EP1845023A1

EP1845023A1 - Palette aus Kunststoff mit geschäumter Deckplatte

Info

Publication number: EP1845023A1
Application number: EP07007194A
Authority: EP
Inventors: Michael Rinderle
Original assignee: Schoeller Arca Systems Services GmbH
Current assignee: Schoeller Allibert GmbH
Priority date: 2006-04-13
Filing date: 2007-04-05
Publication date: 2007-10-17
Anticipated expiration: 2027-04-05
Also published as: EP1845023B1; JP2007290778A; DE102006017484A1; BRPI0701522A; ZA200702963B; ES2337189T3; PL1845023T3

Abstract

Palette, vorzugsweise Doppeldeckpalette, die wenigstens eine Trag- oder Deckplatte aufweist, die aus geschäumten Kunststoffmaterial gebildet ist und Verfahren zur Herstellung einer solchen Palette, bei dem in einem ersten Schritt Kunststoffschmelze in eine im Wesentlichen durch zwei Werkzeugplatten gebildete Formkontur eingebracht wird und an den Werkzeugplatten teilweise erstarrt, und in einem zweiten Schritt der Abstand dieser beiden Werkzeugplatten vergrößert wird, wodurch das noch flüssige Kunststoffmaterial aufschäumt.

Description

Die Patentanmeldung betrifft eine Palette zur Lagerung und zum Transport von Waren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Palette gemäß dem Oberbegriff des nebengeordneten Verfahrensanspruchs.
Paletten zur Lagerung und zum Transport von Waren und Gütern aller Art sind an und für sich bekannt. Eine solche Palette besteht im Wesentlichen aus einer Deckplatte und mehreren Tragelementen bspw. in Form von Tragfüßen bzw. Tragkufen, die unterhalb dieser Deckplatte angeordnet sind und einen definierten Abstand der Deckplatte zu einer Auflagefläche bilden. Diese Tragelemente sind an der Unterseite der Deckplatte derart angeordnet, dass der Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. ermöglicht ist. Neben diesen Einfachdeckpaletten sind darüber hinaus aus dem Stand der Technik so genannte Doppeldeckpaletten bekannt, die eine obere Deckplatte (Oberdeck) und eine untere Deckplatte (Unterdeck) umfassen, wobei die Tragelementen quasi als Abstandshalter der beiden Deckplatten dienen und gleichzeitig einen Hohlraum für den Eingriff von Gabelstaplerzinken zwischen diesen beiden Deckplatten ausbilden. Solche Doppeldeckpaletten bieten den Vorteil, dass sie beidseitig verwendbar sind (auch als reversibel bezeichnet).
Die Deckplatten der zuvor beschriebenen Paletten sind entweder mehrteilig z. B. in Form mehrerer sich auf den Tragfüßen bzw. Tragkufen abstützenden Latten oder einteilig ausgebildet. Gängige Werkstoffe für Paletten sind Holz, Metalle und zunehmend auch Kunststoffe. Kunststoffpaletten bieten den Vorteil, dass sie verhältnismäßig leicht und witterungsbeständig sind. Weitere Vorteile von Kunststoffpaletten sind deren leichte Reinigungs- und Desinfektionsmöglichkeiten, weshalb solche Paletten sehr gerne auch für Reinräume oder in der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
Bei Kunststoffpaletten mit einteilig ausgebildeten Deckplatten sind diese aus Gewichtgründen nicht massiv sondern verrippt ausgeführt, wobei die Stützrippen auf der Unterseite der Deckplatte angeordnet sind. Zur Ausbildung der Stützrippen im Herstellungsprozess sind entsprechende Konturen im Werkzeug, bspw. einem Spritzgießwerkzeug, vorgesehen.
Als Folge von Materialkonzentrationen in den Fußbereichen der Stützrippen und an den Kreuzungspunkten von Stützrippen kommt es im Herstellungsprozess beim Abkühlen der flüssigen Kunststoffschmelze zu ungleichmäßigem Schwund oder zur Lunkerbildung, was die Festigkeit und damit maßgeblich die Tragkraft der Palette reduziert und/oder was sich als Geometriefehler auf der ebenen und glatten Oberseite der Deckplatte abzeichnet (bspw. in Form von Kratern oder Furchen), wobei diese Bereiche dann auch entsprechend schwerer zu reinigen sind. Bei Doppeldeckpaletten besteht fernerhin der Nachteil, dass diese nicht in einem Arbeitsgang hergestellt werden können, sondern die obere und die untere Deckplatte wegen ihrer Stützrippen als Teilkörper getrennt hergestellt und danach miteinander verschweißt werden müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Kunststoffpalette bereitzustellen, welche verbesserte Festigkeitseigenschaften aufweist, und ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunststoffpalette bereitzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Palette gemäß dem Anspruch 1 sowie einem Herstellungsverfahren gemäß dem Anspruch 13. Die jeweils abhängigen Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildung der Palette bzw. des Herstellungsverfahrens an.
In dem wenigstens eine Deckplatte und vorzugsweise beide Deckplatten bei einer Doppeldeckpalette aus einem geschäumten Kunststoffmaterial gebildet sind, ergibt sich ein leichgewichtiger aber dennoch stabiler und tragfähiger Aufbau. Durch die Verwendung unterschiedlicher Treibmittel für den Schäumprozess kann die Porosität und damit die Tragkraft der Deckplatten quasi eingestellt werden. Da solche aus einem geschäumten Kunststoffmaterial gebildete Deckplatten gänzlich ohne Stützrippen auskommen, entfallen auch die damit verbundenen Probleme und Nachteile (wie oben erläutert). Insbesondere weist eine erfindungsgemäße Palette ebene und glatte Oberseiten der Deckplatten auf, die frei von Geometriefehlern sind.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Deckplatten von einer Kunststoffhaut umgeben, die das geschäumte Kunststoffmaterial sozusagen einschließen, so dass sich eine geschlossene und vorzugsweise glatte Oberfläche ergibt, die leicht zu reinigen oder zu desinfizieren ist und auf der sich die zu transportierenden Waren und Güter sehr gut aufstellen bzw. auflegen lassen. Die Kunststoffhaut ist vorteilhafterweise aus demselben Material wie der Kunststoffschaum gebildet und durch Materialschluss mit diesem verbunden. Die Oberfläche der Deckplatten kann zur Vergrößerung des Reibbeiwerts µ aufgeraut sein.
Zur Gewichtseinsparung sind die Tragelemente (bzw. Tragfüße oder die Tragkufen) mit Bohrungen versehen, die in Höhenrichtung verlaufen, vorteilhafter Weise derart, dass sich eine wabenartige Querschnittsstruktur der Tragelemente ergibt. Die Form der einzelnen Waben ist dabei vorteilhafter Weise rechteckig, kann jedoch auch andere Formen z. B. kreisförmig oder polygonförmig sein. Die Bohrungen sind in zweckmäßigerweise so ausgebildet, dass sie sich über die gesamte Höhe der Palette erstrecken, d. h. bis durch die Deckplatte bzw. Deckplatten und deren Oberflächen hindurch. Eine vorteilhafte Stärke für solche Deckplatten ist ein Wert von 10 bis 50 mm, vorzugsweise von 20 bis 40 mm, insbesondere beträgt die Stärke der Deckplatte 30 mm evtl. zuzüglich einer Toleranz von +/- 5 mm.
Im Falle einer Einfachdeckpalette umfasste diese mehrere Tragelemente, die als Tragkufen oder als Tragfüße ausgebildet sind. Zweckmäßigerweise sind auf der Unterseite der Deckplatte drei Reihen zu je drei Tragfüßen angeordnet. Zwei Reihen erstrecken sich dabei vorteilhafter Weise entlang paralleler Längskanten der Deckplatte und die dritte Reihe ist hierzu im Wesentlichen mittig angeordnet. Selbstverständlich können auch mehr als drei Reihen von Tragelementen umfasst sein oder auch nur zwei Reihen. Ebenso kann eine Reihe von Tragfüßen aus mehr als drei Tragfüßen oder aus nur zwei Tragfüßen gebildet sein. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Palette ist vorgesehen, dass ein Tragfuß im Bereich des Flächenschwerpunkts der Deckplatte angeordnet ist, wodurch sich eine besonders gute Abstützung für die Deckplatte in diesem oftmals kritischen Bereich ergibt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Palette weist diese zwei Deckplatten auf, die als obere Deckplatte (Oberdeck) und als untere Deckplatte (Unterdeck) ausgebildet sind und die durch die Tragelemente zueinander beabstandet sind. Die beiden Deckplatten schließen zusammen mit den Tragelementen einen zu den Seitenflächen der Palette hin offenen Hohlraum ein, der für den Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. vorgesehen ist.
In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung weist die Doppeldeckpalette identisch ausgebildete Deckplatten auf, die zu einer gedachten vertikalen Ebene der Palette (d. h. einer Ebene, die sich parallel zwischen den beiden ebenfalls parallel (flächenparallel) zueinander angeordneten Deckplatten erstreckt) spiegelbildlich aufgebaut.
Zweckmäßigerweise sind die Tragelemente aus demselben Kunststoffmaterial wie die Deckplatten gebildet. Hierbei ist es insbesondere vorteilhaft, wenn die Palette als Ganzes einstückig aus diesem Kunststoffmaterial gebildet ist. Als Kunststoffmaterialien kommen Polyäthylen (PE) oder Polypropylen (PP) zum Einsatz, wobei die Kunststoffmaterialien mit einem oder mehreren Additiven wie z. B. Farbstoffen, Schäummittel, Treibmitteln, etc. versehen sein können.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren, dass vorzugsweise zu Herstellung der zuvor beschriebenen Paletten eingesetzt werden soll, sieht vor, dass zur Ausbildung der Deckplatten das geschmolzene und insbesondere mit Treibmitteln versehene Kunststoffmaterial in eine Gießform eingebracht wird, wobei diese Gießform wenigstens zwei Werkzeugplatten umfasst, welche gleichzeitig einen Teil der Formkontur (Kavität) ausbilden. Nach dem Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials in die Formkontur kommt es an diesen vorteilhafterweise gekühlten Werkzeugplatten, welche die Oberfläche und die Unterfläche der Deckplatte ausbilden zum Erstarren des Kunststoffmaterials, so dass sich eine Haut um die noch flüssige Kunststoffschmelze herum ausbildet. In einem zweiten Verfahrensschritt wird der Abstand dieser beiden Werkzeugplatten vergrößert, wodurch die noch flüssige Kunststoffschmelze in Folge des Treibmittels und des nunmehr zur Verfügung gestellten Aufschäumvolumens den in der Formkontur vorhandenen Hohlraum ausschäumt und dabei die Deckplatte ausbildet, unter Beibehaltung der bereits ausgebildeten Haut. Selbstverständlich ist es auch möglich, mehr als zwei Werkzeugplatten zu verwenden, um eine Deckplatte nach der voran beschriebenen Art herzustellen.
Durch ein im Wesentlichen gleichzeitig mit der Vergrößerung des Abstands der Werkzeugplatten einhergehendes Evakuieren der Formkontur kann vorteilhafter Weise der Schäumeffekt verstärkt werden.
Durch das Aufschäumen des Kunststoffes wird insbesondere die in der Schmelze enthaltene Wärmeenergie in Formenergie umgesetzt, wodurch sich der Kühlaufwand für das Werkzeug reduziert, und auch eine vorteilhafte kurze Herstellungszykluszeit erreicht wird.
Zweckmäßigerweise wird der Abstand der Werkzeugplatten während des Auseinanderfahrens um das zehn- bis zwanzigfache, vorzugsweise um das fünfzehnfache vergrößert. Mit diesen Zahlenwerten ließen sich in Vorversuchen besonders stabile Deckplatten erstellen.
Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren nur die Schäumung der Deckplatten vorsieht, während die Tragelemente ungeschäumt, jedoch mit der oben beschriebenen Wabenstruktur hergestellt werden. Zur Herstellung dieser Wabenstruktur werden zweckmäßigerweise entsprechende aus dem Stand der Technik bekannte Kerne eingesetzt, die in das Werkzeug an den dafür vorgesehen Stellen eingebracht werden.
Es ist vorgesehen, dass die Herstellung der Palette im Wesentlichen mittels eines im obigen Sinne weiterentwickelten Spritzgussverfahrens erfolgt.
Ein wesentlicher Vorteil des oben beschriebenen Herstellungsverfahrens liegt darin, dass insbesondere die Doppeldeckpaletten nunmehr in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Durch den Wegfall der Rippenstruktur ist die Verwendung gewöhnlicher Kerne, die den Hohlraum für den Eingriff der Gabelstaplerzinken zwischen den Deckplatten ausbilden, nunmehr ausreichend. Hierdurch ergibt sich insgesamt gegenüber dem Stand der Technik eine deutliche Vereinfachung des Herstellungsaufwandes.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich in nicht einschränkenden Art und Weise aus der Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Figuren. Darin zeigen:

Fig. 1:: eine Doppeldeckpalette in einer perspektivischen Ansicht auf die obere Deckplatte,
Fig. 2:: die Doppeldeckpalette der Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht auf die untere Deckplatte und
Fig. 3:: einen Schnitt durch eine Deckplatte einer Palette gemäß der Fig. 1 oder 2.

Fig. 1 zeigt eine mit 1 bezeichnete Doppeldeckpalette in einer perspektivischen Ansicht aus einer Betrachtungsrichtung schräg von oben. Die Palette 1 weist eine obere Deckplatte 2 auf, die auch als Oberdeck bezeichnet wird und eine untere Deckplatte 3, die auch als Unterdeck bezeichnet wird. Die Deckplatten 2 und 3 sind jeweils mit einer ebenen und geschlossenen Oberseite ausgebildet, wobei auch deren Unterseiten im Wesentlichen eben und geschlossen ausgebildet sind. Beide Deckplatten 2 und 3 sind als Tragplatten für Waren oder Güter nutzbar (reversible Palette). Die beiden Deckplatten 2 und 3 sind im Wesentlichen flächenparallel zueinander angeordnet und durch insgesamt neun Tragelemente 4 miteinander verbunden und zueinander beabstandet. Diese spiegelbildlich ausgebildeten Tragplatten 2 und 3 und die Tragelemente 4 definieren einen Hohlraum in Form von Eingriffschlitzen 5a und 5b an den Seitenflächen der Palette 1, die für den Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. vorgesehen und über die gesamte Länge oder Breite der Palette durchgängig ausgebildet sind. Selbstverständlich können in einer alternativen Ausführungsform auch mehr oder weniger als neun Tragelemente 4 vorgesehen sein. Im Falle einer Einfachdeckpalette entsprechen die Tragelemente 4 den Tragfüßen oder Tragkufen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Tragelemente 4 in drei Reihen zu je drei Tragelementen angeordnet, wobei die Tragelemente in den Außenbereichen bündig mit den Seitenkanten der Deckplatten 2 und 3 abschließen. Selbstverständlich können die Tragelemente in einer alternativen Ausführungsform auch bezüglich dieser Außenkanten zurückversetzt angeordnet sein. Ein einzelnes Tragelement 4 ist im Flächenschwerpunkt der Deckplatten 2 und 3 angeordnet, wodurch sich eine besonders vorteilhafte Abstützung in diesem Bereich ergibt, zumal an dieser Stelle im Beladungsfall oftmals die größten Lastkräfte auftreten. Die Tragelemente 4 weisen durch Bohrungen eine Art wabenartige Struktur auf, wobei sich diese Bohrungen in und über die gesamte Palettenhöhe d. h. auch durch die Deckplatten 2 und 3 und deren geschlossene Oberseiten erstrecken. Diese wabenartige Struktur ist in den Fig. 1 und 2 mit 6 bezeichnet und dient vorrangig der Gewichtsersparnis, aber auch der Vermeidung von Materialkonzentrationen, die zu den bereits oben beschriebenen Problemen der Lunkerbildung führen können.
Gemäß der Darstellungen in den Fig. 1 und Fig. 2 ist die Palette 1 einstückig hergestellt. Als Materialien werden vorzugsweise Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) verwendet, wobei dem Kunststoffmaterial ein Farbzusatz beigemischt sein kann. Alle verwendeten Kunststoffmaterialen lassen sich im Übrigen sehr gut recyceln.
Die Deckplatten 2 und 3 sind aus geschäumtem Kunststoffmaterial gebildet. Die Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine obere Deckplatte 2, wobei nachfolgende Ausführungen ebenso für die untere Deckplatte 3 gelten. Die Deckplatte 2 weist im Inneren ein geschäumtes und mit 7 bezeichnetes Kunststoffmaterial auf, das von einer Kunststoffhaut 8 des gleichen Kunststoffmaterials umgeben ist, wobei die Haut 8 materialschlüssig mit dem geschäumten Kunststoffmaterial 7 verbunden ist. Ein solcher Sandwichaufbau weist trotz seines geringen Gewichts eine hohe Steifigkeit und Festigkeit auf, so dass die Deckplatte 2 insgesamt stabil ausgebildet ist und eine hohe Tragkraftt aufweist. Lediglich die Deckplatten 2 und 3 sind aus geschäumtem Kunststoffmaterial gebildet, nicht jedoch die Tragelemente 4, die die wabenartige Struktur aufweisen. In Fig. 3 ist im linken Bildbereich ein Tragelement 4 mit der Wabenstruktur 6 (gestrichelte Linien) dargestellt.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellt Palette weist beispielhaft eine Länge von 1200 mm, eine Breite von 1000 mm und eine Höhe von 165 mm auf.
Vorzugsweise soll die zuvor beschriebene Palette mittels des nachfolgend beschriebenen Herstellungsverfahrens hergestellt werden, für das ebenfalls Schutz begehrt wird. Gemäß diesem Herstellungsverfahren ist vorgesehen, dass die flüssige Kunststoffschmelze, die mit Additiven wie Farbstoffen oder Aufschäum-Treibmitteln versetzt sein kann, in eine Formkontur (Kavität) eingebracht wird, wobei diese Formkontur parallele Werkzeugplatten aufweist, die die Oberseite und Unterseite einer Deckplatte 2 oder 3 abbilden. Für die Herstellung einer Doppeldeckpalette weist das Herstellungswerkzeug dementsprechend vier solche Werkzeugplatten auf. Die durch die beiden Werkzeugplatten maßgeblich definierte Teilformkontur für eine Deckplatte 2 oder 3 wird in einem ersten Arbeitsschritt formfüllend mit der Kunststoffschmelze befüllt, wobei die flüssige Kunststoffschmelze an den gekühlten Werkzeugplatten erstarrt und um die noch flüssige Schmelze herum die Haut 8 ausbildet.
In einem zweiten Arbeitsschritt wird der Abstand dieser beiden Werkzeugplatten und damit das Volumen der Teilformkontur vergrößert, wobei das im Kunststoffmaterial enthaltene Treibmittel die noch flüssige Schmelzphase aufschäumt, bis die vergrößerte Teilformkontur vollständig mit geschäumten Kunststoffmaterial ausgefüllt ist, unbeschadet der Haut 8, die sich bereits an den gekühlten Werkzeugplatten ausgebildet hat. Der Aufschäumeffekt kann durch das Anlegen eines Vakuums (Evakuieren) begünstigt werden, wobei entsprechende Vakuumpumpen mit dem Werkzeug und den Teilformkonturen für die Deckplatten 2 und 3 verbunden sind. Nach dem Erstarren, vorzugsweise innerhalb des Werkzeugs, hat sich eine formstabile Sandwichstruktur gemäß der Figur 3 ausgebildet, wobei die Haut 8 um das aufgeschäumte Kunststoffmaterial 7 herum eine geschlossene glatte Oberfläche ausgebildet hat.
Das Kunststoffmaterial hat beim Einbringen in die Formkontur eine Temperatur von etwa 220 °C. Während des Aufschäumvorgangs wird in der Regel kein Kunststoffmaterial mehr nachgeführt. Der Abstand der beiden Werkzeugplatten wird beim Auseinanderfahren um das circa Fünfzehnfache vergrößert. Beträgt der Abstand der beiden Werkzeugplatten beim Einbringen des geschmolzenen Kunststoffmaterials beispielsweise realistische 2 mm, so wird der Abstand zum Aufschäumen auf etwa 30 mm vergrößert, was dann auch der Stärke der Deckplatte entspricht.
Für die Ausbildung der Wabenstruktur 6 der Tragelemente 4 als auch zur Ausbildung der Eingriffsschlitze 5a und 5b sind im Werkzeug entsprechende Kerne angeordnet, wobei die Verwendung solcher Kerne zum Stand der Technik gehört und daher dem Fachmann bekannt ist. Wie oben bereits beschrieben sind die Tragelemente aus Festigkeitsgründen nicht aus geschäumtem Kunststoffmaterial gebildet.
Wie bereits zuvor beschrieben wird die betreffende Palette einstückig in einem Arbeitsgang hergestellt, unabhängig davon, ob es sich um eine Einfachdeck- oder Doppeldeckpalette handelt. Durch die einstückige Herstellung in einem Arbeitsgang werden gegenüber den bekannten Herstellungsverfahren eine wesentlich kürzere Zykluszeit und eine höhere Ausbringung erreicht.
Vorteilhafterweise wird das zuvor beschriebene Herstellungsverfahren auf einer modifizierten Spritzguss-Maschine durchgeführt.

Claims

Palette, die wenigstens eine ebene und vorzugsweise rechteckige und einstückige Deckplatte (2) umfasst, und mehrere an der Unterkante dieser Deckplatte angeordnete Tragelemente (4) die derart zueinander angeordnet sind, um den Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. zu ermöglichen,
dadurch gekennzeichnet, dass
diese wenigstens eine Deckplatte (2) aus einem geschäumten Kunststoffmaterial (7) gebildet ist.
Palette nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das geschäumte Kunststoffmaterial (7) der wenigstens einen Deckplatte (2) von einer Kunststoffhaut (8) umgeben ist und somit eine geschlossene und vorzugsweise glatte Oberfläche aufweist.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Kunststoffhaut (8) aus demselben Material wie der Kunststoffschaum (7) gebildet ist und vorzugsweise durch Materialschluss mit dem Kunststoffschaum (7) verbunden ist.
Palette nach Anspruch 1, 2 oder 3
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tragelemente (4) zumindest teilweise eine wabenartige Querschnittsstruktur (6) aufweisen.
Palette nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Dicke der wenigstens einen Deckplatte (2) 10 bis 50 mm, vorzugsweise 20 bis 40 mm und insbesondere 30 mm beträgt.
Palette nach einen der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tragelemente (4) in drei Reihen angeordnet sind, wobei jede Reihe vorzugsweise zwei, insbesondere drei Tragelemente umfasst.
Palette nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Tragelement (4) im Flächenschwerpunkt oder im Bereich des Flächenschwerpunkts der wenigstens einen Deckplatte (2) angeordnet ist.
Palette nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Palette als reversible Doppeldeckpalette (1) ausgebildet ist, wobei zwei durch die Tragelemente (4) beabstandete Deckplatten (2, 3) umfasst sind, die einen für den Eingriff von Gabelstaplerzinken o. dgl. vorgesehenen Hohlraum einschließen, und wobei beide Deckplatten (2, 3) aus dem geschäumten Kunststoffmaterial (7) gebildet sind.
Palette nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die beiden Deckplatten (2, 3) identisch ausgebildet sind und die Palette (1) spiegelbildlich aufgebaut ist.
Palette nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tragelemente (4) aus demselben Material wie die Deckplatten (2, 3) gebildet sind.
Palette nach einem der vorherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Palette einstückig aus einem Kunststoffmaterial gebildet ist.
Palette nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kunststoffmaterial Polyethylen oder Polypropylen ist, vorzugsweise einschließlich mehrerer Additive.
Verfahren zur Herstellung eines Tragkörpers oder eines Behälters mit einer ein geschäumtes Kunststoffmaterial (7) aufweisenden Trag- oder Deckplatte (2, 3), vorzugsweise eine Palette und insbesondere eine Doppeldeckpalette (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem ersten Schritt zur Ausbildung der Trag- oder Deckplatte (2, 3) das geschmolzene und mit Additiven vermischte Kunststoffmaterial in eine Formkontur mit zwei beabstandeten Werkzeugplatten eingebracht wird und unter Ausbildung einer Haut an diesen Werkzeugplatten erstarrt, wobei diese Werkzeugplatten maßgeblich die Teilformkontur für die Deckplatte (2, 3) definiert, und
in einem zweiten Schritt der Abstand dieser beiden Werkzeugplatten vergrößert wird, wodurch das noch flüssige Kunststoffmaterial aufschäumt.
Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
zeitgleich mit der Vergrößerung des Abstands der Werkzeugplatten ein mittels Vakuumpumpen erzeugtes Vakuum in der Formkontur ausgebildet wird, zur Verstärkung des Aufschäumeffekts.
Verfahren zur Herstellung nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die bewegbaren Werkzeugplatten gekühlt sind, vorzugsweise mittels einer Wasserkühlung.
Verfahren zur Herstellung nach einem der Ansprüche 13, 14 oder 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Abstand der Werkzeugplatten um das Zehn- bis Zwanzigfache, vorzugsweise um das Fünfzehnfache vergrößert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16
dadurch gekennzeichnet, dass
der betreffende herzustellende Gegenstand einteilig in einer Arbeitsabfolge hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
im entsprechenden Gießwerkzeug Kerne zur Ausformung der wabenartig strukturierten Tragelemente (4) und der Eingriffsschlitze (5a, 5b) vorgesehen sind.
Verfahren zur Herstellung nach einem der Ansprüche 13 bis 18,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Herstellungsverfahren im Wesentlichen auf einer entsprechenden modifizierten Spritzguss-Maschine durchgeführt wird.