EP3206876A1 - Druckhülse und verfahren zur herstellung einer druckhülse - Google Patents

Druckhülse und verfahren zur herstellung einer druckhülse

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EP3206876A1
EP3206876A1 EP15736426.6A EP15736426A EP3206876A1 EP 3206876 A1 EP3206876 A1 EP 3206876A1 EP 15736426 A EP15736426 A EP 15736426A EP 3206876 A1 EP3206876 A1 EP 3206876A1
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EP
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radially
inner layer
layer
radially inner
mixture
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Armin SENNE
Jens LÖSCHNER
Torsten RASCHDORF
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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ContiTech Elastomer Beschichtungen GmbH
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    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/182—Sleeves; Endless belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/16—Curved printing plates, especially cylinders
    • B41N1/22—Curved printing plates, especially cylinders made of other substances
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41C—PROCESSES FOR THE MANUFACTURE OR REPRODUCTION OF PRINTING SURFACES
    • B41C1/00—Forme preparation
    • B41C1/18—Curved printing formes or printing cylinders
    • B41C1/186—Curved printing formes or printing cylinders by casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a pressure sleeve according to the preamble of claim 1 and two methods for producing such a pressure sleeve according to claims 4 and 6.
  • flexographic printing, (printing) sleeves so-called sleeves, with a dimensionally stable reinforcement, the so-called base sleeve, are used as printing forms whose outwardly directed pressure surface consists of or comprises an elastomeric material, ie. is rubber coated.
  • These printing plates are used on printing cylinders to which they are pushed with radial expansion.
  • the dimensionally stable and radially difficult to expand pressure sleeves are widened from the inside by compressed air; For this they must be airtight. This radial expansion or widening allows pushing on the impression cylinder. After switching off the compressed air pulls the
  • a printing sleeve is constructed in three layers, namely from the inside to the outside with a base sleeve as a strength carrier, a compressible layer and a cover layer, which can act as a pressure layer; this may be present
  • Adhesives between these layers are not considered as layers.
  • GRP materials glass fiber reinforced plastic
  • the base sleeve serves to absorb torsional forces.
  • This compressible layer is used to absorb compressive forces, the reduction of
  • the compressible layer establishes the connection between the base sleeve and the cover layer.
  • the cover layer is engravable, e.g. Laserbar to map the object to be printed on this print layer can. It should ensure good color transfer and have the lowest possible swelling. All of these layers are seamlessly crafted to avoid imaging such a seam in the print image.
  • Such a three-layer or three-layer printing sleeve is currently produced, for example, as follows:
  • the base sleeve is produced by e.g. a non-woven with e.g. Soaked epoxy resin, wound around a cylinder and cured on it by a heating process with appropriate pressure. Usually, the heated base sleeve is then over-ground in a further step.
  • the compressible or incompressible layer as e.g. Raw rubber plate applied, heated and then ground. It is also common to use an adhesion promoter between these two layers in order to enable or enhance their connection to each other.
  • the US 6,703,095 B2 relates to a printing sleeve for a printing cylinder with a three-layer structure and a manufacturing method for producing such a sleeve.
  • An object of the present invention is therefore to provide a pressure sleeve of the type described above, which is simpler and / or more cost-effective with the same or better functionality and / or easier, cheaper and / or can be made faster.
  • the number of steps for producing such a pressure sleeve and the resulting costs should be reduced.
  • the invention relates to a pressure sleeve according to the preamble of claim 1.
  • This pressure sleeve is characterized in that the outside of the first, radially inner layer and the inner side of the second, radially outer layer directly abut each other and that the first, radially inner layer is formed , as well in
  • the first, radially inner layer comprises a (glass) fiber-reinforced compressible mixture, such that the (glass) fibers in the circumferential direction and / or longitudinal forces and the compressible mixing elements in the radial direction can absorb occurring pressures.
  • the materials that previously act separately in the base sleeve and compressible layer are combined together in a layer in which they can each perform their function. They thus compensate for the disadvantages or weaknesses of the other material, so that fiction, the functions of the base sleeve and the compressible layer can be used in a common layer.
  • the first, radially inner layer comprises a fleece and / or an open-pored fabric and / or a
  • Lattice structure which (s) comprises a compressible rubber compound, so that the fleece and or or the open-pore tissue and / or the lattice structure in the circumferential direction and or or longitudinally occurring forces and the
  • compressible rubber compound can absorb the pressures occurring in the radial direction. Also in this embodiment, previously separate materials or layers are combined in a common layer.
  • the first, inner layer may be an incompressible layer made in the basically same manner as described above, but provided with an incompressible rubber compound instead of a compressible rubber compound. In this way, an incompressible compression sleeve with two layers can be produced. It is advantageous in all cases that the rubber compound of the compressible or
  • incompressible first, inner layer can make a better connection with the print layer than with conventional base sleeves or compressible layers, because the pressure layer has an elastomeric material and two rubber compounds come into direct contact with each other.
  • the present invention also relates to a method for producing a printing sleeve as described above with the steps:
  • first mixture on the cylinder into a first, radially inner layer which can absorb forces occurring in the circumferential direction and / or in the longitudinal direction as well as in the radial direction occurring pressures,
  • Both the first and second mixtures are preferably an elastomeric mixture, i. a rubber compound.
  • the application of the first (glass) fiber-reinforced compressible mixture to the cylinder takes place by means of a calendering process so that the fibers are aligned by the calendering process.
  • the implementation of this manufacturing step by means of a calender is advantageous because in a simple manner a corresponding orientation of the fibers in the material can be achieved so that they can absorb forces occurring in the finished printing sleeve in the circumferential direction and or or in the longitudinal direction.
  • the present invention also relates to a method comprising the steps of:
  • Both the first and second mixtures are preferably an elastomeric mixture, i. a
  • Fig. 1 is a schematic sectional view of a printing sleeve according to the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic sectional view of a pressure sleeve according to the invention 1. This illustration shows a cross section through a pressure sleeve 1, which is
  • the pressure sleeve 1 has a first, radially inner layer 11, which is designed to be seamless in the circumferential direction U.
  • the pressure sleeve 1 is mounted with its first, radially inner layer 11 on a printing cylinder 10. For this purpose, it was radially expanded with compressed air from inside. In this case, the pressure sleeve 1 is frictionally engaged with the inner surface 11a of the first radially inner layer 11 on the outer surface of the impression cylinder 10.
  • the pressure sleeve 1 also has a second, radially outer layer 12, which abuts with its inner surface 12a directly on the outer surface 1 lb of the first, radially inner layer 11.
  • Outer surface 12b of the second, radially outer layer 12 is formed as a pressure surface.
  • the first radially inner layer 11 is e.g. as a fiber-reinforced compressible mixture or as a nonwoven-reinforced compressible mixture designed such that it can take over both the function of a conventional base sleeve and at the same time that of a compressible layer. In this way, according to the fiction, the functions and

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Druckhülse (1) mit einer ersten, radial inneren Schicht (11) mit einer Innenseite (I11a) zum direkten Kontakt mit der Außenseite eines Druckzylinders (10) und einer Außenseite (11b), welche der Innenseite (11a) radial gegenüber liegt, und einer zweiten, radial äußeren Schicht (12) mit einer Außenseite (12b) zur Ausbildung einer Druckoberfläche und einer Innenseite (12a), welche der Außenseite (12b) radial gegenüber liegt. Die Druckhülse (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite (I11b) der ersten, radial inneren Schicht (11) und die Innenseite (12a) der zweiten, radial äußeren Schicht (12) direkt aneinander anliegen, und dass die erste, radial innere Schicht (11) ausgebildet ist, sowohl in Umfangsrichtung (U) und bzw. oder in Längsrichtung (L) auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung (R) auftretende Drücke aufnehmen zu können.

Description

Beschreibung
Druckhülse und Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse
Die Erfindung betrifft eine Druckhülse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie zwei Verfahren zur Herstellung einer derartigen Druckhülse gemäß der Ansprüche 4 und 6.
Im Flexodruck werden als Druckformen (Druck-)Hülsen, sog. Sleeves, mit einem formstabilen Festigkeitsträger, der sog. Basishülse, eingesetzt, deren nach außen gerichtete Druckoberfläche aus einem elastomeren Material besteht bzw. ein solches aufweist, d.h. gummibeschichtet ist. Diese Druckformen werden auf Druckzylindern verwendet, auf die sie unter radialer Aufweitung aufgeschoben werden. Hierzu werden die formstabilen und radial schwer dehnbaren Druckhülsen von Innen durch Druckluft aufgeweitet; hierzu müssen diese luftdicht sein. Diese radiale Dehnung oder Aufweitung ermöglicht das Aufschieben auf den Druckzylinder. Nach Abschalten der Druckluft zieht sich die
Druckhülse wieder in ihre Ausgangslage zurück, d.h. nimmt wieder ihren eigentlichen Durchmesser an. Hierdurch wird ein fester Sitz der Druckhülse auf dem Druckzylinder erreicht, dessen Außendurchmesser zumindest geringfügig größer ist als der
Innendurchmesser der Basishülse der Druckhülse in zusammengezogenen, d.h. nicht- geweiteten, Zustand.
Üblicherweise ist eine Druckhülse in drei Schichten aufgebaut, nämlich von innen nach außen mit einer Basishülse als Festigkeitsträger, einer kompressiblen Schicht und einer Deckschicht, die als Druckschicht wirken kann; hierbei sind eventuell vorhandene
Haftvermittler zwischen diesen Schichten nicht als Schichten berücksichtigt. Als Basishülse werden derzeit z.B. GFK-Materialien (Glasfaserverstärkter Kunststoff) verwendet. Die Basishülse dient der Aufnahme von Torsionskräften. Durch ihre
Ausgestaltung, insbesondere der Innenseite der Basishülse, kann der Gleitreibwert, der beim Aufschieben auf den Druckzylinder wirkt, eingestellt bzw. beeinflusst werden.
Auf eine derartige Basishülse werden dann Elastomerplatten oder -mischungen
aufgetragen, die entweder kompressibel oder inkompressibel sein können. Diese kompressible Schicht dient der Aufnahme von Druckkräften, der Reduzierung von
Schwingungen und der Verbesserung des Flächenausdrucks. Die kompressible Schicht stellt die Verbindung zwischen der Basishülse und der Deckschicht her.
Die Deckschicht ist gravierbar, z.B. laserbar, um das zu druckende Objekt auf dieser Druckschicht abbilden zu können. Sie soll eine gute Farbübertragung gewährleisten und eine möglichst geringe Quellung aufweisen. Alle diese Schichten werden nahtlos gefertigt, um eine Abbildung einer solchen Naht im Druckbild zu vermeiden.
Eine derartige dreischichtige oder dreilagige Druckhülse wird derzeit beispielsweise wie folgt hergestellt:
• In einem ersten Arbeits schritt wird die Basishülse erzeugt, indem z.B. ein Vlies mit z.B. Epoxidharz getränkt, um einen Zylinder gewickelt und darauf durch einen Heizvorgang mit entsprechendem Druck ausgehärtet wird. Üblicherweise wird die ausgeheizte Basishülse dann in einem weiteren Schritt übergeschliffen.
• Auf die fertige Basishülse wird dann die kompressible oder inkompressible Schicht als z.B. Rohgummiplatte aufgebracht, aufgeheizt und anschließend geschliffen. Üblich ist auch die Verwendung eines Haftvermittlers zwischen diesen beiden Schichten, um deren Anbindung aneinander zu ermöglichen bzw. zu verstärken.
• Auf die kompressible bzw. inkompressible Schicht wird dann die elastomere
Deckschicht als Druckschicht aufgebracht. Die US 6,703,095 B2 betrifft eine Druckhülse für einen Druckzylinder mit einem dreischichtigen Aufbau sowie einem Herstellungsverfahren zur Erzeugung eines derartigen Sleeves. Nachteilig ist bei den üblichen Druckhülsen in bzw. bei deren Herstellung, dass diese verschiedene Schichten aufweisen, die jeweils im Wesentlichen eine Funktion bei der fertigen Druckhülse übernehmen, und für die verschiedenen Schichten auch entsprechend viele verschiedene Herstellungs schritte erforderlich sind. Dies führt zu Aufwand und Kosten.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Druckhülse der eingangs beschriebenen Art bereit zu stellen, welche bei gleicher oder besserer Funktionalität einfacher und bzw. oder kostengünstiger aufgebaut ist und bzw. oder einfacher, kostengünstiger und bzw. oder schneller hergestellt werden kann. Insbesondere soll die Anzahl der Arbeitsschritte zur Herstellung einer derartigen Druckhülse sowie die hierdurch entstehenden Kosten reduziert werden.
Die Aufgabe wird erfindungs gemäß durch eine Druckhülse mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse mit den Schritten gemäß Anspruch 4 bzw. 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den
Unteransprüchen beschrieben.
Somit betrifft die Erfindung eine Druckhülse gemäß des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Diese Druckhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite der ersten, radial inneren Schicht und die Innenseite der zweiten, radial äußeren Schicht direkt aneinander anliegen und dass die erste, radial innere Schicht ausgebildet ist, sowohl in
Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung auftretende Drücke aufnehmen zu können. Auf diese Weise können die Eigenschaften bzw. Funktionen, die bisher bei bekannten Druckhülsen auf die Basishülse und die kompressible Schicht separat aufgeteilt waren, durch eine gemeinsame Schicht übernommen werden. Hierdurch wird der Aufbau und die Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckhülse von bisher drei Schichten auf nur noch zwei Schichten vereinfacht und vergünstigt. Auch kann die Dicke der Druckhülse in radialer Richtung reduziert werden.
Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die erste, radial innere Schicht eine (glas-)faserverstärkte kompressible Mischung aufweist, so dass die (Glas-)Fasern die in Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretenden Kräfte und die kompressiblen Mischungselemente die in radialer Richtung auftretenden Drücke aufnehmen können. Auf diese Weise werden die Materialien, die bisher getrennt in der Basishülse und kompressiblen Schicht wirken, gemeinsamen in einer Schicht kombiniert, in der sie jeweils ihrer Funktion nachgehen können. Sie gleichen somit die Nachteile bzw. Schwächen des jeweils anderen Materials aus, so dass erfindungs gemäß die Funktionen der Basishülse und der kompressiblen Schicht in einer gemeinsamen Schicht genutzt werden können.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die erste, radial innere Schicht ein Vlies und bzw. oder ein offenporiges Gewebe und bzw. oder eine
Gitterstruktur auf, welche(s) eine kompressible Gummimischung aufweist, so dass das Vlies und bzw. oder das offenporige Gewebe und bzw. oder die Gitterstruktur die in Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretenden Kräfte und die
kompressible Gummimischung die in radialer Richtung auftretenden Drücke aufnehmen können. Auch in dieser Ausführungsvariante werden bisher getrennte Materialien bzw. Schichten in einer gemeinsamen Schicht kombiniert.
Von der vorliegenden Erfindung ist auch umfasst, dass die erste, innere Schicht eine inkompressible Schicht sein kann, welche auf die grundsätzlich gleiche Art und Weise wie zuvor beschrieben hergestellt jedoch statt mit einer kompressiblen Gummimischung mit einer inkompressiblen Gummimischung versehen wird. Auf diese Weise kann auch eine inkompressible Drückhülse mit zwei Schichten hergestellt werden. Vorteilhaft ist in allen Fällen, dass die Gummimischung der kompressiblen bzw.
inkompressiblen ersten, inneren Schicht eine bessere Anbindung mit der Druckschicht eingehen kann als bei üblichen Basishülsen bzw. kompressiblen Schichten, weil auch die Druckschicht ein elastomeres Material aufweist und sich zwei Gummimischungen in direkten Kontakt miteinander kommen.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse wie zuvor beschrieben mit den Schritten:
• Aufbringen einer ersten (glas-)faserverstärkten kompressiblen Mischung auf einen Zylinder,
• Ausformen der ersten Mischung auf dem Zylinder zu einer ersten, radial inneren Schicht, die sowohl in Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung auftretende Drücke aufnehmen kann,
• Aufbringen einer zweiten Mischung auf die Außenseite der ersten, radial inneren Schicht, und
• Ausformen der zweiten Mischung auf der Außenseite der ersten, radial inneren Schicht zu einer zweiten, radial äußeren Schicht, dessen Außenseite als
Druckoberfläche ausgebildet ist.
Mittels eines derartigen Verfahrens kann eine erfindungs gemäße Druckhülse hergestellt werden, welche die zuvor beschriebenen Vorteile aufweist. Sowohl die erste als auch die zweite Mischung ist vorzugsweise eine elastomere Mischung, d.h. eine Gummimischung.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung erfolgt das Aufbringen der ersten (glas-)faserverstärkten kompressiblen Mischung auf den Zylinder mittels eines Kalanderprozesses, so dass die Fasern durch den Kalanderprozess ausgerichtet werden. Die Umsetzung dieses Fertigungs Schrittes mittels eines Kalanders ist vorteilhaft, weil auf einfache Art und Weise eine entsprechende Ausrichtung der Fasern in dem Material erreicht werden kann, so dass diese in der fertigen Druckhülse in Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretende Kräfte aufnehmen können. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren mit den Schritten:
• Aufbringen eines Vlieses und/oder eines offenporigen Gewebes und/oder einer Gitterstruktur auf einen Zylinder,
· Einbringen einer kompressiblen Gummimischung in das Vlies und bzw. oder in das offenporige Gewebe und bzw. oder in die Gitterstruktur zur Ausbildung einer ersten, radial inneren Schicht, die sowohl in Umfangsrichtung und bzw. oder in Längsrichtung auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung auftretende Drücke aufnehmen kann,
· Aufbringen einer zweiten Mischung auf die Außenseite der ersten, radial inneren
Schicht, und
• Ausformen der zweiten Mischung auf der Außenseite der ersten, radial inneren Schicht zu einer zweiten, radial äußeren Schicht, dessen Außenseite als
Druckoberfläche ausgebildet ist.
Auch mittels eines derartigen Verfahrens kann eine erfindungsgemäße Druckhülse hergestellt werden, welche die zuvor beschriebenen Vorteile aufweist. Sowohl die erste als auch die zweite Mischung ist vorzugsweise eine elastomere Mischung, d.h. eine
Gummimischung.
Ein Ausführungsbeispiel und weitere Vorteile der Erfindung werden nachstehend im
Zusammenhang mit den folgenden Figuren erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Druckhülse. Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Druckhülse 1. Diese Darstellung zeigt einen Querschnitt durch eine Druckhülse 1, welche sich
zylindrisch in Richtung ihrer Längsachse L erstreckt. Die Druckhülse 1 weist eine erste, radial innere Schicht 11 auf, welche in Umfangsrichtung U nahtlos geschlossen ausgebildet ist. Die Druckhülse 1 ist mit ihrer ersten, radial inneren Schicht 11 auf einen Druckzylinder 10 aufgezogen. Hierzu wurde sie mit Druckluft von Innen radial geweitet. Hierbei liegt die Druckhülse 1 mit der Innenoberfläche I Ia der ersten, radial inneren Schicht 11 auf der Außenoberfläche des Druckzylinders 10 kraftschlüssig auf. Die Druckhülse 1 weist ferner eine zweite, radial äußeren Schicht 12 auf, welche mit ihrer Innenoberfläche 12a direkt an der Außenoberfläche 1 lb der ersten, radial inneren Schicht 11 anliegt. Die
Außenoberfläche 12b der zweiten, radial äußeren Schicht 12 ist als Druckoberfläche ausgebildet.
Die erste radial innere Schicht 11 ist z.B. als faserverstärkte kompressible Mischung oder als vliesverstärkte kompressible Mischung derart ausgebildet, dass sie sowohl die Funktion einer herkömmlichen Basishülse als auch gleichzeitig die einer kompressiblen Schicht übernehmen kann. Auf diese Weise werden erfindungs gemäß die Funktionen und
Wirkungsweisen dieser beiden Schichten in einer gemeinsamen Schicht vereint, was den Aufbau der erfindungs gemäßen Druckhülse gegenüber bekannten Druckhülsen vereinfacht und vergünstigt.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
L Längsrichtung
R radiale Richtung, Radius, senkrecht zur Längsrichtung L
U Umfangsrichtung
I Druckhülse, Hülse, Sleeve
10 Druckzylinder
I I erste, radial innere Schicht bzw. Lage der Druckhülse 1
1 la Innenoberfläche bzw. Innenseite der ersten, inneren Schicht 11
1 lb Außenoberfläche bzw. Außenseite der ersten, inneren Schicht 11
12 zweite, radial äußere Schicht bzw. Lage der Druckhülse 1
12a Innenoberfläche bzw. Innenseite der zweiten, äußeren Schicht 11
12b Außenoberfläche bzw. Außenseite der zweiten , äußeren Schicht 11

Claims

Patentansprüche
Druckhülse (1), mit
einer ersten, radial inneren Schicht (11) mit
einer Innenseite (I Ia) zum direkten Kontakt mit der Außenseite eines Druckzylinders (10), und
einer Außenseite (I Ib), welche der Innenseite (I Ia) radial gegenüber liegt, und einer zweiten, radial äußeren Schicht (12) mit
einer Außenseite (12b) zur Ausbildung einer Druckoberfläche, und einer Innenseite (12a), welche der Außenseite (12b) radial gegenüber liegt, dadurch gekennzeichnet, dass
die Außenseite (I Ib) der ersten, radial inneren Schicht (11) und die Innenseite (12a) der zweiten, radial äußeren Schicht (12) direkt aneinander anliegen, und dass die erste, radial innere Schicht (11) ausgebildet ist, sowohl in Umfang srichtung (U) und/oder in Längsrichtung (L) auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung (R) auftretende Drücke aufnehmen zu können.
2. Druckhülse (1) nach Anspruch 1,
wobei die erste, radial innere Schicht (11) eine (glas-)faserverstärkte kompressible
Mischung aufweist, so dass die (Glas-)Fasern die in Umfangsrichtung (U) und/oder in Längsrichtung (L) auftretenden Kräfte und die kompressiblen Mischungselemente die in radialer Richtung (R) auftretenden Drücke aufnehmen können.
3. Druckhülse (1) nach Anspruch 1,
wobei die erste, radial innere Schicht (11) ein Vlies und/oder ein offenporiges Gewebe und/oder eine Gitterstruktur aufweist, welche(s) eine kompressible
Gummimischung aufweist, so dass das Vlies und/oder das offenporige Gewebe und/oder die Gitterstruktur die in Umfangsrichtung (U) und/oder in Längsrichtung (L) auftretenden Kräfte und die kompressible Gummimischung die in radialer
Richtung (R) auftretenden Drücke aufnehmen können.
4. Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, mit den Schritten:
Aufbringen einer ersten (glas-)faserverstärkten kompressiblen Mischung auf einen Zylinder,
Ausformen der ersten Mischung auf dem Zylinder zu einer ersten, radial inneren Schicht (11), die sowohl in Umfangsrichtung (U) und/oder in Längsrichtung (L) auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung (R) auftretende Drücke aufnehmen kann,
Aufbringen einer zweiten Mischung auf die Außenseite (I Ib) der ersten, radial inneren Schicht (11), und
Ausformen der zweiten Mischung auf der Außenseite (I Ib) der ersten, radial inneren Schicht (11) zu einer zweiten, radial äußeren Schicht (12), dessen Außenseite (12b) als Druckoberfläche ausgebildet ist.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
wobei das Aufbringen der ersten (glas-)faserverstärkten kompressiblen Mischung auf den Zylinder mittels eines Kalanderprozesses erfolgt, so dass die Fasern durch den Kalanderprozess ausgerichtet werden.
6. Verfahren zur Herstellung einer Druckhülse (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 3, mit den Schritten:
Aufbringen eines Vlieses und/oder eines offenporigen Gewebes und/oder einer Gitterstruktur auf einen Zylinder,
Einbringen einer kompressiblen Gummimischung in das Vlies und/oder in das offenporige Gewebe und/oder in die Gitterstruktur zur Ausbildung einer ersten, radial inneren Schicht (11), die sowohl in Umfangsrichtung (U) und/oder in
Längsrichtung (L) auftretende Kräfte als auch in radialer Richtung (R) auftretende Drücke aufnehmen kann,
Aufbringen einer zweiten Mischung auf die Außenseite (I Ib) der ersten, radial inneren Schicht (11), und Ausformen der zweiten Mischung auf der Außenseite (I Ib) der ersten, radial inneren Schicht (11) zu einer zweiten, radial äußeren Schicht (12), dessen Außenseite (12b) als Druckoberfläche ausgebildet ist.
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