EP1543987B1 - Drucktuch mit einer starren elastischen Trägerplatte - Google Patents

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EP1543987B1 EP04029520A EP04029520A EP1543987B1 EP 1543987 B1 EP1543987 B1 EP 1543987B1 EP 04029520 A EP04029520 A EP 04029520A EP 04029520 A EP04029520 A EP 04029520A EP 1543987 B1 EP1543987 B1 EP 1543987B1
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layer
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carrier plate
sealer
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Definitions

  • the invention relates to a printing blanket according to the preamble of claim 1.
  • the images to be printed are transferred from a forme cylinder to an offset cylinder, which is usually referred to as a blanket cylinder. From the blanket cylinder then the image is transferred to a substrate.
  • a blanket cylinder In the past, predominantly blankets, so-called blankets made of a multi-layered structure were mounted on the blanket cylinder by fixing the ends in the cylinder pit.
  • the thickness of such a blanket is in the range of about 2 mm, so that an opening of at least 4 mm was necessary solely for the introduction of the two ends in the cylinder pit. Due to various circumstances, the width of the rubber cylinder clamping channel generally had to be much larger in order to be able to carry out a change of the blankets during operation trouble-free.
  • a blanket is known in which the flexible layers, ie the rubber layers with corresponding reinforcements of textile, a cover layer - ie a printing layer and usually a compressible Layer are arranged on a rigid flexible support.
  • this carrier is a metal plate.
  • a steel plate is often used, on which the rubber layer structure fixed, that is usually glued.
  • this construction consists at least of a cover layer whose surface receives the printed image, which may for example consist of an elastomeric material. It is advantageous, but not absolutely necessary, to provide a fabric insert underneath the cover layer.
  • a layer of compressible material that may contain air pockets is used.
  • This layer structure can be fixed by a bonding agent on the support plate, wherein the leading and the trailing end of the plate is not covered by the rubber layer structure, so that only the thin steel sheets must be inserted into the cylinder channel and fixed there. This results in a significant reduction in the channel width, which is known to have significant advantages.
  • the ends of the rubber layer are opposite each other above the cylinder channel.
  • a printing blanket is also already known in which the rubber layer, like the printing blanket described above, likewise has a layer structure of a plurality of layers, which is sealed at the two ends of the blanket.
  • the sealer extends over the entire height of the material thickness of the blanket layer structure and also covers due to its approximately triangular cross-section partially free to be inserted into the cylinder pit ends of the metal layer, ie the metal plate.
  • FIG. 1 shows schematically the basic structure of a known metal rubber cloth, which can be applied in terms of the layer structure in the metal blankets according to the invention, but also a different layer structure with a larger or smaller number of individual layers in the invention is applicable.
  • the metal rubber blanket 1 according to FIG. 1 comprises at least one cover layer 2, which represents the printing layer, because its surface is dyeable with the print image, so that the print images are transferable from this surface to a printing material, not shown.
  • cover layer 2 represents the printing layer
  • a metal plate 3 is indicated, wherein only the right portion of the metal blanket 1 can be seen.
  • the plate end 4 of the metal plate 3, which may preferably be a steel plate is not provided with the rubber layer and thus can be fixed together with the not shown second end of the metal plate 3 in the clamping channel of a blanket cylinder.
  • the metal plate 3 is provided with a multi-layered layer structure. This can include, for example, in addition to the printed cover layer 2, a non-stretchable layer, for example a fabric layer 8, a compressible layer 9 with air inclusions and an adhesive layer, such as an adhesive 10.
  • FIG. 1 indicates that the sealer 5 is very thin in known blankets, especially in the upper part of the multilayer structure. This applies in particular in the region of the end of the cover layer 2.
  • the described problems occur, ie there is a risk that especially the cover layer 2 from the underlying Can dissolve layers or possibly in a partial solution, there is a risk of penetration of dampening solution or the like.
  • the sealer geometry is optimized, in particular to eliminate the risk of detachment of the sealant from the cover layer, such that an increase in the adhesive surface to the blanket is achieved while minimizing the stress in the sealer.
  • this can be achieved by an enlarged adhesive surface of the sealer 5, especially on the cover layer 2, which is not shown in detail in the figures.
  • the roughening results in comparison to a smooth, i. not roughened layer, as produced for example by a cut, a much larger adhesive surface or Hafe perennialgeometrie. This already causes an improved adhesion of the sealant, especially on the cover layer, whereby the described problems are avoidable, i. In particular, the life of the metal blanket can be increased.
  • FIG. 3 a is compared to FIG. 2 a Sealer geometry 6 recognizable, although also represents a certain step shape, but the lower portion is slightly bevelled.
  • FIG. 3 c shows a wave-shaped or zigzag-shaped configuration of the end or the edge of the cover layer 2 as Sealer geometry 6, in FIG. 3 d a beveling of the cover layer 2 which extends beyond the underlying layers is used, which likewise offers an enlarged adhesive surface in comparison with a stencil-like restriction.
  • the show FIGS. 3 e and 3 f a cover layer 2, which protrudes beyond the underlying layers, so that corresponding to the supernatant, a sealant geometry on the underside of the cover layer 2 is formed, which can also be made so large that a sufficient adhesion is achieved.
  • the cover layer 2 has a projection and at the same time is approximately hook-shaped, so that a very considerable enlargement of the adhesive surface as the sealing geometry 6 for the sealer 5 can be achieved.
  • FIG. 4 shows one FIG. 3 b Similar sealing geometry 6.
  • the left area of the forming template 7 is designed accordingly. This design is based on how thick total of the sealer 5 is to be applied and how it should be adapted to the inventively designed geometry of the end of the cover layer 2.
  • FIG. 4 shows, that it is advantageous to form the sealer 5 with the forming template 7 so that it closes with the top of the cover layer 2 and extends with a sufficient width over the plate ends, here plate end 4, wherein the thickness of the sealer 5 over the total height can be selected accordingly, which reveals the lower level of the form template 7.
  • a sufficient amount of the sealer 5 is applied manually or automatically across the metal blanket 1 and then the forming template 7, for example, pulled manually across the end region of the blanket layer structure, such as FIG. 4 lets recognize. It will be appreciated that other types of forming templates may be used instead of the illustrated forming template 7 to achieve the desired geometric shapes with corresponding sealing layer blanket.

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Drucktuch gemäß des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
  • In Offsetdruckmaschinen, insbesondere Offset-Rollenrotationsdruckmaschinen, werden von einem Formzylinder die zu druckenden Bilder auf einen Offsetzylinder übertragen, der üblicherweise als Gummizylinder bezeichnet wird. Von dem Gummizylinder erfolgt dann die Bildübertragung auf einen Bedruckstoff. In der Vergangenheit wurden überwiegend Drucktücher, sogenannte Gummitücher aus einem mehrschichtigen Aufbau auf dem Gummizylinder aufgespannt, indem die Enden in der Zylindergrube fixiert wurden. Üblicherweise liegt die Dicke eines derartigen Gummituches im Bereich von etwa 2 mm, so dass allein zur Einführung der beiden Enden in die Zylindergrube eine Öffnung von mindestens 4 mm notwendig war. Durch verschiedene Umstände musste in der Regel die Breite des Gummizylinderspannkanals noch wesentlich größer sein, um ein Wechseln der Gummitücher während des Betriebes störungsfrei durchführen zu können.
  • Aus der WO 01/70 512 A1 ist ein Gummituch bekannt, bei dem die flexiblen Schichten, d.h. die Gummischichten mit entsprechenden Verstärkungen aus Textil, einer Deckschicht - also einer druckenden Schicht und üblicherweise einer kompressiblen Schicht auf einen starren flexiblen Träger angeordnet sind. Üblicherweise handelt es sich bei diesem Träger um eine Metallplatte. Aus Kostengründen wird häufig eine Stahlplatte verwendet, auf der der Gummischichtaufbau fixiert, d.h. üblicherweise aufgeklebt ist. Wie dargelegt, besteht dieser Aufbau zumindest aus einer Deckschicht, deren Oberfläche das Druckbild aufnimmt, die beispielsweise aus einem elastomeren Material bestehen kann. Es ist von Vorteil, jedoch nicht zwingend notwendig, unterhalb der Deckschicht eine Gewebeeinlage vorzusehen. Üblicherweise wird unterhalb der Gewebeschicht eine Schicht aus einem kompressiblen Material verwendet, das Lufteinschlüsse enthalten kann. Dieser Schichtaufbau kann durch einen Haftvermittler auf der Trägerplatte fixiert werden, wobei das vorauslaufende und das nachlaufende Ende der Platte nicht von dem Gummischichtaufbau bedeckt ist, so dass lediglich die dünnen Stahlbleche in den Zylinderkanal eingeführt und dort befestigt werden müssen. Dadurch ergibt sich eine wesentlicheVerringerung der Kanalbreite, was bekanntlich wesentliche Vorteile hat. Bei dem Gummituch gemäß der WO 01/70512 A1 stehen sich somit die Enden der Gummischicht oberhalb des Zylinderkanals gegenüber.
  • Aus der DE 101 17 409 A1 ist auch bereits ein Drucktuch bekannt, bei dem die Gummischicht, wie das vorangehend beschriebene Drucktuch ebenfalls einen Schichtaufbau aus mehreren Lagen besitzt, der an den beiden Enden des Drucktuches versiegelt ist. Der Versiegler erstreckt sich über die Gesamthöhe der Materialstärke des Gummituchschichtaufbaus und bedeckt ebenso infolge seines etwa dreieckförmigen Querschnittes teilweise die freien in die Zylindergrube einzuführenden Enden der Metallschicht, d.h. der Blechplatte. Durch diese Anordnung wird verhindert, dass insbesondere beim Druckvorgang benützte Fluide sowie auch Waschflüssigkeiten in die Gewebeeinlage eindringen können oder unterhalb der obersten Schicht eindringen und den innigen Verbund des Schichtaufbaues beeinträchtigen. Bei diesem bekannten Gummituch wird es als Vorteil empfunden, die Dicke des Versieglers in Form einer elastomeren Auflage kontinuierlich in Richtung der Metallplatte zunehmen zu lassen, so dass eine signifikant große Fläche der elastomeren Auflage über der Gummiplatte bzw. über einem auf der Gummiplatte verwendeten Haftvermittlerschicht entsteht. Hierdurch soll insbesondere Tangentialkräften entgegengewirkt werden, die besonders am Fußpunkt des Drucktuches, d.h. im Übergangsbereich der elastomeren Auflage bzw. des Versieglers entstehen.
    Die vorgenannten bekannten Metallgummitücher haben den Nachteil, dass ihre Lebensdauer erheblich unterhalb der Lebensdauer von konventionellen Gummitüchern ohne Metallplatte liegt, obwohl die vorbeschriebene Versiegelung von der Drucktuchoberfläche bis zum Stahlblech für eine vollständige Abdichtung sorgt.
    Die US-A-5 732 630 zeigt eine Gummituchplatte, deren Gummituchlage sich an den Enden überlappt. In einer mittleren Schicht ist die Überlappung durch Verhaken oder Kleber fixiert. Weiterhin ist aus der WO 2005/047011 [Artikel 54(3) EPÜ] eine Gummituchplatte bekannt, bei der die verschiedenen Schichten auf einer Trägerplatte angeordnet sind. Über einen Versiegler, der die oberste verkürzt ausgebildete Deckschicht umgreift soll ein Ablösen der Schichten von der Trägerplatte verhindert werden.
  • Es wurde erkannt, dass die häufige Ausfallursache von Metallgummitüchern darin besteht, dass der Versiegler sich von der Deckschicht des Drucktuches löst. Es wurde des weiteren erkannt, dass dieses Lösen aufgrund der derzeitigen angewendeten Methoden des Sieglerauftrages in Form dünner Schichten im Bereich der Deckschichtnähe seine Ursache hat. Im Bereich der Deckschicht treten durch Verformung des Metallgummituches infolge der Zylinderüberrollungen starke Scher- und Druckkräfte auf. Von dieser erstmals erkannten und analysierten Problematik ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Metalldrucktuch zu schaffen, das die vorgenannten Nachteile nicht aufweist und das insbesondere eine im Vergleich zu den bekannten Metallgummitüchern längere Lebensdauer aufweist, die sich im Idealsfall an die Lebensdauer konventioneller Gummitücher annähert.
  • Diese Aufgabe wird durch die Anwendung der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen. In diesen zeigen schematisch:
    • Figur 1
    ein Metallgummituch mit bekanntem Aufbau,
    Figur 2
    ein Metallgummituch mit dem erfindungsgemäßen Aufbau,
    Figur 3, a - f
    Varianten von Metallgummitüchern gemäß der Erfindung und
    Figur 4
    eine Versieglungsschablone zur Herstellung der erfindungsgemäßen Metallgummitüchern.
  • Figur 1 zeigt schematisch den grundsätzlichen Aufbau eines bekannten Metallgummituches, der hinsichtlich des Schichtaufbaues auch bei den erfindungsgemäßen Metallgummitüchern angewendet werden kann, jedoch ist auch ein anderer Schichtaufbau mit einer größeren oder kleineren Anzahl von einzelnen Schichten im Rahmen der Erfindung anwendbar.
  • Das Metallgummituch 1 gemäß Figur 1 umfaßt zumindest eine Deckschicht 2, die die druckende Schicht darstellt, denn ihre Oberfläche ist mit dem Druckbild einfärbbar, so dass von dieser Oberfläche auf einen nicht dargestellten Bedruckstoff die Druckbilder übertragbar sind. Auf der unteren Seite des Metallgummituches 1 ist eine Metallplatte 3 angedeutet, wobei lediglich der rechte Abschnitt des Metallgummituches 1 zu sehen ist. Das Plattenende 4 der Metallplatte 3, die vorzugsweise eine Stahlplatte sein kann, ist nicht mit der Gummischicht versehen und kann somit zusammen mit dem nicht gezeigten zweiten Ende der Metallplatte 3 im Spannkanal eines Gummituchzylinders fixiert werden. Mit Ausnahme der Plattenenden ist die Metallplatte 3 mit einem mehrlagigen Schichtaufbau versehen. Dieser kann beispielsweise neben der druckenden Deckschicht 2 eine nicht dehnbare Schicht, beispielsweise eine Gewebeschicht 8, eine kompressible Schicht 9 mit Lufteinschlüssen und einer Haftschicht, beispielsweise einem Kleber 10 umfassen.
  • Figur 1 läßt erkennen, dass der Versiegler 5 bei bekannten Gummitüchern insbesondere im oberen Bereich des vielschichtigen Aufbaus sehr dünn ist. Dies gilt insbesondere im Bereich des Endes der Deckschicht 2. Dadurch treten die geschilderten Probleme auf, d.h. es besteht die Gefahr, dass besonders die Deckschicht 2 sich von den darunter liegenden Schichten lösen kann oder unter Umständen bei einer teilweisen Lösung besteht die Gefahr des Eindringens von Feuchtmittel oder Ähnlichem.
  • Zur Lösung des eingangs geschilderten Problems wird deshalb erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass insbesondere zur Beseitigung der Gefahr des Ablösens des Versieglers von der Deckschicht die Versieglergeometrie dahingehend optimiert wird, dass eine Vergrößerung der Haftfläche zum Drucktuch erreicht wird unter gleichzeitiger Minimierung der Spannung im Versiegler. Im einfachsten Fall kann dies erreicht werden durch eine vergrößerte Haftfläche des Versieglers 5 besonders an der Deckschicht 2, was in den Figuren nicht im einzelnen dargestellt ist. Durch die Aufrauhung entsteht im Vergleich zu einer glatten, d.h. nicht aufgerauhten Schicht, wie sie beispielsweise durch einen Schnitt erzeugt wird, eine wesentlich größere Haftfläche bzw. Hafiflächengeometrie. Dies bewirkt bereits eine verbesserte Haftung des Versieglers besonders an der Deckschicht, wodurch die geschilderten Probleme vermeidbar sind, d.h. insbesondere die Lebensdauer des Metalldrucktuches erhöht werden kann.
  • Die in Figur 2 dargestellte Möglichkeit der Vergrößerung der Haftfläche zum Drucktuch besteht darin, dass als Versieglergeometrie 6 eine sich quer über das Metalldrucktuch erstrechende Stufenform am Ende der Deckschicht 2 gewählt wird. Erkennbar wird durch die Stufenform als Versieglergeometrie 6 in Figur 2 am Ende, beispielsweise am vorauslaufenden Ende des Metallgummituches für den Versiegler 5 eine wesentlich größere Haftfläche zur Deckschicht 2 geboten im Vergleich zu einem planen Schnitt bzw. einem planen Ende der Deckschicht gemäß der bekannten Ausführungsform (siehe Figur 1). Durch diese Erhöhung der Haftfläche zwischen Deckschicht 2 und Versiegler 5 wird die Gefahr des Ablösens des Versieglers von der Deckschicht 2 wesentlich reduziert und, wie dargelegt, dadurch die Lebensdauer der Gummitücher entsprechend signifikant erhöht.
  • In den Figuren 3 a - f sind verschiedene Formen der Ausgestaltung der Enden der Deckschicht 2 dargestellt, die allesamt eine Vergrößerung der Haftfläche 6 bringen und somit die vorgenannten Vorteile mit sich bringen. In Figur 3 a ist im Vergleich zu Figur 2 eine Versieglergeometrie 6 erkennbar, die zwar ebenfalls eine gewisse Stufenform darstellt, jedoch ist der untere Bereich leicht abgeschrägt.
  • In Figur 3 b ist der obere Bereich der Deckschicht 2 leicht abgeschrägt, wonach der untere Teil senkrecht verläuft.
  • Figur 3 c zeigt eine wellenförmige bzw. zickzackförmige Ausgestaltung des Endes bzw. der Kante der Deckschicht 2 als Versieglergeometrie 6, in Figur 3 d wird eine über die darunterliegenden Schichten hinausgehende Abschrägung der Deckschicht 2 eingesetzt, die im Vergleich zu einer senkechten Abschränkung ebenfalls eine vergrößerte Haftfläche bietet. Letztlich zeigen die Figuren 3 e und 3 f eine Deckschicht 2, die über die darunterliegenden Schichten hinausragt, so dass entsprechend dem Überstand eine Versieglergeometrie an der Unterseite der Deckschicht 2 entsteht, die auch so groß gestaltet werden kann, dass eine ausreichende Haftung erzielt wird. Auch bei der Darstellung gemäß Figur 3 f weist die Deckschicht 2 einen Überstand auf und ist gleichzeitig etwa hakenförmig ausgebildet, so dass eine sehr erhebliche Vergrößerung der Haftfläche als Versieglungsgeometrie 6 für den Versiegler 5 zu erzielen ist.
  • Alle Ausgestaltungen der vorzugsweise beiden Enden der Deckschicht 2 zur Erhöhung der Haftfläche bringen die erfindungsgemäßen Vorteile mit sich und es bleibt im Einzelfall dem Fachmann überlassen, wie er die Geometrie gestaltet. Es ist im Rahmen der Erfindung möglich, hier auch völlig andersartige geometrische Gestaltungen zu wählen, falls mit diesen eine Erhöhung der Haftfläche erreicht wird.
  • Figur 4 zeigt eine Figur 3 b ähnliche Versieglungsgeometrie 6. Um den Versiegler 5 optimal an den Enden des Metallgummituches 1 aufzubringen ist der linke Bereich der Formschablone 7 entsprechend gestaltet. Diese Gestaltung stellt darauf ab, wie dick insgesamt der Versiegler 5 aufgetragen werden soll und wie er sich an die erfindungsgemäß gestaltete Geometrie des Endes der Deckschicht 2 anpassen soll. Figur 4 zeigt, dass es vorteilhaft ist, den Versiegler 5 mit der Formschablone 7 so zu formen, dass er mit der Oberseite der Deckschicht 2 abschließt und mit einer ausreichenden Breite sich über die Plattenenden, hier Plattenende 4 erstreckt, wobei auch die Dicke des Versieglers 5 über die Gesamthöhe entsprechend wählbar ist, was die untere Stufe an der Formschablone 7 erkennen lässt.
  • Vor dem Einsatz der Formschablone 7 wird quer über das Metallgummituch 1 eine ausreichende Menge des Versieglers 5 manuell oder automatisch aufgetragen und dann die Formschablone 7 beispielsweise manuell quer über den Endbereich des Gummituchschichtaufbaues gezogen, wie Figur 4 erkennen lässt. Es versteht sich, dass auch andere Arten von Formschablonen anstelle der dargestellten Formschablone 7 verwendet werden können, um die gewünschten geometrischen Formen mit entsprechender Versiegelungsschichtdecke zu erreichen.

Claims (6)

  1. Drucktuch mit einer starren elastischen Trägerplatte, auf der mindestens eine elastische Schicht mit einfärbbarer Oberfläche angeordnet ist, von der ein Druckbild auf einen Bedruckstoff übertragbar ist, wobei mindestens ein Ende (4) der Trägerplatte (3) nicht von der elastischen Deckschicht (2) bedeckt ist und die Enden der elastischen Deckschicht (2) durch einen Versiegler (5) bedeckt sind und dass mindestens ein Ende (4) der elastischen Deckschicht (2) eine Versiegiungsgeometrie (6) aufweist, die im Vergleich zu einer glatten ebenen Fläche am Ende der Deckschicht (2) eine größere Fläche für den Versiegler (5) bietet, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) eine über die zwischen Deckschicht (2) und Trägerplatte (3) angeordneten weiteren Schichten (8, 9, 10, Figur 1) hinausragende Verlängerung der Deckschicht (2), (Figuren 3 d, e, f) umfasst, deren Unterseite (Figur 3 e, f) sich an der Versiegelungsgeometrie (6) der Versiegler (5) anschließt.
  2. Drucktuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Deckschicht (2) und der starren elastischen Trägerplatte (3) in Form einer Metallplatte zumindest eine Gewebeschicht (8) und eine kompressible Schicht (9) angeordnet ist.
  3. Drucktuch nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3) in Form einer Metallplatte mit ihren beiden freien Enden (4) in dem Spannkanal eines Offsetzylinders einer Rollenrotations-Offsetdruckmaschine fixierbar sind.
  4. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) an den Enden der Deckschicht (2) stufenförmig (Figur 2) gestaltet ist und der Versiegler (5) die Stufe in der Deckschicht (2) überdeckt und sich bis auf Teile der nicht mit den Gummischichten (2) bedeckten Plattenenden (4) erstreckt (Figur 2).
  5. Drucktuch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die stufenförmige Versiegelungsgeometrie (6) einen senkrechten und einen schräg verlaufenden Anteil aufweist (Figur 3 a).
  6. Drucktuch nach einem der vorangehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Versiegelungsgeometrie (6) zickzackförmig gestaltet ist (Figur 3 c).
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