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer KunstharzSchicht und Anschließend die Perforierung.
Für die Zwecke der Erfindung versteht man unter dem Begriff Rohpapier ein unbeschichtetes oder oberflächengeleimtes Papier. Ein Rohpapier kann neben Zellstofffasern, Leimungsmittel wie Alkylkentendimere, Fettsäuren und/oder Fettsäuresalze, epoxydierte Fettsäu- reamide, Alkenyl- oder Alkylbernsteinsäureanhydrid, Nass- festmittel wie Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrin, Trockenfestmittel wie anionische, kationische oder amphotere Polyamide, optische Aufheller, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte Hilfsmittel enthalten kann. Das Rohpapier kann oberflächengeleimt sein. Hierzu geeignete Leimmittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol oder oxydierte Stärke. Das Rohpapier kann auf einer Fourdrinier- oder einer Yankee-Papiermaschine (Zylinder-Papiermaschine) hergestellt werden. Das Flächengewicht des Rohpapiers kann 50 bis 250 g/m2, insbesondere 80 bis 180 g/m2, betragen. Das Rohpapier kann in unverdichteter oder verdichteter Form (geglättet) eingesetzt werden. Besonders gut geeignet sind Rohpapiere mit einer Dichte von 0,8 bis 1,2 g/cm3, insbesondere 0,90 bis 1,1 g/cm3.
Als Zellstofffasern können beispielsweise gebleichter Hartholz-Kraftzellstoff (LBKP) , gebleichter Nadelholz- Kraftzellstoff (NBKP) , gebleichter Laubholzsulfitzellstoff (LBSP) oder gebleichter Nadelholzsulfitzellstoff (NBSP) eingesetzt werden. Diese können auch gemischt eingesetzt werden. Insbesondere jedoch werden Zellstofffasern aus 100 % Laubholzzellstoff eingesetzt. Die mittlere Faserlänge des ungemahlenen Zellstoffs beträgt vorzugsweise 0,6 bis 0,85 mm (Kajaani- Messung) . Ferner weist der Zellstoff einen Ligningehalt von weniger als 0,05 Gew.% auf, insbesondere 0,01 bis 0,03 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs.
Als Füllstoff können beispielsweise Kaoline, Calciumcarbonat in seinen natürlichen Formen wie Kalkstein, Marmor oder Dolomitstein, gefälltes Calciumcarbonat, Calciumsul- fat, Bariumsulfat, Titaniumdioxid, Talkum, Silica, Aluminiumoxid und deren Gemische im Rohpapier eingesetzt werden. Besonders geeignet ist Calciumcarbonat mit einer Korngrößenverteilung, bei der mindestens 60 % der Teilchen kleiner sind als 2 μm und höchstens 40 % kleiner sind als 1 μm. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird Calcit mit einer Korngrößenverteilung eingesetzt, bei der etwa 25 % der Teilchen eine Teilchengrößen von weniger als 1 μm und etwa 85 % der Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 2 μm aufweisen.
Die auf mindestens einer Seite des Rohpapiers angeordnete Kunstharzschicht kann vorzugsweise ein thermoplastisches Polymer enthalten. Insbesondere geeignet hierfür sind Po- lyolefine, beispielsweise Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) , Polyethylen hoher Dichte (HDPE) , Ethylen-Copo- lymere wie Ethylen/a-Olefin-Copolymere (LLDPE) oder Ethy- len/Vinylacetat-Copolymer, Polypropylen und deren Gemische sowie Polyester. Die Kunstharzschicht kann Weißpigmente wie Titandioxid, sowie weitere Hilfsstoffe wie optische Aufheller, Farbstoffe und Dispergierhilfsmittel enthalten. Das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m2 betragen, insbesondere 10 bis 45 g/m2. Die Kunstharzschicht kann einschichtig extrudiert oder mehrschichtig coextrudiert werden. Die Extrusionsbeschichtung kann mit Maschinengeschwindigkeiten bis 600 m/min erfolgen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Kunstharzschicht eine Polymerfolie oder biaxial orientierte Polymerfolie sein. Besonders gut geeignet sind Po- lyethylen- oder Polypropylenfolien mit einer porösen Kernschicht und mindestens einer auf mindestens einer Seite der Kernschicht angeordneten unpigmentierten oder weißpigmentierten porenfreien Oberflächenschicht. Die Polymerfolie kann in einem Extrusionsvorgang auf das Rohpapier auflaminiert werden, wobei gleichzeitig ein Haftvermittler, beispielsweise Polyethylen, eingesetzt werden kann. Die Polymerfolie kann auf der Vorder- und/oder Rückseite auflaminiert werden.
Erfindungsgemäß wird die Kunstharzschicht mindestens auf der Rückseite des Rohpapiers aufgetragen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Rückseite des Rohpapiers mit einem klaren, d.h. pigmentfreien Polyolefin, insbesondere Polyethylen, beschichtet. Besonders bevorzugt wird ein Polyethylenge- misch aus LDPE und HDPE, wobei das Mengenverhältnis LD/HD 9:1 bis 1:9, insbesondere 3:7 bis 7:3 beträgt. Das Auftragsgewicht der rückseitigen Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m2 betragen, insbesondere 10 bis 45 g/m2 oder gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform 20 bis 45 - lo ¬
g/m2. Die Dicke der rückseitigen KunstharzSchicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 48 g/m2 , insbesondere 9 bis 38 μm.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht beschichtet, die mindestens 50 Gew.%, insbesondere 80 Gew. % eines Polyäthylens niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,910 bis 0,930 g/m3 und einem Schmelzindex von 1 bis 20 g/10 min, bezogen auf die Kunstharzschicht, enthält. Die vorderseitige Kunstharzschicht kann bis 20 Gew.% eines Weißpigments, insbesondere 2 bis 10 Gew.%, enthalten, bezogen auf die Masse der Schicht. Das Auftragsgewicht der vorderseitigen Kunstharzschicht kann 10 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 30 g/mJ , betragen. Die Dicke der vorderseitigen Kunstharzschicht kann vorzugsweise 5 bis 47 μm, insbesondere 9 bis 28 μm, betragen.
Die Rückseite des Schichtträgers kann auch weitere Funktionsschichten wie eine Antistatikschicht, eine Anticurl- Schicht, eine die Bedruckbarkeit der Rückseite des Aufzeichnungsmaterials verbessernde Schicht oder eine den Blatteinzug im Drucker verbessernde Schicht aufweisen. Die Funktionsschichten können vor oder nach der Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht auf die Rückseite aufgetragen werden. Sie enthalten vorzugsweise latexhal- tige Bindemittel wie Styrol/Butadien- , Styrol/Acrylat- Latex und gegebenenfalls weitere Komponenten, beispielsweise Mattierungsmittel , Abstandshalter, Pigmente, Farbstoffe, Vernetzungεmittel und Netzmittel. Aber auch andere Bindemittel wie Polyvinylalkohole oder Cellulose- Derivate können eingesetzt werden. Das Auftragsgewicht der Funktionsschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,05 bis 3 g/m2, insbesondere 0,1 bis 2 g/m2.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht eine weitere Schicht angeordnet sein, die ein hydrophiles Bindemittel enthält. Besonders geeignet sind hierzu filmbildende Stärken wie thermisch modifizierte Stärken, insbesondere Maisstärken oder hydroxypropylierte Stärken. In einer bevorzugten Form der Erfindung werden niedrigviskose Stärke-Lösungen eingesetzt, wobei die Brookfield-Viskositä- ten, in einem Bereich von 50 bis 600 mPas (25%ige Lsg. 5O°C/1OO UpM) , insbesondere 100 bis 400 mPas, vorzugsweise 200 bis 300 mPas , liegen. Die Brookfield-Viskosität wird gemäß ISO 2555 gemessen. Vorzugsweise enthält das Bindemittel keinen synthetischen Latex. Durch das Fehlen eines synthetischen Bindemittels wird die Wiederverwertung von Stoffabfallen ohne vorherige Aufbereitung ermöglicht.
Die ein hydrophiles Bindemittel enthaltende Schicht kann vorzugsweise weitere Polymere enthalten wie Polyamidcopo- lymere und/oder Polyvinylamin-Copolymere. Das Polymer kann in einer Menge von 0,4 bis 5 Gew. %, bezogen auf die Masse des Pigments, eingesetzt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge dieses Polymers 0,5 bis 1,5 Gew. %.
Die das hydrophile Bindemittel enthaltende Schicht kann direkt auf der Vorderseite des Rohpapiers oder auf der Rückseite des Rohpapiers angeordnet sein. Sie kann als Einzelschicht oder mehrschichtig auf das Rohpapier aufgetragen werden. Die Beschichtungsmasse kann mit allen in der Papierherstellung üblichen Auftragsaggregaten inline oder offline aufgebracht werden, wobei die Menge so gewählt wird, dass nach dem Trocknen das Auftragsgewicht pro Schicht höchstens 20 g/m2, insbesondere 8 bis 17 g/m2, oder gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 2 bis 6 g/m2 beträgt.
Die zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht der Vorderseite angeordnete Schicht kann vorzugsweise ein Pigment enthalten. Das Pigment kann aus einer Gruppe der Metalloxide, Silikate, Carbonate, Sulfide und Sulfate ausgewählt werden. Besonders gut geeignet sind Pigmente wie Kaoline, Talkum, Calciumcarbonat und/oder Bariumsulfat.
Besonders bevorzugt ist ein Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung, bei der mindestens 70 % der Pigmentpartikeln eine Größe von kleiner als lμm aufweisen. Um den erfindungsgemäßen Effekt zu erreichen, soll der Anteil des Pigments mit der engen Korngrößenverteilung an der gesamten Pigmentmenge mindestens 5 Gew. % betragen, insbesondere 10 bis 90 Gew. %. Besonders gute Ergebnisse sind mit einem Anteil von 30 bis 80 Gew. % des Gesamtpigments zu erreichen.
Unter einem Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung werden erfindungsgemäß auch Pigmente mit einer Korngrößenverteilung verstanden, bei der mindestens etwa 70 Gew.% der Pigmentpartikel eine Größe von kleiner als etwa 1 μm aufweist und bei 40 bis 80 Gew.% dieser Pigmentpartikeln die Differenz zwischen dem Pigment mit der größten Korngröße (Durchmesser) und dem Pigment der kleinsten Korngröße kleiner als etwa 0,4 μm ist. Als besonders vorteilhaft erwies sich ein Calciumcarbonat mit einem d50%- Wert von etwa 0 , 7 μxa. In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann eine Pigmentmischung eingesetzt werden, die aus dem oben genannten Calciumcarbonat und Kaolin besteht. Das Mengenverhältnis Calciumcarbonat/Kaolin beträgt vorzugsweise 30:70 bis 70:30.
Das Mengenverhältnis Bindemittel/Pigment in der Schicht kann 0,1 bis 2,5, vorzugsweise 0,2 bis 1,5, insbesondere jedoch etwa 0,9 bis 1,3 betragen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Rohpapier oder das mit der ein hydrophiles Bindemittel und ein Pigment enthaltenden Schicht beschichtetes Rohpapier im ersten Schritt von der Rückseite mit einer Kunstharzschicht beschichtet und perforiert werden, bevor es im nächsten Schritt von der Vorderseite mit einer Kunstharzschicht und anschließend mit mindestens einer Bildaufzeichnungsschicht versehen wird. Der Perforie- rungsvorgang kann mit Hilfe einer Walze, deren Oberfläche mit Nadeln oder messerähnlichen Erhebungen versehen ist, durchgeführt werden. Diese Reihenfolge hat den Vorteil, dass die Ränder der Perforationslöcher sich auf der vorderseitigen Kunstharzschicht nicht abzeichnen und damit die Oberflächenqualität nicht negativ beeinflussen können.
Der erfindungsgemäße harzbeschichtete Papierträger ist für alle Bildaufzeichnungsschichten prinzipiell geeignet. Insbesondere jedoch wird der harzbeschichtete Papierträger für poröse Bildaufzeichnungsschichten eingesetzt, die feine anorganische und/oder organische Pigmentpartikel und ein hydrophiles Bindemittel enthalten. Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der Bildaufzeichnungsschicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Alumini- umoxidhydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Siliciumdioxid, Magnesiumhydroxid, Kaolin, Titandioxid, Zinkoxid, Zinkhydroxid, Calciumsilikat, Magnesiumsilikat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat und Bariumsulfat. Die Menge des Pigments in der Tintenaufnahmeschicht kann 40 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 60 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht, betragen.
Die Teilchengrößenverteilung des Pigments der Tintenauf- nahmeschicht betragt vorzugsweise weniger als 1000 nm, insbesondere jedoch 50 bis 500 nm. Die mittlere Teilchengröße der primären Teilchen beträgt vorzugsweise weniger als 100 nm, insbesondere weniger als 50 nm.
Die Tintenaufnahmeschicht enthält ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares Bindemittel. Geeignete Bindemittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol, vollständig oder teilweise verseift, kationisch modifizierter Polyvinylalkohol. Silyl-Gruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetalgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Gelatine, Polyvinylpyrrolidon, Stärke, Carboxymethylcellulo- se, Polyethylenglykol , Styrol/ Butadien-Latex und Sty- rol/Acrylat-Latex. Besonders bevorzugt sind voll- oder teilweise verseifte Polyvinylalkohole . Die Menge des Bindemittels kann 60 bis 5 Gew.%, vorzugsweise 50 bis 10 Gew.%, insbesondere jedoch 35 bis 8 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht, betragen.
Die Tintenaufnahmeschicht kann übliche Additive und Hilfsmittel enthalten wie Vernetzungsmittel, ionische und/oder nichtionische oberflächenaktive Substanzen, farbstoff-fixierende Mittel wie Polyammoniumverbindungen, UV-Absorber, Antioxidationsmittel und andere Lichtstabli- tät- und Gasreεistenz verbessernde Mittel sowie andere Hilfsmittel.
Das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht kann 5 bis 60 g/m2, vorzugsweise 10 bis 50 g/m2, besonders bevorzugt 20 bis 40 g/m2 , betragen.
Die Bildaufzeichnungsschicht kann einschichtig oder mehrschichtig sein. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung kann die Bildaufzeichnungsschicht aus einer tintenabsorbierenden unteren Schicht und einer farbstofffixierenden oberen Schicht aufgebaut sein.
Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der tintenabsorbierenden unteren Schicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiuoxidhydroxid, Aluminiumoxid- hydrat, Kieselsäure, Bariumsulfat und Titandioxid. In der unteren Schicht ist ein Pigment auf der Basis von Aluminiumoxid und/oder Aluminiumoxidhydroxid besonders bevorzugt. Ein solches Pigment kann kationisch modifiziert sein. Die Konzentration des Pigments in der tintenabsorbierenden Schicht beträgt 55 bis 95 Gew.%, vorzugsweise etwa 70 bis 90 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht.
Die Korngrößenverteilung des Pigments der tintenabsorbierenden Schicht kann vorzugsweise im Bereich von 70 bis 1000 nm, vorzugsweise 130 bis 400 nm, besonders bevorzugt 150 bis 350 nm liegen. Die mittlere Teilchengröße des Pigments der tintenabsorbierenden Schicht kann 240 bis 350 nm, vorzugsweise 270 bis 330 nm, betragen.
Erfindungsgemäß geeignete Pigmente der farbstofffixierenden Schicht sind beispielsweise Aluminiumoxid, Aluminium- hydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Kieselsäure, Bariumsulfat und Titandioxid. Die Konzentration des Pigments in der farbεtofffixierenden Schicht kann 70 bis 95 Gew.%, vorzugsweise 80 bis 90 Gew.%, betragen.
Die Korngrößenverteilung des Pigments der farbstofffixierenden Schicht kann vorzugsweise im Bereich von 50 bis 200 nm, vorzugsweise 70 bis 120 um, liegen. Die mittlere Teilchengröße des Pigments der farbstofffixierenden Schicht kann vorzugsweise 70 bis 120 nm, insbesondere um 100 nm betragen.
Die tintenabsorbierende und die farbstofffixierende Schicht enthalten ein wasserlösliches und/oder wasεer- dispergierbares polymeres Bindemittel. Geeignete Bindemittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol, vollständig oder teilweise verseift, kationisch modifizierter Polyvinylalkohol, Silylgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetalgruppen aufweisender Polyvinylalkohol, Acetatgrup- pen aufweisender Polyvinylalkohol, Gelatine, Polyvinyl- pyrrolidon, Stärke, Carboxymethylcellulose, Polyethylen- glykol, Styrol/Butadien-Latex und Styrol/Acrylat-Latex. Die Menge des Bindemittels in der farbstofffixierenden und der tintenabsorbierenden Schicht beträgt jeweils 5 bis 35 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der getrockneten Schicht.
Beide Schichten können übliche Additive und Hilfsmittel enthalten wie Tenside, Vernetzungsmittel und farbstofffixierende Mittel.
Die Auftragsgewichte der tintenabsorbierenden und der farbstofffixierenden Schicht können 10 bis 60 g/m2, vorzugsweise 20 bis 50 g/m2, betragen. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung können auf die Bildaufzeichnungsschicht weitere Schichten wie Schutzschichten oder glanzverbessernde Schichten aufgetragen werden. Das Auftragsgewicht ist vorzugsweise kleiner als 1 g/m2.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern:
Beispiele
Herstellung des Rohpapiers
Zur Herstellung des Rohpapiers wurde ein Eukalyptus- Zellstoff eingesetzt. Zur Mahlung wurde der Zellstoff als etwa 5 %ige wässrige Suspension (Dickstoff) mit Hilfe eines Refiners auf einen Mahlgrad von 36 0SR gemahlen. Die mittlere Faserlänge betrug 0,64 mm. Die Konzentration der Zellstofffasern im Dünnstoff betrug 1 Gew.%, bezogen auf die Masse der ZellstoffSuspension. Dem Dünnstoff wurden Zusatzstoffe zugesetzt wie ein neutrales Leimungsmittel Alkylketendimer (AKD) in einer Menge von 0,48 Gew.%, Nassfestmittel Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrinharz (Kymene(r)) in einer Menge von 0,35 Gew.% und ein natürliches CaCO3 in einer Menge von 10 Gew.%.
Die Mengenangaben beziehen sich auf die Zellstoffmasse. Der Dünnstoff, dessen pH-Wert auf etwa 7,5 eingestellt wurde, wurde vom Stoffauflauf auf das Sieb der Papiermaschine gebracht, worauf die Blattbildung unter Entwässerung der Bahn in der Siebpartie der Papiermaschine erfolgte. In der Pressenpartie erfolgte die weitere Entwäs- serung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 60 Gew.%, bezogen auf das Bahngewicht. Die weitere Trocknung erfolgte in der Trockenpartie der Papiermaschine mit beheizten Trockenzylindern. Es entstand ein Rohpapier mit einem Flächengewicht von 160 g/m2 und einer Feuchte von etwa 7%.
Beispiel 1
Die Rückseite des Rohpapiers wurde mit einem pigmentfreien Kunstharzgemisch aus 40 Gew. eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, d=0,923 g/m2) und 60 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE, d=0,964 g/m3) in einem La- minator beschichtet . Die Beschichtung erfolgte in einem Laminator bei einer Extrusionsgeschwindigkeit von 250 m /min. Die Dicke der Schicht betrug 17 μm. Im Anschluss an den Extrusionsvorgang wurde die rückseitige Kunstharz- Schicht mit einer Walze, deren Oberfläche mit kleinen nadelähnlichen Erhebungen ausgestattet war, perforiert. Die Perforation wurde so ausgeführt, dass die Eindringtiefe 47 μm betrug.
Die Vorderseite des auf diese Weise hergestellten Papierträgers wurde mit einer wässrige Beschichtungsmasse beschichtet, die 90 Gew.% Aluminiumoxid mit einer spezifischen Oberfläche von 130 m2/g , 9,9 Gew.% eines Polyvi- nylalkohols mit einem Verseifungsgrad von 88 Mol % und 0,1 Gew.% Borsäure enthielt. Die Beschichtungsmasse wurde mit Hilfe eines Schlitzgießers aufgetragen. Das Auftrags- gewicht der erhaltenen Tintenaufnahmeschicht betrug 30 g/m2.
Beispiel 2
Die Rückseite des Rohpapiers wurde mit einer Kunstharz-
Schicht wie im Beispiel 1 beschichtet und perforiert. Nach dem Perforationsvorgang wurde die Vorderseite des Rohpapiers mit einem Kunstharzgemisch aus 71 Gew.% eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, 0,923 g/m3), 16 Gew.% eines TiO2-Masterbatches (50 Gew.% LDPE und 50 Gew.% TiO2) und 13 Gew.% weiterer Zusatzstoffe wie optische Aufheller, Ca-Stearat und Blaupigment mit einem Auftragsgewicht von etwa 17 g/m2 im Laminator bei einer Geschwindigkeit von etwa 250 m/min beschichtet. Die Dicke der vorderseitigen Kunstharzschicht betrug 17 μm. Anschließend wurde auf die vorderseitige Kunstharzschicht eine Tintenaufnahmeschicht wie im Beispiel 1 aufgetragen.
Beispiel 3
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mit der unten näher spezifizierten Beschichtungsmasse beschichtet. Die Beschichtungsmasse (Feststoffgehalt: 21 Gew. %, pH- Wert=8,0, Viskosität: 50 mPas) wurde mit Hilfe einer Leimpresse aufgetragen. Das Auftragsgewicht nach Trocknung betrug 6,5 g/m2.
Die Beschichtungsmasse setzte sich aus folgenden Komponenten zusammen:
Thermisch modifizierte Stärke* ) 47 ,0 Gew. %
CaCO3**) 26 ,4 Gew. %
Kaolin*** ) 26 ,4 Gew. %
Acroflex (r) VX 610 0, 2 Gew. %
*) C-FiIm 07302 (Fa. Cargill) /Viskosität 234 mPas, gemessen bei 50°C/l00 UpM/Spindel 2 an einer Lösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew. %.
**) CaCO3 mit 85 % Pigmentpartikel < lμm, (Covercarb (r) 85-ME, Fa. OMYA) ***) Kaolin mit 65 % Pigment < lμm, (Lithoprint (r) EM, Fa . OMYA)
Auf die Rückseite des pigmentgestrichenen Rohpapiers wurde eine Kunstharzschicht gemäß Beispiel 1 mit einer Dicke von 34 μm aufgetragen und perforiert. Die Perforationεlö- cher wiesen eine Eindringtiefe von 64 μm auf. Nach dem Perforationsvorgang erfolgte die Beschichtung der Vorderseite des pigmentgestrichenen Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht in einem Laminator wie im Beispiel 2. Die anschließende Beschichtung der Vorderseite mit einer Tintenaufnahmeschicht erfolgte wie im Beispiel 1.
Beispiel 4
Die Herstellung erfolgte wie im Beispiel 2 mit dem Unterschied, dass auf die Kunstharzschicht der Rückseite eine wässrige Beschichtungsmasse aufgetragen wurde, die 70 Gew.% Polyvinylalkohol mit einem Verseifungsgrad von 98 Mol% und 29,9 Gew.% kolloidale Kieselsäure sowie 0,1 Gew.% Borsäure enthielt. Das Auftragsgewicht des erhaltenen Strichs betrug 1 g/m2. Anschließend erfolgte die Perforierung der Rückseite, die Beschichtung der Vorderseite mit der Kunstharzschicht und der Tintenaufnahmeschicht gemäß Beispiel 2.
Vergleichsbeispiele
Vergleichsbeispiel 1
Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 2, jedoch ohne Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht . Vergleichsbeispiel 2
Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 4, jedoch ohne Perforation der rückseitigen Kunstharzschicht .
Vergleichsbeispiel 3
Die Herstellung des Aufzeichnungsmaterials erfolgte wie im Beispiel 2, mit dem Unterschied, dass nicht die Rückseite, sondern die Vorderseite perforiert wurde.
Vergleichsbeispiel 4
Die Herstellung erfolgte wie im Beispiel 2, mit dem Unterschied, dass eine pigmentfreie, Polyvinylalkohol enthaltende Tintenaufnahmeschicht aufgetragen wurde.
Prüfung der gemäß den Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellten Aufzeichnungsmaterialien
Messung des Migrationsverhaltens (Bleed)
Die erfindungsgemäßen Aufzeichnungspapiere wurden in dem Ink-Jet-Drucker HP 8250 bedruckt und hinsichtlich der Farbortverschiebung untersucht .
Die Beurteilung der Migration kann entweder a) visuell oder b) durch Farbmessungen erfolgen, wobei sich die in der Tabelle gelisteten Zahlen auf Daten von Farbmessungen beziehen:
a) Im Grenzbereich zwischen weißen unbedruckten Flächen und Bereichen mit hohen Aufträgen von Farben mittels Tintenstrahldruckern kann die Migration der Farbstoffe bei "Stapel" -Druck und abgedeckter Vorderseite anhand uner- wünschter Verfärbungen der unbedruckten Bereiche visuell erkannt und anhand von Grenzmustern bewertet werden.
b) Verlässlichere Bewertungen werden durch das Aufbringen von Testdrucken mit Tintenstrahldruckern auf dem mikroporösen Ink-Jet-Aufzeichnungspapier erzielt. Nach Abdecken des bedruckten Aufzeichnungspapiers mit der zu prüfenden Rückseite des Testpapiers (hier: das zu prüfende erfindungsgemäße Aufzeichnungspapier) und Lagerung des "Stapels" (24 Stunden lang) werden die Farbwerte definierter Messfelder auf dem bedruckten Papier gemessen. Ebenfalls werden die Farbwerte analog gedruckter Messfelder nicht abgedeckter Papiere gemessen. Die resultierenden Farbdifferenzen, angegeben als ΔE - Werte zwischen abgedecktem und nicht abgedecktem Muster, sind dann ein Maß für die Migration. Kleine ΔE-Werte zeigen eine geringe Migrationsneigung der Farben im Stapel an. Die ΔE- Werte sind Mittelwerte über die 4 Grundfarben Cyan, Ma- genta, Gelb und Schwarz. Sie lassen sich mit folgender Formel berechnen:
ΔE = v (Ll - L2)2 + (al - a2)2 + (bl - b2)2
Die Messungen erfolgten mit Hilfe des Farbmessgerätes Gretag MacBeth Spectrolino.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise und der hier beschriebene Test ist nur für mikroporöse Ink-Jet-Papiere anwendbar. Wird eine binderreiche Farbempfangsschicht auf den erfindungsgemäßen Papierträger aufgetragen und nach dem Bedrucken abgedeckt und gelagert, so verklebt die bedruckte Seite des Papiers mit der Rückseite des darüber liegenden Papiers; die Migration kann dann nicht mehr bewertet werden.
Prüfergebnisse

Claims

Patentansprüche
1. Aufzeichnungsmaterial, enthaltend ein auf mindestens einer Seite mit einem Kunstharz beschichtetes Rohpapier und mindestens einer porösen Bildaufzeichnungs- schicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier mindestens auf der Rückseite mit einem Kunstharz beschichtet ist und diese rückseitige Kunstharzschicht derart perforiert ist, dass die Perforationslöcher bis in das Rohpapier reichen, wobei die Eindringtiefe höchstens das 1,5- bis 4fache der Kunstharzschichtdicke beträgt.
2. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der Perforationslöcher 0,005 bis 1,0 mm2 beträgt.
3. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der Kunstharzschicht kleiner als 10 % beträgt.
4. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der perforierten Fläche an der Gesamtfläche der KunstharzSchicht 0,1 bis 2 % beträgt.
5. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl der Per- forationslöcher weniger als 50/cm2 , insbesondere 2 bis 20/cm2 beträgt.
6. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis
5, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationslö- cher schlitzförmig, elliptisch oder kreisförmig sind.
7. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis
6, dadurch gekennzeichnet, dass die rückseitige Kunstharzschicht mindestens 30 Gew.% HDPE mit einer Dichte von mehr als 0,935 g/m3 enthält.
8. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, dass Auftragsgewicht der rückseitigen Kunstharzschicht 10 bis 50 g/m2 beträgt .
9. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis
8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier auf der Vorderseite mit einer Kunstharzschicht beschichtet ist, die mindestens ein LDPE mit einer Dichte von 0,935 g/m3 oder weniger enthält.
10. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der vorderseitigen KunstharzSchicht 5 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 30 g/m2 beträgt.
11. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier bis 40 Gew. %, insbesondere 5 bis 20 Gew.% Füllstoff, bezogen auf die Zellstoffmasse, enthält.
12. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht eine weitere Schicht angeordnet ist, die ein hydrophiles Bindemittel enthält.
13. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht ein Pigment aus der Gruppe der Metalloxide, Silikate, Carbonate, Sulfite und Sulfate enthält.
14. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht feine anorganische Partikel und ein hydrophiles Bindemittel enthält.
15. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Partikel eine mittlere Teilchengröße der primären Teilchen von weniger als 100 nm, insbesondere weniger als 50 nm, aufweisen.
16. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungs- schicht Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Siliciumdioxid, Titandioxid, Bariumsulfat, Calciumcarbonat oder Gemische aus diesen enthält.
17. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht einschichtig ist.
18. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht mindestens eine untere tintenabsorbierende Schicht und eine obere farbstofffixierende Schicht enthält.
19. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials, das ein mit mindestens einer Kunstharzschicht beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Arbeitsschritte enthält:
Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers),
Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit mindestens einer porösen Bildaufzeichnungsschicht.
20. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials, das ein mit mindestens einer Kunstharzschicht beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Arbeitsschritte enthält:
Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) , Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
Beschichtung der vorderseitigen Kunstharzschicht mit mindestens einer porösen Bildaufzeichnungs- schicht .
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier auf mindestens einer Seite mit einer ein hydrophiles Bindemittel und ein Pigment enthaltenden Schicht versehen ist.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass auf die perforierte rückseitige Schicht eine weitere Funktionsschicht aufgetragen ist.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die rückseitige Kunstharzschicht mindestens 30 Gew. % HDPE mit einer Dichte von mindestens 0,935 g/m3 enthält.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der rückseitigen Kunstharzschicht 10 bis 45 g/m2 beträgt .
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderseitige Kunst- harzschicht mindestens ein LDPE mit einer Dichte von 0,935 g/m3 oder weniger enthält.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der vorderseitigen Kunstharzschicht 5 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 30 g/m2, beträgt.
27. Verfahren zur Herstellung eines Aufzeichnungsmaterials, das ein mit mindestens einer Kunstharzschicht beschichtetes Rohpapier und mindestens eine poröse Bildaufzeichnungsschicht enthält, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Arbeitsschritte enthält:
- Beschichtung der Rückseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
Perforierung der rückseitigen Kunstharzschicht, wobei die Eindringtiefe der Perforationslöcher höchstens A + 0,75 x B beträgt (A = Dicke der Kunstharzschicht, B = Dicke des Rohpapiers) ,
- Beschichtung der Vorderseite des Rohpapiers mit einer Kunstharzschicht,
- Beschichtung der perforierten rückseitigen Kunstharzschicht mit einer weiteren Funktionsschicht,
Beschichtung der vorderseitigen KunstharzSchicht mit mindestens einer porösen Bildaufzeichnungsschicht .
28. Verfahren nach Anspruch 22 und 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsschicht ein wasserlösliches und/oder wasserdispergierbares Bindemittel und ein Pigment enthält.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein Styrol/Butadien-Latex, ein Styrol/Acrylat-Latex, ein Polyvinylalkohol und/oder ein Cellulose-Derivat ist.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 22, 27, 28 und 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Funktionsschicht 0,05 bis 3 g/m2, insbesondere 0,1 bis 2,0 g/m2 beträgt.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht feine anorganische Partikel und ein hydrophiles Bindemittel enthält.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Partikel eine mittlere Teil- chengröße der primären Teilchen von weniger als 100 ran, insbesondere weniger als 50 nm, aufweisen.
33. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungs- schicht mindestens eine untere tintenabsorbierende Schicht und eine obere farbstofffixierende Schicht enthält .
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildaufzeichnungsschicht Aluminiumoxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid-Hydrat, Siliciumdioxid, Titandioxid, Bariumsulfat, Calciumcarbonat oder Gemische aus diesen enthält.
35. Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Tintenaufnahmeschicht 5 bis 60 g/m2, insbesondere 10 bis 50 g/m2 beträgt.
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