EP1640125B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden eines kontinuierlich geführten Strangs in strangförmige Artikel variabler Länge - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden eines kontinuierlich geführten Strangs in strangförmige Artikel variabler Länge Download PDF

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EP1640125B1
EP1640125B1 EP05090269A EP05090269A EP1640125B1 EP 1640125 B1 EP1640125 B1 EP 1640125B1 EP 05090269 A EP05090269 A EP 05090269A EP 05090269 A EP05090269 A EP 05090269A EP 1640125 B1 EP1640125 B1 EP 1640125B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
rod
strand
drive
adjustment
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP05090269A
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English (en)
French (fr)
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EP1640125A1 (de
Inventor
Matthias Jahnke
Konrad Popp
Detlef Dr. Ahlborn
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Koerber Technologies GmbH
Original Assignee
Hauni Maschinenbau GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/12—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis
    • B26D1/25—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member
    • B26D1/26—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member moving about an axis substantially perpendicular to the line of cut
    • B26D1/28—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a cutting member moving about an axis with a non-circular cutting member moving about an axis substantially perpendicular to the line of cut and rotating continuously in one direction during cutting
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A24—TOBACCO; CIGARS; CIGARETTES; SIMULATED SMOKING DEVICES; SMOKERS' REQUISITES
    • A24C—MACHINES FOR MAKING CIGARS OR CIGARETTES
    • A24C5/00—Making cigarettes; Making tipping materials for, or attaching filters or mouthpieces to, cigars or cigarettes
    • A24C5/14—Machines of the continuous-rod type
    • A24C5/28—Cutting-off the tobacco rod
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work

Definitions

  • the invention relates to a device having the features of the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a stranding machine for producing strand-like articles, in particular cigarettes, filters or the like, essentially comprising a storage container for the material to be processed, means for forming at least one continuously conveyed Strand, a strand conveyor and a device for cutting the continuously conveyed strand.
  • Such devices are used in particular in the tobacco processing industry. Usually, the generic devices are part of a stranding machine for the production of cigarettes, filters or the like. The devices can also be used as a single machine. In the production of individual sections, the so-called sticks, the endless strand of tobacco, filter material or the like, separated by means of the cutting device. These cuts must be made exactly to produce a high and consistent quality.
  • the device for cutting is preferably arranged above or below a strand or several strands. At the intersection of cutter and strand, the anvil of the cutter must be opposite to prevent dodging of the strand and at the same time to ensure the leadership of the strand. Only then is an exact and reproducible cut quality achieved.
  • the length-adjustable device ensures that the adjustment of one component by means of the operative connection leads to an automatic co-adjustment of the other component.
  • the adjustment results in e.g. the cutter inevitably to a corresponding adjustment of the thrust bearing.
  • the operative connection creates an automatic and inevitable adjustment of the adjustment of the cutting device on the one hand and the adjustment of the abutment on the other hand, without any intervention of an operator.
  • the device also ensures an adjustment or adjustment of the position of the anvil during operation of the device, so that downtime of the device for purposes of adjustment can be reduced or even avoided altogether.
  • the object is achieved by a stranding machine with the features mentioned in the fact that the device is designed for cutting according to one of claims 1 or 2.
  • the advantages achieved thereby have already been described above, so that reference is made to avoid repetition of the statements regarding the device itself.
  • the apparatus is for cutting articles of one or more parallel strands of tobacco, filter material or the like having a length adjustment of the variable length article cutting device.
  • a known as a stranding machine 10 device is shown, which is used for the production of rod-shaped articles, such as cigarettes, filters or the like.
  • the stranding machine 10 in the figure by way of example a cigarette rod machine shown comprises substantially next to a storage container 11 for the material to be processed or a conveyor 12 for transporting the material from the storage container 11 to a storage shaft 13, means 14 for forming a Strands or more parallel strands, a strand conveyor 15 and a device 16 for cutting the continuously conveyed strand or several continuously funded strands.
  • the stranding machine 10 may be formed as a single, double or multiple strand machine.
  • each strand core 10 comprises a device 16 for cutting the continuously conveyed strand.
  • the principle of a device 16 for cutting, for example, a single continuously conveyed strand 17 into rod-shaped articles, which can also be operated as a single, separate unit, will be described in detail first with reference to FIGS FIG. 2 explained in more detail.
  • the device 16 essentially comprises a cutting device 18 and an abutment 19.
  • the abutment 19 is directly associated with a drive means 20, the drive means 20 being in operative connection with the abutment 19 by means of a toothed belt 21 or a comparable means.
  • the drive means 20 also serves to drive the cutting device 18.
  • a mechanical coupling 22 is provided.
  • the mechanical coupling 22 is designed as a bevel gear set 23. Other conventional couplings 22 are also used.
  • the bevel gear set 23 is in operative connection with the drive means 20 via a toothed belt 24 or a comparable means.
  • the coupling 22 is connected via a joint element 25, preferably a universal joint, with the cutting device 18 to the drive. Both the counter bearing 19 and the cutting device 18, an actuator 26 and 27 is assigned.
  • the actuators 26, 27 in turn are connected to each other via a controller 28 for producing the operative connection.
  • FIG. 3 Another embodiment of the device 16 is in the FIG. 3 shown.
  • the device 16 is in principle similar to the device 16 described above, so that the same reference numerals are used for the same parts.
  • an adjusting mechanism 29 is provided which is associated with the mechanical coupling 22.
  • the Vcrstellgetriebe 29 serves to compensate for the phase shift of the drive means 20, which is triggered by an adjustment of the anvil 19.
  • the adjusting 29 is manually adjustable.
  • an adjusting drive 30 is assigned to the adjusting mechanism 29.
  • the actuator 30 is in turn connected to the controller 28, which is also connected to the actuators 26, 27 of the cutting device 18 and the thrust bearing 19.
  • the abutment 19 is a separate drive means 31 assigned.
  • the drive means 20, 31 are connected to each other via a control for producing the operative connection.
  • the controller is the controller 28, which already connects the actuators 26, 27 with each other.
  • both the cutting device 18 and the abutment 19 is assigned its own main drive 31 and 20 and its own actuator 27 and 26, respectively.
  • the essential components of the cutting device 18 are a cutting wheel 32, which can be driven in rotation by means of the drive means 31, and at least one blade 33.
  • the cutting wheel 32 is inclined with respect to the strand 17. Details will be given below on the basis of FIG. 5 explained in more detail.
  • a plurality of blades 33 are distributed on the circumference of the cutting wheel 32 with the Schneidrad micr D s and arranged at the same distance from each other.
  • Each of the knives 33 is movable on the cutting wheel 32, namely preferably rotatable or pivotable about an axis extending radially relative to the cutting wheel 32.
  • the cutting wheel 32 is adjustable, namely formed in particular pivotable.
  • the axis of rotation R s of the cutting wheel 32 extends at an angle to the strand 17.
  • the central axis M S of the cutting wheel 32 also runs obliquely or inclined at an angle, the so-called helix angle or inclination angle ⁇ , to the strand 17.
  • the angle ⁇ is preferably between 60 ° and ⁇ 90 °.
  • the knives 33 are arranged on the cutting wheel 32 in such a way that they run perpendicular to the strand 17 at the point of intersection S with the strand 17.
  • the cutting device 18 additionally comprises a knife carrier 35 and a knife table 36.
  • the knife carrier 35 serves to mount the cutting wheel 32 and is arranged on the knife table 36.
  • the drive 31 for the cutting wheel 32 is assigned to the blade carrier 35.
  • the knife table 36 itself is movable, namely formed in particular pivotable.
  • the knife table 36 is pivotable about a pivot axis 37.
  • the pivot axis 37 extends in the embodiment shown perpendicular to the strand 17. A pivoting about this pivot axis 37 leads to the change of the angle ⁇ .
  • the knife table 36 associated with the actuator 27.
  • the knife table itself is mounted on a base 38, which in turn is arranged fixed to the frame. At or on the base 38, a carrier 39 for a support member 40 of the cutting wheel 32 is arranged.
  • the stationary and rigid support member 40 is connected via a hinge 41 with the cutting wheel 32 and serves to guide the knife 33, which are arranged on the circumference of the cutting wheel 32 and (not shown) have radially inwardly directed guide elements. This ensures that the blades 33 are always perpendicular to the strand 17 regardless of the angle ⁇ at the intersection point S.
  • the counter-bearing 19 is in a first embodiment according to the FIGS. 2 to 4 formed as a tube drive and includes an eccentric 42.
  • the eccentric 42 are associated with a connecting rod 43, a retaining element 44 and a guide member 45 for the connecting rod 43.
  • By the eccentric unit 42 and by the eccentric unit 42 associated components is also an axial velocity component of the holding element 44, which has a cutting gap 46, in the direction of the strand 17 and its transport direction T guaranteed.
  • the holding element 44 that is the so-called tube, is arranged at a free end of the connecting rod 24. With the other end of the connecting rod 24 is attached to the eccentric 42.
  • the guide element 45 is formed in the embodiment shown as a leaf spring 47.
  • the leaf spring 47 is with one end attached to the connecting rod 43 and with the other end frame or frame side. Instead of the leaf spring 47, however, other common guide elements 45 can be used. Due to the described design of the anvil 19, the axial velocity component of the holding element 44 is reached, which must correspond to the axial velocity component of the blade 33 at the intersection S.
  • the speed ratios of cutter 18 and thrust bearing 19 correspond.
  • both drives 20, 31 are coordinated with one another in such a way that they are at the same speed ratio to each other.
  • the knife 33 and the holding member 44 are diametrically opposed to the cutting gap 46, such that the strand 17 is guided within the holding element 44, namely in the tube, and the knife 33 to the full Passage through the strand 17 in the cutting gap 46 of the holding element 44 occurs.
  • Both the knife 33 and the holding member 44 run with the strand 17 in the axial direction in the transport direction T, so that during the cut no relative movement between strand 17, knife 33 and retaining element 44 exists.
  • the abutment 19 or more precisely the eccentric 42 itself 48 assigned a device for superimposing a rotational movement in addition to the rotational movement of the eccentric 42, wherein the rotational movement by a drive shaft 20 operatively connected to the drive shaft 49 is generated.
  • the device 48 is preferably designed as an addition gear 50.
  • the addition gear 50 essentially comprises two planetary gears 51, 52, which are connected in parallel with each other.
  • an adjusting shaft 53 is part of the device 48.
  • the two planetary gear 51, 52 are arranged as a link between the actuator 26 and the adjusting shaft 53.
  • Both planetary gear 51, 52 have a ring gear 54 and 55, a set of planetary gears 56 and 57 and a sun gear 58 and 59.
  • Each set Planctenzier 56, 57 comprises one or more planetary gears, wherein in the illustrated embodiment, two planetary gears provided are. All or Individual drives 20, 31 or actuators 26, 27 are preferably designed as electric motors.
  • the actuator 26 is in operative connection with the ring gear 54, for example via a toothed belt 60 or the like.
  • the ring gear 54 is on the one hand centered directly on the adjusting shaft 53 and centered on the other via the set planet gears 56 and the sun gear 58 indirectly on the adjusting shaft 53.
  • the ring gear 55 is fixedly arranged on the frame 61 and positioned centrally relative to the drive shaft 49 of the eccentric unit 42.
  • the sun gear 59 is fixedly connected to the drive shaft 49.
  • the planetary gears of both sets 56, 57 are associated with each other in pairs, wherein each planetary gear of the set 56 are arranged with a planetary gear of the set 57 on a common axis 62 and 63, respectively.
  • the adjusting shaft 53 is disposed within the formed as a hollow shaft 64 drive shaft 49, wherein the adjusting shaft 53 and the hollow shaft 64 are mounted against each other.
  • the adjusting shaft 53 projects out of the hollow shaft 64 on the side facing the eccentric unit 42.
  • a gear 65 is arranged at the protruding from the hollow shaft 64 end of Vcrstellwelle 53.
  • the gear 65 is preferably formed integrally with the adjusting shaft 53 and in operative connection with the eccentric 42.
  • adjusting shaft 53 and hollow shaft 64 rotate synchronously at the same speed or speed.
  • a speed difference between the adjusting shaft 53 and hollow shaft 64 can be generated, so that a superimposed movement on the eccentric unit 42 can be exercised, which leads to the adjustment of the eccentricity.
  • the hollow shaft 64 is in turn for example via a toothed belt 66 or the like with the drive 20 in operative connection.
  • eccentric 42 is a first embodiment of the first embodiment.
  • the eccentric unit 42 according to FIG. 6 has a first disc 67, a second disc 68 and a pin 69 to form a double eccentric.
  • the first disk 67 is associated with the drive shaft 49 of the eccentric unit 42 and mounted rotationally fixed on this symmetrically to the axis of rotation 70 of the adjusting shaft 53 or hollow shaft 64.
  • the first disc 67 is thus driven to rotate directly by the drive shaft 49.
  • the second disc 68 is arranged eccentrically to the first disc 67 and stored relative to the latter.
  • the second disc 68 is operatively connected to the gear 65 of the adjusting shaft 53.
  • the pin 69 is arranged, and eccentric to the central axis 71 of the disc 68.
  • the pin 69 is preferably an integral part of the disc 68, namely integrally connected thereto and serves to receive the connecting rod 43rd
  • FIG. 7 An alternative embodiment of the first embodiment is the FIG. 7 refer to.
  • the eccentric unit 42 shown therein is formed of a rack rail system.
  • the addition gear 50 is provided and formed in the same manner as described above, so that a re-description is omitted.
  • the eccentric unit 42 may be formed from a toothed rail 72 and a pin 73.
  • the pin 73 is arranged on the toothed rail 72.
  • the toothed rail 72 carries the pin 73, which is arranged eccentrically to the adjusting shaft 53 for the toothed rail 72.
  • FIG. 7 An alternative embodiment of the first embodiment is the FIG. 7 refer to.
  • the eccentric unit 42 shown therein is formed of a rack rail system.
  • the addition gear 50 is provided and formed in the same manner as described above, so that a re-description is omitted.
  • the eccentric unit 42 may be formed from a toothed rail 72 and a pin 73.
  • the pin 73 is arranged on the toothed rail 72
  • the eccentric 42 has two toothed rails, namely the toothed rail 72, which carries the pin 73, and a toothed rail 74, which carries a balance weight 75.
  • the toothed rails 72, 74 are provided with a toothing 76 and 77, respectively, to form a linear guide.
  • the two toothed or flat rails 72, 74 are by means of the toothing 76, 77 with the gear 65 of the adjusting 53 in engagement and thus in operative connection.
  • the toothed rails 72, 74 are linearly movable in opposite directions.
  • the toothed rails 72, 74 are arranged on a plate 78, which is fixed, so rotationally fixed to the hollow shaft 64 is arranged.
  • the guide member 45 in this embodiment is formed of a plurality of guides, preferably two side guides 79, 80 and a center guide 81.
  • FIGS. 9a and b a further embodiment of the first embodiment variant is shown.
  • the eccentric unit 42 according to FIG. 9 corresponds essentially to the eccentric unit 42, which is based on the FIGS. 7 and 8th has been described, so that a renewed description is omitted.
  • the toothed rails 72, 74 are curved.
  • the curvature may be circular, arcuate or otherwise shaped.
  • an unbalance shaft may be additionally provided.
  • the imbalance shaft serves to compensate for the radial stroke of the eccentric 42 and is driven by the drive 20, which also serves to drive the hollow shaft 64.
  • a Verstella is arranged, which is radially positionable in linear guides.
  • a Tubenrad according to the Figures 10 and 11 can be used as an abutment 19.
  • the tube wheel essentially comprises a rotationally drivable element 82, which serves as a conveying means and has at least one, but preferably a plurality of holding elements 83.
  • the holding elements 83 serve to hold and guide the strand 17 or the strands 17 in particular at the time of cutting the strand 17 or the strands 17.
  • Each holding element 83 has a cutting gap 84, which is designed to dip the knife 33.
  • the element 82 is rotatably driven about an axis 85. Several, preferably twelve holding elements 83 are distributed uniformly over the circumference of the element / conveyor 82.
  • Each retainer 83 is pivotally mounted on the conveyor 82 so that format holders 86 associated with each retainer 83 and, in the illustrated embodiment, by way of example, hold two parallel transported strands 17, preferably in any position, but especially at the time of counter-cutting of the strand 17 or the strands 17 parallel to the strand 17 and the strands 17 run. This is usually the horizontal position.
  • the holding elements 83 are designed to be radially adjustable. The adjustment can be done manually or automatically.
  • the conveyor 82 has two discs 87 and 88 which are mounted on the common axis 85.
  • the preferably one-piece axis 85 is parallel angled or offset, that is, that it has two sections 85.1 and 85.2, which are arranged offset from each other in parallel. Sections 85.1 and 85.2 or the Central axes 89 and 90 of sections 85.1 and 85.2 are parallel to each other.
  • the outer disc 87 which is disposed at the free end 91 of the axis 85, is associated with the portion 85.1 and rotates about the central axis 89.
  • the inner disc 88 is associated with the portion 85.2 and rotates about the central axis 90. Accordingly, the discs 87, 88 arranged parallel and axially offset from one another.
  • Both discs 87, 88 are coupled together via hinge members 92 and thereby operatively connected so as to rotate about the central axes 89, 90 at the same speed.
  • the holding elements 83 are associated with the front disc 87. More precisely, the retaining elements 83 are non-rotatably arranged at free ends 93 of the joint elements 92 which protrude beyond the disk 87.
  • the discs 87, 88 have the same diameter in the embodiment shown. However, the diameters can also be different.
  • Each disc 87, 88 has adjusting elements 94.
  • the adjusting elements 94 are arranged in the region of the circumference of the respective disc 87 or 88.
  • the number of actuators 94 per disc 87, 88 corresponds to the number of holding elements 83.
  • the actuators 94 are segmented, i. that each actuator 94 is formed separately from the adjacent actuator 94.
  • Each retaining element 83 is associated with a pair of control elements.
  • the pair of control elements is formed from an actuator 94 of the disc 87 and a corresponding actuator 94 of the disc 88.
  • the adjusting elements 94 of a pair of adjusting elements are arranged one behind the other in front view.
  • the connection between the discs 87, 88 and between the adjusting elements 94 of each pair of adjusting elements is made by the hinge elements 92, which are formed as well as the axis 85 parallel offset.
  • the hinge elements 92 are mounted in the adjusting elements 94, so that the Haite pension 83 arranged on the hinge elements 92 are always in the same position with respect to the alignment to the strands 17 despite rotation of the discs 87, 88.
  • the adjusting elements 94 are arranged in recesses 95 of the discs 87, 88.
  • the adjusting elements 94 may have different embodiments. Shown is an embodiment in which the actuating elements 94 each have a pin 96 or pin or the like, wherein the pins 96 in a control or control curve 97 are endangered.
  • the control curve 97 or several adjusting curves 97 run starting from the Axis 85 spirally radially outwards, so that a change in position of the control curves 97, in particular a rotation of the adjusting curves 97 having discs 98 and 99 inevitably has a radial adjustment of the guided in the control curves 97 pins 96 and thus the actuating elements 94 per se result
  • the adjusting elements 94 spindles assigned by means of which the adjusting elements 94 are radially movable. For this purpose, the spindles are radially aligned and extend transversely to the axis 85th
  • the discs 87, 88 are driven in rotation by means of a drive 100.
  • the drive 100 is connected via a toothed belt 101 or other transmission elements in operative connection with the disc 88.
  • the hinge elements 92 By the hinge elements 92, the rotation of the disc 88 on the disc 87 is transferable.
  • Both discs 87, 88 basically rotate at the same speed.
  • an additional movement can be superimposed on the rotational movement of the discs 87, 88.
  • the disks 87, 88 are preceded by a device 102 which corresponds to the device 48.
  • the device 102 is likewise designed as an addition gear 103.
  • the addition gear 103 can be driven by means of an actuator 104, which is in operative connection with the gear 103 by means of a toothed belt 105 or an equivalent transmission element.
  • the adjusting elements 94 of a pair of adjusting elements are operatively connected to one another by a coupling 106, in particular a Schmidt coupling.
  • a coupling 106 in particular a Schmidt coupling.
  • Other types of couplings such as an Oldham coupling or drive shafts or other conventional coupling elements are also used.
  • the Tubenrad can eg in the arrangement according to FIG. 4 be integrated, so that then the drive 100 and the actuator 104 are connected to the controller 28.
  • the entire unit of conveyor 82, gear 103 and clutch (s) 106 is disposed on a frame 107 and guided on or in linear guides 108.
  • an actuator 109 the entire unit is designed height adjustable. The height adjustment serves to compensate for the diameter change of the conveyor 82 or to compensate for the radial adjustment of the holding elements 83.
  • the actuator 109 may also be connected to the controller 28.
  • the change in length of the sticks 34 is now introduced according to the invention so that an operator inputs a changed stock length, for example, via a control panel and thus informs the controller 28.
  • the controller 28 searches for the predetermined pole length the corresponding inclination angle ⁇ , triggers an adjustment of the knife table 36 by means of the actuator 27 and adjusts the rotational speed of the cutting wheel 32 via the drive 31 to the changed inclination angle ⁇ .
  • the controller 28 forwards the changed data to the actuator 26 and the drive 20 and provides for an adaptation of the holding elements 44 to the new positioning / adjustment of the knife 33.
  • the position of the holding elements 44 is tracked so that they defies the changed cutting length at the intersection S again diametrically opposed to the knife 33.
  • the procedure is essentially the same.
  • the method differs in that the plate 78 is driven at the drive speed of the hollow shaft 64, while the speed difference between the adjusting shaft 53 and hollow shaft 64 causes the adjusting shaft 53 causes a displacement of the toothed rails 72, 74, whereby the eccentricity of the pin 73 and thus the connecting rod 43 changed.
  • this leads to again for adjusting the position / adjustment of the holding elements 44 in response to the input changed inclination angle ⁇ .
  • the drive shaft of the drive 20 also twists. This phase shift must then be compensated by means of the actuator 30.
  • This compensation setting is eliminated when using curved toothed rails 72, 74, since no phase shift occurs due to the curvature of the toothed rails 72, 74.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Strangmaschine zur Herstellung strangförmiger Artikel, insbesondere Zigaretten, Filter oder dergleichen, im Wesentlichen umfassend ein Vorratsbehältnis für das zu verarbeitende Material, Mittel zum Bilden mindestens eines kontinuierlich geförderten Strangs, einen Strangförderer sowie eine Vorrichtung zum Schneiden des kontinuierlich geförderten Strangs.
  • Derartige Vorrichtungen kommen insbesondere in der Tabak verarbeitenden Industrie zum Einsatz. Üblicherweise sind die gattungsgemäßen Vorrichtungen Teil einer Strangmaschine zur Herstellung von Zigaretten, Filtern oder dergleichen. Die Vorrichtungen können aber auch als Einzelmaschine eingesetzt werden. Bei der Herstellung werden einzelne Abschnitte, die sogenannten Stöcke, vom endlosen Strang aus Tabak, Filtermaterial oder dergleichen, mittels der Vorrichtung zum Schneiden abgetrennt. Diese Trennschnitte müssen exakt erfolgen, um einen hohe und gleichbleibende Qualität zu erzeugen. Die Vorrichtung zum Schneiden ist vorzugsweise oberhalb oder unterhalb eines Stranges oder mehrerer Stränge angeordnet. Im Schnittpunkt von Schneideinrichtung und Strang muss das Gegenlager der Schneideinrichtung gegenüberliegen, um ein Ausweichen des Strangs zu verhindern und gleichzeitig die Führung des Strangs sicherzustellen. Erst dadurch wird eine exakte und reproduzierbare Schnittqualität erreicht.
  • In Abhängigkeit des mit der Vorrichtung bzw. mit der Strangmaschine abzuarbeitenden Auftrags ist möglicherweise eine Veränderung der Schnittlänge der Artikel erforderlich. Dies bedeutet z.B., dass in einem ersten Auftrag Zigaretten einer ersten Länge vom Strang getrennt werden sollen und anschließend in einem folgenden Auftrag Zigaretten einer zweiten Länge, die von der ersten Länge abweicht. Wie bereits erwähnt, ist es eine wesentliche Bedingung für einen optimalen Schnitt, dass die Positionen von Schneideinrichtung und Gegenlager zum einen an die jeweilige Schnittlänge angepasst und zum anderen aufeinander abgestimmt sind. Mit anderen Worten ist eine Verstellung der Schneideinrichtung und des Gegenlagers für jede Artikellänge erforderlich.
  • Bei bekannten Vorrichtungen ist die Veränderung der Schnittlänge mit erheblichem Aufwand verbunden. So müssen zunächst diverse Befestigungen, wie z.B. Verschraubungen, der separaten Einheiten Schneideinrichtung und Gegenlager gelöst werden, um nacheinander die Schneideinrichtung und das Gegenlager individuell einzustellen und aufeinander abzustimmen. Dies ist sehr zeitaufwendig und kann nur bei Maschinenstillstand erfolgen, was wiederum zu einem Produktionsausfall führt. Des Weiteren kann die Verstellung und Abstimmung der erforderlichen Verstellungen nur durch geschultes Fachpersonal vorgenommen werden, da nur mit langjähriger Erfahrung eine optimale Einstellung und eine optimale Abstimmung erzielt werden können.
  • Aus der DE 39 19 999 A1 ist eine Anordnung zum Betreiben einer Strangmaschine zum Herstellen von stabförmigen Artikeln der Tabak verarbeitenden Industrie bekannt. Die darin beschriebene Anordnung weist die Merkmale des Oberbegriffes des Anspruches 1 auf. Der Schneideinrichtung der Anordnung ist als Gegenlager ein Strangstützmittel zugeordnet. Das Strangstützmittel ist über den zugeordneten Antrieb B bezüglich der Geschwindigkeit der hin und her Bewegung steuerbar. Der Nachteil beim Einsatz solcher Tubentriebe als Strangstützmittel besteht darin, dass die notwendigen Blattfedern insbesondere bei hohen Belastungen störanfällig sind, was zu erhöhten Stillstandszeiten der Maschinen führen kann.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine leistungsfähige Vorrichtung zu schaffen, die eine automatisierte und zuverlässige Verstellung zum Schneiden von Artikeln variabler Länge ermöglicht. Des Weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, eine bezüglich der Artikellänge automatisch einzustellende und bei hohen Leistungen stabile Strangmaschine zu schaffen.
  • Diese Aufgabe wird zum einen durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Dadurch ist auf überraschend einfache und besonders effektive Weise eine Veränderung der Länge der zu schneidenden Artikel gewährleistet. Die erfindungsgemäß längeneinstellbare Vorrichtung stellt sicher, dass die Verstellung einer Komponente mittels der Wirkverbindung zu einer automatischen Mitverstellung der anderen Komponente führt. Mit anderen Worten führt die Verstellung z.B. der Schneideinrichtung zwangsläufig zu einer entsprechenden Verstellung des Gegenlagers. Des Weiteren schafft die Wirkverbindung eine automatische und zwangsläufige Anpassung der Verstellung der Schneideinrichtung einerseits und der Verstellung des Gegenlagers andererseits, und zwar ohne jeden Eingriff einer Bedienperson. Vorteilhaft ist demnach u.a. eine schnelle und sichere Verstellung der gesamten Vorrichtung, wobei die Verstellung keine spezielle Fachkenntnis oder Erfahrung erfordert. Durch die Wirkverbindung der genannten Komponenten ist weiterhin der Löse- und Fixierungsaufwand erheblich reduziert, da die eigentliche Verstellung nur noch an einer einzelnen Komponente vorzunehmen ist. Das Vorsehen der Einzelantriebe für die Schneideinrichtung einerseits und das Gegenlager andererseits wird die einfache Einstellung der Schneideinrichtung und des Gegenlagers besonders effektiv unterstützt. Das Additionsgetriebe als Einrichtung zur Überlagerung einer Verstellbewegung ermöglicht zum einen eine besonders einfache und genaue Verstellung des Gegenlagers in Abhängigkeit der ausgewählten Artikellänge. Zum anderen gewährleistet die Einrichtung auch eine Einstellung bzw. Verstellung der Position des Gegenlagers während des Betriebs der Vorrichtung, so dass Stillstandszeiten der Vorrichtung zu Zwecken der Verstellung reduziert bzw. sogar ganz vermieden werden können.
  • Zum anderen wird die Aufgabe durch eine Strangmaschine mit den eingangs genannten Merkmalen dadurch gelöst, dass die Vorrichtung zum Schneiden nach einem der Ansprüche 1 oder 2 ausgebildet ist. Die dadurch erzielten Vorteile wurden bereits weiter oben beschrieben, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Ausführungen bezüglich der Vorrichtung selbst verwiesen wird.
  • Weitere vorteilhafte und bevorzugte Merkmale und Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung. In der Beschreibung werden ganz allgemein Vorrichtungen zum Schneiden von Strängen in Artikel variabler Länge zum Verständnis der Erfindung sowie besonders bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Strangmaschine mit einer Vorrichtung zum Schneiden eines kontinuierlich geförderten Strangs in strangförmige Artikel,
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Vorrichtung zum Schneiden mit einer Schncideinrichtung, einem Gegenlager, einem gemeinsamen Antrieb für vorgenannten Komponenten sowie einer Steuerung zum Verknüpfen der Komponenten,
    Fig. 3
    eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zum Schneiden mit einer Schneideinrichtung, einem Gegenlager, einem gemeinsamen Antrieb für die vorgenannten Komponenten sowie einer Steuerung zum Verknüpfen der Komponenten,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zum Schneiden mit einer Schneideinrichtung, einem Gegenlager, separaten Antrieben für die vorgenannten Komponenten sowie einer Steuerung zum Verknüpfen der Komponenten,
    Fig. 5
    eine Funktionsdarstellung der mit dem Strang in Eingriff befindlichen Schneideinrichtung,
    Fig. 6
    eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform des Gegenlagers mit einer als Doppelexzenter ausgebildeten Exzentereinheit im Schnitt,
    Fig. 7
    eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform des Gegenlagers mit einer als Zahnschienensystem ausgebildeten Exzentereinheit im Schnitt,
    Fig. 8a
    bis d Detailansichten des Zahnschienensystems gemäß Figur 7,
    Fig. 9a und b
    Detailansichten einer weiteren Ausführungsform des Zahnschienensystems,
    Fig. 10
    eine Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform des Gegenlagers als Tubenrad, und
    Fig. 11
    eine Seitenansicht der Ausführungsform gemäß Figur 10 im Schnitt.
  • Die Vorrichtung dient zum Schneiden von Artikeln von einem endlosen Strang oder mehreren parallel geführten Strängen aus Tabak, Filtermaterial oder dergleichen mit einer Längeneinstellung der Vorrichtung zum Schneiden von Artikeln variabler Länge.
  • Die in den Figuren 2, 3, 6, 7, 8a bis 8d und 9a bis 9b dargestellten Ausführungsformen dienen lediglich dem besseren Verständnis der Erfindung und fallen nicht unter den Schutz der Ansprüche.
  • Der besseren Übersicht halber wird anhand der Figur 1 zunächst eine als Strangmaschine 10 bekannte Vorrichtung dargestellt, die zur Herstellung von stabförmigen Artikeln, wie z.B. Zigaretten, Filtern oder dergleichen dient. Die Strangmaschine 10, in der Figur ist beispielhaft eine Zigarettenstrangmaschine gezeigt, umfasst im wesentlichen neben einem Vorratsbehältnis 11 für das zu be- bzw. verarbeitende Material einen Förderer 12 zum Transport des Materials aus dem Vorratsbehältnis 11 an einen Stauschacht 13, Mittel 14 zum Bilden eines Stranges oder mehrerer paralleler Stränge, einen Strangförderer 15 sowie eine Vorrichtung 16 zum Schneiden des kontinuierlich geförderten Stranges bzw. mehrerer kontinuierlich geförderter Stränge. Die Strangmaschine 10 kann als Einzel-, Doppel- oder Mehrfachstrangmaschine ausgebildet sein. Grundsätzlich sind Strangmaschinen 10 für andere Produkte, wie z.B. Filter, in entsprechender Weise aufgebaut. Insbesondere umfasst jede Strangmasehine 10 eine Vorrichtung 16 zum Schneiden des kontinuierlich geförderten Strangs.
  • Das Prinzip einer Vorrichtung 16 zum Schneiden beispielsweise eines einzelnen kontinuierlich geförderten Strangs 17 in sträng- bzw. stabförmige Artikel, die auch als einzelne, separate Einheit betreibbar ist, wird im Detail zunächst mit Bezug auf die Figur 2 näher erläutert. Die Vorrichtung 16 umfasst im Wesentlichen eine Schneideinrichtung 18 und ein Gegenlager 19. Dem Gegenlager 19 ist ein Antriebsmittel 20 direkt zugeordnet, wobei das Antriebsmittel 20 mittels eines Zahnriemens 21 oder einem vergleichbaren Mittel in Wirkverbindung mit dem Gegenlager 19 steht. Das Antriebsmittel 20 dient jedoch auch zum Antrieb der Schneidvorrichtung 18. Hierzu ist eine mechanische Kopplung 22 vorgesehen. Die mechanische Kopplung 22 ist als Kegelradsatz 23 ausgebildet. Andere übliche Kopplungen 22 sind aber ebenfalls einsetzbar. Der Kegelradsatz 23 ist mit dem Antriebsmittel 20 über einen Zahnriemen 24 oder einem vergleichbaren Mittel in Wirkverbindung. Die Kopplung 22 ist über ein Gelenkelement 25, vorzugsweise einem Kardangelenk, mit der Schneideinrichtung 18 zu deren Antrieb verbunden. Sowohl dem Gegenlager 19 als auch der Schneideinrichtung 18 ist ein Stellantrieb 26 bzw. 27 zugeordnet. Die Stellantriebe 26, 27 wiederum sind über eine Steuerung 28 zur Herstellung der Wirkverbindung miteinander verbunden.
  • Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung 16 ist in der Figur 3 dargestellt. Die Vorrichtung 16 ist prinzipiell ähnlich der zuvor beschriebenen Vorrichtung 16 ausgebildet, so dass für gleiche Teile die entsprechenden Bezugsziffern verwendet werden. Zur Herstellung der Wirkverbindung zwischen dem Antriebsmittel 20 und der Kopplung 22 ist ein Verstellgetriebe 29 vorgesehen, das der mechanischen Kopplung 22 zugeordnet ist. Das Vcrstellgetriebe 29 dient zum Ausgleich der Phasenverschiebung des Antriebsmittels 20, die durch eine Verstellung des Gegenlagers 19 ausgelöst wird. Das Verstellgetriebe 29 ist manuell verstellbar. Bevorzugt ist dem Verstellgetriebe 29 jedoch ein Stellantrieb 30 zugeordnet. Der Stellantrieb 30 ist seinerseits mit der Steuerung 28 verbunden, die auch mit den Stellantrieben 26, 27 der Schneideinrichtung 18 und des Gegenlagers 19 verbunden ist.
  • In der Ausführungsform gemäß Figur 4, die wieder die wesentlichen Komponenten der zuvor beschriebenen Ausführungsformen aufweist, ist dem Gegenlager 19 das Antriebsmittel 20 und der Schneideinrichtung 18 ein separates Antriebsmittel 31 zugeordnet. Die Antriebsmittel 20, 31 sind über eine Steuerung zur Herstellung der Wirkverbindung miteinander verbunden. Bevorzugt handelt es sich bei der Steuerung um die Steuerung 28, die bereits die Stellantriebe 26, 27 miteinander verbindet. Mit anderen Worten ist sowohl der Schneideinrichtung 18 als auch dem Gegenlager 19 ein eigener Hauptantrieb 31 bzw. 20 und ein eigener Stellantrieb 27 bzw. 26 zugeordnet.
  • Die wesentlichen Komponenten der Schneideinrichtung 18 sind ein mittels des Antriebsmiltels 31 rotierend antreibbares Schneidrad 32 sowie mindestens ein Messer 33. Das Schneidrad 32 ist in Bezug auf den Strang 17 geneigt angeordnet. Details hierzu werden im Folgenden anhand der Figur 5 näher erläutert. Vorzugsweise mehrere Messer 33 sind auf dem Umfang des Schneidrades 32 mit dem Schneidraddurchmesser Ds verteilt und in gleichem Abstand zueinander angeordnet. Jedes der Messer 33 ist auf dem Schneidrad 32 bewegbar, nämlich vorzugsweise um eine bezüglich des Schneidrades 32 radial verlaufende Achse dreh- bzw. schwenkbar ausgebildet. Zur Veränderung des Neigungswinkels β zwischen Schneidrad 32 bzw. Messer 33 und Strang 17 ist das Schneidrad 32 verstellbar, nämlich insbesondere verschwenkbar ausgebildet.
  • Aus dem Funktionsbild gemäß Figur 5 ist ersichtlich, dass der oder jeder Strang 17 in Transportrichtung T kontinuierlich gefördert wird. Die Rotationsachse Rs des Schneidrades 32 verläuft in einem Winkel zum Strang 17. Dadurch verläuft die Mittelachse MS des Schneidrades 32 ebenfalls schräg bzw. geneigt in einem Winkel, dem sogenannten Schrägungswinkel oder auch Neigungswinkel β, zum Strang 17. Der Winkel β liegt vorzugsweise zwischen 60° und <90°. Die Messer 33 sind derart auf dem Schneidrad 32 angeordnet, dass sie im Schnittpunkt S mit dem Strang 17 senkrecht zum Strang 17 verlaufen. Durch die Neigung unter dem genannten Winkel β sowie die Rotation des Schneidrades 32 existiert eine horizontale, vorzugsweise axiale Geschwindigkeitskomponente des Schneidrades 32 bzw. des jeweiligen im Eingriff befindlichen Messers 33 in Richtung des Strangs 17 bzw. in Transportrichtung T. Die Transportgeschwindigkeit T des Strangs 17 sowie die axiale Geschwindigkeitskomponente des Schneidrades 32 bzw. des Messers 33 im Schnittpunkt S sind nahezu identisch. Der Neigungswinkel β ist veränderbar. Um bei verändertem Winkel β jedoch die Bedingung "Gleichheit der Stranggeschwindigkeit und der axialen Geschwindigkeitskomponente" zu erfüllen, ist die Drehzahl des Schneidrades 32 zu verändern, was wiederum zu verkürzten oder verlängerten Artikeln, nämlich den Stöcken 34 führt.
  • Die Schneideinrichtung 18 umfasst zur Darstellung einer besonders bevorzugten Ausführungsform zusätzlich einen Messerträger 35 sowie einen Messertisch 36. Der Messerträger 35 dient zur Lagerung des Schneidrades 32 und ist auf dem Messertisch 36 angeordnet. Der Antrieb 31 für das Schneidrad 32 ist dem Messerträger 35 zugeordnet. Der Messertisch 36 selbst ist bewegbar, nämlich insbesondere schwenkbar ausgebildet. Hierzu ist der Messertisch 36 um eine Schwenkachse 37 schwenkbar. Die Schwenkachse 37 verläuft in der gezeigten Ausführung senkrecht zum Strang 17. Ein Verschwenken um diese Schwenkachse 37 führt zur Veränderung des Winkels β. Zur automatisierten Verschwenkung des Messertisches 36 und damit des Messerträgers 35 bzw. des Schneidrades 32 ist dem Messertisch 36 der Stellantrieb 27 zugeordnet. Der Messertisch selbst ist auf einer Unterlage 38 gelagert, die ihrerseits gestellfest angeordnet ist. An der bzw. auf der Unterlage 38 ist ein Träger 39 für ein Stützelement 40 des Schneidrades 32 angeordnet. Das ortsfeste und starre Stützelement 40 ist über eine Gelenkverbindung 41 mit dem Schneidrad 32 verbunden und dient zur Führung der Messer 33, die auf dem Umfang des Schneidrades 32 angeordnet sind und (nicht gezeigte) radial nach innen gerichtete Führungselemente aufweisen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Messer 33 unabhängig vom Winkel β im Schnittpunkt S stets senkrecht zum Strang 17 stehen.
  • Das Gegenlager 19 ist in einer ersten Ausführungsvariante gemäß der Figuren 2 bis 4 als Tubentrieb ausgebildet und umfasst eine Exzentereinheit 42. Der Exzentereinheit 42 sind ein Pleuel 43, ein Halteelement 44 sowie ein Führungselement 45 für den Pleuel 43 zugeordnet. Durch die Exzentereinheit 42 bzw. durch die der Exzentereinheit 42 zugeordneten Komponenten ist ebenfalls eine axiale Geschwindigkeitskomponente des Halteelementes 44, das einen Schneidspalt 46 aufweist, in Richtung des Strangs 17 bzw. dessen Transportrichtung T gewährleistet. Das Halteelement 44, also die sogenannte Tube, ist an einem freien Ende des Pleuels 24 angeordnet. Mit dem anderen Ende ist der Pleuel 24 an der Exzentereinheit 42 befestigt. Das Führungselement 45 ist in der gezeigten Ausführungsform als Blattfeder 47 ausgebildet. Die Blattfeder 47 ist mit einem Ende am Pleuel 43 und mit dem anderen Ende gestell- bzw. rahmenseitig befestigt. Anstelle der Blattfeder 47 können jedoch auch andere übliche Führungselemente 45 eingesetzt werden. Durch die geschilderte Ausbildung des Gegenlagers 19 wird die axiale Geschwindigkeitskomponente des Halteelementes 44 erreicht, die im Schnittpunkt S der axialen Geschwindigkeitskomponente des Messers 33 entsprechen muss.
  • Die Drehzahl Verhältnisse von Schneideinrichtung 18 und Gegenlager 19 entsprechen sich. Das bedeutet für die Ausführungsform gemäß Figur 4, dass beide Antriebe 20, 31 derart aufeinander abgestimmt sind, dass sie in gleichem Drehzahlverhältnis zueinander stehen. Im Schnittpunkt S von Messer 33 und Strang 17 liegen sich das Messer 33 und das Halteelement 44 mit dem Schneidspalt 46 diametral gegenüber, derart, dass der Strang 17 innerhalb des Halteelementes 44, nämlich in der Tube, geführt ist, und das Messer 33 zum vollständigen Durchtritt durch den Strang 17 in den Schneidspalt 46 des Halteelementes 44 eintritt. Sowohl das Messer 33 als auch das Halteelement 44 laufen mit dem Strang 17 in axialer Richtung in Transportrichtung T mit, so dass während des Schnittes keine Relativbewegung zwischen Strang 17, Messer 33 und Halteelement 44 existiert.
  • Zur Verstellung der Exzentrizität, also zur Veränderung des Hubs der Exzentereinheit 42 ist dem Gegenlager 19 bzw. genauer der Exzentereinheit 42 selbst eine Einrichtung 48 zur Überlagerung einer Drehbewegung zusätzlich zur Rotationsbewegung der Exzentereinheit 42 zugeordnet, wobei die Rotationsbewegung durch eine mit dem Antrieb 20 wirkverbundene Antriebswelle 49 erzeugt wird. Die Einrichtung 48 ist bevorzugt als Additionsgetriebe 50 ausgebildet. Das Additionsgetriebe 50 umfasst im Wesentlichen zwei Planetengetriebe 51, 52, die parallel zueinander geschaltet sind. Des Weiteren ist eine Verstellwelle 53 Bestandteil der Einrichtung 48. Die beiden Planetengetriebe 51, 52 sind als Bindeglied zwischen dem Stellantrieb 26 und der Verstellwelle 53 angeordnet. Beide Planetengetriebe 51, 52 verfügen über ein Hohlrad 54 bzw. 55, einen Satz Planetenräder 56 bzw. 57 sowie ein Sonnenrad 58 bzw. 59. Jeder Satz Planctenräder 56, 57 umfasst ein oder mehrere Planetenräder, wobei in der gezeigten Ausführungsform jeweils zwei Planetenräder vorgesehen sind. Sämtliche oder auch einzelne Antriebe 20, 31 bzw. Stellantriebe 26, 27 sind bevorzugt als Elektromotoren ausgebildet.
  • Der Stellantrieb 26 ist mit dem Hohlrad 54 beispielsweise über einen Zahnriemen 60 oder dergleichen in Wirkverbindung. Das Hohlrad 54 ist zum einen unmittelbar auf der Verstellwelle 53 zentriert und zum anderen über den Satz Planetenräder 56 und das Sonnenrad 58 mittelbar auf der Verstellwelle 53 zentriert. Das Hohlrad 55 ist ortsfest am Gestell 61 angeordnet und gegenüber der Antriebswelle 49 der Exzentereinheit 42 zentrisch positioniert. Das Sonnenrad 59 ist fest mit der Antriebswelle 49 verbunden. Die Planetenräder beider Sätze 56, 57 sind paarweise einander zugeordnet, wobei jeweils ein Planetenrad des Satzes 56 mit einem Planetenrad des Satzes 57 auf einer gemeinsamen Achse 62 bzw. 63 angeordnet sind. Die Verstellwelle 53 ist innerhalb der als Hohlwelle 64 ausgebildeten Antriebswelle 49 angeordnet, wobei Verstellwelle 53 und Hohlwelle 64 gegeneinander gelagert sind. Die Verstellwelle 53 ragt aus der Hohlwelle 64 auf der der Exzentereinheit 42 zugewandten Seite heraus. An dem aus der Hohlwelle 64 herausragenden Ende der Vcrstellwelle 53 ist ein Zahnrad 65 angeordnet. Das Zahnrad 65 ist vorzugsweise einstückig mit der Verstellwelle 53 ausgebildet und in Wirkverbindung mit der Exzentereinheit 42. Üblicherweise rotieren Verstellwelle 53 und Hohlwelle 64 mit gleicher Drehzahl bzw. Geschwindigkeit synchron. Durch Betrieb des Stellantriebes 26 zusätzlich zum Betrieb des Antriebs 20 ist eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Verstellwelle 53 und Hohlwelle 64 erzeugbar, so daß eine überlagerte Bewegung auf die Exzentereinheit 42 ausübbar ist, die zur Verstellung der Exzentrizität führt. Die Hohlwelle 64 ist ihrerseits beispielsweise über einen Zahnriemen 66 oder dergleichen mit dem Antrieb 20 in Wirkverbindung.
  • Die in Figur 6 gezeigte Exzentereinheit 42 ist eine erste Ausführungsform der ersten Ausführungsvariante. Die Exzentereinheit 42 gemäß Figur 6 weist zur Bildung eines Doppelexzenters eine erste Scheibe 67, eine zweite Scheibe 68 und einen Zapfen 69 auf. Die erste Scheibe 67 ist der Antriebswelle 49 der Exzentereinheit 42 zugeordnet und verdrehfest auf dieser symmetrisch zur Drehachse 70 der Verstellwelle 53 bzw. Hohlwelle 64 gelagert. Die erste Scheibe 67 ist somit unmittelbar durch die Antriebswelle 49 rotierend antreibbar. Die zweite Scheibe 68 ist exzentrisch zur ersten Scheibe 67 angeordnet und gegenüber der letztgenannten gelagert. Die zweite Scheibe 68 ist mit dem Zahnrad 65 der Verstellwelle 53 in Wirkverbindung. Auf der zweiten Scheibe 68 ist der Zapfen 69 angeordnet, und zwar exzentrisch zur Mittelachse 71 der Scheibe 68. Der Zapfen 69 ist vorzugsweise integraler Bestandteil der Scheibe 68, nämlich einstückig mit dieser verbunden und dient zur Aufnahme des Pleuels 43.
  • Eine alternative Ausführungsform der ersten Ausführungsvariante ist der Figur 7 zu entnehmen. Die darin gezeigte Exzentereinheit 42 ist aus einem Zahnschienensystem gebildet. Das Additionsgetriebe 50 ist in gleicher Weise vorgesehen und ausgebildet, wie zuvor beschrieben, so dass auf eine erneute Beschreibung verzichtet wird. Die Exzentereinheit 42 kann aus einer Zahnschiene 72 und einem Zapfen 73 gebildet sein. Der Zapfen 73 ist an der Zahnschiene 72 angeordnet. Mit anderen Worten trägt die Zahnschiene 72 den Zapfen 73, der exzentrisch zu der Verstellwelle 53 für die Zahnschiene 72 angeordnet ist. Vorzugsweise und gemäß Figur 7 weist die Exzentereinheit 42 jedoch zwei Zahnschienen auf, nämlich die Zahnschiene 72, die den Zapfen 73 trägt, und einer Zahnschiene 74, die ein Ausgleichsgewicht 75 trägt. Die Zahnschienen 72, 74 sind mit einer Verzahnung 76 bzw. 77 versehen, und zwar zur Bildung einer Linearführung. Die beiden Zahn- oder auch Planschienen 72, 74 sind mittels der Verzahnung 76, 77 mit dem Zahnrad 65 der Verstellwelle 53 in Eingriff und damit in Wirkverbindung. Durch Rotation des Zahnrades 65 sind die Zahnschienen 72, 74 in entgegen gesetzte Richtungen linear bewegbar. Die Zahnschienen 72, 74 sind an einem Teller 78 angeordnet, der fest, also verdrehfest an der Hohlwelle 64 angeordnet ist. Das Führungselement 45 in dieser Ausführungsform ist aus mehreren Führungen, vorzugsweise zwei Seitenführungen 79, 80 sowie einer Mittenführung 81 gebildet. Die Details der Ausführungsform gemäß Figur 7, insbesondere die Ausbildung und Anordnung der Zahnschienen 72, 74 ergeben sich aus den Figuren 8a bis d.
  • In den Figuren 9a und b ist eine weitere Ausführungsform der ersten Ausführungsvarianle dargestellt. Die Exzentereinheit 42 gemäß Figur 9 entspricht im Wesentlichen der Exzentereinheit 42, die anhand der Figuren 7 und 8 beschrieben wurde, so dass auf eine erneute Beschreibung verzichtet wird. Im Unterschied zu der zuvor beschriebenen Ausführung des Zahnschienensystems sind die Zahnschienen 72, 74 jedoch gekrümmt ausgebildet. Bei Betätigung der Verstellwelle 53, die mit den Verzahnungen 76, 77 in Eingriff ist, rollen die Zahnschienen 72, 74 quasi aufeinander ab. Die Krümmung kann kreis-, bogen- oder anderweitig geformt ausgebildet sein.
  • In einer weiteren nicht gezeigten Ausführungsform kann zusätzlich eine Unwuchtwelle vorgesehen sein. Die Unwuchtwelle dient zum Ausgleich des Radialhubs der Exzentereinheit 42 und ist durch den Antrieb 20, der auch zum Antreiben der Hohlwelle 64 dient, antreibbar. An der Unwuchtwelle ist ein Verstellgewicht angeordnet, das in Linearführungen radial positionierbar ist.
  • Anstelle des Tubentriebs kann gemäß einer zweiten Ausführungsvariante z.B. auch ein Tubenrad gemäß der Figuren 10 und 11 als Gegenlager 19 verwendet werden. Das Tubenrad umfasst im Wesentlichen ein rotierend antreibbares Element 82, das als Fördermittel dient und mindestens ein, vorzugsweise aber mehrere Halteelemente 83 aufweist. Die Halteelemente 83 dienen zum Halten und Führen des Strangs 17 bzw. den Strängen 17 insbesondere zum Zeitpunkt des Schneidens des Strangs 17 bzw. der Stränge 17. Jedes Halteelement 83 weist einen Schneidspalt 84 auf, der zum Eintauchen des Messers 33 ausgebildet ist. Das Element 82 ist um eine Achse 85 rotierend antreibbar. Mehrere, vorzugsweise zwölf Halteelemente 83 sind gleichmäßig über den Umfang des Elementes/Fördermittels 82 verteilt. Jedes Halteelement 83 ist schwenkbar am Fördermittel 82 angeordnet, so dass Formathalter 86, die jedem Halteelement 83 zugeordnet und in der gezeigten Ausführungsform beispielhaft zum Halten von zwei parallel transportierten Strängen 17 ausgebildet sind, vorzugsweise in jeder Position, insbesondere jedoch zum Zeitpunkt des Gegenhaltens beim Schneiden des Strangs 17 bzw. der Stränge 17 parallel zum Strang 17 bzw. den Strängen 17 laufen. Dies ist üblicherweise die horizontale Position. Zur Veränderung des Radius des Fördermittels 82 bzw. genauer des durch die rotierenden Halteelemente 83 gebildeten Laufkreises L sind die Halteelemente 83 radial verstellbar ausgebildet. Die Verstellung kann manuell oder automatisiert erfolgen.
  • Das Fördermittel 82 weist zwei Scheiben 87 und 88 auf, die auf der gemeinsamen Achse 85 gelagert sind. Die vorzugsweise einstückige Achse 85 ist parallel abgewinkelt bzw. versetzt ausgebildet, d.h., dass sie zwei Abschnitte 85.1 und 85.2 aufweist, die parallel versetzt zueinander angeordnet sind. Die Abschnitte 85.1 und 85.2 bzw. die Mittelachsen 89 und 90 der Abschnitte 85.1 und 85.2 verlaufen parallel zueinander. Die äußere Scheibe 87, die am freien Ende 91 der Achse 85 angeordnet ist, ist dem Abschnitt 85.1 zugeordnet und rotiert um die Mittelachse 89. Die innere Scheibe 88 ist dem Abschnitt 85.2 zugeordnet und rotiert um die Mittelachse 90. Entsprechend sind die Scheiben 87, 88 parallel und axial versetzt zueinander angeordnet. Beide Scheiben 87, 88 sind miteinander über Gelenkelemente 92 miteinander gekoppelt und dadurch in Wirkverbindung, derart, dass sie mit der gleichen Geschwindigkeit um die Mittelachsen 89, 90 rotieren. Die Halteelemente 83 sind der vorderen Scheibe 87 zugeordnet. Genauer sind die Halteelemente 83 an freien Enden 93 der Gelenkelemente 92, die über die Scheibe 87 hinausragen, drehfest angeordnet.
  • Die Scheiben 87, 88 weisen in der gezeigten Ausführungsform denselben Durchmesser auf. Die Durchmesser können jedoch auch unterschiedlich sein. Jede Scheibe 87, 88 verfügt über Stellelemente 94. Die Stellelemente 94 sind im Bereich des Umfangs der jeweiligen Scheibe 87 bzw. 88 angeordnet. Die Anzahl der Stellelemente 94 pro Scheibe 87, 88 entspricht der Anzahl der Halteelemente 83. Die Stellelemente 94 sind segmentiert, d.h. dass jedes Stellelement 94 separat vom benachbarten Stellelement 94 ausgebildet ist. Jedes Halteelement 83 ist einem Stellelementepaar zugeordnet. Das Stellelementepaar ist aus einem Stellelement 94 der Scheibe 87 und einem korrespondierenden Stellelement 94 der Scheibe 88 gebildet. Die Stellelemente 94 eines Stellelementepaares sind in Vorderansicht hintereinander angeordnet. Die Verbindung zwischen den Scheiben 87, 88 bzw. zwischen den Stellelementen 94 jedes Stellelementepaares ist durch die Gelenkelemente 92 hergestellt, die ebenso wie die Achse 85 parallel versetzt ausgebildet sind. Die Gelenkelemente 92 sind in den Stellelementen 94 gelagert, so dass sich die an den Gelenkelementen 92 angeordneten Haiteelemente 83 trotz Rotation der Scheiben 87, 88 stets in derselben Position in Bezug auf die Ausrichtung zu den Strängen 17 befinden. Die Stellelemente 94 sind in Ausnehmungen 95 der Scheiben 87, 88 angeordnet.
  • Die Stellelemente 94 können unterschiedliche Ausführungsformen aufweisen. Gezeigt ist eine Ausführung, in der die Stellelemente 94 jeweils einen Stift 96 oder Pin oder dergleichen aufweisen, wobei die Stifte 96 in einer Steuer- oder Stellkurve 97 gefährt sind. Die Stellkurve 97 bzw. mehrere Stellkurven 97 verlaufen ausgehend von der Achse 85 spiralförmig radial nach außen, so dass eine Positionsveränderung der Stellkurven 97, insbesondere eine Rotation der die Stellkurven 97 aufweisenden Scheiben 98 bzw. 99 zwangsläufig eine radiale Verstellung der in den Stellkurven 97 geführten Stifte 96 und damit der Stellelemente 94 an sich zur Folge hat. In anderen Ausführungsformen sind den Stellelementen 94 Spindeln zugeordnet, mittels der die Stellelemente 94 radial bewegbar sind. Hierzu sind die Spindeln radial ausgerichtet und verlaufen quer zur Achse 85.
  • Die Scheiben 87, 88 sind mittels eines Antriebs 100 rotierend antreibbar. Der Antrieb 100 ist über einen Zahnriemen 101 oder andere Übertragungselemente in Wirkverbindung mit der Scheibe 88. Durch die Gelenkelemente 92 ist die Rotation der Scheibe 88 auf die Scheibe 87 übertragbar. Beide Scheiben 87, 88 rotieren grundsätzlich mit derselben Geschwindigkeit. Zur Veränderung des Durchmessers des Fördermittels 82 bzw. des durch die Halteelemente 83 beschriebenen Laufkreises L ist der Rotationsbewegung der Scheiben 87, 88 eine zusätzliche Bewegung überlagerbar. Hierzu ist den Scheiben 87, 88 eine Einrichtung 102 vorgeschaltet, die der Einrichtung 48 entspricht. Die Einrichtung 102 ist ebenfalls als Additionsgetriebe 103 ausgebildet. Das Additionsgetriebe 103, dessen Bestandteile im Zusammenhang mit den anderen Ausführungsformen bereits weiter oben beschrieben wurden, ist mittels eines Stellantriebs 104 antreibbar, der mittels eines Zahnriemens 105 oder einem gleichwirkenden Übertragungselement in Wirkverbindung mit dem Getriebe 103 steht. Die Stellelemente 94 eines Stellelementepaares sind durch eine Kupplung 106, insbesondere eine Schmidtkupplung miteinander in Wirkverbindung stehen. Andere Kupplungstypen, wie z.B. eine Oldham-Kupplung oder auch Gelenkwellen oder andere übliche Kupplungselemente sind ebenfalls einsetzbar.
  • Das Tubenrad kann z.B. in die Anordnung gemäß Figur 4 integriert sein, so daß dann der Antrieb 100 und der Stellantrieb 104 mit der Steuerung 28 verbunden sind. Die gesamte Einheit aus Fördermittel 82, Getriebe 103 und Kupplung(en) 106 ist an einem Gestell 107 angeordnet und an bzw. in Linearführungen 108 geführt. Durch einen Stellantrieb 109 ist die gesamte Einheit höhenverstellbar ausgebildet. Die Höhenverstellung dient zum Ausgleich der Durchmesserveränderung des Fördermittels 82 bzw. zum Ausgleich der radialen Verstellung der Halteelemente 83. Der Stellantrieb 109 kann ebenfalls mit der Steuerung 28 verbunden sein.
  • Im Folgenden wird das Verfahrensprinzip zur Veränderung der Schnittlänge der Artikel beispielhaft zunächst anhand eines einzelnen Strangs 17 aus Tabak insbesondere anhand der Figuren 4 und 6 näher beschrieben:
    • Der Strang 17 wird in der Strangmaschine 10 insbesondere mit den Mitteln 14 hergestellt. Vom endlosen Strang 17, der kontinuierlich gefördert wird, schneidet die Vorrichtung 16 nun einzelne Artikel, die Stöcke 34 ab. Das geneigte Schneidrad 32 mit den Messern 33 rotiert. Beim Auftreffen eines der Messer 33 auf den Strang 17, also im Schnittpunkt S, steht das Messer 33 senkrecht zum Strang 17. Der Strang 17 ist in dem Halteelement 44, der Tube, gehalten bzw. geführt. Dadurch wird verhindert, dass der Strang 17 dem Messer 33 beim Schnitt ausweicht. Das Halteelement 44 wirkt somit als Widerlager. Um ein vollständiges Durchschneiden des Strangs 17 zu erreichen, tritt das Messer 33 auf der gegenüberliegenden Seite des Strangs 17 wieder aus, wobei das Messer 33 in diesem Augenblick in den Schneidspalt 46 eintaucht. Während der gesamten Schnittbewegung bzw. Schnittausführung bewegen sich Strang 17, Messer 33 und Halteelement 44 mit gleicher Geschwindigkeit in Transportrichtung T, da sowohl das Messer 33 als auch das Halteelement 44 im Schnittpunkt S eine axiale Geschwindigkeitskomponente aufweisen. Für das Messer 33 wird diese durch den Neigungswinkel β des Schneidrades 32 zum Strang 17 bestimmt. Für das Halteelement 44 wird sie durch den Hub bzw. die Exzentrizität des Pleuels 43 definiert.
    • Bestimmender Parameter für die Schnittlänge ist jedoch bevorzugt der Neigungswinkel β. In Abhängigkeit der Größe des Neigungswinkels β muss sich auch die Drehzahl des Schneidrades 32 ändern, um die notwendige Bedingung für einen optimalen Schnitt "axiale Geschwindigkeitskomponente des Messers entspricht Fördergeschwindigkeit des Strangs" einzuhalten, da der Strang 17 stets mit konstanter Geschwindigkeit gefördert wird. Bedingt durch die Drehzahl bzw. Umfangsgeschwindigkeit des Schneidrades 32 ergibt sich eine bestimmte Schnittlänge der Stöcke 34. Verkleinert man z.B. den Neigungswinkel β, muss auch die Drehzahl reduziert werden. Mit der reduzierten Drehzahl verlängert sich die Zeit zwischen zwei Schnitten, so dass es im Ergebnis zu längeren Stöcken 34 führt. Jeder Länge des Stocks 34 ist damit ein Datensatz zugeordnet, der die wesentlichen Parameter Stranggeschwindigkeit, Neigungswinkel, Drehzahl des Scheidrades für die jeweilige Vorrichtung 16 beinhaltet.
  • Die Längenveränderung der Stöcke 34 wird nun erfindungsgemäß so eingeleitet, dass ein Bediener eine veränderte Stocklänge beispielsweise über ein Bedienpult eingibt und damit der Steuerung 28 mitteilt. Die Steuerung 28 sucht zu der vorgegebenen Stocklänge den entsprechenden Neigungswinkel β, löst eine Verstellung des Messertisches 36 mittels des Stellantriebs 27 aus und passt die Drehzahl des Schneidrades 32 über den Antrieb 31 an den veränderten Neigungswinkel β an. Nahezu synchron leitet die Steuerung 28 die veränderten Daten an den Stellantrieb 26 sowie den Antrieb 20 weiter und sorgt für eine Anpassung der Haltelemente 44 an die neue Positionierung/Einstellung des Messers 33. Mit anderen Worten wird die Position der Halteelemente 44 nachgeführt, so dass diese trotzt der veränderten Schnittlänge im Schnittpunkt S wieder diametral dem Messer 33 gegenüberliegt. Alle Schritte erfolgen automatisch und sind somit bedienerunabhängig und können während des Betriebs der Vorrichtung 16 bzw. der Strangmaschine 10 erfolgen. Genauer passiert folgendes: Nach der bzw. durch die Verstellung des Neigungswinkels β und der dadurch ausgelösten Veränderung der Drehzahl des Schneidrades 32 wird der Stellantrieb 26 aktiviert und treibt das Additionsgetriebe 50 an. Durch das Additionsgetriebe 50 wird eine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen der Verstellwelle 53 und der Antriebswelle 49 bzw. Hohlwelle 64 erzeugt, so dass die Scheibe 67 mit einer Geschwindigkeit angetrieben wird, die sich von der Antriebsgeschwindigkeit der Scheibe 68 unterscheidet. Dadurch verstellt sich der Hub bzw. die Exzentrizität des Zapfens 69 und damit des Pleuels 43. Dies führt zur Verstellung der Position/Einstellung der Haltelemente 44 in Abhängigkeit des eingangs veränderten Neigungswinkels β, sowie zur Anpassung der Drehzahlen bzw. des Drehzahlverhältnisses der Antriebe 20 und 31.
  • Mit Bezug auf die Ausführungsform gemäß Figuren 7 bis 9 läuft das Verfahren im wesentlich gleich ab. Das Verfahren unterscheidet sich darin, dass der Teller 78 mit der Antriebsgeschwindigkeit der Hohlwelle 64 angetrieben wird, während die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Verstellwelle 53 und Hohlwelle 64 dazu führt, dass die Verstellwelle 53 eine Verschiebung der Zahnschienen 72, 74 bewirkt, wodurch sich die Exzentrizität des Zapfens 73 und damit des Pleuels 43 verändert. Dies führt wiederum zur Verstellung der Position/Einstellung der Halteelemente 44 in Abhängigkeit des eingangs veränderten Neigungswinkels β. Im Falle der Verwendung von linearen Zahnschienen 72, 74 bzw. des Doppelexzenters ist eine Ausgleichseinstellung notwendig. Mit der Verstellung der Exzentrizität bzw. des Hubs verdreht sich auch die Antriebswelle des Antriebs 20. Diese Phasenverschiebung muss dann mittels des Stellantriebs 30 ausgeglichen werden. Diese Ausgleichseinstellung entfällt bei der Verwendung gekrümmter Zahnschienen 72, 74, da durch die Krümmung der Zahnschienen 72, 74 keine Phasenverschiebung auftritt.
  • Selbstverständlich gelten die beschriebenen Verfahrensweisen auch für mehrere gleichzeitig zu schneidende Stränge 17 aus Tabak, Filtermaterial oder anderen Materialien. Die Verstellung des Neigungswinkels β kann auch manuell am Schneidrad 20 erfolgen. Die weiteren Einstellungen/Anpassungen ergeben sich dann zwangsläufig aus der Kopplung von Schneideinrichtung 18 und Gegenlager 19.
  • Das Schneiden von mehreren Strängen 17 gleichzeitig, und zwar mit variabler Länge, wird anhand der Figuren 4 und 11 näher erläutert:
    • Die Längenveränderung der Stöcke 34 wird nun erfindungsgemäß so eingeleitet, dass ein Bediener eine veränderte Stocklänge beispielsweise über ein Bedienpult eingibt und damit der Steuerung 28 mitteilt. Die Steuerung 28 sucht zu der vorgegebenen Stocklänge den entsprechenden Neigungswinkel β, löst eine Verstellung des Messertisches 36 mittels des Stellantriebs 27 aus und passt die Drehzahl des Schneidrades 32 über den Antrieb 31 an den veränderten Neigungswinkel β an. Nahezu synchron leitet die Steuerung 28 die veränderten Daten an den Stellantrieb 104 sowie den Antrieb 100 weiter und sorgt für eine Anpassung der Haltelemente 83 an die neue Positionicrung/Einstellung des Messers 33. Mit anderen Worten wird die Position der Halteelementc 83 nachgeführt, so dass diese trotzt der veränderten Schnittlänge im Schnittpunkt S wieder diametral dem Messer 33 gegenüberliegt. Alle Schritte erfolgen automatisch und sind somit bedienerunabhängig und können während des Betriebs der Vorrichtung 16 bzw. der Strangmaschine 10 erfolgen. Genauer passiert folgendes: Nach der bzw. durch die Verstellung des Neigungswinkels β und der dadurch ausgelösten Veränderung der Drehzahl des Schneidrades 32 wird der Stellantrieb 104 aktiviert und treibt das Additionsgetriebe 103 an. Durch das Additionsgetriebe 103 wird eine der Rotationsbewegung überlagerte Rotationsbewegung auf die Scheiben 98, 99 ausgeübt, was zu einer Verdrehung der Stellkurven 97 führt. Durch die Stellkurven 97 werden die Stifte 96 radial nach außen oder innen bewegt, je nach Drehrichtung der Scheiben 98, 99, was durch die Verstellung der Stellelemente 94 zu einer Veränderung des Durchmessers des Laufkreises L führ. Wird der Durchmesser des Laufkreises L bei gleichbleibender Anzahl Halteelemente 83 größer, wird die Schnittlänge ebenfalls größer, weil die Intervalle, in denen ein Halteelement 83 den Schnittpunkt S durchläuft, größer werden. Durch Reduzierung des Durchmessers wird eine Verkürzung der Schnittlänge erreicht.
  • Da der Strang 17 bzw. die Stränge 17 stets in derselben Ebene gefördert werden, ist bei einer Veränderung des Durchmessers des Laufkreises eine Höhenanpassung des Fördermittels 82 notwendig, damit die Halteelemente 83 im Schnittpunkt S entsprechend immer in der Strangebene liegen. Zur Höhenanpassung wird der Stellantrieb 109 aktiviert, der die gesamte Einheit einschließlich des Fördermittels 82 nach oben bzw. unten verfährt.

Claims (3)

  1. Vorrichtung zum Schneiden mindestens eines kontinuierlich geförderten Strangs (17) in strangförmige Artikel variabler Länge, insbesondere Zigaretten, Filter oder dergleichen, umfassend eine Schneideinrichtung (18), die aus einem mittels eines Antriebsmittels (31) rotierend antreibbaren Schneidrad (32), das zur Bildung einer axialen Geschwindigkeitskomponente in Richtung des Strangs (17) geneigt zu diesem angeordnet und zur Veränderung des Neigungswinkels β verstellbar ausgebildet ist, sowie mindestens einem auf dem Schneidrad (32) angeordneten Messer (33) gebildet ist, wobei die Schneideinrichtung (18) zur Veränderung des Neigungswinkels β einen Messertisch (36) mit einem Messerträger (35) zur Aufnahme des Schneidrades (32) sowie einen Stellantrieb (27) zum Verschwenken des Messertisches (36) und des darauf angeordneten Messerträgers (35) um eine Schwenkachse (37), die vertikal zum Strang (17) verläuft, umfasst ein Gegenlager (19), wobei dem Gegenlager (19) ein Antriebsmittel (100) zum Antreiben des Gegenlagers (19) zugeordnet ist, sowie eine Steuerung (28) zum Steuern der Antriebsmittel (31, 100) und des Stellantriebs (27), dadurch gekennzeichnet, dass das Gegenlager (19) ein Tubenrad ist, wobei dem Tubenrad ein Additionsgetriebe (103) als Einrichtung (102) zur Überlagerung einer Verstellbewegung zusätzlich zur eigentlichen Antriebsbewegung und ein Stellantrieb (104) zugeordnet sind, und der Stellantrieb (104) mit der Einrichtung (102) in Wirkverbindung steht und an die Steuerung (28) angeschlossen ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Tubenrad ein rotierend antreibbares Element (82) mit mindestens einem einen Schneidspalt (84) aufweisenden Halteelement (83) umfasst, wobei das oder jedes Halteelement (83) zur Verstellung des durch die Halteelemente (83) gebildeten Laufkreises L radial verstellbar ausgebildet ist.
  3. Strangmaschine zur Herstellung strangförmiger Artikel, insbesondere Zigaretten, Filter oder dergleichen, im wesentlichen umfassend ein Vorratsbehältnis (11) für das zu verarbeitende Material, Mittel (14) zum Bilden mindestens eines kontinuierlich geförderten Strangs (17), einen Strangförderer (15) sowie eine Vorrichtung (16) zum Schneiden des kontinuierlich geförderten Strangs (16), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (16) zum Schneiden nach Anspruch 1 oder 2 ausgebildet ist.
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