EP1732715A1 - Einschubverfahren von maschineneinheiten in eine produktionslinie - Google Patents

Einschubverfahren von maschineneinheiten in eine produktionslinie

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EP1732715A1
EP1732715A1 EP05707422A EP05707422A EP1732715A1 EP 1732715 A1 EP1732715 A1 EP 1732715A1 EP 05707422 A EP05707422 A EP 05707422A EP 05707422 A EP05707422 A EP 05707422A EP 1732715 A1 EP1732715 A1 EP 1732715A1
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EP
European Patent Office
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foundation block
production line
machine
foundation
lifting
Prior art date
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EP05707422A
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EP1732715B1 (de
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Eberhard Witschas
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SMS Siemag AG
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SMS Demag AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B31/00—Rolling stand structures; Mounting, adjusting, or interchanging rolls, roll mountings, or stand frames
    • B21B31/08—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts
    • B21B31/10—Interchanging rolls, roll mountings, or stand frames, e.g. using C-hooks; Replacing roll chocks on roll shafts by horizontally displacing, i.e. horizontal roll changing
    • B21B31/106—Vertical displacement of rolls or roll chocks during horizontal roll changing

Definitions

  • the invention relates to a method for assembling and / or commissioning machine units in plants, such as machine foundations and / or rolling stands, for example in an existing production line of a hot-rolling mill, the prefabrication of the machine foundation and the prefabrication and pre-assembly or assembly of the required or interacting machine units on site next to the production line, whereupon these machine units are pushed into the production line as a complete structural unit including the foundation block.
  • the foundations are created under difficult and time-consuming circumstances and usually have to be completed after installation of the facilities or exchanged for the final foundations with a lot of construction work.
  • Document JP 63 03 01 07 A describes a roll stand with a special design in order to simplify a roll offset device with the aid of the installation of stand offset rails and of roll offset rails on the same horizontal plane.
  • the document JP 59 04 50 10 A discloses a method and a device for exchanging stands of a rolling mill.
  • the disposition Gap between the stands and at the same time the total length of the production line can be shortened by special offset of roll stand groups and by exchanging the stands.
  • the document JP 11 31 99 05 deals with the task of preventing the formation of undulating patterns on rolled material and of avoiding an inadmissible lowering of the rolling temperature.
  • a device for this purpose, a device is proposed in which a frame is provided with a base support on the corridor level, and is provided with a pressure control support, an inlet-side strain gauge, a middle strain gauge and an outlet-side strain gauge as well as an offset measuring stick.
  • Finished roller units without housings are integrated in the frame and connected with an outlet-side strain gauge, with a connecting bolt and a stopper, in order to increase the strength.
  • an offset device and a movement device for the finish-rolling units are advanced against the inlet-side direction by a movement cylinder, the intervals between the movement devices being increased.
  • Document OS 2 018 383 describes a rolling stand, in particular for the deformation of a casting strand which runs directly out of a continuous casting installation, and the associated rolling mill installation. Because of the separate construction of the roll stands, the aim is to repair and maintain the stands away from the casting shop and to install the assembled roll stands and gear parts as quickly and easily as possible.
  • the rolling stand is designed to be detachable from the foundation frame or the foundation plate with part of its gear mechanism and is designed to be removable from the latter or in the vertical direction.
  • Document OS 2 018 490 relates to a roll stand for deforming a casting strand emerging from a continuous casting installation, with two roll stands, in which a horizontally arranged pair of rollers with its chocks is arranged to be vertically displaceable, the roller stands having a rigid cross connection at the bottom and a releasable cap connection at the top and the roll stand being releasably connected to a foundation plate.
  • One problem with continuous casting plants is to arrange the rolling stands, with which the strands are further deformed after the casting operation, as space-saving as possible.
  • the aim is to arrange the roll stands as close to one another as possible so that the distributor vessel and the one above the continuous casting molds are small in size and the temperature loss of the liquid steel can be kept as low as possible. It is also necessary to arrange the roll stands as close to one another as possible. Due to the low casting speed during continuous casting, the feed speed of the strand in the roll stands is considerably lower than with conventional roll mills, which would result in an undesirably high temperature loss if the roll stands were at a large distance.
  • the gears interact with a vertical drive shaft driven from the underfloor, whereby after loosening the roll stand from the foundation plate, this including the gears and the drive shaft can be lifted and lowered vertically as a unit and thus the drive shaft with the arranged drive can be detached or is connectable.
  • the document JP 58 09 03 05 A describes a method and a device for exchanging stands for a rolling mill. To improve the efficiency of the entire device, scaffolding placement frames are arranged on the side of a scaffolding chain and provided with two drive devices of different stroke lengths. Horizontal movement devices are also arranged on the sides of the new and old scaffolding on both sides of the frame.
  • Document JP 62 14 48 10 A describes a construction which serves the purpose of reducing the number of stands which are to be kept ready and using the rolling stands in the unchanged state for a stand change, and only the other rolling stands to be replaced, which cannot be used as they are.
  • the document JP 01 02 24 10 A describes a measure to reduce the number of stands to be kept available and to reduce the time required for changing them by selectively replacing only those stands which are required for the conversion of the rollers.
  • the object of the invention is to provide a method for assembling and / or starting up machine units in systems by means of which substantial savings result from shorter assembly times or shorter assembly monitoring times during assembly, thereby reducing downtimes to reduce and to minimize the risk of construction work in the direct production rolling area.
  • a statically determined mounting of the foundation block on at least two axes or displacement tracks is provided for the displacement.
  • the shear lanes are made on, for example, pile foundations using gauges and flowing mortar, absolutely straight, level and parallel to each other, before the actual foundation block is produced. Accuracy requirements of +/- 1 mm based on a foundation block width of 7.34 m, for example, are observed.
  • the sliding track has the entire length, which includes both the production line and the parallel waiting line, and is at least twice as long as the width of the foundation block, preferably the same width, and thus offers the option of presses over the entire length, as for the first stroke Raise the foundation block to replace individual bearing cushions or the stainless steel sheet sliding partner if necessary.
  • bearing cushions on which the foundation block with the built-up machine elements for displacement rests, are connected to one another for example by means of frames and / or ropes and / or chains. They are drawn in between the bottom of the foundation block and the top of the sliding track before being moved and can also be replaced. Storage cushions and the various press types are available for exchange and replacement.
  • a planned duration of three working days for moving and aligning is also sufficient for an accident in the production line.
  • a technically possible displacement speed of 10 - 20 m / h and a displacement distance of approx. 10 m a pure displacement time of 30 to 60 min can be assumed.
  • the foundation with the finishing stands is controlled away by means of a double press that communicates in pairs, raised to a height of approx. 5 cm and after the retraction Drained slideway and bearing in the same way.
  • the foundation block on the plain bearings is first aligned horizontally using measurement marks in the roll stand axes.
  • the vertical alignment takes place, whereby the same procedure is followed for lifting in the two shear axes.
  • the first step of the fine adjustment takes place through the individually operated, communicating press pairs on the left or right side, each in a shift axis. height differences differences between left and right must not exceed specified values, for example 2 mm.
  • the foundation is fine-tuned around a central axis by following the paired presses on the left and right of the central axis.
  • the stages of fine adjustment described above can be continued until the required accuracy is achieved. Then the grouting is carried out with non-shrinking grout, which can be loaded after a few hours.
  • An embodiment of the invention provides that a preliminary test run of the preassembled systems takes place on site before they are inserted into the production line.
  • Another embodiment of the invention provides that the machine foundations in the assembly area of the foundation block to be moved are partially or completely created as a precast reinforced concrete element, so that they can later be used as foundations for new machine foundations.
  • a further embodiment of the method provides that the foundations of the roll changing area are at least partially constructed and installed as prefabricated reinforced concrete parts.
  • Figure 1 is a perspective view of a prefabricated foundation block with finishing stands before insertion into the rolling line;
  • Figure 2 and further in perspective views of the foundation blocks with the finishing stands in the final position (in the production line);
  • Figure 3 is a top view of the sliding tracks with lifting points / lifting surfaces;
  • Figure 4 is a top view of the sliding tracks with foundation block in the waiting line
  • Figure 5 is a top view of the sliding tracks with a foundation block in the production line.
  • the number 1 denotes a foundation block
  • the number 2 completely assembled roll stands and the number 3 the course of a fictitious waiting line.
  • the finishing stands - in the present case there are three stands - are assembled and, if necessary, run in trial operation.
  • the original production line 4 is operating undisturbed.
  • the foundation block 1 lies on two parallel sliding tracks 5, which preferably run at right angles to the production line 4 and the waiting line 3 and are arranged in an intermediate space 8.
  • An abutment 6 is provided on the opposite side of the production line 4. This can consist of an existing system part or can be specially manufactured.
  • the pulling devices On the rear side (not shown) of the abutment 6 are the pulling devices provided for the displacement, which are connected to the foundation block via pulling means 7 (not shown).
  • Figure 2 shows that after completion of the prefabrication and / or pre-assembly or final assembly of the now ready-to-use scaffolding 2, the foundation block 1 with the scaffolding 2 is inserted into the production line 4 and the scaffolding are immediately integrated into the production process.
  • FIG 3 the sliding tracks 5, which are arranged in an intermediate space 8 of the existing system, are shown in plan view. While in the waiting line 3 on the sliding tracks 5 two lifting points / lifting surfaces 9 are provided, two further lifting points / lifting surfaces 11 are installed on the central axis 12 of the foundation block 1 in addition to the lifting points / lifting surfaces 10 for the alignment of the foundation block 1 in the production line 4.
  • the lifting points / lifting surfaces 9, 10, 11 can also be doubled if necessary in order to distribute the load more evenly.
  • Steel plates of size 500 x 500 x 80 for example, are installed as lifting points / lifting surfaces 9, 10, 11.
  • the foundation 1 with the upright scaffolding 2 is then created or set up in the waiting line 3, as shown in FIG. 4 in plan view.
  • the shifting into the production line 4 takes place via traction means 7, the traction devices 13 being supported on an abutment 6.
  • the foundation block 1 with the upright stands 2 is aligned horizontally by means of presses 14, 15. Then the foundation block 1 is raised, the slide bearings removed and the whole thing lowered / lowered and aligned vertically. Subsequently, the intermediate space 8 is formed, for example, as a roller exchange area.
  • the sliding tracks with the foundations can be used as foundations for new machine foundations. Individual parts or components can be made from precast reinforced concrete.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage und / oder Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen wie Maschinenfundamente (1) und / oder Walzgerüste (2), beispielsweise in einer vorhandenen Produktionslinie einer Warmwalzanlage. Um insbesondere die Stillstandszeiten während der Montage zuminimieren wird vorgeschlagen, dass die Vorfertigung des Maschinenfundamentes (1) sowie die Vorfertigung und Vormontage bzw. Montage der erforderlichen bzw. zusammenwirkenden Maschineneinheiten vor Ort neben der Produktionslinie (3) erfolgt, worauf diese Maschineneinheiten als komplette Baueinheit einschliesslich des Fundamentblockes (1) sowie zuordenbarer Antriebsorgane, Kontrollelemente, Befestigungselemente oder dergleichen und der zum Betrieb erforderlichen Verrohrungen und Verkabelungen sowie weiterer Ausrüstungsteile in die Produktionslinie (3) eingeschoben werden.

Description

Einschubverfahren von Maschineneinheiten in eine Produktionslinie
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Montage und / oder Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen, wie Maschinenfundamente und / oder Walzgerüste, beispielsweise in einer vorhandenen Produktionslinie einer Warmwalzanlage, wobei die Vorfertigung des Maschinenfundarnentes sowie die Vorfertigung und Vormontage bzw. Montage der erforderlichen bzw. zusammenwirkenden Maschineneinheiten vor Ort neben der Produktionslinie erfolgt, worauf diese Maschineneinheiten als komplette Baueinheit einschließlich des Fundamentblockes in die Produktionslinie eingeschoben werden .
Bisher werden Anlagenteile oder Maschineneinheiten von Walzanlagen außerhalb der Produktionslinie auf provisorischen Fundamenten erstellt und dann mit entsprechenden Systemen in die Produktionslinie verfahren.
Die Fundamente werden unter erschwerten und zeitraubenden Umständen erstellt und müssen meist nach Montage der Einrichtungen weiter komplettiert oder gegen die endgültigen Fundamente mit hohem Aufwand an Bauarbeit ausgetauscht werden.
In einzelnen Fällen wurden zwar die Fundamente verschoben; die Montage der Einrichtungen erfolgte dann aber separat auf dem eingeschobenen Fundament.
Das Dokument JP 63 03 01 07 A beschreibt ein Walzgerüst mit einer speziellen Gestaltung, um eine Walzenversatz-Vorrichtung mit Hilfe der Installation von Gerüstversatzschienen und von Walzenversatzschienen auf der gleichen horizontalen Ebene zu vereinfachen.
Das Dokument JP 59 04 50 10 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Austausch von Gerüsten einer Walzanlage. Hierbei soll der Dispositions- Zwischenraum zwischen den Gerüsten und gleichzeitig die Gesamtlänge der Produktionslinie durch speziellen Versatz von Walzgerüstgruppen sowie durch Austausch der Gerüste verkürzt werden.
Das Dokument JP 11 31 99 05 befaßt sich mit der Aufgabe, die Entstehung von wellenförmigen Mustern auf Walzmaterial zu verhindern und eine unzulässige Erniedrigung der Walztemperatur zu vermeiden.
Hierzu wird eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der ein Rahmen mit einem Basisträger auf Flurebene vorgesehen ist, und mit einem Druck-Kontroll-Träger, einem einlassseitigen Dehnungsmeßstab, einem mittleren Dehnungsmeßstab und einem auslassseitigen Dehnungsmeßstab sowie einem Versatz - Messstab versehen ist. Gehäuselose Fertigwalzeinheiten sind in den Rahmen integriert und mit einem auslassseitigen Dehnungsmeßstab, mit einem Verbindungsbolzen und einem Stopper, zwecks Erhöhung der Festigkeit verbunden. Während einer Wartungszeit wird eine Versatzeinrichtung sowie eine Bewegungseinrichtung für die Fertigwalzeinheiten gegen die einlassseitige Richtung durch einen Bewegungszylinder vorgeschoben, wobei die Intervalle zwischen den Bewegungseinrichtungen vergrößert werden.
Das Dokument OS 2 018 383 beschreibt ein Walzgerüst, insbesondere für die Verformung eines direkt aus einer Stranggußanlage auslaufenden Gußstranges, sowie die zugeordnete Walzwerksanlage. Wegen der getrennten Bauweise der Walzgerüste wird angestrebt, die Gerüste fern des Gießbetriebes zu reparieren und zu warten und fertig zusammengebaute Walzgerüste und Getriebe- teile möglichst rasch und einfach einzubauen. Hierzu ist das Walzgerüst mit einem Teil seines Getriebes vom Fundamentrahmen bzw. der Fundamentplatte lösbar und in vertikaler Richtung von diesem bzw. dieser entfernbar ausgestaltet.
Das Dokument OS 2 018 490 betrifft ein Walzgerüst zur Verformung eines aus einer Stranggußanlage auslaufenden Gußstranges, mit zwei Walzenständern, in denen ein horizontal angeordnetes Walzenpaar mit seinen Einbaustücken vertikal verschiebbar angeordnet ist, wobei die Walzenständer unten eine starre Querverbindung und oben eine lösbare Kappenverbindung aufweisen und das Walzgerüst mit einer Fundamentplatte lösbar verbunden ist.
Bei Stranggußanlagen besteht ein Problem darin, die Walzgerüste, mit welchen die Stränge im Anschluß an den Gießvorgang weiter verformt werden, möglichst raumsparend anzuordnen. Man ist bestrebt, die Walzgerüste möglichst nahe nebeneinander anzuordnen, damit das und über den Stranggusskokillen angeordnete Verteilergefäß klein dimensioniert und der Temperaturverlust des flüssigen Stahles so niedrig als möglich gehalten werden kann. Es ist auch erforderlich, die Walzgerüste möglichst nahe hintereinander anzuordnen . Bedingt durch die niedrige Gießgeschwindigkeit beim Stranggießen, ist die Vorschubgeschwindigkeit des Stranges in den Walzgerüsten wesentlich kleiner als bei konventionellen Walzenstraßen, wodurch sich bei großem Abstand de r Walzge- rüste ein unerwünscht hoher Temperaturverlust einstellen würde.
Durch die gedrängte Bauweise der Walzgerüste bringt der Warenwechsel große Schwierigkeiten mit sich und erfordert einen erheblichen Zeitaufwand und bedingt Gefahren für das ausführende Personal. Da Walzgerüste im nschluß an Stranggußanlagen nicht unabhängig vom Gieß- und Schmelzbetrieb arbeiten können, muß ein Walzenwechsel bzw. ein Austausch der Walzgerüste bei Umstellung des Walzprogrammes und in Reparaturfällen möglichst rasch vor sich gehen, um Rückwirkungen auf die metallurgischen Anlagen zu ve rmeiden. Hierzu ist an jeder Walzenwelle ein in einem Gehäuse eingeschlossen es Ge- triebe vorgesehen und von den Walzenwellen lösbar. Die Getriebe wirken mit einer vertikalen, vom Unterflur her angetriebenen gemeinsamen Antriebswelle zusammen, wobei nach Lösen des Walzgerüstes von der Fundamentplatte dieses einschließlich der Getriebe und der Antriebswelle als eine Einheit vertikal heb- und senkbar ist und damit die Antriebswelle mit dem angeordneten Antrieb lösbar bzw. verbindbar ist. Das Dokument JP 58 09 03 05 A beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auswechseln von Gerüsten für eine Walzanlage. Um die Effizienz der gesamten Vorrichtung zu verbessern werden Gerüstplatzierungsrahmen an der Seite einer Gerüstkette anordnet und mit zwei Antriebsvorrichtungen von unterschiedlicher Hublänge versehen. Auch sind horizontale Bewegungseinrichtun- gen an den Seiten der neuen und alten Gerüste zu beiden Seiten der Rahmen angeordnet.
Das Dokument JP 62 14 48 10 A beschreibt eine Bauweise, die dem Zweck dient, die Anzahl der Gerüste, welche in Bereitschaft zu halten sind, zu reduzie- ren und für einen Gerüstwechsel die Walzgerüste im unveränderten Zustand zu verwenden, und nur die anderen Walzgerüste auszuwechseln, die so wie sie sind nicht verwendet werden können. Das Dokument JP 01 02 24 10 A beschreibt eine Maßnahme, die Anzahl der vorzuhaltenden Gerüste zu reduzieren sowie die erforderliche Zeit für deren Wechsel durch selektiven Austausch le- diglich derjenigen Gerüste, die für den Umbau der Walzen erforderlich sind zu verringern.
Aus der Firmenzeitschrift " SMS Demag NEWSLETTER ", 9. Jahrgang, Nr. 2, September 2002, Seite 31 , ist bekannt, neben einer Walzstraße eine Gerüst- fundamentplatte zu erstellen, auf der Walzgerüste vormontiert werden. Diese Einheit mit rund 2.500 1 Gewicht wird anschließend hydraulisch in die Walzlinie geschoben. Die Fundamente für die Walzenwechseleinrichtungen werden vorab als Stahlbeton - Fertigteile erstellt, um den Walzbetrieb so wenig wie möglich zu beeinträchtigen.
Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Montage und/oder Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen anzugeben, durch welches sich wesentliche Einsparungen durch kürzere Montagezeiten bzw. kürzere Montageüberwachungs- zeiten bei der Montage ergeben, um dadurch die Stillstandszeiten zu verringern und die Gefahr bei Bauarbeiten im direkten Produktions-Walzbereich zu minimieren.
Zur Lösung wird bei einem Verfahren zur Montage bzw. zur Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen entsprechend dem Oberbegriff von Anspruch 1 mit der Erfindung vorgeschlagen, dass der Einbau bzw. die Montage der zugehörenden Antriebsorgane, Kontrollelemente, Befestigungselemente oder dergleichen und die zum Betrieb erforderlichen Verrohrungen und Verkabelungen sowie weiterer Ausrüstungsteile vor dem Einschub in die Produktionslinie erfolgt.
In einer Ausgestaltung der Erfindung ist für den Verschub eine statisch bestimmte Lagerung des Fundamentblockes auf mindestens zwei Achsen oder Verschubbahnen vorgesehen. Die Verschubbahnen werden auf beispielsweise Pfahlgründungen durch Lehren und Fließmörtel absolut gerade, eben und zu- einander parallel, vor der Herstellung des eigentlichen Fundamentblockes, hergestellt. Hierbei werden Genauigkeitsanforderungen von +/- 1 mm bezogen auf eine Fundamentblockbreite von beispielsweise 7,34 m eingehalten.
Die Verschubbahn hat über die gesamte Länge, welche sowohl die Produkti- onslinie wie auch die parallele Wartelinie einschließt und mindestens doppelt solang ist wie Fundamentblockbreite, vorzugsweise die gleiche Breite und bietet somit auf der ganzen Länge die Möglichkeit mit Pressen, wie für den Ersthub, den Fundamentblock anzuheben um ggf. einzelne Lagerkissen oder den Edelstahlblech - Gleitpartner auszutauschen.
Diese Lagerkissen, auf denen der Fundamentblock mit den aufgebauten Maschinenelementen zum Verschieben aufliegt, sind beispielsweise untereinander mittels Rahmen und / oder Seilen und / oder Ketten verbunden. Sie werden damit vor dem Verschub zwischen Unterseite Fundamentblock und der Ober- seite der Verschubbahn eingezogen und können so auch ausgetauscht werden. Für den Austausch und Ersatz werden Lagerkissen und die unterschiedlichen Pressentypen vorgehalten.
Eine vorgesehene Dauer von drei Arbeitstagen für den Verschub und das Ausrichten ist auch für den Störfall in der Produktionslinie ausreichend. Bei tech- nisch möglichen Verschubgeschwindigkeiten von 10 - 20 m/h und einer Ver- schubstrecke von ca. 10 m ist von einer reinen Verschubzeit von 30 bis 60 min auszugehen.
Bei einer relativ kurzen Verschubstrecke mit relativ kurzen Zugmitteln ist wegen der absolut horizontalen Lage eine größere Abweichung von der Verschubach- se bzw. - richtung äußerst unwahrscheinlich und daher sind Seitenführungen nicht vorgesehen. In der Endlage ist in jedem Fall eine Lageausrichtung in Längs- und Querrichtung mittels horizontaler Pressen geplant. Diese können erforderlichenfalls auch auf der Verschubstrecke eingesetzt werden, mit Wider- lager gegen die Verbauwände oder die Nachbarfundamente. Bei der vorgesehenen Gleitpaarung ist mit Gleitwiderständen von 2 bis max. 5 % auszugehen.
Für den Verschub, beispielsweise in Stufen von ca. 1 cm zwischen linker Ver- schubachse und rechter Verschubachse wechselnd, wird das Fundament mit den Fertiggerüsten mittels paarweise kommunizierend geschalteter Doppelpresse, wegkontrolliert, auf eine Höhe von ca. 5 cm angehoben und nach dem Einziehen der Gleitbahn und der Lager auf die gleiche Art abgelassen.
In der Endlage wird der Fundamentblock auf den Gleitlagern anhand von Mess- marken in den Walzgerüstachsen zuerst horizontal ausgerichtet.
Anschließend erfolgt dann die vertikale Ausrichtung, wobei in den beiden Ver- schubachsen analog nach oben für das Anheben vorzugehen ist. Nach dem Anheben der Querachse, erfolgt der erste Schritt der Feinjustage durch die einzeln zu fahrenden, kommunizierend geschalteten Pressenpaare der linken oder rechten Seite, jeweils in einer Verschubachse. Höhenunter- schiede zwischen links und rechts dürfen vorgegebene Werte, beispielsweise 2 mm, nicht überschreiten.
Nach diesem ersten Schritt der Höhenjustage auf der linken und der rechten Verschubachse erfolgt die Feinjustage des Fundamentes um eine Mittelachse durch Nachfahren der paarweise geschalteten Pressen links und rechts der Mittelachse.
Wegen teilweiser Lastumlagerungen und elastischen Reaktion der Gründung könne die oben beschriebenen Stufen der Feinjustage bis zum Erreichen der geforderten Genauigkeiten weitergeführt werden. Anschließend erfolgt der Verguss mit schwindfreiem Vergussmörtel, der nach einigen Stunden belastet werden kann.
Ein Belassen der Pressen im Fundament für nachträgliche Höhenkorrekturen erscheint unter Beachtung obiger Ausführungen nicht erforderlich, ist aber bei den in den Fundamenten angegebenen Vorkehrungen nach entsprechend fest- zulegender Zeit noch möglich.
Mit der Erfindung ergeben sich folgende Vorteile: größtmögliche Produktion während der Modernisierung - minimale Störung der Produktionsabläufe maximale Sicherheit beim Wiederanwalzen Bauarbeiten erfolgen nicht im unmittelbaren Produktionsbereich minimale Stillstandszeiten, und ferner
Einsparung von Montagekosten beim Lieferanten durch
- reguläre Arbeitszeiten des Montage- und Überwachungspersonals - Einsatz von Modularen, vorgefertigten Maschinen- und Ausrüstungsteilen, passend für die Umbauphasen - Verrohrung und Verkabelung an kompletten Maschinen/Fundamentblock und schließlich Fertigstellung der Fundamente im regulären Schichtbetrieb, somit geringe Störung der Produktion durch Bauarbeiten und damit auch Reduktion des Baupreises.
Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß ein vorläufiger Probelauf der vormontierten Anlagen vor Ort vor deren Einschub in die Produktionslinie erfolgt.
Eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung sieht vor, daß die Maschinenfundamente im Montagebereich des zu verschiebenden Fundamentblockes teilweise oder komplett als Stahlbeton-Fertigteilelement erstellt werden, um später als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet zu werden.
Und schließlich sieht eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vor, daß die Fundamente des Walzenwechselbereiches zumindest teilweise als Stahlbeton- Fertigteile ausgebildet und eingebaut werden.
Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung von in sehr schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1 in perspektivischer Ansicht einen vorgefertigten Fundamentblock mit Fertiggerüsten vor dem Einschieben in die Walzlinie;
Figur 2 und weiter in perspektivischen Ansichten den Fundamentblocks mit den Fertiggerüsten in endgültiger Position ( in der Produktionslinie ); Figur 3 in Draufsicht die Verschubbahnen mit Hebepunkten / Hebeflächen;
Figur 4 in Draufsicht die Verschubbahnen mit Fundamentblock in der Wartelinie und
Figur 5 in Draufsicht die Verschubbahnen mit Fundamentblock in der Produktionslinie.
In diesen Figuren bezeichnet jeweils die Ziffer 1 einen Fundamentblock, die Ziffer 2 fertig montierte Walzgerüste und die Ziffer 3 den Verlauf einer, fiktiven, Wartelinie. Um die Stillstandszeiten und die Gefahr bei Bauarbeiten im direkten Produktions- bzw. Walzbereich zu minimieren werden gemäß Figur 1 auf einem vorgefertigten Fundamentblock 1 die Fertiggerüste - vorliegend sind es drei Gerüste - montiert und ggfs. im Probebetrieb gefahren. Während dieser Maßnahmen ist die ursprüngliche Produktionslinie 4 ungestört in Betrieb. Der Fun- damentblock 1 liegt auf zwei parallel verlaufenden Verschubbahnen 5, welche vorzugsweise rechtwinklig zur Produktionslinie 4 und der Wartelinie 3 verlaufen und in einem Zwischenraum 8 angeordnet sind. Auf der gegenüberliegenden Seite der Produktionslinie 4 ist ein Widerlager 6 vorgesehen. Dieses kann sowohl aus einem bereits bestehenden Anlagenteil bestehen als auch speziell gefertigt werden. Auf der Rückseite ( nicht dargestellt ) des Widerlagers 6 sind die für den Verschub vorgesehenen Zugvorrichtungen angeordnet, welche über Zugmittel 7 ( nicht dargestellt ) mit dem Fundamentblock verbunden sind.
Figur 2 zeigt, daß nach Abschluß der Vorfertigung und/oder Vormontage bzw. Fertigmontage der nunmehr einsatzfähigen Gerüste 2, der Fundamentblock 1 mit den Gerüsten 2 in die Produktionslinie 4 eingeschoben ist und die Gerüste sofort in den Produktionsablauf integriert sind.
In Figur 3 sind die Verschubbahnen 5, welche in einem Zwischenraum 8 der bestehenden Anlage angeordnet sind, in Draufsicht dargestellt. Während in der Wartelinie 3 auf den Verschubbahnen 5 jeweils zwei Hebepunkte / Hebeflächen 9 vorgesehen sind, werden für die Ausrichtung des Fundamentblockes 1 in der Produktionslinie 4 neben den Hebepunkten / Hebeflächen 10 zwei weitere Hebepunkte / Hebeflächen 11 auf der Mittelachse 12 des Fundamentblocks 1 eingebaut. Die Hebepunkte / Hebeflächen 9, 10, 11 können bei Bedarf auch verdoppelt werden, um die Last gleichmäßiger zu verteilen. Als Hebepunkte / He- beflächen 9, 10, 11 werden beispielsweise Stahlplatten der Größe 500 x 500 x 80 verbaut.
Das Fundament 1 mit den aufstehenden Gerüsten 2 wird dann, wie in Figur 4 in Draufsicht dargestellt, in der Wartelinie 3 erstellt bzw, aufgestellt. Über Zugmit- tel 7 erfolgt der Verschub in die Produktionslinie 4, wobei sich die Zugvorrichtungen 13 an einem Widerlager 6 abstützen.
Nach Erreichen der Endposition, wie in Figur 5 dargestellt, wird der Fundamentblock 1 mit den aufstehenden Gerüsten 2 horizontal mittels Pressen 14, 15 ausgerichtet. Anschließend wird der Fundamentblock 1 angehoben, die Gleitlager entfernt und das Ganze abgelassen / abgesenkt und vertikal ausgerichtet. Anschließend wird der Zwischenraum 8 beispielsweise als Walzenwechseibereich ausgebildet. Dabei können die Verschubbahnen mit den Fundamenten als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet werden. Einzelne Teile oder Komponenten können aus Stahlbetonfertigteilen hergestellt werden.
Bezugszeichenliste
1 Maschinenfundament
2 Walzgerüste
3 Wartelinie
4 Produktionslinie
5 Verschubbahnen
6 Widerlager
7 Zugmittel
8 Zwischenraum
9 Hebepunkt / Hebefläche
10 Hebepunkt / Hebefläche
11 Hebepunkt / Hebefläche
12 Mittelachse
13 Zugvorrichtung
14 Presse
15 Presse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Montage und / oder Inbetriebnahme von Maschineneinheiten in Anlagen, wie Maschinenfundamente (1 ) und / oder Walzgerüste (2), beispielsweise in einer vorhandenen Produktionslinie einer Warmwalzanlage, wobei die Vorfertigung des Maschinenfundamentes (1 ) sowie die Vorfer- tigung und Vormontage bzw. Montage der erforderlichen bzw. zusammenwirkenden Maschineneinheiten vor Ort neben der Produktionslinie (3) erfolgt, worauf diese Maschineneinheiten als komplette Baueinheit einschließlich des Fundamentblockes (1 ) in die Produktionslinie (3) eingeschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Einbau bzw. die Montage der zugehörenden Antriebsorgane, Kontrollelemente, Befestigungselemente oder dergleichen und die zum Betrieb erforderlichen Verrohrungen und Verkabelungen sowie weiterer Ausrüstungsteile vor dem Einschub in die Produktionslinie (3) erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein vorläufiger Probelauf der vormontierten Anlage vor Ort vor deren Einschub in die Produktionslinie (3) erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Einschub des Fundamentblocks (1 ) mit der fertig montierten und betriebsbereiten Maschineneinheit / Walzgerüsten (2) auf mindes- tens zwei Verschubbahnen (5) erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschub in Stufen zwischen linker Verschubachse und rechter Verschubachse wechselnd durchgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, dass der zu verschiebende Fundamentblock (1 ) angehoben wird, zwischen Fundamentblock (1 ) und Verschubbahnen (5) Gleitbahnen eingezogen werden, der Fundamentblock (1 ) verschoben wird und anschlie- ßend, in einer Endlage, abgelassen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum Anheben und Ablassen des Fundamentblocks (1 ) paarweise kommunizierend geschaltete Doppelpressen eingesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressen zum Anheben des Fundamentblocks (1 ) sich auf in den Verschubbahnen (5) eingebetteten Hebepunkten/ Hebeflächen ( 9, 10, 1 ) abstützen.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressen zum Ablassen des Fundamentblocks (1 ) in der Endlage sich auf in den Verschubbahnen (5) eingebetteten Hebepunkten/ Hebeflächen ( 9, 10, 11 ) abstützen.
9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentblock (1 ) in der Endlage anhand von Messmarken in den Walzgerüstachsen horizontal ausgerichtet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 5 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentblock (1) in der Endlage anhand von Messmarken vertikal ausgerichtet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 5, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fundamentblock (1 ) um seine Querachse feinjustiert wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fundamente des Walzenwechselbereichs zumindest teilweise als Stahlbeton-Fertigteile ausgebildet und eingebaut werden.
13. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenraum (8) ganz oder teilweise mit Fertigbeton verfüllt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinenfundamente im Montagebereich des zu verschieben- den Fundamentblockes (1 ) teilweise oder komplett als Stahlbeton- Fertigteilelemente erstellt werden, um später als Gründung für neue Maschinenfundamente verwendet zu werden.
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