EP1660249A1 - Doppel-t-förmiges spundwandprofil aus stahl - Google Patents

Doppel-t-förmiges spundwandprofil aus stahl

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EP1660249A1
EP1660249A1 EP04728329A EP04728329A EP1660249A1 EP 1660249 A1 EP1660249 A1 EP 1660249A1 EP 04728329 A EP04728329 A EP 04728329A EP 04728329 A EP04728329 A EP 04728329A EP 1660249 A1 EP1660249 A1 EP 1660249A1
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EP
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wall thickness
profile
flange
sheet pile
section
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Wolfgang Dettmer
Dietmar Grotmann
Arved Haasler
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Peiner Traeger GmbH
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Peiner Traeger GmbH
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    • B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
    • B21B1/082—Piling sections having lateral edges specially adapted for interlocking with each other in order to build a wall
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/02—Sheet piles or sheet pile bulkheads
    • E02D5/03—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles
    • E02D5/04—Prefabricated parts, e.g. composite sheet piles made of steel
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    • Y10T428/12375—All metal or with adjacent metals having member which crosses the plane of another member [e.g., T or X cross section, etc.]

Definitions

  • Double T-shaped sheet piling profile made of steel
  • the invention relates to a sheet pile wall profile made of steel in a double-T shape.
  • Sheet piling profiles in double-T shape are known, for example, as Peiner steel sheet piling (see excerpt from the delivery program "Hoesch steel sheet piling” 1/03 and “Peiner steel sheet pile wall 3/02" from HSP Hoesch Spundwand und Profil GmbH, Dortmund).
  • hot-rolled sheet piling profiles consist of two flange sections that are connected in the middle by a web.
  • the flange sections are followed by lobe-shaped connecting end sections, which serve to hold connecting locks.
  • the flange sections run essentially horizontally, at least on the outside. Starting from the center of the flange, the inside of the flange can either taper in a wedge shape towards the end of the flange or, like the outside of the flange, can have an essentially horizontal profile.
  • the roughly rectangular cross-section becomes close to the final dimension of the double-T profile via a roughing stand Formed and then rolled out to the required final dimensions in a finishing stand group consisting of at least one universal and upsetting stand.
  • pre-rolling can be limited to just a few pass passes, as the cross-section is cast to the final dimensions.
  • the finishing mill consists of a set of rolls for the external and internal machining of the preliminary section.
  • these sheet piling profiles can either be connected to themselves via the connecting locks, so that a closed wall is made from individual supporting elements with a high section modulus, or they can be used for a mixed sheet pile wall, with U- or Z -shaped filling elements to the double
  • T-shaped profile can be connected.
  • the double-T profiles serve as supporting elements, while the filling elements essentially have a sealing function.
  • the lobe-shaped connection end sections of the flange are designed in their geometry in such a way that only one
  • a new sheet pile wall profile manufactured using hot rolling means the purchase of an expensive set of rolls, at least for the finishing stand, increased storage and high costs from trial rolling to a quality-assured, ready-to-sell product
  • a well-known and proven option in practice is the welding of steel lamellas on one or both flange outer sides of the sheet piling profile (see also extract from the delivery program "Peiner steel sheet piling" 3/02). These fins are preferably arranged in the area of the highest bending moment that occurs.
  • the welding of lamellas is cost-intensive and causes additional costs due to communication work on the sheet pile profile, which is caused by welding stresses that occur
  • an average value is given as a measure for the flange thickness, which is obtained from the cross-sectional area of the flange divided by the total width of the profile.
  • the mean wall thickness corresponds to the nominal wall thickness in the flange section
  • connection end section is also increased in any case by opening the outer rollers
  • the object of the invention is therefore to provide a sheet pile profile with which the disadvantages described in the prior art can be avoided.
  • Sheet piling profile used in which, with the lobe dimension of the connection end section kept constant, the average wall thickness in the case of a given standard profile
  • the bottle area is increased, the increase in the average wall thickness being produced in the course of a sheet pile wall profile produced by hot rolling.
  • the invention is also seen in a steel sheet pile wall profile produced by hot rolling in a double-T shape, with two flange sections connected centrally via a web with adjoining lobe-shaped connection end sections for receiving connecting locks, with one or both flange sections between the lobe-shaped connection end sections (e) - seen in cross-section - is (are) convex.
  • convex-like chosen here is understood to mean a configuration by means of which the bulge, for example, runs in an arc or rises and falls again and falls linearly in the intermediate region or rises and falls linearly again and also linearly in the intermediate region.
  • the advantage of an increased wall thickness produced in this way only in the flange section is that even large wall thickenings can be produced inexpensively by hot rolling without changing the lobe dimensions to be maintained. As a result, the otherwise high costs of welding on lamellas or of new connection locks that may become necessary are avoided.
  • the wall thickening according to the invention is preferably produced in hot rolling in the finishing stand, the finishing rolls for the external machining of at least one flange outer surface having a surface contour required for producing the wall thickening.
  • the wall thickening can be produced on one or both flange sections both on the flange outer and / or on the flange side.
  • the wall thickening can be produced both with the parallel and non-parallel flanged sheet piling profiles available on the market.
  • the thickening of the wall of the flange section produced according to the invention during hot rolling merges with a step-free transition into the lobe-shaped connecting end section.
  • the step-free transition consists of a conically tapering section and an arcuate section adjoining the connection end section.
  • the surface contour of the wall thickening can be adapted to customer requirements in any shape. It is conceivable, for. B. a substantially rectangular or concave or convex course of the surface contour. Further features, advantages and details of the invention result from the following description of the single figure.
  • the sheet pile profile produced according to the invention is shown only in part in cross section in the figure.
  • the sheet piling profile 1 consists of two flange sections 3 connected in the middle via a web 8.
  • the flange sections 3 are followed by lobe-shaped connecting end sections 4 for receiving connecting locks, not shown here.
  • the outer contour of the flange section of a hot-rolled standard sheet pile wall profile is identified by the dashed profile 9, which extends essentially horizontally.
  • the inside of the bottle sections 3 is shown in this example as tapering outwards. However, parallel flange sections 3, to which the connection end section 4 is connected, can also be produced.
  • an appropriate wall thickness 2 limited to the flange section 3 is achieved by appropriate calibration of the finish rolls during the hot rolling process. According to the invention, this can be arranged on one or both outer sides and / or on one or both inner sides of the flange sections 3.
  • the lobe-shaped connecting end section 4 has the original geometry of the standard profile, so that the standard connecting lock can continue to be used.
  • the increased wall thickness 2 is advantageously only so large that the maximum profile height of the standard profile, characterized by the vertical distance between the tips of the legs opposite flange halves, is not exceeded.
  • the increase in wall thickness 2 can also be chosen larger if the customer wishes
  • transition 5 from the increased wall thickness 2 to the lobe-shaped connecting end section 4 is designed without a shoulder
  • the surface contour of the increased wall thickness 2 is essentially horizontal, that with a conical section 6 and an adjoining arcuate section 7 in the connecting end section
  • the surface contour of the increased wall thickness 2 can optionally also have a sinusoidal, concave or convex shape, depending on the customer's requirements

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein durch Warmwalzen hergestelltes Spundwandprofil (1) aus Stahl in Doppel-T-Form, mit zwei mittig über einen Steg (8) verbundenen Flanschabschnitten (3) mit sich daran anschließenden keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten (4).

Description

Doppel-T-förmiges Spundwandprofil aus Stahl
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Spundwandprofil aus Stahl in Doppel-T-Form.
Spundwandprofile in Doppel-T-Form sind beispielsweise als Peiner Stahlspundwände bekannt (s. Ausschnitt aus Lieferprogramm "Hoesch Stahlspundwände" 1/03 bzw. "Peiner Stahlspundwände 3/02 der HSP Hoesch Spundwand und Profil GmbH, Dortmund).
In diesen Firmenprospekten werden warmgewalzte Spundwandprofile dargestellt, die aus zwei Flanschabschnitten bestehen, die mittig über einen Steg verbunden sind. An die Flanschabschnitte schließen sich keulenförmig ausgebildete Anschlussendabschnitte an, die zur Aufnahme von Verbinduπgsschlössem dienen. Die Flanschabschnitte verlaufen zumindest an der Außenseite im Wesentlichen waagerecht. Die Flanschinnenseite kann ausgehend von der Flanschmitte sich entweder zum Flanschende keilförmig verjüngen oder aber, wie die Fianschaußenseite, einen im Wesentlichen waagerechten Verlauf aufweisen.
Bei diesen durch Warmwalzen hergestellten Spundwandprofilen werden als Vormaterial entweder Brammen, Blöcke oder so genannte Beam Blanks eingesetzt, wobei letztere einen schon endabmessungsnah gegossenen Querschnitt aufweisen.
Bei Einsatz einer erhitzten Bramme oder eines Blockes wird über ein Vorwalzgerüst der im Wesentlichen rechteckige Querschnitt in eine der Endabmessung des Doppel-T-Profils nahe Form gebracht und anschließend in einer Fertigwalzgerüstgruppe, bestehend aus mindestens einem Universal- und Stauchgerüst, auf die geforderte Endabmessung ausgewalzt. Beim Einsatz von Beam Blanks kann sich das Vorwalzen auf nur wenige Walzstiche beschränken, da ein schon endabmessungsnah gegossener Querschnitt vorliegt.
Das Fertigwalzgerüst besteht je aus einem Walzensatz für die Außen- und Inneπbearbeitung des Vorprofils.
Diese Doppel-T-förmigen Spundwandprofile dienen unter anderem zur Stützung von Geländesprüngen und zur Befestigung von Baugruben und Hafenanlagen. Sie müssen hierbei große horizontale Kräfte aufnehmen können, die zu einer entsprechenden Biegebelastung der Spundwände senkrecht zu Ihrem Wandverlauf führen. Maßgebend für die Bemessung ist im Regelfall die vom Spundwandprofil über das Widerstandsmoment aufnehmbare Biegebelastung aus dem seitlichen Erd- und/oder Wasserdruck.
Je nach aufzunehmender Belastung können diese Spundwandprofile über die Verbindungsschlösser entweder mit sich selbst verbunden werden, so dass eine geschlossene Wand aus einzelnen Tragelementen mit hohem Widerstandsmoment hergestellt wird, oder sie können für eine gemischte Spundwand verwendet werden, wobei über das Verbindungsschloss beispielsweise U- oder Z-förmige Füllelemente an das Doppel-
T-förmige Profil angeschlossen werden. Im letzteren Fall dienen im Wesentlichen nur die Doppel-T-Profile als Tragelemente, während die Füllelemente im Wesentlichen eine dichtende Funktion haben.
Je nach erforderlichem Widerstandsmoment der Doppel-T-förmigen Spundwandprofile werden diese im Wesentlichen in verschiedenen Bauhöhen mit unterschiedlichen Wanddicken im Flanschabschnitt angeboten.
Die keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitte des Flansches sind im Regelfall standardmäßig in ihrer Geometrie so ausgelegt, dass sich mit nur einem
Verbindungsschloss alle Standardprofile untereinander oder in Kombination miteinander verbinden lassen. Oftmals werden die aufgrund der Statik geforderten Widerstandsmomente jedoch von den verfügbaren standardmäßig lieferbaren Spundwandprofilen nicht abgedeckt. Hier kann es z. B. vorkommen, dass ein Spundwandprofil mit einem Widerstandsmoment gefordert wird, welches oberhalb des Standard-Lieferprogrammes oder zwischen zwei lieferbaren Standard-
Spundwandprofilen liegt.
Liegt das geforderte Widerstandsmoment zwischen denen zweier lieferbarer Standard- Spundwandprofilen, ist es oftmals unwirtschaftlich das nächst größere und damit deutlich teuere Profil zu wählen. Liegt das geforderte Widerstandsmoment oberhalb des Standard-
Lieferprogrammes, müsste fallweise ein gänzlich neues Spundwaπdprofil gefertigt werden.
Ein neues, über Warmwalzen hergestelltes Spundwandprofil, bedeutet die Anschaffung eines teuren Walzensatzes zumindest für das Fertiggerüst, vermehrte Lagerhaltung und hohe Kosten von Versuchswalzungen bis ein qualitätssicheres, verkaufsfertiges Produkt zur
Verfügung steht.
Nach dem Stand der Technik gibt es verschiedene Möglichkeiten das Widerstandsmoment eines Standardprofils zu erhöhen, ohne dass entweder ein unwirtschaftlicheres Profil gewählt oder ein gänzlich neues, mit entsprechend geänderter Geometrie (im Wesentlichen die Bauhöhe und Flanschdicke) und nur mit hohem Aufwand herzustellendes Profil erzeugt werden muss.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wird versucht unter Beibehaltung der Geometrie des Standardprofils das Widerstandsmoment entsprechend den Kundenforderungen zu erhöhen.
Eine in der Praxis seit langem bekannte und bewährte Möglichkeit ist das Aufschweißen von Stahllamellen auf einer oder beiden Flanschaußenseiten des Spundwandprofils (s.a. Auszug aus dem Lieferprogramm "Peiner Stahlspundwände" 3/02). Diese Lamellen werden vorzugsweise im Bereich des höchsten auftretenden Biegemomentes angeordnet. Das Aufschweißen von Lamellen ist kostenintensiv und verursacht zusätzliche Kosten durch Nachrichtarbeiten am Spundwaπdprofil, die durch auftretende Schweißspaππungen verursacht werden
Eine weitere bekannte Möglichkeit das Widerstandsmoment eines Standardprofils zu erhohen, ist die Erzeugung einer größeren mittleren Wanddicke im Flansch durch Auseinanderfahren der Fertigwalzen beim Walzprozess (s a Auszug aus dem Lieferprogramm "Hoesch Stahlspundwaπde 1/03" bzw "Peiner Stahlspuπdwande ' 3/02)
Bei keilförmig ausgebildeten Flanschabschπitten wird als Maß für die Flanschdicke ein mittlerer Wert angegeben, der sich aus der Querschnittsflache des Flansches dividiert durch die Gesamtbreite des Profils ergibt Bei parallelflanschigen Profilen entspricht die mittlere Wanddicke der Nennwanddicke im Flanschabschnitt
Hierbei wird das die mittlere Flanschdicke bestimmende Offnungsmaß der Außenwalzen des
Fertiggerustes im Milhmeterbereich vergrößert, so dass über die daraus resultierende größere Bauhohe des Profils eine entsprechend vergrößerte mittlere Wanddicke im Flansch erreicht wird
Nachteilig ist jedoch, dass neben der größeren mittleren Flanschdicke in jedem Fall durch das Auffahren der Außenwalzen auch die Keulengeometrie des Anschlussendabschnittes vergrößert wird
Um eine den Anforderungen entsprechende unter Belastung der Spundwand ausreichende Verhakung zwischen der Keule und dem Standard-Verbindungsschloss zu gewährleisten, sind die einzuhaltenden Toleranzen im Verbindungsbereich relativ eng Bei einer zu großen Erhöhung der mittleren Wanddicke wird das Keulenmaß dann so groß, dass das Standard- Verbindungsschloss nicht mehr über die Keule aufgezogen werden kann
Eine solche Verfahrensweise hatte zur Folge, dass neue mit entsprechend hohen Kosten verbundene Verbindungsschlosser hergestellt werden mussten Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, ein Spundwaπdprofil anzugeben, mit dem die beschriebenen Nachteile nach dem Stand der Technik vermieden werden können.
Diese Aufgabe wird mit den Patentansprüchen 1 oder 2 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sowie ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens sind Gegenstand von
Unteransprüchen.
Nach der Lehre der Erfindung wird zur Lösung dieser Aufgabe ein Doppel-T-förmiges
Spundwandprofil verwendet, bei dem bei konstant gehaltener Keulenabmessuπg des Anschlussendabschnittes für ein gegebenes Standardprofil die mittlere Wanddicke im
Flaπschbereich erhöht ist, wobei die Erhöhung der mittleren Waπddicke im Zuge eines durch Warmwalzen hergestellten Spundwandprofiles erzeugt wird.
Die Erfindung wird auch in einem durch Warmwalzen hergestellten Spundwandprofil aus Stahl in Doppel-T-Form, mit zwei mittig über einen Steg verbundenen Flanschabschnitten mit sich daran anschließenden keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten zur Aufnahme von Verbindungsschlössern gesehen, wobei zwischen den keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten ein oder beide Flanschabschnitt(e) - im Querschnitt gesehen - konvexartig ausgebaucht ist (sind).
Unter dem hier gewählten Begriff „konvexartig" wird eine Ausbildung verstanden, ber der beispielsweise die Ausbauchung bogenförmig verläuft oder bogenförmig ansteigt und wieder abfällt und im Zwischenbereich linear verläuft oder linear ansteigt und wieder abfällt und ebenfalls im Zwischenbereich linear verläuft.
Der Vorteil einer derart erzeugten erhöhten Wanddicke nur im Flanschabschnitt liegt darin, dass auch große Wandverdickungen kostengünstig durch Warmwalzen ohne Veränderung der einzuhaltenden Keulenabmessungen erzeugt werden können. Hierdurch werden die ansonsten entstehenden hohen Kosten durch Aufschweißen von Lamellen bzw. durch eventuell erforderlich werdende neue Verbindungsschlösser vermieden. Erzeugt wird die erfindungsgemäße Wandverdickung beim Warmwalzen vorzugsweise im Fertiggerüst, wobei die Fertigwalzen für die Außeπbearbeitung mindestens einer Flanschaußenfläche eine zur Erzeugung der Wandverdickung erforderliche Oberflächenkontur aufweisen.
Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal der Erfindung kann die Wandverdickung sowohl an der Flanschaußen- und/oder an der Flanschiππeπseite an einer oder beiden Flanschabschnitten erzeugt werden.
Hierdurch kann die Flexibilität im Hinblick auf die zu erfüllenden Kuπdenwünsche, sei es aus ästhetischen oder technischen Gründen erheblich gesteigert werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung, kann die Wandverdickung sowohl bei den auf dem Markt verfügbaren parallel und nicht parallel flanschigen Spundwandprofilen erzeugt werden.
Die beim Warmwalzen erfindungsgemäß erzeugte Wandverdickung nur des Flanschabschnittes geht nach einem weiteren Merkmal mit einem absatzfreien Übergang in den keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitt über.
Hierdurch wird vorteilhaft ein aus spannungs- und korrosionstechnischer Sicht problematischer relativ scharfkantiger Übergang vermieden, der z. B. beim Aufschweißen von im Querschnitt rechteckigen Lamellen entstehen würde.
In einer vorteilhaften Weiterbildung besteht der absatzfreie Übergang aus einem konisch sich verjüngenden Abschnitt und einem sich an den Anschlussendabschnitt anschließenden bogenförmigen Abschnitt.
Die Oberflächenkontur der Wandverdickung kann in beliebiger Gestalt den Kundeπanforderungen angepasst werden. Denkbar ist z. B. ein im Wesentlichen rechteckiger oder konkaver bzw. konvexer Verlauf der Oberflächenkontur. Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der einzigen Figur.
Da das Doppel-T-förmige Spundwandprofil doppelt symmetrisch ist, wird in der Figur nur ausschnittweise im Querschnitt das erfinduπgsgemäß hergestellte Spundwaπdprofil dargestellt.
Das Spundwandprofil 1 besteht aus zwei mittig über einen Steg 8 verbundenen Flanschabschnitten 3. An die Flanschabschnitte 3, schließen sich keulenförmig ausgebildete Anschlussendabschnitte 4 zur Aufnahme von hier nicht dargestellten Verbindungsschlössern an.
Die Außenkoπtur des Flanschabschnittes eines warmgewalzten Standard-Spundwandprofils ist mit der gestrichelten Profϊlliπie 9 gekennzeichnet, welche im Wesentlichen waagerecht verläuft.
Die Innenseite der Flaπschabschnitte 3 ist in diesem Beispiel als sich nach außen keilförmig verjüngend dargestellt. Herstellbar sind aber auch parallel verlaufende Flanschabschnitte 3, an die sich der Anschlussendabschnitt 4 anschließt.
Ausgehend von der Außenabmessung des Standard-Spundwandprofils gemäß Profillinie 9, wird durch eine entsprechende Kalibrierung der Fertigwalzen beim Warmwalzvorgang eine auf den Flanschabschnitt 3 begrenzte erhöhte Wanddicke 2 erreicht. Diese kann erfindungsgemäß auf einer oder beiden Außenseiten und/oder auf einer oder beiden Innenseiten der Flanschabschnitte 3 angeordnet sein.
Wie in der Figur ersichtlich, weist der keulenförmige Anschlussendabschnitt 4 die Ursprungsgeometrie des Standardprofils auf, so dass das Standard-Verbindungsschloss weiterhin benutzt werden kann.
Vorteilhaft ist die erhöhte Wanddicke 2 nur so groß, dass die maximale Profilhöhe des Standardprofils, gekennzeichnet durch den vertikalen Abstand der Keulenspitzen der sich gegenüberliegenden Flanschhalften, nicht überschritten wird Die Erhöhung der Wanddicke 2 kann aber auch bei entsprechenden Kundenwunschen großer gewählt werden
Wie aus der Darstellung in der Figur weiterhin ersichtlich, ist der Übergang 5 von der erhöhten Wanddicke 2 zum keulenförmigen Anschlussendabschnitt 4, absatzfrei ausgebildet
In dem dargestellten Beispiel ist die Oberflachenkontur der erhöhten Wanddicke 2 im Wesentlichen waagerecht ausgebildet, die mit einem konisch verlaufenden Abschnitt 6 und einem sich daran anschließenden bogenförmigen Abschnitt 7 in den Anschlussendabschnitt
4 übergeht
Wahlweise kann die Oberflachenkontur der erhöhten Wanddicke 2, je nach Kundenwunsch, auch einen sinusförmigen, konkaven oder konvexen Verlauf aufweisen
Bezugszeichenliste

Claims

Patentansprüche
1. Spundwandprofil aus Stahl in Doppel-T-Form, mit zwei mittig über einen Steg (8) verbundenen Flanschabschnitten (3) mit sich daran anschließenden, keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten (4) zur Aufnahme von Verbindungsschlössern, wobei bei konstant gehaltener Keulenabmessung des Anschlussendabschnittes für ein gegebenes Standardprofil die mittlere Wanddicke im Flanschabschnitt erhöht ist und die Erhöhung der mittleren Wanddicke (2) im Zuge eines durch Warmwalzen hergestellten Spundwandprofiles (1) erzeugt wird.
2. Durch Warmwalzen hergestelltes Spundwaπdprofil aus Stahl in Doppel-T-Form, mit zwei mittig über einen Steg (8) verbundenen Flanschabschnitteπ (3) mit sich daran anschließenden keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten (4) zur Aufnahme von Verbindungsschlössern, wobei zwischen den keulenförmig ausgebildeten Anschlussendabschnitten (4) ein oder beide Flanschabschnitt(e) - im Querschnitt gesehen - konvexartig ausgebaucht ist (sind).
3. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüuche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhöhte Wanddicke (2) beim Fertigwalzen erzeugt wird.
4. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhöhte Wanddicke (2) an der Außenseite und/oder Innenseite des Flansches (3) erzeugt wird.
5. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhöhte Wanddicke (2) bei parallel und nicht parallel flaπschigen Spundwandprofilen erzeugt wird.
6. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhöhte Wanddicke (2) unabhängig von der einzuhaltenden Keulengeometrie des Anschlussendabschnittes (4) erzeugt wird.
7. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erhöhte Wanddicke (2) der Außen- und/oder Innenseite des Flansches (3) mit einem absatzfreieπ Übergang (5) in den keulenförmigen Anschlussendabschnitt (4) übergeht.
8. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der absatzfreie Übergang (5) aus einem konisch sich verjüngenden Abschnitt (6) und einem sich daran anschließenden bogenförmigen Abschnitt (7) besteht.
9. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkontur der erhöhten Wanddicke (2) einen sinusförmigen Verlauf aufweist.
10. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkontur der erhöhten Wanddicke (2) einen im Wesentlichen rechteckigen Verlauf aufweist.
1 1. Spundwandprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenkontur der erhöhten Wanddicke (2) einen konkaven oder konvexen Verlauf aufweist.
2. Werkzeug zur Herstellung des Spundwandprofils nach Anspruch 1 , wobei das Werkzeug aus einem Walzensatz für die Innen- und Außenbearbeituπg für das Fertigwalzen eines vorgefertigten endabmessungsnah ausgebildeten Vorprofils besteht dadurch gekennzeichnet, dass die Fertigwalzen für die Außen- und/oder Innenbearbeitung mindestens einer Außen- und/oder Innenseite des Flanschabschnittes (3) eine zur Erzeugung der erhöhten Wanddicke (2) erforderliche Oberflächenkontur aufweisen.
EP04728329A 2003-08-25 2004-04-20 Doppel-t-förmiges spundwandprofil aus stahl sowie werkzeug zu seiner herstellung Revoked EP1660249B1 (de)

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PCT/DE2004/000857 WO2005025770A1 (de) 2003-08-25 2004-04-20 Doppel-t-förmiges spundwandprofil aus stahl

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Publication Number Publication Date
EP1660249A1 true EP1660249A1 (de) 2006-05-31
EP1660249B1 EP1660249B1 (de) 2007-08-22

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EP04728329A Revoked EP1660249B1 (de) 2003-08-25 2004-04-20 Doppel-t-förmiges spundwandprofil aus stahl sowie werkzeug zu seiner herstellung

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US (1) US7500808B2 (de)
EP (1) EP1660249B1 (de)
JP (1) JP4504373B2 (de)
KR (1) KR20060054403A (de)
CN (1) CN100451243C (de)
DE (1) DE10339957B3 (de)
ES (1) ES2293248T3 (de)
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