EP1851352B1 - Beschichtetes stahlblech oder -band - Google Patents

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EP1851352B1
EP1851352B1 EP06724846.8A EP06724846A EP1851352B1 EP 1851352 B1 EP1851352 B1 EP 1851352B1 EP 06724846 A EP06724846 A EP 06724846A EP 1851352 B1 EP1851352 B1 EP 1851352B1
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EP
European Patent Office
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coating
weight
melt
strip
bath
Prior art date
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EP06724846.8A
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English (en)
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EP1851352B8 (de
EP1851352A1 (de
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Manfred Meurer
Sabine Zeizinger
Rudolf Schönenberg
Wilhelm Warnecke
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ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
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Publication date
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    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of a coating coated on at least one of its sides with a coating consisting of 0.05-0.30 wt.% Al and 0.2-2.0 wt.% Mg, balance zinc and unavoidable impurities Steel sheet or strip in which the specified in the preamble of claim 1 operations are traversed.
  • the zinc coating ensures high corrosion resistance. This is the larger, the thicker the coating is.
  • the red test carried out on a bare, unpainted sample in accordance with DIN 50021 results in red rust already after 24 hours at a coating run of 25 g / m 2 , while red coating occurs at a coating application of 70 g / m 2 after 120 hours arises.
  • the thickness of the coating required in the prior art for sufficient corrosion resistance involves problems in weldability. This is especially true if by laser welding at high welding speeds through-welding in the lap joint is to be generated without minimum gap, such as it is particularly required in the field of the construction of automobile bodies or in the field of home appliances.
  • the seam produced by such a weld should be free of through holes, have a substantial crater freedom and have no open pores.
  • the zinc bath is surrounded by an enclosure.
  • An example of such an approach is in the US 4,369,211 described.
  • a housing for the melt bath is provided, in which a controlled atmosphere with an oxygen content of 10 ppm and more prevail, so that no metal vapor is formed or slag can form. It is emphasized that with gases that do not contain oxygen, slag formation can not be prevented.
  • the object of the invention was to provide a method that allows the production of a flat steel product with simple means, which has an optimum combination of high corrosion resistance and optimized weldability and which is particularly suitable for use as Material suitable for the automotive body construction or for the construction of household appliances.
  • the steel sheet or strip produced according to the invention has a base layer consisting of steel, on the upper side of which at least one top side has been applied by hot-dip coating a coating consisting of a 0.05-0.30% by weight A1 and 0.2-2, 0 wt .-% Mg, balance zinc and unavoidable impurities existing melt is formed and each side with a coating thickness of at most 3.5 microns and a maximum coating weight of 25 g / m 2 ensures that the steel sheet in accordance with DIN 50021-SS salt spray test shows a first red rust formation after 250 hours at the earliest.
  • a hot-dip-coated flat steel product according to the invention has surprisingly good corrosion resistance at a maximum coating weight of 25 g / m 2 per side, minimized in comparison with the prior art.
  • the low coating weight and the associated low thickness of the coating of a maximum of 3.5 microns each side in combination with the high corrosion resistance makes inventive sheet or strip particularly suitable for the production of components that are produced by welding individual sheet metal elements.
  • elements for automobile bodies or home appliance technology can be produced with sheet steel produced according to the invention by welding the individual sheet metal parts formed from sheet metal or strip according to the invention by laser welding at high welding speeds economically and with optimum results.
  • the corrosion resistance of a steel strip or sheet produced according to the invention is determined on the basis of a salt spray test according to DIN 50021-SS in a Korrosionskortzeitprüfclar on bare, unpainted steel sheet in which continuously a neutral 5% NaCl solution at a temperature of 35 ⁇ 2 ° C than attacking agent is sprayed in a chamber.
  • the steel sheet samples are doing in the chamber with a Inclined angle of 65 to 75 ° to the horizontal. In practical tests carried out in this way, it has been found that sheets and strips coated according to the invention regularly show first red rust formation only after a test duration of 300 hours.
  • the magnesium content contained in the melt intended for the coating is found essentially unchanged in the coating.
  • the Al content of the coating in the finished steel strip according to the invention is generally 1.8 to 3.2, in particular 2 to 3 times, higher than in the melt.
  • Optimum corrosion protection is achieved if the coating has a Mg content of 0.4-1.0% by weight, in particular at least 0.5% by weight.
  • the melt preferably contains less than 0.15% by weight of aluminum. Practical Al contents of the melt in this case are in the range of 0.12-0.14% by weight.
  • the Al content of the melt is preferably at least 0.15% by weight.
  • a full-scale coating comprising a 20 ⁇ m thick cathodic dip coating, a 32 ⁇ m thick surfacer coat layer applied thereto and a 40 ⁇ m thick basecoat film was applied to a steel sheet sample produced according to the invention after alkaline cleaning and phosphating.
  • the bending over the conical mandrel performed neither at room temperature nor at -20 ° C to a detachment of the paint layer.
  • a steel fine strip in a galvanizing plant which is traversed at a strip speed of typically 60 to 150 m / min, is subjected to a continuously running strip hot-dip galvanizing process.
  • the sheet or strip to be galvanized is first annealed in a furnace, for example a DFF furnace (Direct Fired Furnace) or, preferably, a RTF furnace (Radiant Type Furnace). Following the oven passes through the sheet or Tape the reduction furnace section, where it is kept under a protective gas atmosphere with 3.5 - 75% hydrogen.
  • the temperatures achieved during annealing are in the range of 720 - 850 ° C.
  • the thus annealed strip or sheet is then passed through a so-called proboscis under exclusion of air in the zinc bath, by a 0.05 to 0.30 wt .-% Al and 0.2 to 2.0 wt .-% Mg, in particular 0.4 to 1.0 wt .-% or 0.5 to 1.0 wt .-%, remainder zinc and unavoidable impurities containing melt is formed.
  • the thickness of the coating is limited in a conventional manner by means of stripping nozzles to a value of 3.5 microns maximum page, so that the resulting flat product according to the invention, the maximum coating weight to 25 g / m 2 per side is limited.
  • an inert gas stream is passed over the bath surface.
  • This inert gas stream may originate from the wiping nozzles used to adjust the coating thickness, or may be discharged from separate nozzles which disperse the inert gas over the bath surface. Nitrogen is particularly suitable as inert gas for this purpose.
  • Slag formation can also be reduced by raising the bath temperature to a range of 380-450 ° C is set.
  • the belt temperature during immersion can be limited to 360 - 500 ° C in order to minimize the tendency to oxidation, especially in the immersion area.
  • the coated strip After exiting the melt bath, the coated strip is cooled at a cooling rate of at least 10 K / s.
  • the melts used to produce such a layer preferably have an Al content of less than 0.15% by weight, in particular 0.12-0.14% by weight.
  • thermoforming test in which a hat-shaped component was drawn from a round sheet-steel plate obtained according to the invention in a suitable tool, a very low abrasion of not more than 0.45 g / m 2 resulted.
  • the salt spray test carried out on a unpainted blank in the manner described in accordance with DIN 50021 SS gave a first formation of red rust only after a spraying time of 312 hours.
  • a conventional Zn coating with a coating weight of 25 g / m 2 per side provided sheets showed after 24 hours, a red rust formation.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines an mindestens einer seiner Seiten mit einem aus 0,05 - 0,30 Gew.-% Al und 0,2 - 2,0 Gew.-% Mg, Rest Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen bestehenden Überzug beschichteten Stahlblechs oder -bands, bei dem die im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Arbeitsschritte durchlaufen werden.
  • Bei Stahlblechen oder Stahlbändern, die eine aus Stahl bestehende Grundschicht, auf deren mindestens einen Oberseite durch Schmelztauch-Beschichten ein Zink-Überzug aufgetragen ist, aufweisen, stellt die Zink-Beschichtung eine hohe Korrosionsbeständigkeit sicher. Diese ist umso größer, je dicker der Überzug ist. So tritt bei einem konventionell legierten Zink-Überzug im an einer blanken, nicht lackierten Probe vorgenommenen Sprühtest nach DIN 50021 bei einer Schichtauflage von 25 g/m2 bereits nach 24 Stunden Rotrost auf, während bei einer Überzugauflage von 70 g/m2 Rotrost erst nach 120 Stunden entsteht.
  • Die beim Stand der Technik für eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit erforderliche Dicke des Überzugs bringt jedoch Probleme bei der Verschweißbarkeit mit sich. Dies gilt insbesondere dann, wenn mittels Laserschweißen bei hohen Schweißgeschwindigkeiten eine Durchschweißung im Überlappstoß ohne Mindestfügespalt erzeugt werden soll, wie sie insbesondere im Bereich des Baus von Automobilkarosserien oder im Bereich der Haushaltstechnik gefordert wird. Die durch eine solche Schweißung erzeugte Naht soll frei von Durchgangslöchern sein, eine weitgehende Kraterfreiheit besitzen und keine offenen Poren aufweisen.
  • Eine Möglichkeit, feuerverzinkte Stahlbleche mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit bei gleichzeitig vermindertem Auflagengewicht herzustellen, ist in der EP 0 038 904 B1 beschrieben. Gemäß diesem Stand der Technik ist durch Schmelztauchbeschichten auf ein Stahlsubstrat eine 0,2 Gew.-% A1 und 0,5 Gew.-% Mg enthaltende Zinkbeschichtung aufgebracht worden. Infolge des Magnesium-Gehaltes wies das so erhaltene schmelztauchbeschichtete Stahlband bei einem Auflagengewicht von 44 g/m2 pro Seite im lackierten Zustand in einem Salzsprühtest, bei dem die jeweilige Probe unter den im japanischen Industriestandard JIS Z 2371 vorgegebenen Bedingungen mit einer NaCl-Lösung besprüht worden ist, erst nach einer Sprühdauer von mehr als 2.000 h eine erste Rostbildung auf. Diese lange Dauer bis zur Entstehung von Rost wurde durch die kombinierte korrosionsschützende Wirkung von Zinkbeschichtung und Lackierung erreicht.
  • Trotz der gemäß der EP 0 038 904 B1 erzielten Verminderung des Auflagengewichts bei gleichzeitig guter Korrosionsbeständigkeit erfüllen die derart beschaffenen schmelztauchbeschichteten Stahlbleche immer noch nicht die im Bereich des Automobilbaus an die Verschweißbarkeit gestellten Anforderungen.
  • Um die Schlackenbildung bei der Zinktauchbeschichtung zu vermeiden, wird im Stand der Technik das Zinkbad von einer Einhausung umgeben. Ein Beispiel für ein solches Vorgehen ist in der US 4,369,211 beschrieben. Bei diesem Stand der Technik ist eine Einhausung für das Schmelzenbad vorgesehen, in der eine kontrollierte Atmosphäre mit einem Sauerstoffanteil von 10 ppm und mehr vorherrschen soll, damit kein Metalldampf entsteht oder sich Schlacke bilden kann. Dabei wird betont, dass sich mit Gasen, die keinen Sauerstoff enthalten eine Schlackebildung nicht verhindern lässt.
  • Vor dem Hintergrund des voranstehend erläuterten Standes der Technik bestand die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zu nennen, dass mit einfachen Mitteln die Herstellung eines Stahlflachprodukts erlaubt, das eine optimale Kombination von hoher Korrosionsbeständigkeit und optimierter Schweißbarkeit besitzt und welches sich insbesondere für die Verwendung als Werkstoff für den Automobilkarosseriebau oder für den Bau von Hausgeräten eignet.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst worden, bei dem die in Anspruch 1 angegebenen Arbeitsschritte durchlaufen werden.
  • Das erfindungsgemäß erzeugte Stahlblech oder -band weist eine aus Stahl bestehende Grundschicht auf, auf deren mindestens eine Oberseite durch Schmelztauchbeschichten ein Überzug aufgetragen ist, der aus einer aus 0,05 - 0,30 Gew.-% A1 und 0,2 - 2,0 Gew.-% Mg, Rest Zink und unvermeidbare Verunreinigungen bestehenden Schmelze gebildet ist und je Seite bei einer Überzugsdicke von höchstens 3,5 µm und einem Auflagengewicht von höchstens 25 g/m2 gewährleistet, dass das Stahlblech im nach DIN 50021-SS durchgeführten Salzsprühnebeltest frühestens nach 250 Stunden eine erste Rotrostbildung zeigt.
  • Ein erfindungsgemäßes schmelztauchbeschichtetes Stahlflachprodukt besitzt bei einem gegenüber dem Stand der Technik minimierten Auflagengewicht von maximal 25 g/m2 je Seite eine überraschend gute Korrosionsbeständigkeit. Das geringe Auflagengewicht und die damit einhergehende geringe Stärke der Beschichtung von maximal 3,5 µm je Seite in Kombination mit der hohen Korrosionsbeständigkeit macht erfindungsgemäßes Blech oder Band besonders geeignet für die Erzeugung von Bauteilen, die durch Verschweißen von einzelnen Blechelementen hergestellt werden. So lassen sich mit erfindungsgemäß beschaffenen Stahlblechen insbesondere Elemente für Automobilkarosserien oder die Hausgerätetechnik herstellen, indem die einzelnen aus erfindungsgemäßem Blech oder Band geformten Blechteile durch Laserstrahlschweißen bei hohen Schweißgeschwindigkeiten wirtschaftlich und mit optimalem Ergebnis miteinander verschweißt werden.
  • Die Korrosionsbeständigkeit eines erfindungsgemäß erzeugten Stahlbands oder -blechs wird anhand einer Salzsprühnebelprüfung gemäß DIN 50021-SS in einem Korrosionskurzzeitprüfverfahren am blanken, unlackierten Stahlblech ermittelt, bei dem kontinuierlich eine neutrale 5 %-ige NaCl-Lösung bei einer Temperatur von 35 ± 2 °C als angreifendes Mittel in einer Kammer versprüht wird. Die Stahlblechproben werden dabei in der Kammer mit einem Neigungswinkel von 65 bis 75° zur Waagerechten aufgestellt. In derart durchgeführten praktischen Test hat sich erwiesen, dass erfindungsgemäß beschichtete Bleche und Bänder regelmäßig erst nach 300 Stunden Testdauer eine erste Rotrostbildung zeigen.
  • Der in der für die Beschichtung vorgesehenen Schmelze enthaltene Magnesium-Gehalt findet sich im Wesentlichen unverändert im Überzug wieder. Der Al-Gehalt des Überzugs liegt beim fertigen erfindungsgemäßen Stahlband dagegen in der Regel 1,8- bis 3,2-, insbesondere 2- bis 3-mal, höher als in der Schmelze. Ein optimaler Korrosionsschutz wird erreicht, wenn der Überzug einen Mg-Gehalt von 0,4 - 1,0 Gew.-%, insbesondere mindestens 0,5 Gew.-%, aufweist.
  • Soll die Beschichtung des Stahlgrundmaterials im Galvanealed-Prozess vorgenommen werden, so enthält die Schmelze bevorzugt weniger als 0,15 Gew.-% Aluminium. Praxisgerechte Al-Gehalte der Schmelze liegen in diesem Fall im Bereich 0,12 - 0,14 Gew.-%.
  • Soll dagegen ein konventionell feuerverzinktes Stahlblech zur Verfügung gestellt werden, so beträgt der Al-Gehalt der Schmelze vorzugsweise mindestens 0,15 Gew.-%.
  • Eine weitere überraschende Eigenschaft, die ein erfindungsgemäß erzeugtes Flachprodukt besonders geeignet macht für die Verwendung im Karosseriebau, zeigt sich, wenn ein solches Blech oder Band lackiert wird. So ergibt ein in Anlehnung an DIN EN ISO 6860 durchgeführter Dornbiegetest für erfindungsgemäße Bleche oder Bändern bei Raumtemperatur und -20 °C ein gutes Lackanhaftungsvermögen. Insbesondere zeigen sich auch bei einer Temperatur von -20 °C keine Lackabplatzungen und auch Abplatzungen des Überzugs vom Grundmaterial.
  • Für den zur Bestimmung des Lackhaftungsvermögens durchgeführten Test ist auf eine erfindungsgemäß erzeugte Stahlblechprobe nach einer alkalischen Reinigung und einer Phosphatierung ein Volllackaufbau aufgebracht worden, der eine 20 µm dicke kathodische Tauchlackierung, einen darauf aufgetragene, 32 µm dicke Füllerlackschicht und eine 40 µm dicke Basislackschicht umfasste. Die durchgeführten Biegung über den konischen Dorn führte weder bei Raumtemperatur noch bei -20 °C zu einer Ablösung der Lackschicht.
  • Neben einer hohen Korrosionsbeständigkeit und einem guten Lackhaftungsvermögen besitzen erfindungsgemäß hergestellte Bleche oder Bänder eine hervorragende Beständigkeit gegen Steinschlag. So konnte im nach DIN 65996-1B durchgeführten Steinschlagtest nachgewiesen werden, dass bei erfindungsgemäßen Stahlblechen durch Steinschlag keine Abplatzungen des Überzugs von der Grundschicht verursacht werden.
  • Zur Herstellung erfindungsgemäßer Bleche wird ein Stahlfeinband in einer Verzinkungsanlage, die mit einer Bandgeschwindigkeit von typischerweise 60 bis 150 m/min durchlaufen wird, einem kontinuierlich ablaufenden Bandfeuerverzinkungsprozess unterzogen. Dazu wird das zu verzinkende Blech oder Band zunächst in einem Ofen, beispielsweise einem DFF-Ofen (Direct Fired Furnace) oder, vorzugsweise, einem RTF-Ofen (Radiant Type Furnace) geglüht. Im Anschluss an den Ofen durchläuft das Blech oder Band den Reduktionsofenteil, in dem es unter einer Schutzgasatmosphäre mit 3,5 - 75 % Wasserstoff gehalten wird. Die im Zuge der Glühung erzielten Temperaturen liegen im Bereich von 720 - 850 °C.
  • Das derart geglühte Band oder Blech wird anschließend über einen so genannten Rüssel unter Luftabschluss in das Zinkbad geleitet, das durch eine 0,05 - 0,30 Gew.-% Al und 0,2 - 2,0 Gew.-% Mg, insbesondere 0,4 - 1,0 Gew.-% bzw. 0,5 - 1,0 Gew.-%, Rest Zink und unvermeidbare Verunreinigungen enthaltende Schmelze gebildet ist.
  • Nach dem Austritt des Bandes oder Blechs aus dem Schmelzenbad wird die Dicke des Überzugs in an sich bekannter Weise mittels Abstreifdüsen auf einen Wert von höchsten 3,5 µm je Seite beschränkt, so dass das bei dem erhaltenen erfindungsgemäßen Flachprodukt das Auflagengewicht auf höchstens 25 g/m2 pro Seite beschränkt ist.
  • Um eine übermäßige Bildung von Schlacken und intermetallischen Phasen auf dem Schmelzenbad zu verhindern, wird erfindungsgemäß ein Inertgasstrom über die Badoberfläche geleitet. Dieser Inertgasstrom kann von den Abstreifdüsen ausgehen, die zum Einstellen der Überzugdicke eingesetzt werden, oder von separaten Düsen ausgebracht werden, die das inerte Gas schleierartig über der Badoberfläche verteilen. Als inertes Gas eignet sich für diesen Zweck insbesondere Stickstoff.
  • Die Schlackenbildung kann auch dadurch vermindert werden, dass die Badtemperatur auf einen Bereich von 380 - 450 °C eingestellt wird. Zum selben Zweck kann die Bandtemperatur beim Eintauchen auf 360 - 500 °C beschränkt werden, um insbesondere im Eintauchbereich die Oxidationsneigung zu minimieren.
  • Nach Austritt aus dem Schmelzenbad wird das beschichtete Band mit einer Abkühlgeschwindigkeit von mindestens 10 K/s abgekühlt.
  • Durch In-Line-Nachwalzen bei Walzgraden von 0,3 - 1,5 % kann dann erforderlichenfalls die gewünschte Texturierung der Oberfläche vorgenommen werden.
  • Indem das beschichtete ebenfalls in-line einer Nacherwärmung im Temperaturbereich von 300 - 600 °C unterzogen wird, wird entweder eine Umverteilung innerhalb der ZnMg-Überzug oder eine Durchlegierung in eine ZnFeMg-Überzug erreicht. Die zur Erzeugung einer solchen Schicht eingesetzten Schmelzen weisen bevorzugt einen Al-Gehalt von weniger als 0,15 Gew.-%, insbesondere 0,12 - 0,14 Gew.-%, auf.
  • Zur Erweiterung des Anwendungsspektrums kann abschließend auf der Überzug in an sich bekannter Weise noch eine Dünnfilmbeschichtung aufgetragen werden.
  • Bei einem Tiefziehversuch, bei dem in einem geeigneten Werkzeug aus einer runden erfindungsgemäß beschaffenen Stahlblechplatine ein hutförmiges Bauteil gezogen worden ist, ergab sich ein sehr geringer Abrieb von maximal 0,45 g/m2.
  • Die Beurteilung der Schweißbarkeit ergab für eine laserstrahlgeschweißte Naht jeweils ein sehr gutes Ergebnis. So konnten beim Laserstrahlschweißen mit einem Fügespalt "0" bei Schweißgeschwindigkeiten bis 5 m/min fehlerfreie Ergebnisse erzielt werden.
  • Der an einer unlackierten blanken in der erläuterten Weise beschichteten Probe gemäß DIN 50021 SS durchgeführte Salzsprühtest ergab erst nach einer Sprühdauer von 312 Stunden eine erste Rotrostbildung. Mit einer konventionell Zn-Beschichtung bei einem Auflagegewicht von 25 g/m2 pro Seite versehene Bleche zeigten schon nach 24 Stunden eine Rotrostbildung.
  • Die an erfindungsgemäß beschichteten Proben im konischen Dornbiegetest in Anlehnung an DIN EN ISO 6860 ermittelte Lackhaftung war sowohl bei Raumtemperatur als auch bei -20 °C gut. Der Steinschlagtest nach DIN 55996-1B ergab ebenfalls keine Abplatzungen des Überzugs von der Stahlgrundschicht.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung eines an mindestens einer seiner Seiten mit einem aus 0,05 - 0,30 Gew.-% Al und 0,2 - 2,0 Gew.-% Mg, Rest Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen bestehenden Überzug beschichteten Stahlblechs oder -bands, das im mit dem Überzug versehenen Zustand in einem nach DIN 50021-SS durchgeführten Salzsprühnebeltest frühestens nach 250 Stunden eine erste Rotrostbildung zeigt, bei dem in einer kontinuierlichen Abfolge folgende Arbeitsschritte durchlaufen werden:
    - Ein unbeschichtetes Stahlband wird in einem Ofen geglüht;
    - im Anschluss an den Ofen durchläuft das Stahlband einen Reduktionsofenteil, in dem es unter einer Schutzgasatmosphäre mit 3,5 - 75 % Wasserstoff gehalten wird, wobei die im Zuge der Glühung erzielten Temperaturen 720 - 850 °C betragen,
    - das geglühte Stahlband wird unter Luftabschluss durch ein aus 0,05 - 0,30 Gew.-% Al und 0,2 - 2,0 Gew.-% Mg, Rest Zink und unvermeidbaren Verunreinigungen bestehendes Verzinkungsbad geleitet, wobei die Verzinkungsanlage mit einer Bandgeschwindigkeit von 60 - 150 m/min durchlaufen wird, und
    - die Schichtdicke auf dem aus dem Schmelzenbad austretenden Stahlband mittels einer Abstreifdüse eingestellt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Oberfläche des Schmelzenbades gegenüber der Umgebungsatmosphäre zur Vermeidung von Schlackenbildung oder Entstehung intermetallischer Phasen unter einem Inertgasstrom gehalten wird, wobei der Inertgasstrom von Abstreifdüsen ausgeht, die zum Einstellen der Überzugdicke eingesetzt werden, oder von separaten Düsen ausgebracht wird, die das inerte Gas schleierartig über der Badoberfläche verteilen,
    und
    - die Schichtdicke des Überzugs mittels der Abstreifdüse auf höchstens 3,5 µm je Seite und einem Auflagengewicht von höchstens 25 g/m2 je Seite eingestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzug 0,4 - 1,0 Gew.-% Mg enthält.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Überzug mehr als 0,5 Gew.-% Mg enthält.
  4. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurchgekennzeichnet, dass der Al-Gehalt der Schmelze 0,12 - 0,14 Gew.-% beträgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Al-Gehalt der Schmelze mindestens 0,15 Gew.-% beträgt.
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