EP1543987A1 - Drucktuch mit einer starren elastischen Trägerplatte - Google Patents

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EP1543987A1 EP04029520A EP04029520A EP1543987A1 EP 1543987 A1 EP1543987 A1 EP 1543987A1 EP 04029520 A EP04029520 A EP 04029520A EP 04029520 A EP04029520 A EP 04029520A EP 1543987 A1 EP1543987 A1 EP 1543987A1
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Definitions

  • the invention relates to a blanket with a rigid elastic support plate on which at least one elastic layer with a dyeable surface is arranged, of which a printed image is transferable to a printing material web, wherein the two ends of the Carrier plate are not covered by the elastic layer and the two ends of the elastic layer are covered by a sealer.
  • WO 01/70512 A1 discloses a blanket in which the flexible layers, i.e. the rubber layers with corresponding reinforcements of textile, one Covering layer - ie a printing layer and usually a compressible Layer are arranged on a rigid flexible support. Usually it is in this carrier to a metal plate. For cost reasons is often a Used steel plate on which the rubber layer structure fixed, i. usually glued on is. As stated, this construction consists at least of a cover layer whose Surface receives the printed image, for example, of an elastomeric material can exist. It is an advantage, but not mandatory, below the cover layer to provide a fabric insert. Usually, below the Tissue layer uses a layer of a compressible material, the air pockets may contain.
  • This layer structure can be achieved by a bonding agent on the Support plate are fixed, with the leading and the trailing end of the Plate is not covered by the rubber layer structure, so only the thin ones Steel sheets must be inserted into the cylinder channel and fixed there. Thereby There is a significant reduction in the channel width, which is known to be essential Has advantages.
  • WO 01/70512 A1 are thus the Ends the rubber layer above the cylinder channel opposite.
  • a blanket is already known in which the rubber layer, like the printing blanket described above also has a layer structure consists of several layers, which is sealed at the two ends of the blanket.
  • the sealant extends over the total height of the material thickness of the blanket layer structure and also covered by its approximately triangular cross-section partially the free ends of the metal layer to be inserted into the cylinder pit, i. the sheet metal plate.
  • the thickness of the sealant in the form of an elastomeric pad to increase continuously in the direction of the metal plate, so that a significant large area of the elastomeric pad over the rubber plate or over one on the Rubber plate used adhesion promoter layer is formed. This should in particular Tangential forces are counteracted, especially at the base of the blanket, i.e. arise in the transition region of the elastomeric support or the sealer.
  • the aforementioned known metal rubber blankets have the disadvantage that their life significantly below the life of conventional blankets without metal plate, although the above-described seal from the blanket surface until the steel sheet provides a complete seal.
  • FIG. 1 shows schematically the basic structure of a known metal rubber blanket. with regard to the layer structure also in the metal rubber cloths according to the invention can be applied, but is also a different layer structure with a greater or lesser number of individual layers within the scope of the invention applicable.
  • the metal rubber blanket 1 according to FIG. 1 comprises at least one cover layer 2 which supports the printing layer, because their surface is colorable with the printed image, so that of this surface on a substrate, not shown, the printed images are transferable.
  • On the lower side of the metal blanket 1 is a metal plate 3rd indicated, wherein only the right portion of the metal blanket 1 can be seen.
  • the plate end 4 of the metal plate 3, which may preferably be a steel plate, is not provided with the rubber layer and can thus together with the not shown fixed second end of the metal plate 3 in the clamping channel of a blanket cylinder become.
  • the metal plate 3 is a multilayer Layer structure provided. This can, for example, in addition to the printing overlay
  • FIG. 2 shows a non-stretchable layer, for example a fabric layer 8, a compressible layer.
  • FIG Layer 9 with air inclusions and an adhesive layer, for example an adhesive 10 include.
  • Figure 1 reveals that the sealer 5 in known blankets in particular is very thin in the upper part of the multi-layered construction. This is especially true in the Area of the end of the cover layer 2. This causes the problems described above, i.e. there is a risk that especially the cover layer 2 from the underlying Layers can solve or may exist in a partial solution the risk of penetration of dampening solution or the like.
  • the sealer geometry in that a Enlargement of the adhesive surface to the blanket is achieved while minimizing the tension in the sealer.
  • this can be achieved by an enlarged adhesive surface of the sealer 5, especially on the cover layer 2, which is not shown in detail in the figures.
  • the roughening occurs in the Comparison to a smooth, i. not roughened layer, such as through a section is produced, a much larger adhesive surface or adhesive surface geometry. This already causes an improved adhesion of the sealer especially on the Cover layer, whereby the problems described are avoidable, i. especially the life of the metal blanket can be increased.
  • FIGS. 3 a - f various forms of the design of the ends of the Top layer 2 shown, all of which bring an increase in the adhesive surface 6 and thus bring the aforementioned advantages.
  • Figure 3a is compared to FIG 2 a sealer geometry 6 recognizable, although also a certain step shape represents, however, the lower portion is slightly bevelled.
  • the upper area of the cover layer 2 is slightly bevelled, after which the lower one Part runs vertically.
  • FIG. 3 c shows a wave-shaped or zigzag-shaped configuration of the end; the edge of the cover layer 2 as Sealer geometry 6, in Figure 3 d is a on the underlying layers underlying beveling of the cover layer 2, the compared to a senkevier restriction also an enlarged adhesive surface offers.
  • FIGS. 3 e and 3 f show a cover layer 2 which overlies the underlying layer 2 Layers protrudes, so that according to the supernatant a sealer geometry arises at the bottom of the cover layer 2, which also designed so large that sufficient liability can be achieved.
  • the cover layer 2 on a supernatant and is about the same time hook-shaped, so that a very significant increase in the adhesive surface than Seal geometry 6 for the sealer 5 can be achieved.
  • FIG. 4 shows a sealing geometry 6 similar to FIG. 3 b.
  • To the sealer 5 optimally applied to the ends of the metal blanket 1 is the left portion of the Form template 7 designed accordingly. This design depends on how thick total of the sealer 5 is to be applied and how he adheres to the invention designed geometry of the end of the cover layer 2 to adapt.
  • FIG. 4 shows that it is advantageous to form the sealer 5 with the mold template 7 so that he with the top of the cover layer 2 closes and with a sufficient width itself over the plate ends, here plate end 4 extends, whereby also the thickness of the sealer 5 can be selected according to the total height, which is the lower level at the Form template 7 can recognize.

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  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Metalldrucktuch (1), das zumindest eine druckende Deckschicht (2) umfaßt, die auf einer starren, elastischen Trägerplatte insbesondere in Form einer Metallplatte (3) angeordnet ist. Zwischen der Deckschicht (2) und der Metallplatte (3) können eine Anzahl weiterer Schichten angeordnet sein, beispielsweise eine nicht dehnbare Schicht aus einem Gewebe, eine kompressible Schicht, die Lufteinschlüsse enthalten kann und eine Klebeschicht. Um die Lebensdauer des Metalldrucktuches zu erhöhen, wird das Ende bzw. beide Enden der Deckschicht (2) geometrisch so gestaltet, dass sich eine erhöhte Haftfläche für den aufzutragenden Versiegler (5) bildet im Vergleich zu einer planen senkrecht abfallenden Schnittkante. Durch die erfindungsgemäße Versieglergeometrie (6) zur Erzeugung einer vergrößerten Haftfläche ergibt sich eine verstärkte Haftung zwischen Versiegler (5) und Deckschicht (2), so dass sich die Deckschicht (2) im Vergleich zu bekannten Metallgummitüchem nicht so schnell ablöst. Dies ist die wesentliche Ursache dafür, dass die Lebensdauer des erfindungsgemäßen Metallgummituches im Vergleich zu bekannten Gummitüchern erheblich größer bzw. länger wird. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Drucktuch mit einer starren elastischen Trägerplatte, auf der mindestens eine elastische Schicht mit einfärbbarer Oberfläche angeordnet ist, von der ein Druckbild auf eine Bedruckstoffbahn übertragbar ist, wobei die beiden Enden der Trägerplatte nicht von der elastischen Schicht bedeckt sind und die beiden Enden der elastischen Schicht durch einen Versiegler bedeckt sind.
In Offsetdruckmaschinen, insbesondere Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen, werden von einem Formzylinder die zu druckenden Bilder auf einen Offsetzylinder übertragen, der üblicherweise als Gummizylinder bezeichnet wird. Von dem Gummizylinder erfolgt dann die Bildübertragung auf einen Bedruckstoff. In der Vergangenheit wurden überwiegend Drucktücher, sogenannte Gummitücher aus einem mehrschichtigen Aufbau auf dem Gummizylinder aufgespannt, indem die Enden in der Zylindergrube fixiert wurden. Üblicherweise liegt die Dicke eines derartigen Gummituches im Bereich von etwa 2 mm, so dass allein zur Einführung der beiden Enden in die Zylindergrube eine Öffnung von mindestens 4 mm notwendig war. Durch verschiedene Umstände musste in der Regel die Breite des Gummizylinderspannkanals noch wesentlich größer sein, um ein Wechseln der Gummitücher während des Betriebes störungsfrei durchführen zu können.
Aus der WO 01/70 512 A1 ist ein Gummituch bekannt, bei dem die flexiblen Schichten, d.h. die Gummischichten mit entsprechenden Verstärkungen aus Textil, einer Deckschicht - also einer druckenden Schicht und üblicherweise einer kompressiblen Schicht auf einen starren flexiblen Träger angeordnet sind. Üblicherweise handelt es sich bei diesem Träger um eine Metallplatte. Aus Kostengründen wird häufig eine Stahlplatte verwendet, auf der der Gummischichtaufbau fixiert, d.h. üblicherweise aufgeklebt ist. Wie dargelegt, besteht dieser Aufbau zumindest aus einer Deckschicht, deren Oberfläche das Druckbild aufnimmt, die beispielsweise aus einem elastomeren Material bestehen kann. Es ist von Vorteil, jedoch nicht zwingend notwendig, unterhalb der Deckschicht eine Gewebeeinlage vorzusehen. Üblicherweise wird unterhalb der Gewebeschicht eine Schicht aus einem kompressiblen Material verwendet, das Lufteinschlüsse enthalten kann. Dieser Schichtaufbau kann durch einen Haftvermittler auf der Trägerplatte fixiert werden, wobei das vorauslaufende und das nachlaufende Ende der Platte nicht von dem Gummischichtaufbau bedeckt ist, so dass lediglich die dünnen Stahlbleche in den Zylinderkanal eingeführt und dort befestigt werden müssen. Dadurch ergibt sich eine wesentlicheVerringerung der Kanalbreite, was bekanntlich wesentliche Vorteile hat. Bei dem Gummituch gemäß der WO 01/70512 A1 stehen sich somit die Enden der Gummischicht oberhalb des Zylinderkanals gegenüber.
Aus der DE 101 17 409 A1 ist auch bereits ein Drucktuch bekannt, bei dem die Gummischicht, wie das vorangehend beschriebene Drucktuch ebenfalls einen Schichtaufbau aus mehreren Lagen besitzt, der an den beiden Enden des Drucktuches versiegelt ist. Der Versiegler erstreckt sich über die Gesamthöhe der Materialstärke des Gummituchschichtaufbaus und bedeckt ebenso infolge seines etwa dreieckförmigen Querschnittes teilweise die freien in die Zylindergrube einzuführenden Enden der Metallschicht, d.h. der Blechplatte. Durch diese Anordnung wird verhindert, dass insbesondere beim Druckvorgang benützte Fluide sowie auch Waschflüssigkeiten in die Gewebeeinlage eindringen können oder unterhalb der obersten Schicht eindringen und den innigen Verbund des Schichtaufbaues beeinträchtigen. Bei diesem bekannten Gummituch wird es als Vorteil empfunden, die Dicke des Versieglers in Form einer elastomeren Auflage kontinuierlich in Richtung der Metallplatte zunehmen zu lassen, so dass eine signifikant große Fläche der elastomeren Auflage über der Gummiplatte bzw. über einem auf der Gummiplatte verwendeten Haftvermittlerschicht entsteht. Hierdurch soll insbesondere Tangentialkräften entgegengewirkt werden, die besonders am Fußpunkt des Drucktuches, d.h. im Übergangsbereich der elastomeren Auflage bzw. des Versieglers entstehen.
Die vorgenannten bekannten Metallgummitücher haben den Nachteil, dass ihre Lebensdauer erheblich unterhalb der Lebensdauer von konventionellen Gummitüchern ohne Metallplatte liegt, obwohl die vorbeschriebene Versiegelung von der Drucktuchoberfläche bis zum Stahlblech für eine vollständige Abdichtung sorgt.
Es wurde erkannt, dass die häufige Ausfallursache von Metallgummitüchem darin besteht, dass der Versiegler sich von der Deckschicht des Drucktuches löst. Es wurde des weiteren erkannt, dass dieses Lösen aufgrund der derzeitigen angewendeten Methoden des Sieglerauftrages in Form dünner Schichten im Bereich der Deckschichtnähe seine Ursache hat. Im Bereich der Deckschicht treten durch Verformung des Metallgummituches infolge der Zylinderüberrollungen starke Scher- und Druckkräfte auf. Von dieser erstmals erkannten und analysierten Problematik ausgehend liegt der vorliegenden Erfmdung die Aufgabe zugrunde ein Metalldrucktuch zu schaffen, das die vorgenannten Nachteile nicht aufweist und das insbesondere eine im Vergleich zu den bekannten Metallgummitüchem längere Lebensdauer aufweist, die sich im Idealsfall an die Lebensdauer konventioneller Gummitücher annähert.
Diese Aufgabe wird durch die Anwendung der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. In diesen zeigen schematisch:
Figur 1
ein Metallgummituch mit bekanntem Aufbau,
Figur 2
ein Metallgummituch mit dem erfindungsgemäßen Aufbau,
Figur 3, a - f
Varianten von Metallgummitüchem gemäß der Erfindung und
Figur 4
eine Versieglungsschablone zur Herstellung der erfindungsgemäßen Metallgummitüchem.
Figur 1 zeigt schematisch den grundsätzlichen Aufbau eines bekannten Metallgummituches, der hinsichtlich des Schichtaufbaues auch bei den erfindungsgemäßen Metallgummitüchern angewendet werden kann, jedoch ist auch ein anderer Schichtaufbau mit einer größeren oder kleineren Anzahl von einzelnen Schichten im Rahmen der Erfindung anwendbar.
Das Metallgummituch 1 gemäß Figur 1 umfaßt zumindest eine Deckschicht 2, die die druckende Schicht darstellt, denn ihre Oberfläche ist mit dem Druckbild einfärbbar, so dass von dieser Oberfläche auf einen nicht dargestellten Bedruckstoff die Druckbilder übertragbar sind. Auf der unteren Seite des Metallgummituches 1 ist eine Metallplatte 3 angedeutet, wobei lediglich der rechte Abschnitt des Metallgummituches 1 zu sehen ist. Das Plattenende 4 der Metallplatte 3, die vorzugsweise eine Stahlplatte sein kann, ist nicht mit der Gummischicht versehen und kann somit zusammen mit dem nicht gezeigten zweiten Ende der Metallplatte 3 im Spannkanal eines Gummituchzylinders fixiert werden. Mit Ausnahme der Plattenenden ist die Metallplatte 3 mit einem mehrlagigen Schichtaufbau versehen. Dieser kann beispielsweise neben der druckenden Deckschicht 2 eine nicht dehnbartschicht, beispielsweise eine Gewebeschicht 8, eine kompressible Schicht 9 mit Lufteinschlüssen und einer Haftschicht, beispielsweise einem Kleber 10 umfassen.
Figur 1 läßt erkennen, dass der Versiegler 5 bei bekannten Gummitüchern insbesondere im oberen Bereich des vielschichtigen Aufbaus sehr dünn ist. Dies gilt insbesondere im Bereich des Endes der Deckschicht 2. Dadurch treten die geschilderten Probleme auf, d.h. es besteht die Gefahr, dass besonders die Deckschicht 2 sich von den darunter liegenden Schichten lösen kann oder unter Umständen bei einer teilweisen Lösung besteht die Gefahr des Eindringens von Feuchtmittel oder Ähnlichem.
Zur Lösung des eingangs geschilderten Problems wird deshalb erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass insbesondere zur Beseitigung der Gefahr des Ablösens des Versieglers von der Deckschicht die Versieglergeometrie dahingehend optimiert wird, dass eine Vergrößerung der Haftfläche zum Drucktuch erreicht wird unter gleichzeitiger Minimierung der Spannung im Versiegler. Im einfachsten Fall kann dies erreicht werden durch eine vergrößerte Haftfläche des Versieglers 5 besonders an der Deckschicht 2, was in den Figuren nicht im einzelnen dargestellt ist. Durch die Aufrauhung entsteht im Vergleich zu einer glatten, d.h. nicht aufgerauhten Schicht, wie sie beispielsweise durch einen Schnitt erzeugt wird, eine wesentlich größere Haftfläche bzw. Haftflächengeometrie. Dies bewirkt bereits eine verbesserte Haftung des Versieglers besonders an der Deckschicht, wodurch die geschilderten Probleme vermeidbar sind, d.h. insbesondere die Lebensdauer des Metalldrucktuches erhöht werden kann.
Die in Figur 2 dargestellte Möglichkeit der Vergrößerung der Haftfläche zum Drucktuch besteht darin, dass als Versieglergeometrie 6 eine sich quer über das Metalldrucktuch erstrechende Stufenform am Ende der Deckschicht 2 gewählt wird. Erkennbar wird durch die Stufenform als Versieglergeometrie 6 in Figur 2 am Ende, beispielsweise am vorauslaufenden Ende des Metallgummituches für den Versiegler 5 eine wesentlich größere Haftfläche zur Deckschicht 2 geboten im Vergleich zu einem planen Schnitt bzw. einem planen Ende der Deckschicht gemäß der bekannten Ausführungsform (siehe Figur 1). Durch diese Erhöhung der Haftfläche zwischen Deckschicht 2 und Versiegler 5 wird die Gefahr des Ablösens des Versieglers von der Deckschicht 2 wesentlich reduziert und, wie dargelegt, dadurch die Lebensdauer der Gummitücher entsprechend signifikant erhöht.
In den Figuren 3 a - f sind verschiedene Formen der Ausgestaltung der Enden der Deckschicht 2 dargestellt, die allesamt eine Vergrößerung der Haftfläche 6 bringen und somit die vorgenannten Vorteile mit sich bringen. In Figur 3 a ist im Vergleich zu Figur 2 eine Versieglergeometrie 6 erkennbar, die zwar ebenfalls eine gewisse Stufenform darstellt, jedoch ist der untere Bereich leicht abgeschrägt.
In Figur 2 b ist der obere Bereich der Deckschicht 2 leicht abgeschrägt, wonach der untere Teil senkrecht verläuft.
Figur 3 c zeigt eine wellenförmige bzw. zickzackförmige Ausgestaltung des Endes bzw. der Kante der Deckschicht 2 als Versieglergeometrie 6, in Figur 3 d wird eine über die darunterliegenden Schichten hinausgehende Abschrägung der Deckschicht 2 eingesetzt, die im Vergleich zu einer senkechten Abschränkung ebenfalls eine vergrößerte Haftfläche bietet. Letztlich zeigen die Figuren 3 e und 3 f eine Deckschicht 2, die über die darunterliegenden Schichten hinausragt, so dass entsprechend dem Überstand eine Versieglergeometrie an der Unterseite der Deckschicht 2 entsteht, die auch so groß gestaltet werden kann, dass eine ausreichende Haftung erzielt wird. Auch bei der Darstellung gemäß Figur 3 f weist die Deckschicht 2 einen Überstand auf und ist gleichzeitig etwa hakenförmig ausgebildet, so dass eine sehr erhebliche Vergrößerung der Haftfläche als Versieglungsgeometrie 6 für den Versiegler 5 zu erzielen ist.
Alle Ausgestaltungen der vorzugsweise beiden Enden der Deckschicht 2 zur Erhöhung der Haftfläche bringen die erfindungsgemäßen Vorteile mit sich und es bleibt im Einzelfall dem Fachmann überlassen, wie er die Geometrie gestaltet. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, hier auch völlig andersartige geometrische Gestaltungen zu wählen, falls mit diesen eine Erhöhung der Haftfläche erreicht wird.
Figur 4 zeigt eine Figur 3 b ähnliche Versieglungsgeometrie 6. Um den Versiegler 5 optimal an den Enden des Metallgummituches 1 aufzubringen ist der linke Bereich der Formschablone 7 entsprechend gestaltet. Diese Gestaltung stellt darauf ab, wie dick insgesamt der Versiegler 5 aufgetragen werden soll und wie er sich an die erfindungsgemäß gestaltete Geometrie des Endes der Deckschicht 2 anpassen soll. Figur 4 zeigt, dass es vorteilhaft ist, den Versiegler 5 mit der Formschablone 7 so zu formen, dass er mit der Oberseite der Deckschicht 2 abschließt und mit einer ausreichenden Breite sich über die Plattenenden, hier Plattenende 4 erstreckt, wobei auch die Dicke des Versieglers 5 über die Gesamthöhe entsprechend wählbar ist, was die untere Stufe an der Formschablone 7 erkennen lässt.
Vor dem Einsatz der Formschablone 7 wird quer über das Metallgummituch 1 eine ausreichende Menge des Versieglers 5 manuell oder automatisch aufgetragen und dann die Formschablone 7 beispielsweise manuell quer über den Endbereich des Gummituchschichtaufbaues gezogen, wie Figur 4 erkennen lässt. Es versteht sich, dass auch andere Arten von Formschablonen anstelle der dargestellten Formschablone 7 verwendet werden können, um die gewünschten geometrischen Formen mit entsprechender Versiegelungsschichtdecke zu erreichen.

Claims (8)

  1. Drucktuch mit einer starren elastischen Trägerplatte, auf der mindestens eine elastische Schicht mit einfärbbarer Oberfläche angeordnet ist, von der ein Druckbild auf einen Bedruckstoff übertragbar ist, wobei mindestens ein Ende (4) der Trägerplatte (3) nicht von der elastischen Schicht (2) bedeckt ist und die Enden der elastischen Schicht (2) durch einen Versiegler (5) bedeckt sind, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Ende (4) der elastischen Schicht (2) eine Versieglungsgeometrie (6) aufweist, die im Vergleich zu einer glatten ebenen Fläche am Ende der Deckschicht (2) eine größere Fläche für den Versiegler (5) bietet.
  2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Deckschicht (2) und der starren elastischen Trägerplatte (3) in Form einer Metallplatte zumindest eine Gewebeschicht (8) und eine kompressible Schicht (9) angeordnet ist.
  3. Drucktuch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) in Form einer Metallplatte mit ihren beiden freien Enden (4) in dem Spannkanal eines Offsetzylinders einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine fixierbar sind.
  4. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) an den Enden der Deckschicht (2) stufenförmig (Figur 2) gestaltet ist und der Versiegler (5) die Stufe in der Deckschicht (2) überdeckt und sich bis auf Teile der nicht mit den Gummischichten (2) bedeckten Plattenenden (4) erstreckt (Figur 2).
  5. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die stufenförmige Versiegelungsgeometrie (6) einen senkrechten und einen schräg verlaufenden Anteil aufweist (Figur 3 a).
  6. Gummituch nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) zickzackförmig gestaltet ist (Figur 3 c).
  7. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) eine über die zwischen Deckschicht (2) und Trägerplatte (3) angeordneten weiteren Schichten (8, 9, 10, Figur 1) hinausragende Verlängerung der Deckschicht (2), (Figuren 3 d, e, f) umfasst, deren Unterseite (Figur 3 e, f) sich an der Versiegelungsgeometrie (6) der Versiegler (5) anschließt.
  8. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Formschablone (7) auf die Plattenenden (4) des Metalldrucktuches (1) aufsetzbar ist, und dass die Formschablone den zuvor aufgetragenen Versiegler (5) bei einer Querbewegung der Formschablone (7) die endgültige Versieglerform gibt (Figur 4).
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