EP1618040A1 - Verfahren zum automatischen abpacken von behältern - Google Patents

Verfahren zum automatischen abpacken von behältern

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Publication number
EP1618040A1
EP1618040A1 EP04725939A EP04725939A EP1618040A1 EP 1618040 A1 EP1618040 A1 EP 1618040A1 EP 04725939 A EP04725939 A EP 04725939A EP 04725939 A EP04725939 A EP 04725939A EP 1618040 A1 EP1618040 A1 EP 1618040A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tubes
row
empty
packaging container
intermediate store
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04725939A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jean-Pierre Voigtmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Automation Industrielle SA
Original Assignee
Automation Industrielle SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Automation Industrielle SA filed Critical Automation Industrielle SA
Publication of EP1618040A1 publication Critical patent/EP1618040A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/50—Stacking one article, or group of articles, upon another before packaging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/34—Packaging other rod-shaped articles, e.g. sausages, macaroni, spaghetti, drinking straws, welding electrodes

Definitions

  • the invention relates to a method for the automatic packaging of empty containers, such as tubes or the like, which are fed on a conveyor belt, into packaging containers which hold a plurality of empty containers.
  • the object of the invention is to provide a method for automatic packaging of empty containers fed on a conveyor belt, such as. B. tubes or the like.
  • a conveyor belt such as. B. tubes or the like.
  • FIG. 2 is a rear view of the device of FIG. 1,
  • Fig. 5 two converters and an insertion plate for in one
  • Collection facility accumulated rows of tubes into one
  • Packaging container Fig. 6 shows a device for the complete assembly of a number of
  • FIG. 7 the same as in FIG. 6 with a compressed row of tubes
  • Fig. 9 shows a section through a buffer
  • Fig. 10 two different types of packaging of tubes.
  • the brackets 6 are connected to a suction line and have parallel depressions which are arranged at the same distance and into which the tubes 1 picked up and transferred by the feed belt 2 are fed by means of the suction prisms 5.
  • the groups converter 7 By means of the group converter 7, the rows of tubes 1 formed are transferred into a collating device 8, which in the exemplary embodiment has fifteen tube holding prisms 9.
  • the fifteen tubes 1 thus separated still have an axial spacing from one another which corresponds to the spacing of the transport trays 3, ie they are arranged with the same pitch (see FIG. 6).
  • the tubes 1 In order to achieve a tightly closed packing of the rows of tubes, the tubes 1 must be 'compressed' so that they lie against one another or touch.
  • Each row with fifteen compressed tubes 1, which are compressed in the exemplary embodiment, is then deposited by a row converter 10 with holding suction cavities 11, which are arranged according to a "compressed" row (see FIG. 7), on lowerable base strips 12, of an intermediate store 13.
  • the baseboards 12 are then gradually lowered to accommodate a next row of compressed tubes 1. The gradual lowering continues until a desired number of rows has been formed, e.g. B.
  • the intermediate store 13 can be designed as a box, one movable side wall of which serves as a slide 16 through which all the tubes 1 accumulated in the intermediate store 13 move in one sliding movement an empty or already partially filled box 14 arranged behind the intermediate store 13 can be transferred.
  • the box 14 may already be partially filled and / or may require further batches of accumulated tubes 1 for complete filling.
  • the initially empty box 14 is arranged in a vertical position behind the intermediate storage 13 and is gradually lowered according to the degree of filling by means of a holding fork 17.
  • the holding fork 17 is arranged by means of a swivel drive 18 on a linear drive 19 for height adjustment.
  • the linear drive 19 By means of the linear drive 19, the holding fork 17 can be fixed in different height positions, each of which can preferably be controlled by a mechanical or automatic control system (not shown).
  • an empty box 14 is filled with the desired number of tubes 1, it is pivoted by 90 ° from the position behind the intermediate storage 13 by means of the swivel drive 18 and placed on a conveyor belt which, for. B. can be designed as a finger band 20, so that the holding fork 17 can comb through the finger band 20 into a position located under the finger band 20.
  • the full box 14 ' is then on a preferably laterally arranged, for. B. executed as a roller conveyor 21, conveyor belt to a filling machine (not shown) or to a warehouse (not shown).
  • the holding fork 17 moves from the lowest position into its uppermost position by means of the linear drive 19 and combed first the first lower finger band 20 and then a second upper finger band 20', which is parallel to the first is arranged offset in height and takes over a new empty box 14, which previously z. B. has been supplied by means of a conveyor belt, which may for example be designed as a second roller belt 21 '.
  • the holding fork 17 After taking over the empty box 14 from the upper finger band 20 ', the holding fork 17 remains for a moment in a slightly higher position or position slightly above the upper finger band 20', is pivoted there by 90 ° by the swivel drive 18, so that the opening of the Box 14 is directed to the buffer 13 and behind the Buffer 13 is lowered to the required, possibly stored, working height and can hold any number of batches of additional tubes 1 until the empty box 14 is filled.
  • the collecting device 4 assigned to the feed belt 2 for tubes 1 has suction prisms 5, which are present in the exemplary embodiment (see FIG. 3) in a number of eight suction prisms 5.
  • the suction prisms 5 are individually driven and rotatable about parallel axes between the feed belt 2 and the group converter 7 and first take eight and in a second step seven tubes 1 from the transport trays 3 of the feed belt 2, so that a total of fifteen tubes 1 from the group converter 7 be included. It is also possible to provide more or fewer than eight suction prisms 5 in order to receive more or fewer tubes 1 from the feed belt 2.
  • tubes 1 coming on the transport 2 are received on the collecting device 4 at the transfer points A, B, C, D, E, F, G, H by means of the suction prisms 5 assigned to each transfer point A to H.
  • the transfer points A to D are already occupied.
  • the following transport trays 3 are unoccupied and there are gaps L.
  • the tubes that may have been there were discarded, for example by an upstream control system, and have already been eliminated so that the gaps L arise.
  • the associated suction prism 5, which has not yet been filled with a tube 1 is not activated, ie the empty transport tray 3 passes through the collecting device 4.
  • the suction prism 5 'at the transfer point E is only activated when a tube 1 approaches in a transport shell 3. If determined, for example by If a light barrier (not shown) that a tube 1 approaches the transfer point E and thus the associated suction prism 5 ', the suction prism 5' is rotated in the direction of the arrow (see FIG.
  • the receiving position P4 is e.g. recognizable for eight tubes 1 of a first cycle as well as a slightly pivoted adjacent position 4 'which is briefly approached by the group converter 7 after the eight tubes 1 have been picked up. He then swings back into position P4 to start the second cycle with seven tubes 1, so that there are a total of fifteen tubes 1 in the group converter 7. Then he pivots into position P5, in which all fifteen tubes 1 are placed in a collating device 8 with holding prisms 9.
  • the holding prisms 9 (see FIGS. 6, 7) of the collating device 8 contain suction cavities, ie the tubes 1 located thereon are subjected to negative pressure and are thus held on the holding prisms 9.
  • the collating device 8 has fifteen holding prisms 9 which are arranged at a distance from one another.
  • the holding prisms 9 with the tubes 1 are slidable z. B. arranged on two rods 23 and collapsible such that they are all in mutual contact, ie all tubes 1 of a row touch laterally (see FIG. 7).
  • the row formed of fifteen touching tubes 1 is received in position P5 (FIG. 5) by means of the row converter 10 with suction cavities 11 and, after a pivoting movement (see the arrow in FIG. 5), in position P6 on lowerable base strips 12a, 12b, 12c of the intermediate storage 13 transferred and stored thereon.
  • the row converter 10 performs lateral deflection movements (shown schematically in FIG. 7 with the arrow between the positions P7 and P8), so that an alternating packing of the tubes 1 (see FIG. 10b) can be effected, i. H. a type of packing in which the tubes 1 of each successive row are each arranged in a gap.
  • a type of packing see FIG. 10a is also possible in which the rows are arranged exactly one above the other.
  • the bottom strips 12a, 12b, 12c are lowered by an amount which corresponds to the desired packaging pattern (see for example FIGS. 10a and b) .
  • the lowering movement is equal to the respective tube diameter multiplied by the factor 0.5 x 3 and in the case of the loose packing type according to FIG. 10a is equal to the tube diameter.
  • further rows are put down and further lowering movements are carried out until the respectively desired number of rows or the desired degree of filling of a box 14 is reached.
  • the intermediate store 13 also contains an upper front boundary plate 25, which is arranged at a distance, possibly also lowerable, to allow passage of one, possibly also several rows of tubes. Furthermore, a rear boundary plate 25 'is provided, the spacing of which is adapted with respect to the tube length and also serves to stabilize the tubes 1 which have already been transferred into the intermediate store 13 during storage in the intermediate store 13.
  • two sets of base strips 12a, 12b, 12c and 12a ', 12b', 12c ' are arranged in the intermediate store 13 on three interacting chain drives 26a, 26b, 26c. All are driven together by a single motor via a sprocket shaft 27. After the lowest of all rows of tubes 1 stored in the intermediate store 13 on the base strips 12a, 12b, 12c reaches the base plate 15 and the slider 16 transfers or inserts all the tubes 1 into a box 14, the chain drives 26a, 26b, 26c and the additional base strips 12a ', 12b', 12c 'put together further rows of tubes 1 in the intermediate storage 13 to form a further tube package.
  • the holding fork 17 is connected to a height-adjustable linear drive 19 via a swivel drive 18, as a result of which the height positions H1 to H7 can be approached.
  • a swivel drive 18 At height H1, an empty box 14 is taken over by the holding fork 17 from the upper finger band 20 '. Then it is pivoted by 90 ° by means of the swivel drive 18 and transferred to a variable working height, which is determined in accordance with the filling level of the box 14, to the respectively required working height H3.
  • the height H5 is approached.
  • the height H6 is then passed through and then the full box at the height H7 by means of the holding fork 17 and the swivel drive 18 placed on the lower finger belt 20 and then transported by means of the lower roller belt 21 to a filling system (not shown) or to a warehouse.
  • the device is characterized by the fact that there is always sufficient time available to carry out the next work step, so that practically no time problems arise.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Abpacken von auf einem Transportband zugeführten leeren Tuben (1) in eine Vielzahl von Tuben (1) aufnehmende Verpackungsbehälter. Erfindungsgemäss werden die zugeführten Tuben (1) in einer lückenlosen Reihe gesammelt, in der Reihe einem Zwischenspeicher (13) zugeführt und dann gemeinsam in einen Verpackungsbehälter überführt werden, wonach der Verpackungsbehälter weitertransportiert wird. Die leeren Tuben (1) sind in Transportschalen (3) eines Zuführbandes (2) angeordnet und kontinuierlich mittels einzeln angetriebener verstellbarer Saugprismen (5) in einer Reihe bzw. Teilreihe angesammelt.

Description

Verfahren zum automatischen Abpacken von Behältern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Abpacken von auf einem Transportband zugeführten leeren Behältern, wie Tuben o. dgl., in eine Vielzahl von leeren Behältern aufnehmende Verpackungsbehälter.
Zur Herstellung von im Prinzip im Querschnitt kreisrunden oder elliptischen, praktisch zylindrische Behältern mit gleichbleibenden Querschnitten, wie z. B. vorzugsweise Tuben, Dosen oder Hülsen, sind Verfahren zu deren Herstellung, insbesondere von Tuben beispielweise aus der DE 26 43 089 A1 und der WO 9115349 bekannt. Die so hergestellten leeren Tuben können durch eine Tubenpackmaschine in größere Produkteinheiten abgepackt und in größeren Einheiten einem Füllbetrieb zugeführt werden. Die dazu erforderlichen Packmaschinen sind beispielsweise aus der EP 1 114 784 B1 bekannt.
Sowohl mit den Herstellungsmaschinen als auch mit den Packmaschinen sind ca. 200 bis maximal 250 Einheiten pro Minute herstellbar bzw. abpackbar. Wünschenswert sind in Zukunft jedoch Produktions- und Verpackungszeiten, die im Bereich von ± 500 Einheiten pro Minute liegen. Derzeit sind derartige Maschinen zur Herstellung von Tuben, in der Entwicklung teilweise auch schon in der Produktion. Packautomaten mit derart hohen Einheiten pro Minute sind bisher noch nicht entwickelt worden, da bei diesen hohen Geschwindigkeiten nur sehr kurze Zeiten für das Einschieben einzelner Reihen Tuben bestehen. Letztere sind zudem oftmals kopflastig, was das Zeitproblem bzw. das Einschiebegeschwindigkeitsproblem weiter verstärkt. Auch für den Wechsel eines Verpackungsbehälters bleibt zu wenig Zeit, z. B. für das Einschieben einer letzten Reihe und das Einschieben einer ersten Reihe bei zwei sich ablösenden Verpackungsbehältern z. B. Schachteln, was eine Erhöhung der Geschwindigkeit verhindert. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum automatischen Abpacken von auf einem Transportband zugeführten leeren Behältern, wie z. B. Tuben o. dgl., in eine Vielzahl leere Behälter aufnehmende Verpackungsbehälter zu schaffen, die hohe Abpackgeschwindigkeiten im Bereich von 500 Behältern und mehr pro Minute ohne kritische Zykluszeiten ermöglicht.
Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezug auf Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 eine rückwärtige Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Sammeleinrichtung und ein kontinuierlich laufendes Zuführband,
Fig. 4 ein einzelnes drehbares Saugprisma,
Fig. 5 zwei Umsetzer und eine Einschiebeplatte für die in einer
Sammeleinrichtung angesammelten Reihen an Tuben in einen
Verpackungsbehälter, Fig. 6 eine Einrichtung zur lückenlosen Zusammenstellung einer Reihe von
Tuben, teilweise bestückt, Fig. 7 das gleiche wie in Fig. 6 mit einer verdichteten Reihe von Tuben,
Fig. 8 verschiedene Positionen verschiedener Verpackungsbehälter,
Fig. 9 einen Schnitt durch einen Zwischenspeicher, und
Fig. 10 zwei unterschiedliche Verpackungsarten von Tuben.
Die dargestellten Figuren zeigen überwiegend schematische Darstellungen. Einige Varianten von weiteren Ausführungsmöglichkeiten sind in der nachfolgenden Beschreibung angedeutet.
Nachstehend wir die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Gemäß Fig. 1 werden annähernd zylindrische Behälter, wie z. B. Dosen oder Hülsen o, dgl., hier Tuben 1 von einer Herstellungseinheit HE auf einem Zuführband 2 kontinuierlich auf einzelnen prismenförmig gestalteten Transportschalen 3, die das Zuführband 2 bilden, zugeführt. Die prismenartige Form der Transportschalen 3 ermöglicht es, derartige Behälter mit einem weiten Bereich an Querschnitten aufnehmen zu können, ohne dass sie ausgewechselt werden müssen. Am Ende des Zuführbandes 2 befindet sich eine Sammeleinrichtung 4, die hier acht einzeln angetriebene drehbare Saugprismen 5 aufweist. Durch die drehbaren Saugprismen 5 werden die Tuben 1 vom Zuführband 2 nacheinander aufgenommen und - im Ausführungsbeispiel - in zwei Zyklen in Reihen von je acht bzw. sieben angesammelten Tuben 1 an fünfzehn Halterungen 6 eines Gruppenumsetzers 7 übergeben. Die Halterungen 6 sind an eine Saugleitung angeschlossen und weisen parallele im gleichen Abstand angeordnete Vertiefungen auf, in die mittels der Saugprismen 5 die vom Zuführband 2 aufgenommenen und übergebenen Tuben 1 zugeführt werden. Durch den Gruppenumsetzer 7 werden die gebildeten Reihen an Tuben 1 in einer Zusammenstelleinrichtung 8 überführt, die im Ausführungsbeispiel fünfzehn Tubenhalteprismen 9 aufweist.
Die so abgesetzten fünfzehn Tuben 1 weisen noch einen Achsabstand voneinander auf, der dem Abstand der Transportschalen 3 entspricht, d. h. sie sind mit der gleichen Teilung angeordnet (s. Fig. 6). Um eine dichte geschlossene Packung der Tubenreihen zu erreichen, müssen die Tuben 1 .verdichtet' werden, so dass sie aneinanderliegen bzw. sich berühren. Jede Reihe mit im Ausführungsbeispiel fünfzehn verdichteten einander berührenden Tuben 1 wird dann durch einen Reihenumsetzer 10 mit haltenden Saugkavitäten 11 , die entsprechend einer .verdichteten' Reihe (s. Fig. 7) angeordnet sind, auf absenkbare Bodenleisten 12, eines Zwischenspeichers 13 abgesetzt. Die Bodenleisten 12 werden dann zur Aufnahme einer nächsten Reihe an verdichteten Tuben 1 stufenweise abgesenkt. Die schrittweise Absenkung erfolgt so lange, bis sich eine gewünschte Anzahl von Reihen gebildet hat, z. B. fünf Reihen, anschließend erfolgt eine größere Absenkbewegung wodurch die fünf Tubenreihen auf die feste Grundplatte 15 des Zwischenspeichers 13 abgelegt werden. Der Zwischenspeicher 13 kann als Kasten gestaltet sein, dessen eine bewegliche Seitenwand als Schieber 16 dient durch den alle im Zwischenspeicher 13 angesammelten Tuben 1 in einer Schiebebewegung in eine leere oder auch schon teilweise befüllte hinter dem Zwischenspeicher 13 angeordnete Schachtel 14 überführt werden. Entsprechend ihrer Größe kann die Schachtel 14 bereits teilweise gefüllt sein und/oder zur vollständigen Füllung weitere Chargen angesammelter Tuben 1 benötigen.
Die zunächst leere Schachtel 14 ist in vertikaler Lage hinter dem Zwischenspeicher 13 angeordnet und wird entsprechend dem Füllgrad schrittweise mittels einer Haltegabel 17 abgesenkt. Die Haltegabel 17 ist mittels eines Schwenkantriebs 18 an einem Linearantrieb 19 zur Höhenverstellung angeordnet. Durch den Linearantrieb 19 ist die Haltegabel 17 in verschiedenen Höhenpositionen festlegbar, die jeweils vorzugsweise durch ein mechanisches oder automatisches Steuersystem (nicht dargestellt) ansteuerbar sind.
Ist eine leere Schachtel 14 mit der gewünschten Anzahl an Tuben 1 gefüllt, wird sie mittels des Schwenkantriebs 18 um 90° aus der Position hinter dem Zwischenspeicher 13 verschwenkt und auf ein Transportband abgelegt, das z. B. als Fingerband 20 ausgeführt sein kann, so dass die Haltegabel 17 durch das Fingerband 20 hindurch in eine unter dem Fingerband 20 befindliche Stellung hindurchkämmen kann. Die volle Schachtel 14' wird dann auf einem vorzugsweise seitlich angeordneten, z. B. als Rollenband 21 ausgeführtes, Transportband bis zu einer Füllmaschine (nicht dargestellt) oder bis zu einem Lager (nicht dargestellt) weitertransportiert.
Wenn die volle Schachtel 14' das Fingerband 20 freigemacht hat, fährt die Haltegabel 17 mittels des Linearantriebs 19 aus der untersten Position in ihre oberste Position und durchkämmt dabei zunächst das erste untere Fingerband 20 und dann ein zweites oberes Fingerband 20', das parallel zum ersten höhenversetzt angeordnet ist und übernimmt eine neue leere Schachtel 14, die vorher z. B. mittels eines Transportbandes, das beispielsweise als zweites Rollenband 21' ausgeführt sein kann, zugeführt wurde. Nach Übernahme der leeren Schachtel 14 vom oberen Fingerband 20' bleibt die Haltegabel 17 einen Moment in einer leicht über dem oberen Fingerband 20' liegenden - höchsten - Position oder Stellung, wird dort durch den Schwenkantrieb 18 um 90° geschwenkt, so dass die Öffnung der Schachtel 14 zum Zwischenspeicher 13 gerichtet ist und hinter den Zwischenspeicher 13 bis auf die erforderliche, gegebenenfalls gespeicherte, Arbeitshöhe heruntergefahren und kann dort eine beliebige Anzahl an Chargen weiterer Tuben 1 aufnehmen bis die leere Schachtel 14 gefüllt ist.
Weitere leere Schachteln 14 können bei Bedarf durch einen vorzugsweise steuerbaren Anschlag 22 über das obere Rollenband 21' dem oberen Fingerband 20' zugeführt werden.
Nach der obigen allgemeineren Darstellung der Gesamterfindung sollen nachfolgend einzelne Schritte näher erläutert werden.
Die dem Zuführband 2 für Tuben 1 zugeordnete Sammeleinrichtung 4 weist Saugprismen 5 auf, die im Ausführungsbeispiel (s. Fig. 3) in einer Anzahl von acht Saugprismen 5 vorhanden sind. Die Saugprismen 5 sind einzeln angetrieben und um parallele Achsen drehbar zwischen dem Zuführband 2 und dem Gruppenumsetzer 7 gelagert und nehmen zuerst acht und in einem zweiten Schritt sieben Tuben 1 aus den Transportschalen 3 des Zuführbandes 2 auf, so dass insgesamt fünfzehn Tuben 1 vom Gruppenumsetzer 7 aufgenommen werden. Es ist auch möglich, mehr oder weniger als acht Saugprismen 5 vorzusehen, um mehr oder weniger Tuben 1 vom Zuführband 2 aufzunehmen.
Gemäß Fig. 3 werden an der Sammeleinrichtung 4 an den Transferstellen A, B, C, D, E, F, G, H mittels der jeder Transferstelle A bis H zugeordneten Saugprismen 5 auf dem Transport 2 herankommende Tuben 1 aufgenommen. In Fig. 3 sind die Transferstellen A bis D bereits besetzt. Jedoch sind nachfolgende Transportschalen 3 unbesetzt und Lücken L bestehen. Die ehemals dort eventuell vorhandenen Tuben wurden, beispielsweise durch ein vorgeschaltetes Kontrollsystem, verworfen und sind bereits ausgeschieden worden, so dass die Lücken L entstehen.
Wenn sich nun der unbesetzten Transferstelle E eine Lücke L nähert, wird das -jeweils letzte noch nicht mit einer Tube 1 belegte - zugeordnete Saugprisma 5 nicht aktiviert, d.h. die leere Transportschale 3 fährt durch die Sammeleinrichtung 4 hindurch. Das Saugprisma 5' an der Transferstelle E wird erst dann aktiviert, wenn sich in einer Transportschale 3 eine Tube 1 nähert. Wenn festgestellt ist, z.B. durch eine Lichtschranke (nicht dargestellt), dass sich eine Tube 1 der Transferstelle E und damit dem zugeordneten Saugprisma 5' nähert, wird das Saugprisma 5' in Pfeilrichtung gedreht (s. Fig. 4) und die Tube 1 im Bereich von P1 übernommen, weitertransportiert bzw. -gedreht und an der Position P2 dem Gruppenumsetzer 7 in die Halterungen 6 ai bis hi übergeben, wobei die lineare Geschwindigkeit i der Transportschalen 3 und damit der Tuben 1 auf dem Zuführband 2 sowie die tangentiale Geschwindigkeit V2 der drehbaren Saugprismen 5 mindestens im Zeitpunkt der Tubenübernahme bei P1 annähernd identisch bzw. im Gleichlauf sind.
Sobald alle Transferstellen A bis H mit Tuben 1 bestückt sind und diese an die Halterungen 6 in die acht Positionen ai bis hi übergeben sind, erfolgt an den Positionen A bis G ein weiterer Zyklus der Beschickung mit Tuben 1 und eine sukzessive entsprechende Übernahme von nunmehr nur sieben Tuben, die nunmehr in der Position P3 (s. Fig. 4) an die Halterungen 6 bis 01 des Gruppenumsetzers 7 (s. Fig. 3) übergeben werden. Das der Transferstelle H zugeordnete Saugprisma 5 arbeitet nur bei jedem ersten Zyklus, wodurch eine alternierende Folge von acht im ersten und sieben im zweiten Zyklus und damit eine Beschickung des Gruppenumsetzers 7 mit fünfzehn Tuben 1 ermöglicht wird. Vor der Aufnahme des zweiten Zyklus mit sieben Tuben 1 hebt der Gruppenumsetzer 7 leicht ab, um die Aufnahme der noch fehlenden sieben Tuben in der Position P3 zu ermöglichen.
Aus der Fig. 5 ist die Aufnahmeposition P4 z.B. für acht Tuben 1 eines ersten Zyklus erkennbar sowie eine leicht verschwenkte benachbarte Position 4', die nach Aufnahme der acht Tuben 1 durch den Gruppenumsetzer 7 kurz angefahren wird. Danach schwenkt er in die Position P4 zurück, um den zweiten Zyklus mit sieben Tuben 1 aufzunehmen, so dass sich insgesamt fünfzehn Tuben 1 im Gruppenumsetzer 7 befinden. Sodann schwenkt er in die Position P5, in der alle fünfzehn Tuben 1 in einer Zusammenstelleinrichtung 8 mit Halteprismen 9 abgelegt werden.
Die Halteprismen 9 (s. Fig. 6, 7) der Zusammenstelleinrichtung 8 enthalten Saugkavitäten, d. h. die darauf befindlichen Tuben 1 sind mit Unterdruck beaufschlagt und dadurch auf den Halteprismen 9 gehalten. Die Zusammenstelleinrichtung 8 weist fünfzehn im Abstand voneinander angeordnete Halteprismen 9 auf. Die Halteprismen 9 mit den Tuben 1 sind verschiebbar z. B. auf zwei Stangen 23 angeordnet und derart zusammenschiebbar, dass sie alle in gegenseitiger Berührung stehen, d.h. alle Tuben 1 einer Reihe berühren sich seitlich (s. Fig. 7). Die gebildete Reihe von fünfzehn sich berührenden Tuben 1 wird in der Position P5 (Fig. 5) mittels des Reihenumsetzers 10 mit Saugkavitäten 11 aufgenommen und nach einer Schwenkbewegung (s. den Pfeil in Fig. 5) in der Position P6 auf absenkbare Bodenleisten 12a, 12b, 12c des Zwischenspeichers 13 überführt und darauf abgelegt.
Wenn eine möglichst dichte Packung der Tuben 1 in den Schachteln 14 erwünscht ist, führt der Reihenumsetzer 10 seitliche Auslenkbewegungen aus (schematisch in Fig. 7 mit dem Pfeil zwischen der Position P7 und P8 dargestellt), damit eine alternierende Packung der Tuben 1 (s. Fig. 10b) bewirkt werden kann, d. h. einer Packungsart, in der die Tuben 1 jeder aufeinanderfolgenden Reihen jeweils auf Lücke angeordnet sind. Es ist aber auch eine Packungsart (s. Fig. 10a) möglich, in der die Reihen exakt übereinander angeordnet sind.
Nachdem eine Reihe an Tuben 1 auf den absenkbaren Bodenleisten 12a, 12b, 12c des Zwischenspeichers 13 abgelegt ist, werden die Bodenleisten 12a, 12b, 12c um einen Betrag abgesenkt, der dem jeweils gewünschten Abpackmuster entspricht (siehe beispielsweise die Fig. 10a und b). Bei einer dichten Packweise, d. h. mit einem besseren Füllungsgrad (s. Fig. 10b) beträgt die Absenkbewegung gleich dem jeweiligen Tubendurchmesser multipliziert mit dem Faktor 0,5 x 3 und bei der lockeren Packungsart gemäß Fig. 10a gleich dem Tubendurchmesser. Danach werden weitere Reihen abgelegt und weitere Absenkbewegungen ausgeführt bis die jeweils gewünschte Anzahl an Reihen bzw. der gewünschte Füllungsgrad einer Schachtel 14 erreicht ist.
Sobald die unterste Lage gespeicherter Tuben 1 die fest angeordnete Grundplatte 15 des Zwischenspeichers 13 erreicht, die Aussparungen zum Durchgang der Bodenleisten 12a, 12b, 12c enthält, werden durch den Schieber 16 alle im Zwischenspeicher 13 angesammelten Tuben 1 in eine leere oder auch teilgefüllte Schachtel 14 überführt, wobei verstellbare Seitenführungen 24, die durch beliebige Versteileinrichtungen (nicht dargestellt) auf den jeweiligen Tubendurchmesser sowie die Packungsart einstellbar sind, vorgesehen sind. Der Zwischenspeicher 13 enthält auch eine obere vordere Begrenzungsplatte 25, die um den Durchgang einer, gegebenenfalls auch mehrerer, Tubenreihen zu ermöglichen, beabstandet gegebenenfalls auch absenkbar, angeordnet ist. Weiterhin ist eine hintere Begrenzungsplatte 25' vorgesehen, deren Abstand bezüglich der Tubenlänge angepasst ist und auch zur Stabilisierung der bereits in den Zwischenspeicher 13 überführten Tuben 1 während der Lagerung im Zwischenspeicher 13 dienen.
Nach einer vorzugsweisen Ausführung sind zwei Sätze Bodenleisten 12a, 12b, 12c und 12a', 12b', 12c' im Zwischenspeicher 13 auf drei zusammenwirkenden Kettentrieben 26a, 26b, 26c angeordnet. Alle werden gemeinsam von einem einzigen Motor über eine Kettenradwelle 27 angetrieben. Nachdem die unterste aller im Zwischenspeicher 13 gelagerten Reihen von Tuben 1 auf den Bodenleisten 12a, 12b, 12c die Grundplatte 15 erreicht und der Schieber 16 alle Tuben 1 in eine Schachtel 14 überführt bzw. einschiebt, werden mittels der Kettentriebe 26a, 26b, 26c und den zusätzlichen Bodenleisten 12a', 12b', 12c' weitere Reihen von Tuben 1 im Zwischenspeicher 13 zu einem weiteren Tubenpaket zusammengestellt. Da die zwei Sätze der Bodenleisten 12a, 12b, 12c und 12a', 12b', 12c' zueinander versetzt auf den Kettentrieben 26a, 26b, 26c angeordnet sind und bei gleichen Kettenlängen durch eine einzige ihnen gemeinsame Kettenradwelle 27 angetrieben werden, weisen die Kettentriebe 26a, 26b, 26c jeweils unterschiedliche Verläufe auf, die ihre jeweils unterschiedliche Anordnung kompensieren.
Gemäß Fig. 2 und Fig. 8 ist die Haltegabel 17 über einen Schwenkantrieb 18 mit einem höhenverstellbaren Linearantrieb 19 verbunden, wodurch die Höhenlagen H1 bis H7 anfahrbar sind. Auf der Höhe H1 wird durch die Haltegabel 17 vom oberen Fingerband 20' eine leere Schachtel 14 übernommen. Anschließend wird sie mittels des Schwenkantriebs 18 um 90° verschwenkt und auf eine variable Arbeitshöhe, die entsprechend dem Füllstand der Schachtel 14 bestimmt ist, auf die jeweils notwendige Arbeitshöhe H3 überführt. Nachdem die gewünschte Befüllung der Schachtel 14 mit Tuben 1 abgeschlossen ist, wird die Höhe H5 angefahren. Zur Vermeidung von Kollisionen wird dann die Höhe H6 durchfahren und dann mittels der Haltegabel 17 und dem Schwenkantrieb 18 die volle Schachtel auf der Höhe H7 auf dem unteren Fingerband 20 abgelegt und dann mittels des unteren Rollenbandes 21 zu einer Füllanlage (nicht dargestellt) oder zu einem Lager weitertransportiert.
Die Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass immer ausreichend Zeit zur Verfügung steht, den jeweils nächsten Arbeitsschritt zu vollziehen, so dass praktisch keine Zeitprobleme entstehen.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum automatischen Abpacken von auf einem Transportband zugeführten leeren Tuben (1) in eine Vielzahl von Tuben (1) aufnehmende Verpackungsbehälter, dadurch gekennzeichnet, dass die zugeführten Tuben (1) in einer lückenlosen Reihe gesammelt, in der Reihe einem Zwischenspeicher (13) zugeführt und dann gemeinsam in einen Verpackungsbehälter überführt werden, wonach der Verpackungsbehälter weitertransportiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass mehrere nacheinander zugeführte Reihen an leeren Tuben (1) im Zwischenspeicher (13) angesammelt werden bis eine genügende Anzahl leerer Tuben (1) zur Füllung bzw. Teilfüllung eines Verpackungsbehälters erreicht ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die leeren Tuben (1) in Transportschalen (3) eines Zuführbandes (2) angeordnet sind und kontinuierlich mittels einzeln angetriebener verstellbarer Saugprismen (5) in einer Reihe bzw. Teilreihe angesammelt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Reihe mit der gewünschten Anzahl an Tuben (1) einander berührend verdichtet wird und erst nach der Verdichtung in den Zwischenspeicher (13) überführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Zwischenspeicher (13) jede Tube (1) mit einer benachbarten darüberiiegenden Tube (1) nur an einer Stelle in Berührungskontakt steht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Zwischenspeicher (13) jede Tube (1) in Berührungskontakt mit zwei darüberiiegenden Tuben (1) steht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass hinter jedem Zwischenspeicher (13) schwenk- und höhenverstellbar ein Verpackungsbehälter anordenbar ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Verpackungsbehälter auf einer Haltegabel (17) anordenbar ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Zufuhr leerer und zum Abtransport gefüllter Verpackungsbehälter in zwei unterschiedlichen Höhenlagen Transportbänder (20, 20', 21 , 21') angeordnet sind.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein beweglicher Schieber alle im Zwischenspeicher (13) gelagerten Tuben (1) in einen Verpackungsbehälter überführt.
11. Verfahren nach einem der Anspruch^ 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenspeicher (13) mit einer festen Grundplatte (15) mit verstellbaren Seitenführungen (24), verstellbaren Begrenzungsplatten (25, 25') sowie mindestens zwei Sätzen an beweglichen Bodenleisten (12a, 12b, 12c bzw. 12a', 12b', 12c') versehen ist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die beweglichen Bodenleisten (12a, 12b, 12c und 12a', 12b', 12c') synchron zueinander im Zwischenspeicher (13) durch die Grundplatte (15) hindurchführbar beweglich angeordnet sind.
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