EP1889969B1 - Verfahren zum Glätten von Bekleidungsstücken und Tunnelfinisher - Google Patents

Verfahren zum Glätten von Bekleidungsstücken und Tunnelfinisher Download PDF

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EP1889969B1
EP1889969B1 EP07014855.6A EP07014855A EP1889969B1 EP 1889969 B1 EP1889969 B1 EP 1889969B1 EP 07014855 A EP07014855 A EP 07014855A EP 1889969 B1 EP1889969 B1 EP 1889969B1
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EP
European Patent Office
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air
chamber
treatment chamber
clothing
articles
Prior art date
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EP07014855.6A
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French (fr)
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EP1889969A3 (de
EP1889969A2 (de
Inventor
Dirk Littmann
Engelbert Heinz
Jürgen Wolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Herbert Kannegiesser GmbH and Co
Original Assignee
Herbert Kannegiesser GmbH and Co
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Publication date
Application filed by Herbert Kannegiesser GmbH and Co filed Critical Herbert Kannegiesser GmbH and Co
Publication of EP1889969A2 publication Critical patent/EP1889969A2/de
Publication of EP1889969A3 publication Critical patent/EP1889969A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F73/00—Apparatus for smoothing or removing creases from garments or other textile articles by formers, cores, stretchers, or internal frames, with the application of heat or steam 
    • D06F73/02—Apparatus for smoothing or removing creases from garments or other textile articles by formers, cores, stretchers, or internal frames, with the application of heat or steam  having one or more treatment chambers

Definitions

  • the invention relates to a method for smoothing laundry items according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a tunnel finisher according to the preamble of claim 12.
  • U-4,391,602A also discloses a generic tunnel finisher.
  • Tunnel finishers are used to smooth garments with hot steam and / or hot air.
  • the garments are preferably continuously transported through the tunnel finisher hanging from transport hangers.
  • the invention has for its object to provide a method for smoothing laundry and a tunnel finisher who work gently and with low energy requirements.
  • a method for achieving this object comprises the measures of claim 1.
  • the counterflow of air is directed against the direction of transport of the garments in the tunnel finisher, moist air is transported to the beginning of the treatment chamber.
  • an at least slight overpressure arises, as a result of which less cold outside air can reach the inlet chamber through the inlet opening.
  • the tunnel finisher in particular its treatment chamber, is made up of several successive modules.
  • the generation of the counter air flow takes place. This happens because when introducing a portion of the hot air in the previous module, an overpressure arises in the same, which increases against the transport direction from module to module.
  • a preferred development of the method described above has the measures of claim 3.
  • the residence time of the garments in the inlet and outlet chamber is increased. Due to the extended inlet chamber, it is possible to preheat the garments to be finished in this already so far that they reach in particular the cooling limit temperature of about 90 ° C. This can be done in the subsequent treatment chamber, and indeed at the beginning of the same, the finishing of the garments.
  • the treatment chamber is used more effectively by the extended inlet chamber.
  • the outlet chamber the garments receive more time to dry, in particular, the so-called post-evaporation zone is extended.
  • the inlet and / or outlet chamber is extended such that the length of the inlet chamber or outlet chamber corresponds approximately to the length of a module of the treatment chamber. At least the inlet chamber and / or the outlet chamber extend at least over the entire width of the tunnel finisher and preferably also beyond.
  • a further preferred embodiment of the method described above has the measures of claim 5. Accordingly, it is provided that the inlet and / or outlet opening of the tunnel finisher, through which the garments are transversely transported through, at least partially narrower than the garments form.
  • the garments are constricted in this way in the region of the inlet and / or outlet opening and thereby obstruct the respective opening at least partially, whereby less hot air from the interior of the tunnel finisher at the inlet opening can escape or less cold ambient air through the outlet opening into the tunnel finisher can.
  • At least one air curtain or an air barrier at the inlet and / or outlet opening of the inlet and outlet chamber of the tunnel finisher produce. This at least reduces the escape of warm air or steam from the tunnel finnisher and / or the entry of cold outside air into the tunnel finisher.
  • the air sucked in at the inlet opening in particular hot air or spray steam, to blow out at the outlet opening for producing an air curtain or an air barrier at the outlet opening.
  • the intake of cold ambient air through the outlet opening in the tunnel finisher is effectively avoided. It must also be produced no hot air to produce the air barrier or the air curtain, because the extracted anyway at the inlet opening hot air or the extracted spray steam are used. This effectively saves energy for operating the tunnel finisher.
  • the invention provides, at the end of the treatment chamber to apply the clothing with air that has not been heated with external energy.
  • the garments are then exposed to air at the end of the treatment chamber, which has been heated by the residual heat of the garments.
  • a temperature is established at the end of the treatment chamber of the tunnel finisher which is below the other temperatures of the treatment chamber. This energy is saved for heating the air in the tunnel finisher and also brought about by the reduced temperature at the end of the treatment chamber the greatest possible protection of the garments.
  • the air in the last module is heated by the residual heat of the garments and / or the hot air in the previous module.
  • the treatment air in the last module has a lower temperature than the other modules, but this is sufficient to complete the finishing process at the end of the treatment chamber.
  • the method is provided to increase the temperature of the air in the last module by blowing hot air at the outlet opening of the outlet chamber by at least a portion of the injected at the outlet opening of the outlet chamber hot air, preferably hot air, which has been sucked into the inlet chamber , the air in the last module at least partially heated.
  • a further preferred development of the method described above comprises the measures of claim 10.
  • this method to increase the time for preheating and / or re-evaporating the garments in the end region of the tunnel finisher, it is intended to reduce the distance between successive garments and / or to extend the transport path of the garments through the inlet and / or end region of the tunnel finisher.
  • the retention time of the garments in the beginning and / or end region of the tunnel finisher in particular in the rear part of the treatment chamber and / or outlet chamber or the inlet chamber, can be extended while maintaining the conveying speed.
  • a tunnel finisher for solving the problem has the features of claim 12. Thereafter, the invention provides that the treatment chamber means for generating a directed against the transport direction of the garments through the treatment chamber air flow, namely a counterflow of air, are assigned.
  • the counter air flow leads to a particularly intensive treatment of the garments in the finisher, especially a more effective drying.
  • humid air is transported to the beginning of the treatment chamber and from this to the inlet chamber, where the humid air can be sucked out if necessary. All this contributes to the more efficient operation of the tunnel finisher.
  • the counterflow of air is generated by at least one opening into the treatment chamber air supply opening can be supplied with additional air from an underlying region of the treatment chamber. It is so in the front Area of the treatment chamber generates an overpressure, whereby the air, in particular hot air, flows against the transport direction of the garments through the treatment chamber towards the beginning of the treatment chamber and the inlet chamber of the tunnel finisher.
  • the treatment chamber is formed of a plurality of successive modules in the transport direction of the garments through the tunnel finisher.
  • the number of modules can be any. It depends on the performance of the tunnel finisher.
  • the modules are subdivided by transport walls extending in the direction of transport, vertical partitions in a treatment chamber section and an adjacent air duct chamber. By fans air from the bottom region of the respective treatment chamber portion is sucked into the air supply chamber.
  • air is sucked in from the bottom region of the treatment chamber section of a module partly into the air conduction chamber of the same module and partly into the air supply chamber of the module preceding it in the transport direction.
  • the result is a spiral passage of the air through the treatment chamber of the tunnel finisher, namely against the transport direction. As a result, a flowing through the entire treatment chamber counter to the transport direction counterflow is generated. Because part of the air from the bottom area of the treatment chamber section is directed into the previous module in the last module, as seen in the transport direction, an air deficit arises in the last module. This is compensated by air from the outlet chamber. In the first module, however, creates an excess of air. The excess air of the first module flows into the inlet chamber. By sucking air from the outlet chamber and the discharge of air into the inlet chamber and the directed against the transport direction countercurrent flow comes about.
  • the inlet and / or outlet chamber are provided with a relatively large length.
  • the inlet and / or outlet chamber extend at least over the entire width of the tunnel finisher.
  • the inlet and / or outlet chamber have a length which extends beyond the width of the treatment chamber, preferably at least the width of the inlet and / or outlet chamber. Due to the relatively long inlet chamber effective heating of the garments or laundry is brought about. So can in the Inlet chamber the garments are already heated to the cooling limit temperature of about 90 ° C. Once the garments reach the treatment chamber, the finishing process can begin. A relatively long outlet chamber ensures that the reboiling zone is extended. Clothes that are difficult to dry, such as seams, hems or doublings, can be dried longer. In addition, the temperature of the garments in the longer outlet chamber is lowered relatively far, so they do not have to be cooled when leaving the tunnel finisher or only a little.
  • the width of the inlet and / or outlet opening at least over part of its height is less than the average width of the garments.
  • the garments are usually transported transversely to the transport direction oriented through the tunnel finisher. Accordingly, usually have the inlet and outlet openings on a width corresponding to the maximum width of the garments to be punched, preferably slightly larger.
  • the inlet opening can also be slightly smaller than the maximum width of the items of clothing to be finished.
  • the area of the inlet and outlet openings is thus kept as small as possible in the tunnel finisher according to the invention.
  • the inlet and outlet openings are preferably reduced in width only in a lower region of the clothing items that are to be transported through the tunnel finisher and are suspended from a transport frame.
  • the rigid transporting strap with upper parts of the garments can be transported transversely through the inlet and outlet openings without hindrance, while the soft and flexible areas of the garments under the transporting straps are constricted in the narrower inlet and outlet openings.
  • a tunnel finisher for solving the above-mentioned object preferably has the further features of claim 17. Accordingly, it is provided, the inlet opening and / or the outlet opening to assign suction or blowing openings. These produce an air barrier, which leads to the leakage of air, in particular hot air or hot steam, from the inlet chamber or the entry of ambient air into the outlet chamber is at least largely avoided. As a result, warm air is lost from the tunnel finisher only to a reduced extent and it is not sucked to a significant extent cold ambient air, which would have to be heated in the tunnel finisher.
  • the sucked on the suction openings of the inlet openings hot air is used to feed the blowing openings at the outlet opening of the outlet chamber.
  • the extracted at the inlet opening hot air is used so as to form at the outlet opening a sucking in cold ambient air at least largely avoiding warm air curtain.
  • a development of the previously described tunnel finishers has the features of claim 19.
  • This tunnel finisher is characterized in that at least in the end region of the treatment zone, the conveying distance of the garments is increased by the treatment zone.
  • the treatment zone may be an end region of the treatment chamber or else the outlet chamber. Since the garments hanging on the transporting hanger are usually transported through the tunnel finisher with a revolving conveyor, the length of stay of the garments in each longitudinal section of the tunnel hanger is necessarily the same.
  • the length of stay of the garments can be increased by the invention according to the invention extended conveyor line of the tunnel finisher, which is associated with the extended conveyor line.
  • the extension of the conveyor line in certain areas of the tunnel finisher is preferably brought about by a serpentine course of the conveyor line in the relevant areas of the tunnel finisher.
  • the tunnel finisher shown in the figures has a treatment chamber 10, an inlet chamber 11 and an outlet chamber 12.
  • the only hinted in the Fig. 1 shown items of clothing 14 or other items of laundry are transported to not shown transporting hangers hanging in direction indicated by arrows transport direction 13 through the tunnel finisher.
  • the garments 14 are transported transversely to the transport direction 13 through the tunnel finisher.
  • the transport direction 13 is perpendicular to the surface or width of the garments 14.
  • a revolving conveyor for example a chain conveyor, is arranged in the ceiling region of the tunnel finisher.
  • the conveyor chain of the chain conveyor has lifting hooks. In each case a carrying hook a transport bracket with the garment hanging on each 14 is attached.
  • the garments 14 hanging on the transporting brackets are transported by the inlet opening 15 from the chain conveyor into the inlet chamber 11.
  • the garments 14 are transported further in the transport direction 13 through the outlet chamber 12 through an outlet opening 16 at the rear end of the outlet chamber 12 seen in the transport direction 13 leaving the finished garments 14 hanging on their transport hanger the tunnel finisher.
  • the treatment chamber 10 of the tunnel finisher shown here is formed from three modules 17 arranged one behind the other in the transport direction 13. In the embodiment shown, all three modules 17 are approximately the same, especially the same length. Depending on the type of garments 14 to be treated, the tunnel finisher may have more or fewer than three modules 17. Each module 17 is divided by an upright to the transport direction 13 extending upright partition 18 in a part of the treatment chamber 10 forming treatment chamber portion 24 and an adjacent air duct chamber 19. The partition 18 is formed airtight. However, the partition wall 18 ends at a slight distance above the bottom 20 of the respective module 17. This results in a narrow slot 21 under the partition 18, which extends in the embodiment shown over the entire length (seen in the transport direction 13) of the respective module 17.
  • the slot 21 forms an overflow opening between the treatment chamber section 24 and the air guide chamber 19.
  • a fan 23 in the air guide chamber 19 generates a hot air flow from the top of the treatment chamber 10, namely the treatment chamber section 24, the respective module 17 passes. This results in the treatment chamber section 24 of the respective module 17 a directed from top to bottom transversely to the transport direction 13 extending hot air flow (transverse air flow).
  • each module 17 Between the air ducts 19 of adjacent modules 17 is in each case a transverse to the transport direction 13 extending upright partition 25.
  • the partitions 25 are in the Fig. 3 not shown for the sake of clarity.
  • at least some partitions 25 between the modules 17 terminate a short distance above the floor 20 of the tunnel finisher to form a slot 26 between successive air ducts 19.
  • Behind the slot 26 of each module 17 is located in the air guide chamber 19, an air guide channel 27 of the air guide chamber 19 at a seen in the transport direction 13 front part, in particular a front half of the slot 21 under the longitudinal direction to the transport direction 13 extending partition 18 between the treatment chamber section 24th and the air guide chamber 19 of a respective module 17 connects.
  • each Module 17 is disposed under the lint filter 22 a transverse to the transport direction 13 extending upright partition. This partition closes to the air duct 27 at the bottom of the air duct 19, so that air, in particular hot air, seen from the rear in the transport direction 13 (facing the following module 17 and the outlet chamber 12) half of the respective module 17, for example, the second middle Module 17 of the embodiment of Fig.
  • the front modules 17 seen in the transport direction 13 receive more warm air than the modules 17 located behind them, so that a lower air pressure is established in the rear (last) module 17 than in the modules 17 located in front of them, namely the air pressure from module 17 to module 17 against the transport direction 13, ie the first module 17, gradually increases.
  • a loading of the items of clothing to be finished, in particular in the treatment chamber 10 takes place with a transverse air flow and a counter-air flow, in each case with heated air.
  • the upright partition may also be arranged off-center under the lint filter 22.
  • the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 are provided with a relatively large length (seen in the direction of passage of the items of clothing 14).
  • the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 both have an equal length, namely extend over the entire width of the tunnel finisher, namely a module 17.
  • the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 each have a length which corresponds to the width of the air guide chambers 19 and the treatment chamber portion 24 of the respective module 17 correspond.
  • the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 are longer than the width of the tunnel finisher. Approximately by the amount of the width of the treatment chamber, the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 project beyond the front side 28 of the tunnel finisher.
  • the opposite to the front side 28 projecting portions of the inlet chamber 11 and the outlet chamber 12 are angled 90 °, in such a way that the inlet opening 15 in front of the inlet chamber 11 and the outlet opening 16 are aligned behind the outlet chamber 12 and a degree in the direction extend the center of the tunnel finisher.
  • the garments are deflected twice during transport by 90 ° before they reach the treatment chamber 10 and reach the outlet opening 16 of the treatment chamber 10.
  • the garments 14 can already be heated relatively intensively in the inlet chamber 11, the energy required for this coming from the hot air coming into the inlet chamber as a result of the countercurrent in the treatment chamber 10 and the entrained superheated steam.
  • the garments 14 are then so far preheated when entering the treatment chamber 10 that the finishing treatment begins immediately, namely hot steam from the ceiling of the treatment chamber 10 can be blown onto the garments 14.
  • the garments 14 have more time to dry and cool in the same. This ensures that hard-to-dry portions of the garments 14, such as seams, doubling and seams, are substantially completely dried when the garments 14 leave the outlet chamber 12 through the outlet opening 16.
  • the heating of air in the last module 17 can be omitted in the tunnel finisher according to the invention, because an intensive finishing treatment in the preceding modules 17 takes place, in particular the finish treatment begins already in the first module 17. Because there is no longer any heating of the air in the last module 17, energy can be saved in the tunnel finisher according to the invention and the risk of overheating of the clothing pieces 14 is reliably avoided.
  • the inlet opening 15 of the inlet chamber 11 and / or the outlet opening 16 of the outlet chamber 12 in width.
  • the inlet opening 15 is reduced in width, except for an upper, wider area 29.
  • This area 29 is dimensioned to be slightly larger than the width of the transporting hanger with which the garments 14 pass through the tunnel finisher can be transported through.
  • the inlet opening 15 is preferably equally constricted by arranged on opposite sides of the inlet opening 15 box tops 30. Both box tops 30 narrow the inlet opening 15 about a third to half the width of the upper portion 29 a.
  • the box tops 30 are formed trapezoidal (seen from above in cross section) in the embodiment shown by being narrower to its to the center of the inlet opening 15 facing top surfaces 31.
  • the items of clothing 14 are compressed when being transported through the inlet opening 15 with the areas hanging under the transport bars and thus constricted.
  • the garments close the inlet opening 15 when transported through.
  • an undesirable air exchange through the inlet opening 15 is prevented or at least reduced, whereby energy losses in the region of the inlet opening 15 are eliminated.
  • the tunnel finisher according to the invention is provided in the region of the inlet opening 15 or the outlet opening 16 with means which generate a pneumatic barrier.
  • such means are assigned to both the inlet opening 15 and the outlet opening 16.
  • the pneumatic barrier is generated in the region of the inlet opening 15 by blowing nozzles or blowing slots, which are arranged in the plane of the inlet opening 15 and directly behind it, whereby the pneumatic barriers, in particular air curtains, lie in the plane of the inlet opening 15.
  • the hot air is sucked in the narrowed region of the inlet opening 15 and behind it, ie where the compressed garments 14 already partially close the inlet opening 15.
  • the suction nozzles are used for suction and extraction of spray steam, in particular spray steam, or hot air in the region of the suction opening 15. This hot air or spray steam outlet from the inlet chamber 11 is at least reduced and thus counteracted an energy loss.
  • the suction nozzles or slots are arranged on the back of the box tops 30, which also serve to reduce the width of the inlet opening 15, and in the embodiment shown also on the boxes above the wider area 29 (FIGS. Fig. 4 ).
  • hot air or spray steam is sucked through the suction nozzles or suction slots in the box tops 30.
  • suction nozzles or suction slots can be arranged, whereby over the entire inlet opening 15, a hot air outlet or spray steam outlet from the inlet chamber 11 at least largely avoided.
  • blowing nozzles or blowing slits are provided which create an air barrier, which is seen in the plane of the outlet opening 16 or in the transport direction 13 before it. Accordingly, all the blast nozzles or blowing slots are arranged in the plane or near the plane of the outlet opening 16 and formed so that the exiting from the blowing nozzles or slots air in the plane of the outlet opening 16 or parallel thereto.
  • blowing nozzles or blowing slots are arranged in the box attachments 30. In the wider area 29 above the box tops 30 more blowing nozzles or blowing slots can be arranged.
  • a pneumatic barrier can also be created at the inlet opening 15, which prevents or at least reduces the entry of cold ambient air into the inlet chamber 11.
  • the blowing nozzles and / or blowing slots of the outlet opening 16 with suctioned at the inlet opening 15 hot air or to supply spray steam. Consequently, the suctioned at the inlet opening 15 air is guided via an air line 32 to the outlet opening 16.
  • a fan 33 is provided in the air line 32.
  • the tunnel finisher shown branches off from the leading to the outlet opening 16 air line 32 from a secondary line 34, which excess hot air or hot steam can pass through a chimney into the open.
  • an air barrier of hot air can be generated at the outlet opening 16, whereby from the blowing nozzles and / or blow slots of the outlet opening 16 hot air or at least warmer air than the ambient air flows out.
  • relatively warm or still hot air for generating the pneumatic barrier at the outlet opening 16 in the outlet chamber 12 to accelerate the drying of the garments 14 in the outlet chamber 12.
  • the entry of cold ambient air through the outlet opening 16 in the outlet chamber 12 is thus avoided.
  • unheated module 17 a higher temperature level.
  • the suction nozzles or slots are arranged around the inlet opening 15 such that they form a kind of suction frame at the inlet opening 15.
  • the blowing nozzles or blow slots of the outlet opening 16 form a blow frame at the outlet opening 16.
  • the invention is further characterized in that the residence time of the garments 14 in the post-evaporation zone of the tunnel finisher is extended.
  • the extension of the residence time of the garments 14 in the treatment chamber 10 begins after the front spray steam zone of the treatment chamber 10, in which the garments 14 are also supplied with steam.
  • the residence time of the garments 14 in the outlet chamber 12 and / or inlet chamber 11 or at least a part thereof may be extended. This gives the garments 14 more time to dry and / or preheat because the dwell time in the particular zone of the tunnel finisher is increased.
  • the increase in the residence time of the garments 14 in particular the post-evaporation zone is achieved by reducing the distance between successive garments 14 and / or a serpentine-like course of that portion of the conveyor line by the residence time of the garments 14 in Tunnelfinisher or the respective chamber to be extended, so preferably in at least part of the post-evaporation zone, preferably the entire Nachverdampfungszone.
  • the striking line course of the conveyor line is in the Fig. 1 indicated schematically.
  • the serpentine course of the conveyor line also causes the garments 14 to move together, whereby a larger number of items of clothing can be accommodated in the post-evaporation zone and, accordingly, the items of clothing 14 can remain in the post-evaporation zone for an extended period of time.
  • the Fig. 5 shows a way to extend the residence time of the garments 14 in selected areas of the tunnel finisher according to the invention.
  • a conveyor chain 35 or a comparable conveyor line of a circulating conveyor system for example a belt, where the dwell time of the garments 14 in the tunnel finisher is to be increased, is deflected by successive toothed wheels 36.
  • the gears 36 may be freely rotatable. It is also conceivable to drive at least one of the gears 36.
  • the vertical axes of rotation 37 of the gears 36 are preferably all on a common line, which extends in the transport direction 13.
  • the conveyor chain 35 is alternately guided around opposite sides of the gears 36, whereby the serpentine course of the conveyor chain 35 comes about.
  • a fixed elongated gate 38 which has a snake-like or S-shaped course of the conveyor chain 35 corresponding guide slot 39.
  • the guide slot 39 protrude with respect to the conveyor chain 35 upstanding pins 40 into it.
  • These pins 40 are assigned to those chain links 41 of the conveyor chain 35, to each of which a support hook 42 is located for a transport bracket, not shown.
  • the pin 40 is fixedly connected by a tab, not shown, with a parallel distance to a freely against the chain link 41 rotatable about a vertical axis of rotation support hook 42. In this way, there is a rotation of the support hook 42 about the vertical axis of rotation.
  • the support hooks 42 are always rotated during their serpentine movement in the transport direction 13 so that they are always aligned, whereby the transport bracket with the hanging garments 14 in the S-shaped or serpentine region of the conveyor line always transverse to the transport direction 13th are aligned.
  • the transporting hanger with the garments 14 hanging thereon thus always remain aligned transversely to the transport direction 13, even if the conveyor chain 35 is guided or deflected in a serpentine manner in order to extend the dwell time of the garments 14 in the tunnel finisher.
  • the invention is suitable for tunnel finishers for treating garments of all kinds, namely in laundry operations or in ready-made garments.
  • the tunnel finisher can also serve to finish parts of finished clothing.
  • the tunnel finishers according to the invention can also be used for finishing other textiles, for example vehicle seats.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Accessory Of Washing/Drying Machine, Commercial Washing/Drying Machine, Other Washing/Drying Machine (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Glätten von Wäschestücken gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Tunnelfinisher gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
  • US-3.644.085A wird als nächstliegender Stand der Technik angesehen und offenbart ein Verfahren und einen Tunnelfinisher gemäß den entsprechenden Oberbegriffen.
  • U-4.391.602A offenbart ebenso einen gattungsmäßigen Tunnelfinisher.
  • Tunnelfinisher dienen zum Glätten von Bekleidungsstücken mit heißem Dampf und/oder heißer Luft. Die Bekleidungsstücke werden vorzugsweise an Transportbügeln hängend kontinuierlich durch den Tunnelfinisher hindurchtransportiert.
  • Bei den bisher bekannten Tunnelfinishern sind kaum Maßnahmen ergriffen worden, um den Energiebedarf zu senken. Aufgrund ständig steigender Energiekosten ist man nunmehr bestrebt, den Energiebedarf von Tunnelfinishern so gering wie möglich zu halten.
  • Bei herkömmlichen Tunnelfinishern tritt an den Einlauf- und Auslauföffnungen der Einund Auslaufkammern warme bzw. heiße Luft, insbesondere Sprühdampf, aus, die dadurch nutzlos werden.
  • Schließlich hat es beim Glätten von Bekleidungsstücken mit Tunnelfinishern Probleme mit der Restfeuchtigkeit in schwer zugänglichen Stellen oder mehrlagigen Teilen, beispielsweise Säumen, von Bekleidungsstücken gegeben. Diese sind nicht trocken, wenn die Bekleidungsstücke den Tunnelfinsiher verlassen. Um dieses Problem zu beseitigen, hat man insbesondere in der Nachbehandlungszone am Ende des Tunnelfinishers mit höheren Temperaturen gearbeitet. Das führt zu einer Beeinträchtigung der Bekleidungsstücke. Hierdurch kann es bei empfindlichen Stoffen zu Überhitzungen, Verfärbungen oder sogar zu Verbrennungen des Gewebes kommen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Glätten von Wäschestücken und einen Tunnelfinisher zu schaffen, die schonend und mit geringem Energiebedarf arbeiten.
  • Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Maßnahmen des Anspruchs 1 auf. Dadurch, dass die Bekleidungsstücke zusätzlich von einem gegen die Transportrichtung derselben durch die Behandlungskammer gerichteten Luftstrom, das heißt einen Gegenluftstrom, beaufschlagt werden, erfolgt eine wirksamere und vor allem raschere Trocknung der Bekleidungsstücke. Vor allem deshalb erfolgt eine raschere Trocknung der Bekleidungsstücke, weil sich gezeigt hat, dass sich mit dem Gegenluftstrom höhere Trocknungsgeschwindigkeiten erzielen lassen. Weil der Gegenluftstrom gegen die Transportrichtung der Bekleidungsstücke im Tunnelfinisher gerichtet ist, wird feuchte Luft an den Anfang der Behandlungskammer transportiert. Außerdem entsteht durch den Gegenluftstrom in der Einlaufkammer ein zumindest geringer Überdruck, wodurch weniger kalte Außenluft durch die Einlauföffnung in die Einlaufkammer gelangen kann.
  • Der Tunnelfinisher, insbesondere seine Behandlungskammer, ist aus mehreren aufeinanderfolgenden Modulen gebildet. Durch Einleitung mindestens eines Teils der in wenigstens einem Modul erzeugten Luft, insbesondere Warmluft, in den in Transportrichtung vorherigen Modul erfolgt die Erzeugung des Gegenluftstroms. Dies geschieht dadurch, dass beim Einleiten eines Teils der Warmluft in das vorherige Modul ein Überdruck in demselben entsteht, der gegen die Transportrichtung von Modul zu Modul zunimmt. Dadurch entsteht in der Behandlungskammer eine gegen die Transportrichtung sich durch die Behandlungskammer erstreckende Spiralströmung, die den Gegenluftstrom in der Behandlungskammer herbeiführt, insbesondere erzeugt. Durch Verändern der Menge der Luft, die vom Modul, indem sie erzeugt wird, in das vorherige Modul geleitet wird, können die Druckunterschiede in den aufeinanderfolgenden Modulen verändert und demzufolge die Strömungsgeschwindigkeit des Gegenluftstroms vergrößert oder verringert werden.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung des zuvor beschriebenen Verfahrens weist die Maßnahmen des Anspruchs 3 auf. Durch eine Verlängerung der Ein- und/oder Auslaufkammer des Tunnelfinishers wird die Verweilzeit der Bekleidungsstücke in der Ein- bzw. Auslaufkammer vergrößert. Durch die verlängerte Einlaufkammer ist es möglich, in dieser die zu finishenden Bekleidungsstücke schon so weit vorzuwärmen, dass sie insbesondere die Kühlgrenztemperatur von etwa 90°C erreichen. Dadurch kann in der nachfolgenden Behandlungskammer, und zwar schon am Anfang derselben, das Finishen der Bekleidungsstücke erfolgen. So wird durch die verlängerte Einlaufkammer die Behandlungskammer effektiver genutzt. Durch die Verlängerung der Auslaufkammer erhalten die Bekleidungsstücke mehr Zeit zum Trocknen, insbesondere wird die sogenannte Nachverdampfungszone verlängert. Dadurch können auch kritische Stellen der Bekleidungsstücke, beispielsweise Nähte oder Aufdopplungen, im Tunnelfinisher vollständig getrocknet werden, ohne dass dazu die Trockentemperatur so weit erhöht werden muss, dass Schäden an den Bekleidungsstücken zu befürchten sind. Außerdem verringert sich die Temperatur der Bekleidungsstücke am Auslauf aus dem Tunnelfinisher, so dass diese nur noch eine relativ kurze Zeit abgekühlt werden müssen.
  • Bevorzugt wird die Ein- und/oder Auslaufkammer derart verlängert, dass die Länge der Einlaufkammer bzw. Auslaufkammer in etwa der Länge eines Moduls der Behandlungskammer entspricht. Zumindest erstrecken sich die Einlaufkammer und/oder die Auslaufkammer mindestens über die gesamte Breite des Tunnelfinishers und vorzugsweise auch darüber hinaus.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des zuvor beschriebenen Verfahrens weist die Maßnahmen des Anspruchs 5 auf. Demnach ist vorgesehen, die Ein- und/oder Auslauföffnung des Tunnelfinishers, durch die die Bekleidungsstücke quergerichtet hindurchtransportiert werden, mindestens bereichsweise schmaler als die Bekleidungsstücke auszubilden. Die Bekleidungsstücke werden auf diese Weise im Bereich der Einlauf- und/oder Auslauföffnung eingeschnürt und versperren dadurch die betreffende Öffnung mindestens teilweise, wodurch weniger Heißluft aus dem Inneren des Tunnelfinishers an der Einlauföffnung austreten kann bzw. weniger kalte Umgebungsluft durch die Auslauföffnung in den Tunnelfinisher gelangen kann.
  • Weiterhin ist vorgesehen, an der Ein- und/oder Auslauföffnung der Ein- bzw. Auslaufkammer des Tunnelfinishers mindestens einen Luftschleier oder eine Luftbarriere zu erzeugen. Hierdurch wird der Austritt von Warmluft bzw. Dampf aus dem Tunneifinisher und/oder der Eintritt kalter Außenluft in den Tunnelfinisher zumindest reduziert.
  • Des Weiteren ist bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen, dass vor allem an der Eintrittsöffnung eine Luftabsaugung erfolgt. Dadurch wird der Austritt warmer Luft, insbesondere Sprühdampfschwaden, aus dem Tunnelfinisher, vor allem der Einlauföffnung desselben, vermieden oder wenigstens reduziert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, die an der Einlauföffnung angesaugte Luft, insbesondere Heißluft oder Sprühdampf, an der Auslauföffnung auszublasen zur Erzeugung eines Luftschleiers oder einer Luftbarriere an der Auslauföffnung. Dadurch wird das Einsaugen kalter Umgebungsluft durch die Auslauföffnung in den Tunnelfinisher wirksam vermieden. Es muss auch keine Heißluft zur Erzeugung der Luftbarriere oder des Luftschleiers erzeugt werden, weil die ohnehin an der Einlauföffnung abgesaugte Warmluft bzw. der abgesaugte Sprühdampf verwendet werden. Es wird so wirksam Energie zum Betrieb des Tunnelfinishers eingespart.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des zuvor beschriebenen Verfahrens weisst die Maßnahmen des Anspruchs 8 auf. Demnach ist erfindungsgemäß vorgesehen, am Ende der Behandlungskammer die Bekleidungsstücke mit Luft zu beaufschlagen, die nicht mit Fremdenergie aufgeheizt worden ist. Die Bekleidungsstücke werden dann am Ende der Behandlungskammer mit Luft beaufschlagt, die durch die Restwärme der Bekleidungsstücke erwärmt worden ist. Dadurch stellt sich am Ende der Behandlungskammer des Tunnelfinishers eine Temperatur ein, die unterhalb der übrigen Temperaturen der Behandlungskammer liegt. Dadurch wird Energie zum Aufheizen der Luft im Tunnelfinisher eingespart und außerdem durch die am Ende der Behandlungskammer reduzierte Temperatur eine größtmögliche Schonung der Bekleidungsstücke herbeigeführt.
  • Bei Tunnelfinishern mit einer aus mehreren in Transportrichtung aufeinanderfolgenden Modulen zusammengesetzten Behandlungskammer erfolgt vorzugsweise im letzten Modul keine Fremdbeheizung der Luft. Insbesondere wird die Luft im letzten Modul erwärmt durch die Restwärme der Bekleidungsstücke und/oder die Heißluft im vorangehenden Modul. Dadurch verfügt die Behandlungsluft im letzten Modul zwar über eine im Vergleich zu den anderen Modulen geringere Temperatur, diese reicht aber zur Beendigung des Finishvorgangs am Ende der Behandlungskammer aus.
  • Gemäß einer Weiterbildung des Verfahrens ist vorgesehen, die Temperatur der Luft im letzten Modul durch Einblasen von Heißluft an der Austrittsöffnung der Auslaufkammer zu erhöhen, indem mindestens ein Teil der an der Auslauföffnung der Auslaufkammer eingeblasenen Heißluft, vorzugsweise Heißluft, die an der Einlaufkammer angesaugt worden ist, die Luft im letzten Modul wenigstens teilweise erwärmt.
  • Eine weitere bevorzugte Weiterbildung des zuvor beschriebenen Verfahrens weist die Maßnahmen des Anspruchs 10 auf. Gemäß diesem Verfahren ist vorgesehen, zur Erhöhung der Zeit zur Vorwärmung und/oder zum Nachverdampfen der Bekleidungsstücke im Endbereich des Tunnelfinishers den Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsstücken zu verringern und/oder den Transportweg der Bekleidungsstücke durch den Einlauf- und/oder Endbereich des Tunnelfinishers zu verlängern. Es kann so mit dem sich durch den gesamten Tunnelfinisher erstreckenden Transportsystem bei Beibehaltung der Fördergeschwindigkeit die Verweildauer der Bekleidungsstücke im Anfangs- und/oder Endbereich des Tunnelfinishers, insbesondere im hinteren Teil der Behandlungskammer und/oder Auslaufkammer bzw. der Einlaufkammer, verlängert werden. Dadurch vergrößert sich die Zeit zum Vorwärmen bzw. Nachverdampfen der Bekleidungsstücke, wodurch auch kritische Stellen, insbesondere Nähte, Säume und/oder Aufdopplungen der Bekleidungsstücke, vorwärmbar sind und diese kritischen Bereiche getrocknet sind, bevor die Bekleidungsstücke den Tunnelfinisher an der Auslauföffnung verlassen.
  • Ein Tunnelfinisher zur Lösung der Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 12 auf. Danach ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Behandlungskammer Mittel zur Erzeugung eines gegen die Transportrichtung der Bekleidungsstücke durch die Behandlungskammer gerichteten Luftstroms, nämlich eines Gegenluftstroms, zugeordnet sind. Der Gegenluftstrom führt zu einer besonders intensiven Behandlung der Bekleidungsstücke im Finisher, vor allem eine wirksamere Trocknung. Außerdem wird feuchte Luft an den Anfang der Behandlungskammer transportiert und von dieser zur Einlaufkammer, wo die feuchte Luft gegebenenfalls abgesaugt werden kann. All das trägt zur wirtschaftlicheren Betriebsweise des Tunnelfinishers bei.
  • Bevorzugt wird der Gegenluftstrom erzeugt, indem mindestens eine in die Behandlungskammer einmündende Luftzufuhröffnung mit zusätzlicher Luft aus einem dahinterliegenden Bereich der Behandlungskammer versorgbar ist. Es wird so im vorderen Bereich der Behandlungskammer ein Überdruck erzeugt, wodurch die Luft, insbesondere Heißluft, entgegen der Transportrichtung der Bekleidungsstücke durch die Behandlungskammer in Richtung zum Anfang der Behandlungskammer und zur Einlaufkammer des Tunnelfinishers strömt.
  • Gemäß der Erfindung wird die Behandlungskammer aus mehreren in Transportrichtung der Bekleidungsstücke durch den Tunnelfinisher aufeinanderfolgende Module gebildet. Die Anzahl der Module kann beliebig sein. Sie richtet sich nach der Leistungsfähigkeit des Tunnelfinishers. Die Module sind durch in Transportrichtung verlaufende, vertikale Trennwände unterteilt in einen Behandlungskammerabschnitt und eine danebenliegende Luftführungskammer. Durch Ventilatoren ist Luft aus dem Bodenbereich des jeweiligen Behandlungskammerabschnitts in die Luftzuführungskammer einsaugbar. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, Luft aus dem Bodenbereich des Behandlungskammerabschnitts eines Moduls zum Teil in die Luftführungskammer des gleichen Moduls und zum Teil in die Luftzuführungskammer des in Transportrichtung vorangehenden Moduls einzusaugen. Es entsteht so ein spiralförmiger Durchlauf der Luft durch die Behandlungskammer des Tunnelfinishers, und zwar gegen die Transportrichtung. Dadurch wird ein durch die gesamte Behandlungskammer entgegen der Transportrichtung strömender Gegenluftstrom erzeugt. Weil im in Transportrichtung gesehen letzten Modul ein Teil der Luft aus dem Bodenbereich des Behandlungskammerabschnitts in das vorangehende Modul geleitet wird, entsteht im letzten Modul ein Luftdefizit. Dieses wird ausgeglichen durch Luft aus der Auslaufkammer. Im ersten Modul entsteht hingegen ein Luftüberschuss. Die überschüssige Luft des ersten Moduls strömt in die Einlaufkammer. Durch das Ansaugen von Luft aus der Auslaufkammer und das Abführen von Luft in die Einlaufkammer kommt auch der gegen die Transportrichtung gerichtete Gegenluftstrom zustande.
  • Eine bevorzugte Weiterbildung der zuvor beschriebenen Tunnelfinisher weist die Merkmale des Anspruchs 15 auf. Demnach sind die Ein- und/oder Auslaufkammer mit einer verhältnismäßig großen Länge versehen. Die Ein- und/oder Auslaufkammer erstrecken sich mindestens über die gesamte Breite des Tunnelfinishers.
  • Bevorzugt weisen die Ein- und/oder Auslaufkammer eine Länge auf, die über die Breite der Behandlungskammer hinausgeht, vorzugsweise um mindestens die Breite der Einund/oder Auslaufkammer. Durch die relativ lange Einlaufkammer wird eine wirksame Aufwärmung der Bekleidungsstücke oder auch Wäsche herbeigeführt. So können in der Einlaufkammer die Bekleidungsstücke schon auf die Kühlgrenztemperatur von etwa 90°C erwärmt werden. Sobald die Bekleidungsstücke die Behandlungskammer erreichen, kann der Finishvorgang beginnen. Durch eine verhältnismäßig lange Auslaufkammer wird erreicht, dass die Nachverdampfungszone sich verlängert. Schwer zu trocknenden Stellen der Bekleidungsstücke, wie Nähte, Säume oder Dopplungen, können so länger getrocknet werden. Außerdem wird die Temperatur der Bekleidungsstücke in der längeren Auslaufkammer relativ weit abgesenkt, so dass sie beim Verlassen des Tunnelfinishers nicht oder nur noch wenig abgekühlt werden müssen.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird des Weiteren gelöst durch eine bevorzugte Weiterbildung der zuvor beschriebenen Tunnelfinisher mit den Merkmalen des Anspruchs 16.
  • Demnach ist die Breite der Ein- und/oder Auslauföffnung mindestens über einen Teil ihrer Höhe geringer als die durchschnittliche Breite der Bekleidungsstücke. Die Bekleidungsstücke werden üblicherweise quer zur Transportrichtung orientiert durch den Tunnelfinisher hindurchtransportiert. Demzufolge weisen üblicherweise die Ein- und Auslauföffnungen eine Breite auf, die der maximalen Breite der zu finishenden Bekleidungsstücke entspricht, vorzugsweise etwas größer ist. Die Einlauföffnung kann hingegen auch etwas kleiner als die maximale Breite der zu finishenden Bekleidungsstücke sein. Dadurch führen die Ein- und Auslauföffnungen zu verhältnismäßig geringen Energieverlusten. Es wird so beim erfindungsgemäßen Tunnelfinisher die Fläche der Ein- und Auslauföffnungen so klein wie möglich gehalten. Außerdem kommt es im Bereich der Ein- und Auslauföffnung zu einer Einschnürung der Kleidungsstücke, die dadurch die Öffnungen größtenteils verschließen, wodurch der Luftaustausch an der Einlauf- und/oder der Auslauföffnung verringert wird, was zu weniger Energieverlusten im Tunnelfinisher führt.
  • Bevorzugt sind die Ein- und Auslauföffnungen nur in einem von einem Transportbügel herunterhängenden unteren Bereich der durch den Tunnelfinisher hindurchzutransportierenden Bekleidungsstücke in der Breite reduziert. Dadurch können die starren Transportbügel mit oberen Teilen der Bekleidungsstücke ungehindert durch die Ein- und Auslauföffnungen quergerichtet hindurchtransportiert werden, während die unter den Transportbügeln sich befindenden weichen und flexiblen Bereiche der Bekleidungsstücke in den schmaleren Ein- und Auslauföffnungen eingeschnürt werden.
  • Ein Tunnelfinisher zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist vorzugsweise die weiteren Merkmale des Anspruchs 17 auf. Demnach ist vorgesehen, der Einlauföffnung und/oder der Auslauföffnung Saug- oder Blasöffnungen zuzuordnen. Diese erzeugen eine Luftbarriere, die dazu führt, dass der Austritt von Luft, insbesondere Heißluft oder Heißdampf, aus der Einlaufkammer bzw. Eintritt von Umgebungsluft in die Auslaufkammer wenigstens weitestgehend vermieden wird. Dadurch geht warme Luft aus dem Tunnelfinisher nur in verringertem Umfange verloren und es wird nicht im nennenswerten Umfang kalte Umgebungsluft angesaugt, die im Tunnelfinisher erwärmt werden müsste.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass die an den Saugöffnungen der Einlauföffnungen angesaugte Warmluft verwendet wird, um die Blasöffnungen an der Auslauföffnung der Auslaufkammer zu speisen. Die an der Einlauföffnung abgesaugte Warmluft wird so verwendet, um an der Auslauföffnung einen das Einsaugen von kalter Umgebungsluft mindestens größtenteils vermeidenden Warmluftschleier zu bilden.
  • Eine Weiterbildung der zuvor beschriebenen Tunnelfinisher weist die Merkmale des Anspruchs 19 auf. Dieser Tunnelfinisher zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens im Endbereich der Behandlungszone die Förderstrecke der Bekleidungsstücke durch die Behandlungszone vergrößert wird. Bei der Behandlungszone kann es sich um einen Endbereich der Behandlungskammer oder auch um die Auslaufkammer handeln. Da die am Transportbügel hängenden Bekleidungsstücke üblicherweise mit einem umlaufenden Förderer durch den Tunnelfinisher transportiert werden, ist die Verweildauer der Bekleidungsstücke in jedem Längenabschnitt des Tunnelfnishers zwangläufig die gleiche. Durch die erfindungsgemäß verlängerte Förderstrecke des Tunnelfinishers, dem die verlängerte Förderstrecke zugeordnet ist, kann die Verweildauer der Bekleidungsstücke erhöht werden. Dadurch ist es beispielsweise möglich, die Zeit der Nachverdampfung der Bekleidungsstücke im Tunnelfinisher zu erhöhen, obwohl die Fördergeschwindigkeit des kontinuierlich durch den Tunnelfinisher laufenden Förderers auch im Bereich der Nachverdampfung und/oder Trocknung derjenigen der vorangehenden Bereiche des Tunnelfinishers entspricht.
  • Die Verlängerung der Förderstrecke in bestimmten Bereichen des Tunnelfinishers wird bevorzugt herbeigeführt durch einen schlangenlinienartigen Verlauf der Förderstrecke in den betreffenden Bereichen des Tunnelfinishers.
  • Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Draufsicht auf einen Tunnelfinisher,
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht des Tunnelfinishers ohne Vorderwände,
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht des Tunnelfinishers der Fig. 2 im Querschnitt, und
    Fig. 4
    eine perspektivische Darstellung einer Einlaufkammer des Tunnelfinishers mit einer Einlauföffnung, und
    Fig. 5
    die Ausbildung des Förderers des Tunnelfinishers zur Verlängerung der Förderstrecke.
  • Der in den Figuren gezeigte Tunnelfinisher verfügt über eine Behandlungskammer 10, eine Einlaufkammer 11 und eine Auslaufkammer 12. Die nur andeutungsweise in der Fig. 1 dargestellten Bekleidungsstücke 14 oder auch andere Wäschestücke werden an nicht gezeigten Transportbügeln hängend in durch Pfeile angedeuteter Transportrichtung 13 durch den Tunnelfinisher hindurchtransportiert. Die Bekleidungsstücke 14 werden quer zur Transportrichtung 13 ausgerichtet durch den Tunnelfinisher hindurchtransportiert. Die Transportrichtung 13 verläuft senkrecht zur Fläche bzw. Breite der Bekleidungsstücke 14. Dazu ist im Deckenbereich des Tunnelfinishers ein umlaufender Förderer, beispielsweise ein Kettenförderer, angeordnet. Die Transportkette des Kettenförderers verfügt über Traghaken. An jeweils einem Traghaken ist ein Transportbügel mit dem darauf jeweils hängenden Bekleidungsstück 14 angehängt.
  • Die an den Transportbügeln hängenden Bekleidungsstücke 14 werden durch die Einlauföffnung 15 vom Kettenförderer in die Einlaufkammer 11 transportiert. Entlang der Transportrichtung 13 gelangen die Bekleidungsstücke 14 aus der Einlaufkammer 11 in die darauffolgende Behandlungskammer 10. Am Ende der Behandlungskammer 10 werden die Bekleidungsstücke 14 in Transportrichtung 13 weitertransportiert durch die Auslaufkammer 12. Durch eine Auslauföffnung 16 am in Transportrichtung 13 gesehen hinteren Ende der Auslaufkammer 12 verlassen die gefinishten Bekleidungsstücke 14 an ihrem Transportbügel hängend den Tunnelfinisher.
  • Die Behandlungskammer 10 des hier gezeigten Tunnelfinishers ist aus drei in Transportrichtung 13 hintereinander angeordneten Modulen 17 gebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind alle drei Module 17 etwa gleich ausgebildet, vor allem gleich lang. Je nach Art der zu behandelnden Bekleidungsstücke 14 kann der Tunnelfinisher mehr oder auch weniger als drei Module 17 aufweisen. Jedes Modul 17 ist durch eine längs zur Transportrichtung 13 verlaufende aufrechte Trennwand 18 unterteilt in einen einen Teil der Behandlungskammer 10 bildenden Behandlungskammerabschnitt 24 und eine danebenliegende Luftführungskammer 19. Die Trennwand 18 ist luftdicht ausgebildet. Jedoch endet die Trennwand 18 mit geringem Abstand über dem Boden 20 des jeweiligen Moduls 17. Dadurch entsteht ein schmaler Schlitz 21 unter der Trennwand 18, der im gezeigten Ausführungsbeispiel sich über die gesamte Länge (in Transportrichtung 13 gesehen) des jeweiligen Moduls 17 erstreckt. Der Schlitz 21 bildet eine Überströmöffnung zwischen dem Behandlungskammerabschnitt 24 und der Luftführungskammer 19. Von durch eine Heizquelle erwärmter bzw. aufgeheizter Heißluft erzeugt ein Ventilator 23 in der Luftführungskammer 19 eine Heißluftströmung, die von oben her in die Behandlungskammer 10, nämlich den Behandlungskammerabschnitt 24, des jeweiligen Moduls 17 gelangt. Dadurch entsteht im Behandlungskammerabschnitt 24 des jeweiligen Moduls 17 ein von oben nach unten gerichteter quer zur Transportrichtung 13 verlaufender Heißluftstrom (Querluftstrom).
  • Zwischen den Luftführungskammern 19 benachbarter Module 17 befindet sich jeweils eine quer zur Transportrichtung 13 verlaufende aufrechte Trennwand 25. Die Trennwände 25 sind in der Fig. 3 der besseren Übersicht halber nicht gezeigt. Gegenüberliegende Trennwände 25 aufeinanderfolgender Module 17 begrenzen in Transportrichtung 13 gesehen die Luftführungskammer 19 jedes Moduls 17. Auch mindestens einige Trennwände 25 zwischen den Modulen 17 enden mit geringem Abstand über dem Boden 20 des Tunnelfinishers zur Bildung eines Schlitzes 26 zwischen aufeinanderfolgenden Luftführungskammern 19. Hinter dem Schlitz 26 jedes Moduls 17 befindet sich in der Luftführungskammer 19 ein Luftführungskanal 27, der von der Luftführungskammer 19 aus an einen in Transportrichtung 13 gesehen vorderen Teil, insbesondere eine vordere Hälfte, des Schlitzes 21 unter der längs zur Transportrichtung 13 verlaufenden Trennwand 18 zwischen dem Behandlungskammerabschnitt 24 und der Luftführungskammer 19 eines jeweiligen Moduls 17 anschließt. Im Behandlungskammerabschnitt 24 jedes Moduls 17 ist mit parallelem Abstand über dem Boden 20 ein siebartiges Rost angeordnet, bei dem es sich im gezeigten Ausführungsbeispiel um ein Flusensieb 22 handelt. Das Flusensieb 22 verfügt über einen Abstand vom Boden 20, der der Höhe des Schlitzes 21 unter der Trennwand 18 entspricht. Etwa auf halber Länge (in Transportrichtung 13 gesehen) jedes Moduls 17 ist unter dem Flusensieb 22 eine quer zur Transportrichtung 13 verlaufende aufrechte Trennwand angeordnet. Diese Trennwand schließt an den Luftführungskanal 27 am Boden der Luftführungskammer 19 an, so dass Luft, insbesondere Heißluft, aus der in Transportrichtung 13 gesehen hinteren (zum nachfolgenden Modul 17 bzw. zur Auslaufkammer 12 weisenden) Hälfte des jeweiligen Moduls 17, beispielsweise des zweiten mittleren Moduls 17 des Ausführungsbeispiels der Fig. 3, durch die hinten liegende Teilfläche des Flusensiebs 22 und den Schlitz 21 hindurch in die Luftführungskammer 19 des gleichen (zweiten) Moduls 17 einsaugbar ist. Durch den Luftführungskanal 27 gelangt Luft, insbesondere Heißluft, aus einem in Transportrichtung 13 gesehen nachfolgenden (dritten) Modul 17 in die Luftführungskammer 19 des zweiten Moduls 17. Dadurch werden die Luftführungskammern 19 der Module 17 (mit Ausnahme des letzten Moduls 17) sowohl mit Heißluft aus dem Behandlungskammerabschnitt 24 des jeweiligen Moduls 17 als auch aus dem Behandlungskammerabschnitt 24 des nachfolgenden Moduls 17 gespeist. Die Folge ist, dass die in Transportrichtung 13 gesehen vorderen Module 17 mehr Warmluft erhalten als die sich dahinter befindenden Module 17, so dass sich im hinteren (letzten) Modul 17 ein niedrigerer Luftdruck einstellt als in den sich davor befindlichen Modulen 17, nämlich der Luftdruck von Modul 17 zu Modul 17 gegen die Transportrichtung 13, also zum ersten Modul 17, stufenweise zunimmt. Dadurch entsteht in der Behandlungskammer 10 ein Gegenstrom entgegengesetzt zur Transportrichtung 13, also in Richtung zur Einlauföffnung 15 des Tunnelfinishers. Auf diese Weise erfolgt erfindungsgemäß eine Beaufschlagung der zu finishenden Bekleidungsstücke insbesondere in der Behandlungskammer 10 mit einer Querluftströmung und einer Gegenluftströmung, und zwar jeweils mit aufgeheizter Luft. Die aufrechte Trennwand kann auch außermittig unter dem Flusensieb 22 angeordnet sein. Dann wird durch unterschiedlich große Teilflächen des Flusensiebs 22 Luft aus dem Behandlungskammerabschnitt 24 des jeweiligen Moduls 17 in die Luftführungskammer 19 gesaugt. Folglich gelangt mehr oder weniger als die halbe Luftmenge aus dem jeweiligen Behandlungskammerabschnitt 24 in die Luftführungskammer des vorherigen Moduls 17.
  • An der Decke der Behandlungskammer 10 des Tunnelfinishers befinden sich hier nicht gezeigte Luftdüsen, aus denen Dampf und die Heißluft von oben auf die zu finishenden Bekleidungsstücke 14 geleitet wird. Dieser Dampf wird von der im Querstrom und erfindungsgemäß auch im Gegenstrom geführten Heißluft gegen die Transportrichtung 13 mitgenommen zum Anfang der Behandlungskammer 10 und vorzugsweise bis in die Einlaufkammer 11 hinein.
  • Erfindungsgemäß sind die Einlaufkammer 11 und die Auslaufkammer 12 mit einer verhältnismäßig großen Länge (in Durchlaufrichtung der Bekleidungsstücke 14 gesehen) versehen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 2 weisen die Einlaufkammer 11 und die Auslaufkammer 12 beide eine gleiche Länge auf, erstrecken sich nämlich über die gesamte Breite des Tunnelfinishers, nämlich eines Moduls 17. Dementsprechend weisen die Einlaufkammer 11 und die Auslaufkammer 12 jeweils eine Länge auf, die der Breite der Luftführungskammern 19 und des Behandlungskammerabschnitts 24 des jeweiligen Moduls 17 entsprechen. Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die Einlaufkammer 11 und die Auslaufkammer 12 länger als die Breite des Tunnelfinishers. Etwa um den Betrag der Breite der Behandlungskammer ragen die Einlaufkammer 11 und die Auslaufkammer 12 über der Vorderseite 28 des Tunnelfinishers vor. Außerdem sind die gegenüber der Vorderseite 28 vorstehenden Bereiche der Einlaufkammer 11 und der Auslaufkammer 12 um 90° abgewinkelt, und zwar so, dass die Einlauföffnung 15 vor der Einlaufkammer 11 und die Auslauföffnung 16 hinter der Auslaufkammer 12 zueinandergerichtet sind und sich ein gewisses Maß in Richtung der Mitte des Tunnelfinishers hin erstrecken. In dieser Einlaufkammer 11 und Auslaufkammer 12 werden die Bekleidungsstücke während des Transports zwei Mal um 90° umgelenkt, bevor sie in die Behandlungskammer 10 gelangen bzw. von der Behandlungskammer 10 die Auslauföffnung 16 erreichen.
  • Durch die erfindungsgemäße Verlängerung der Einlaufkammer 11 können die Bekleidungsstücke 14 schon in der Einlaufkammer 11 verhältnismäßig intensiv aufgewärmt werden, wobei die dazu benötigte Energie aus der infolge der Gegenströmung in der Behandlungskammer 10 von derselben in die Einlaufkammer gelangenden Heißluft und den mitgeführten Heißdampf stammt. Die Bekleidungsstücke 14 sind dann beim Eintritt in die Behandlungskammer 10 so weit vorgewärmt, dass sofort die Finishbehandlung beginnt, nämlich Heißdampf von der Decke der Behandlungskammer 10 auf die Bekleidungsstücke 14 geblasen werden kann.
  • Durch die Verlängerung der Auslaufkammer 12 wird erreicht, dass die Bekleidungsstücke 14 mehr Zeit zum Trocknen und Abkühlen in derselben haben. Dadurch ist gewährleistet, dass schwer zu trocknende Partien der Bekleidungsstücke 14, beispielsweise Nähte, Aufdopplung und Säume, im Wesentlichen vollständig getrocknet sind, wenn die Bekleidungsstücke 14 die Auslaufkammer 12 durch die Auslauföffnung 16 verlassen.
  • Beim gezeigten Tunnelfinisher, bei dem die Behandlungskammer 10 aus mehreren in Transportrichtung 13 hintereinander angeordneten Modulen 17 gebildet ist, erfolgt erfindungsgemäß keine Beheizung des letzten Moduls 17 vor der Auslaufkammer 12. Aus der Luftführungskammer 19 des letzten Moduls 17 wird demnach nur Luft, die nicht aufgeheizt worden ist, in den Behandlungskammerabschnitt 24 geleitet. Somit wird in den Behandlungskammerabschnitt 24 des letzten Moduls 17 unerwärmte Luft aus der Luftführungskammer 19 des letzten Moduls 17 geleitet.
  • Die Aufheizung von Luft im letzen Modul 17 kann beim erfindungsgemäßen Tunnelfinisher unterbleiben, weil eine intensive Finishbehandlung in den vorangehenden Modulen 17 erfolgt, insbesondere die Finishbehandlung schon im ersten Modul 17 beginnt. Weil im letzten Modul 17 keine Aufheizung der Luft mehr erfolgt, kann beim erfindungsgemäßen Tunnelfinisher Energie eingespart werden und es wird zuverlässig die Gefahr der Überhitzung der Bekleidungsstücke 14 vermieden.
  • Es ist des Weiteren erfindungsgemäß vorgesehen, die Einlauföffnung 15 der Einlaufkammer 11 und/oder die Auslauföffnung 16 der Auslaufkammer 12 in der Breite mindestens teilweise zu reduzieren. Beim hier gezeigten Tunnelfinisher ist nur die Einlauföffnung 15 in der Breite reduziert, und zwar abgesehen von einem oberen breiteren Bereich 29. Dieser Bereich 29 ist so bemessen, dass er etwas größer ist als die Breite der Transportbügel, mit denen die Bekleidungsstücke 14 durch den Tunnelfinisher hindurchtransportierbar sind. Unter dem breiteren Bereich 29 ist die Einlauföffnung 15 vorzugsweise gleichermaßen eingeschnürt durch an gegenüberliegenden Seiten der Einlauföffnung 15 angeordnete Kastenaufsätze 30. Beide Kastenaufsätze 30 engen die Einlauföffnung 15 etwa um ein Drittel bis zur Hälfte der Breite des oberen Bereichs 29 ein. Die Kastenaufsätze 30 sind (von oben im Querschnitt gesehen) im gezeigten Ausführungsbeispiel trapezartig ausgebildet, indem sie zu ihren zur Mitte der Einlauföffnung 15 weisenden Deckflächen 31 schmaler werden. Durch diese Ausbildung der Kastenaufsätze 30 werden die Bekleidungsstücke 14 beim Hindurchtransportieren durch die Einlauföffnung 15 mit den unter den Transportbügeln hängenden Bereichen zusammengedrückt und somit eingeschnürt. Dadurch verschließen die Bekleidungsstücke die Einlauföffnung 15 beim Hindurchtransportieren. Es wird somit ein unerwünschter Luftaustausch durch die Einlauföffnung 15 verhindert oder zumindest reduziert, wodurch Energieverluste im Bereich der Einlauföffnung 15 eliminiert werden.
  • Der erfindungsgemäße Tunnelfinisher ist im Bereich der Einlauföffnung 15 oder der Auslauföffnung 16 mit Mitteln versehen, die eine pneumatische Barriere erzeugen. Beim hier gezeigten Tunnelfinisher sind solche Mittel sowohl der Einlauföffnung 15 als auch der Auslauföffnung 16 zugeordnet.
  • Die pneumatische Barriere wird im Bereich der Einlauföffnung 15 erzeugt durch Blasdüsen oder Blasschlitze, die in der Ebene der Einlauföffnung 15 und direkt dahinter angeordnet sind, wodurch die pneumatischen Barrieren, insbesondere Luftschleier, in der Ebene der Einlauföffnung 15 liegen. Wie vor allem die Fig. 1 zeigt, wird die Heißluft im verengten Bereich der Einlauföffnung 15 bzw. dahinter abgesaugt, also dort, wo die zusammengedrückten Bekleidungsstücke 14 die Einlauföffnung 15 schon teilweise verschließen. Gleiches kann analog für die Auslauföffnung gelten. Die Saugdüsen dienen zum An- bzw. Absaugen von Sprühdampf, insbesondere Sprühdampfschwaden, bzw. Heißluft im Bereich der Einsaugöffnung 15. Dadurch wird ein Heißluft- bzw. Sprühdampfaustritt aus der Einlaufkammer 11 zumindest reduziert und insoweit einem Energieverlust entgegengewirkt. Die Absaugdüsen bzw. -schlitze sind an der Rückseite der Kastenaufsätze 30, die auch zur Verringerung der Breite der Einlauföffnung 15 dienen, angeordnet und im gezeigten Ausführungsbeispiel auch an den Kästen oberhalb des breiteren Bereichs 29 (Fig. 4). Durch eine Unterdruckbeaufschlagung des Inneren der im Übrigen luftdichten Kastenaufsätze 30 wird Heißluft bzw. Sprühdampf durch die Saugdüsen bzw. Saugschlitze in die Kastenaufsätze 30 eingesaugt. Im breiteren Bereich 29 oberhalb der Kastenaufsätze 30 können weitere Absaugdüsen bzw. Absaugschlitze angeordnet sein, wodurch über die gesamte Einlauföffnung 15 ein Heißluftaustritt bzw. Sprühdampfaustritt aus der Einlaufkammer 11 mindesten größtenteils vermieden wird.
  • An der Auslauföffnung 16 würde wegen des Gegenstroms in der Behandlungskammer 10 kalte Außenluft angesaugt werden. Um das zu vermeiden, sind Blasdüsen oder Blasschlitze vorgesehen, die eine Luftbarriere erzeugen, die in der Ebene der Auslauföffnung 16 oder in Transportrichtung 13 gesehen davor sich befindet. Demzufolge sind alle Blasdüsen bzw. Blasschlitze in der Ebene oder nahe der Ebene der Auslauföffnung 16 angeordnet und so ausgebildet, dass die aus den Blasdüsen oder -schlitzen austretende Luft in der Ebene der Auslauföffnung 16 oder parallel dazu liegt.
  • Im unteren Bereich der Einlauföffnung 15 sind die Blasdüsen bzw. Blasschlitze in den Kastenaufsätzen 30 angeordnet. Im breiteren Bereich 29 oberhalb der Kastenaufsätze 30 können weitere Blasdüsen bzw. Blasschlitze angeordnet sein. Durch Versorgung der Blasdüsen bzw. Blasschlitze mit Druckluft kann auch an der Einlauföffnung 15 eine pneumatische Barriere geschaffen werden, die den Eintritt von kalter Umgebungsluft in die Einlaufkammer 11 verhindert oder zumindest reduziert.
  • Beim hier gezeigten Ausführungsbeispiel (Fig. 1) ist vorgesehen, die Blasdüsen und/oder Blasschlitze der Auslauföffnung 16 mit an der Einlauföffnung 15 abgesaugter Heißluft oder Sprühdampf zu versorgen. Demzufolge wird die an der Einlauföffnung 15 abgesaugte Luft über eine Luftleitung 32 zur Auslauföffnung 16 geführt. Zur Erzeugung einer ausreichenden Luftströmung und eines ausreichenden Luftdrucks an den Blasdüsen bzw. Blasschlitzen der Auslauföffnung 16 ist in der Luftleitung 32 ein Ventilator 33 vorgesehen. Beim gezeigten Tunnelfinisher zweigt von der zur Auslauföffnung 16 führenden Luftleitung 32 eine Nebenleitung 34 ab, womit überschüssige Heißluft oder Heißdampf über einen Schornstein ins Freie gelangen kann.
  • Durch die Verwendung von Heißluft aus dem Bereich der Einlauföffnung 15 zur Erzeugung einer pneumatische Luftbarriere im Bereich der Auslauföffnung 16 kann eine Luftbarriere aus Warmluft an der Auslauföffnung 16 erzeugt werden, wodurch aus den Blasdüsen und/oder Blasschlitzen der Auslauföffnung 16 Heißluft oder zumindest wärmere Luft als die Umgebungsluft ausströmt. Dadurch gelangt relativ warme oder noch heiße Luft zur Erzeugung der pneumatischen Barriere an der Auslauföffnung 16 in die Auslaufkammer 12 zur Beschleunigung der Trocknung der Bekleidungsstücke 14 in der Auslaufkammer 12. Der Eintritt von kalter Umgebungsluft durch die Auslauföffnung 16 in die Auslaufkammer 12 wird so vermieden. Außerdem verbleibt so im letzten, unbeheizten Modul 17 ein höheres Temperaturniveau.
  • Die Saugdüsen bzw. Schlitze sind so um die Einlauföffnung 15 herum angeordnet, dass sie eine Art Absaugrahmen an der Einlauföffnung 15 bilden. Auch die Blasdüsen bzw. Blasschlitze der Auslauföffnung 16 bilden einen Blasrahmen an der Auslauföffnung 16.
  • Die Erfindung zeichnet sich des Weiteren dadurch aus, dass die Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 im Nachverdampfungsbereich des Tunnelfinishers verlängert wird. Die Verlängerung der Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 in der Behandlungskammer 10 beginnt nach der vorderen Sprühdampfzone der Behandlungskammer 10, in der die Bekleidungsstücke 14 auch mit Dampf beaufschlagt werden. Zusätzlich oder alternativ kann auch die Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 in der Auslaufkammer 12 und/oder Einlaufkammer 11 oder mindestens einem Teil derselben verlängert werden. Dadurch erhalten die Bekleidungsstücke 14 mehr Zeit zum Trocknen und/oder Vorwärmen, weil die Verweildauer in der jeweiligen Zone des Tunnelfinishers vergrößert wird.
  • Die Vergrößerung der Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 in insbesondere der Nachverdampfungszone erfolgt durch eine Verringerung des Abstands zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsstücken 14 und/oder einen schlangenlinien-artigen Verlauf desjenigen Bereichs der Förderstrecke, indem die Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 im Tunnelfinisher bzw. der jeweiligen Kammer verlängert werden soll, also bevorzugt in mindestens einem Teil der Nachverdampfungszone, vorzugsweise der gesamten Nachverdampfungszone. Der schlagenlinienartige Verlauf der Förderstrecke ist in der Fig. 1 schematisch angedeutet. Obwohl infolge des im Kreislauf geführten Transportsystems für die Transportbügel mit den daran hängenden Bekleidungsstücken 14 die Fördergeschwindigkeit derselben durch den Tunnelfinisher überall gleich ist, wird durch die verlängerte Förderstrecke die Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 in diesem Bereich erhöht. Durch den schlangenlinienartigen Verlauf der Förderstrecke kommt es außerdem zu einem Zusammenrücken der Bekleidungsstücke 14, wodurch eine größere Anzahl von Bekleidungsstücken in der Nachverdampfungszone unterbringbar ist und dementsprechend die Bekleidungsstücke 14 über einen längeren Zeitraum in der Nachverdampfungszone verbleiben können.
  • Die Fig. 5 zeigt eine Möglichkeit zur Verlängerung der Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 in ausgewählten Bereichen des erfindungsgemäßen Tunnelfinishers. Demnach wird eine Förderkette 35 oder ein vergleichbarer Förderstrang eines umlaufenden Fördersystems, beispielsweise ein Riemen, dort, wo die Verweildauer der Bekleidungsstücke 14 im Tunnelfinisher erhöht werden soll, von aufeinanderfolgenden Zahnrädern 36 umgelenkt. Die Zahnräder 36 können frei drehbar sein. Denkbar ist es auch, mindestens eines der Zahnräder 36 anzutreiben. Die senkrechten Drehachsen 37 der Zahnräder 36 liegen vorzugsweise alle auf einer gemeinsamen Linie, die in Transportrichtung 13 verläuft. Die Förderkette 35 ist wechselweise um gegenüberliegende Seiten der Zahnräder 36 herumgeführt, wodurch der schlangenlinienartige Verlauf der Förderkette 35 zustande kommt.
  • Oberhalb der Zahnräder ist eine feststehende längliche Kulisse 38 angeordnet, die eine dem schlangenlinienartigen oder S-förmigen Verlauf der Förderkette 35 korrespondierenden Führungsschlitz 39 aufweist. In den Führungsschlitz 39 ragen gegenüber der Förderkette 35 hochstehende Zapfen 40 hinein. Diese Zapfen 40 sind denjenigen Kettengliedern 41 der Förderkette 35 zugeordnet, an denen jeweils ein Traghaken 42 für einen nicht gezeigten Transportbügel sich befindet. Der Zapfen 40 ist durch eine nicht gezeigte Lasche mit parallelem Abstand zu einer frei gegenüber dem Kettenglied 41 um eine vertikale Drehachse drehbaren Traghaken 42 fest verbunden. Auf diese Weise kommt es zu einer Drehung des Traghakens 42 um die senkrechte Drehachse. Dadurch werden die Traghaken 42 während ihrer schlangenlinienartigen Bewegung in Transportrichtung 13 stets so gedreht, dass sie immer gleich ausgerichtet sind, wodurch die Transportbügel mit den daran hängenden Bekleidungsstücken 14 auch im S-förmigen oder schlangenlinienartigen Bereich der Förderstrecke stets quer zur Transportrichtung 13 ausgerichtet sind. Die Transportbügel mit den daran hängenden Bekleidungsstücken 14 bleiben also stets quer zur Transportrichtung 13 ausgerichtet, auch wenn zur Verlängerung der Verweilzeit der Bekleidungsstücke 14 im Tunnelfinisher die Förderkette 35 schlangenlinienartig geführt bzw. umgelenkt ist.
  • Die Erfindung eignet sich für Tunnelfinisher zum Behandeln von Bekleidungsstücken aller Art, und zwar in Wäschereibetrieben oder auch in Konfektionsbetrieben. In letzteren kann der Tunnelfinisher auch zum Finishen von Teilen fertiger Bekleidungsstücke dienen. Die erfindungsgemäßen Tunnelfinisher können aber auch zum Finishen anderer Textilien Verwendung finden, beispielsweise von Fahrzeugsitzen. Bezugszeichenliste:
    10 Behandlungskammer 36 Zahnrad
    11 Einlaufkammer 37 Drehachse
    12 Auslaufkammer 38 Kulisse
    13 Transportrichtung 39 Führungsschlitz
    14 Bekleidungsstück 40 Zapfen
    15 Einlauföffnung 41 Kettenglied
    16 Auslauföffnung 42 Traghaken
    17 Modul
    18 Trennwand
    19 Luftführungskammer
    20 Boden
    21 Schlitz
    22 Flusensieb
    23 Ventilator
    24 Behandlungskammerabschnitt
    25 Trennwand
    26 Schlitz
    27 Luftführungskanal
    28 Vorderseite
    29 breiterer Bereich
    30 Kastenaufsatz
    31 Deckfläche
    32 Luftleitung
    33 Ventilator
    34 Nebenleitung
    35 Förderkette

Claims (19)

  1. Verfahren zum Glätten von Bekleidungsstücken (14) in einem Tunnelfinisher, wobei die Bekleidungsstücke (14) durch eine Einlaufkammer (11), eine Behandlungskammer (10) und eine Auslaufkammer (12) des Tunnelfinishers in Transportrichtung (13) hindurchtransportiert werden und in der Behandlungskammer (10) ein quer zur Transportrichtung (13) der Bekleidungsstücke (14) durch die Behandlungskammer (10) gerichteter Luftstrom, das heißt ein Querluftstrom, erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungskammer (10) aus in Transportrichtung (13) aufeinanderfolgenden Modulen (17) gebildet wird, zusätzlich zum Querluftstrom die Bekleidungsstücke (14) mit einem gegen die Transportrichtung (13) der Bekleidungsstücke (14) durch die Behandlungskammer (10) gerichteten Luftstrom, das heißt einem Gegenluftstrom, beaufschlagt werden und ein Teil der in mindestens einem Modul (17) erzeugten Luft in den in Transportrichtung (13) vorherigen Modul (17) eingeleitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querluftstrom sowie der Gegenluftstrom Heißluftströme sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch eine Verlängerung der Einlaufkammer (11) und/oder der Auslaufkammer (12) die Verweilzeit der Bekleidungsstücke (14) in der Einlaufkammer (11) und/oder der Auslaufkammer (12) vergrößert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufkammer (11) und/oder die Auslaufkammer (12) derart verlängert werden, dass sie mindestens der Länge und/oder Breite eines Moduls (17) zur Bildung eines Teils der Behandlungskammer (10) entsprechen.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bekleidungsstücke (14) quergerichtet durch die Einlauföffnung (15) und/oder die Auslauföffnung (16) transportiert werden, wobei die Einlauföffnung (15) und/oder die Auslauföffnung (16) mindestens bereichsweise schmaler als die Bekleidungsstücke (14) sind.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Einlauföffnung (15) und/oder der Auslauföffnung (16) ein Luftschleier bzw. eine Luftbarriere vorzugsweise pneumatisch erzeugt werden, insbesondere im Bereich der Einlauföffnung (15) eine Luftabsaugung erfolgt und/oder im Bereich der Auslauföffnung (16) Luft ausgeblasen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Austritt von Heißluft oder Heißdampf aus der Einlauföffnung (15) durch Absaugen der Heißluft oder des Heißdampfs an der Einlauföffnung (15) mindestens reduziert wird und/oder an der Einlauföffnung (15) angesaugte Luft aus dem Tunnelfinisher im Bereich der Auslauföffnung (16) ausgeblasen wird zur Erzeugung eines das Einsaugen von Umgebungsluft an der Auslauföffnung (16) mindestens größtenteils vermeidende Luftbarriere, insbesondere einer Warmluftbarriere, aus der an der Einlauföffnung (15) angesaugten Heißluft und/oder Dampf.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Behandlungskammer (10) die Bekleidungsstücke (14) mindestens zum Teil mit unaufgeheizter Luft beaufschlagt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft im letzten Modul (17) nicht direkt aufgeheizt wird, vorzugsweise die Luft durch die bei der Beaufschlagung mit Heißluft in mindestens einem vorhergehenden Modul (17) von den Bekleidungsstücken (14) aufgenommenen Wärme aufgeheizt wird, insbesondere die Temperatur der Luft im letzten Modul (17) durch das Einblasen von Heißluft, vorzugsweise aus der Einlauföffnung (15) angesaugter Heißluft, aus der Auslaufkammer (12) erhöht wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum länger andauernden Vorwärmen, Nachverdampfen und/oder Trocknen der Bekleidungsstücke (14) der Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Bekleidungsstücken (14) verringert wird und/oder der Transportweg der Bekleidungsstücke (14) verlängert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verringerung des Abstands zwischen den Bekleidungsstücken (14) und/oder die Verlängerung des Transportwegs der Bekleidungsstücke (14) mindestens im Bereich der Einlaufkammer (11) und/oder der Auslaufkammer (12) und/oder am Ende der Behandlungskammer (10), vorzugsweise hinter der Sprühdampfzone, erfolgt.
  12. Tunnelfinisher zum Glätten von Bekleidungsstücken mit einer eine Einlauföffnung (15) aufweisenden Einlaufkammer (11), einer Behandlungskammer (10) und einer eine Auslauföffnung (16) aufweisenden Auslaufkammer (12), wobei in der Behandlungskammer (10) eine quer zur Transportrichtung (13) der Bekleidungsstücke (14) durch die Behandlungskammer (10) gerichtete Luftströmung erzeugbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungskammer (10) in Transportrichtung (13) aufeinanderfolgende Module (17) aufweist und der Behandlungskammer (10) Mittel zur Erzeugung eines gegen die Transportrichtung (13) der Bekleidungsstücke (14) durch die Behandlungskammer (10) gerichteten Luftstroms, das heisst einen Gegenluftstrom, zugeordnet sind.
  13. Tunnelfinisher nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die Behandlungskammer (10) Luftzufuhröffnungen einmünden, wobei mindestens die Luftzufuhröffnungen im vorderen Bereich oder am Anfang der Behandlungskammer (10) mit zusätzlicher Luft aus einem nachfolgenden Bereich der Behandlungskammer (10) versorgbar sind zur Erzeugung eines Gegenstroms in der Behandlungskammer (10).
  14. Tunnelfinisher nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Modul (17) neben dem Behandlungskammerabschnitt (24) eine Luftführungskammer (19) zugeordnet ist und/oder jedes Modul (17) zwischen dem Behandlungskammerabschnitt (24) und der Luftführungskammer (19) eine Trennwand (18) aufweist, die am unteren Ende einen in die Luftführungskammer (19) einmündenden Schlitz (21) zur Bildung einer Luftzufuhröffnung aufweist, wodurch Luft von dem Behandlungskammerabschnitt (24) des jeweiligen Moduls (17) in die Luftführungskammer (19) des gleichen Moduls (17) strömen kann und einem Teil des Schlitzes (21) ein in der Luftführungskammer (19) angeordneter Luftführungskanal (27) zugeordnet ist, wodurch Luft aus dem Behandlungskammerabschnitt (24) des nachfolgenden Moduls (17) der Luftführungskammer (19) des davorliegenden Moduls (17) zuführbar ist.
  15. Tunnelfinisher nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlaufkammer (11) und/oder die Auslaufkammer (12) eine Länge aufweisen, die sich mindestens über die gesamte Breite des Tunnelfinishers erstrecken.
  16. Tunnelfinisher nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der Einlauföffnung (15) und/oder der Auslauföffnung (16) mindestens teilweise geringer ist als die durchschnittliche Breite der Bekleidungsstücke.
  17. Tunnelfinisher nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlauföffnung (15) und/oder der Auslauföffnung (16) Saug- und/oder Blasöffnungen zur mindestens weitestgehenden Verringerung des Austritts von Luft aus der Einlaufkammer (11) bzw. des Eintritts von Umgebungsluft in die Auslaufkammer (12) zugeordnet sind.
  18. Tunnelfinisher nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass bereichsweise die Förderstrecke der Bekleidungsstücke (14) vergrößert ist.
  19. Tunnelfinisher nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vergrößerung der Förderstrecke der Bekleidungsstücke (14) die Förderstrecke einen schlangenlinienartigen Verlauf aufweist, wobei bevorzugt der schlangenlinienartige Verlauf der Förderstrecke durch mehrfaches Umlenken eines Förderstrangs an aufeinanderfolgenden Rädern gebildet ist, wobei die Räder auf einer in Transportrichtung (13) vorzugsweise mittig durch die Behandlungskammer (10) und/oder die Auslaufkammer (12) bzw. die Einlaufkammer (11) verlaufende Linie liegende, vertikale Drehachsen (37) aufweisen.
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