EP1408142B1 - sägezahndraht für karden-garnitur - Google Patents

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EP1408142B1
EP1408142B1 EP03022645A EP03022645A EP1408142B1 EP 1408142 B1 EP1408142 B1 EP 1408142B1 EP 03022645 A EP03022645 A EP 03022645A EP 03022645 A EP03022645 A EP 03022645A EP 1408142 B1 EP1408142 B1 EP 1408142B1
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EP
European Patent Office
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tooth
segment
sawtooth
wire according
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EP03022645A
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Ralph A. Graf
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Graf und Cie AG
Original Assignee
Graf und Cie AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips

Definitions

  • the invention relates to a sawtooth wire for producing a sawtooth all-steel garnish for the customer and / or the take-off roll of a carding machine according to the preamble of patent claim 1.
  • Carding machines and carding machines are used in the production of yarns for aligning and cleaning the textile fibers forming the yarns.
  • the textile fibers are presented by means of feed rollers to a so-called drum. It is a roller-shaped element, which is provided on its outer surface with a check or sawtooth all-steel set and is rotated about the roll axis. If necessary, the spool set, together with cover strips distributed over the lateral surface of the spool, effects alignment during the rotation of the spool and cleaning the supplied textile fibers. After this alignment and cleaning process, the nonwoven fabric thus obtained is removed from the spool by means of so-called picking and / or take-off rollers and fed to further processing.
  • the pick-up or take-off rolls in the region of their lateral surface also have a sawtooth all-steel clothing, which engages in the course of their rotation in the entrained by the spool or a doffer roller fleece and this deducted from the spool or the doffer roller.
  • nonwoven fabric removed from the doffer roll dissolves at an early stage from the doffer or take-off roll at higher production weights, which can lead to problems in the further processing of the fiber material.
  • the present invention seeks to provide sawtooth wires for the production of Ganzstahlgarnituren for picking and / or take-off rolls of a carding machine or carding machine, which allow a high production speed while ensuring high yarn qualities.
  • this object is achieved by the specified in the characterizing part of claim 1 development of the known sawtooth wires.
  • This invention is based on the finding that the problems observed when using known shegeieredrähte due to the fact that fill the Garniturgassen the all-steel set of customers and / or the take-off rolls with fiber material when used to produce these sets sawtooth wires, which are used to obtain the necessary holding force have a flank profiling.
  • this deficiency is remedied in that the profiling required to provide the required holding force are provided only between the tooth base and the tooth tip and do not extend beyond the tooth incision depth along the blade edge in the direction of the tooth root, wherein an undesirable filling of Pickup roller set is avoided by an offset arrangement of profile segments on the tooth flanks.
  • the profile segment provided between the tooth base and the tooth tip can be provided particularly simply if it has at least one profile web extending approximately parallel to the longitudinal direction of the wire and / or at least one profile groove extending approximately parallel to the longitudinal direction of the wire, because with such sawtooth wires Profiling can be done simultaneously with the other shape of the wire. It is manufacturing technology particularly favorable when the profile segment having at least one profile groove is arranged in an aligned with the adjoining root flank tooth flank.
  • At least one profile web and / or at least one profile groove is bounded arcuately at least in sections in a section plane running perpendicular to the longitudinal direction of the profile web and / or the profile groove because this avoids the formation of sharp edges in the course of the profile segment.
  • the arcuate bounded section in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the profile web or the profile groove cutting plane has a radius of curvature in the area from 0.05 to 0.5 mm, preferably 0.1 to 0.3 mm, particularly preferably about 0.15 mm.
  • At least one of the profile segments has a plurality of approximately parallel to the longitudinal direction of the wire extending profile grooves, it has to ensure complete detachment of the fiber web from the clothing while ensuring a high holding force and sufficient stability of the usually from the tooth base in the direction of the Tooth tip tapering teeth proved to be useful when at least one of the tread grooves has a lower tread depth than the arranged on the tooth base facing side of this tread groove tread groove. This means that the tread depths of the tread grooves increase in the direction of the tooth base so as to be able to make good use of the generally increasing thickness of the teeth in this direction without impairing the stability.
  • the at least one profile web and / or the at least one tread groove a profile height or profile depth of at least 0.02 mm, preferably at least 0.04 mm, more preferably at least 0.05 mm and / or the individual tread grooves or profile webs of a profile segment a distance in the range of 0.1 - 0.6 mm, preferably 0.2 to 0.4 mm, more preferably about 0.3 mm from each other.
  • the profile segment arranged on one tooth flank can have one or more profile grooves, while the profile segment arranged on the other tooth flank can have one or more profile webs.
  • the teeth taper in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the wire cutting plane from the tooth base towards the tooth tip, when the closer to the tooth base Having arranged profile segment at least one tread groove and / or arranged closer to the tooth tip profile segment has at least one profile web.
  • sawtooth wires can be profiled in a conventional manner, wherein the tooth back of at least one tooth has at least one in the direction of the tooth base in a concave portion passing convex portion.
  • Such sets are described in DE 100 12 561. The disclosure of this document is hereby incorporated by reference into this description with regard to the profiling of the tooth backs.
  • a method for manufacturing these sawtooth wires in which a raw material is formed into a wire portion having a blade portion and then saw teeth are punched into this blade portion is substantially characterized in that the blade portion during the molding process is profiled.
  • the sawtooth wire 10 shown in Fig. 1 for producing a set for the take-off roll of a carding machine comprises a foot portion 20 with a predominantlyflanke 22, which merges via a shoulder 26 in a tooth flank of a blade portion 30 and a predominantlyflanke 24, which is aligned with a tooth flank 34.
  • a plurality of saw teeth not shown in detail in the drawing are formed by respective punching operations.
  • the blade section is delimited by the tooth flanks 32 and 34 in the sectional plane shown in FIG. 1 and extending perpendicularly to the longitudinal direction of the wire, whereby the blade tapers from the base section 20 in the direction of the tooth tips 36.
  • Each of the tooth flanks 32 and 34 has a profile segment 40 or 50, wherein both profile segments 40 and 50 are arranged between the tooth base and the tooth syringe 36 of the teeth formed in the blade section 30.
  • the profile segment 50 is arranged offset with respect to the profile segment 40.
  • the profile segment 50 arranged closer to the tooth base and in the tooth flank 34 aligned with the flank 24 has a total of four profile grooves 52, while the profile segment 40 arranged closer to the tooth tip 36 comprises a total of four profile webs 42.
  • substantially planar transition segments 44 are arranged between the individual profile webs 42.
  • the vertices of the profile webs bordered in an arcuate manner in the section plane running perpendicular to the longitudinal direction of the wire have a spacing d1 of 0.29 mm.
  • the radius of curvature R1 of the curved profile webs is 0.15 mm in the sectional plane perpendicular to the longitudinal direction of the wire in the embodiment of the invention shown in the drawing.
  • the transition between the transition section 44 and the profile webs 42 is rounded off with a radius of curvature R2 of 0.02 mm.
  • the height h1 of the profile webs 42 is 0.05 mm in the embodiment of the invention shown in the drawing.
  • a substantially planar transition segment 54 is also arranged between the individual profile grooves 52 of the profile segment 50.
  • the profile grooves 52 of the profile segment 50 are also bounded arcuate, in which case the radius of curvature R3 of the tread grooves 52 in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the wire 10 cutting plane is 0.15 mm.
  • the profile grooves 52 are arranged at a distance d2 of also 0.29 mm from each other.
  • the transition between the tread grooves 52 and the transition segment 54 is rounded off with a radius of curvature R4 of 0.02 mm.
  • the depth h2 of the tread grooves 52 for all tread grooves 52 is 0.05 mm.
  • the invention is not limited to the embodiment explained with reference to the drawing. Rather, the use of sawtooth wires is also intended, in which profile segments arranged on both tooth flanks comprise both profile grooves and profile webs. About that In addition, the tread grooves may have a profile depth increasing in the direction of the foot portion 20. It is essential within the scope of the invention, however, that the profile segments do not extend beyond the tooth incision depth in the direction of the foot portion 20.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Corsets Or Brassieres (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Sägezahndraht zur Herstellung einer Sägezahn-Ganzstahlgarnitur für den Abnehmer und/oder die Abnahmewalze einer Krempelmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruch 1.
  • Krempelmaschinen und Karden werden bei der Herstellung von Garnen zur Ausrichtung und Reinigung der die Garne bildenden Textilfasern eingesetzt. Dazu werden die Textilfasern mit Hilfe von Zuführwalzen einem sogenannten Tambour vorgelegt. Dabei handelt es sich um ein walzenförmiges Element, welches auf seiner Mantelfläche mit einer Häkchen- oder Sägezahn-Ganzstahlgarnitur versehen ist und um die Walzenachse gedreht wird. Die Tambour-Garnitur bewirkt ggf. zusammen mit über die Mantelfläche des Tambours verteilt angeordneten Deckelstäben im Verlauf der Drehung des Tambours eine Ausrichtung und Reinigung der zugeführten Textilfasern. Nach diesem Ausrichtungs- und Reinigungsvorgang wird das damit erhaltene Faservlies mit Hilfe von sogenannten Abnehmer-und/oder Abnahmewalzen von dem Tambour entfernt und der weiteren Verarbeitung zugeführt. Üblicherweise weisen die Abnehmer- bzw. Abnahmewalzen im Bereich ihrer Mantelfläche ebenfalls eine Sägezahn-Ganzstahlgarnitur auf, die im Verlauf ihrer Drehung in das von dem Tambour bzw. einer Abnehmerwalze mitgeführte Faservlies eingreift und dieses von dem Tambour bzw. der Abnehmerwalze abzieht.
  • Im besonderen bei der Bearbeitung besonders feintitriger Fasern aus natürlichen oder synthetischen Polymeren hat es sich gezeigt, daß die Übergabe des Faservlieses von dem Tambour auf die Abnehmer- bzw. Abnahmewalze Schwierigkeiten bereitet. Das führt zu einer Füllung der Tambour-Garnitur mit nicht abgenommenem Fasermaterial, welche eine Mangelhafte Ausrichtung und Reinigung der zugeführten Textilfasern mit dem Tambour zum Ergebnis hat.
  • Weiter hat es sich gezeigt, daß sich das von der Abnehmerwalze abgenommene Faservlies im besonderen bei höheren Produktionsgewichten frühzeitig von der Abnehmer- bzw. Abnahmewalze löst, was zu Problemen bei der Weiterverarbeitung des Fasermaterials führen kann.
  • Zur Behebung dieser Probleme wurde bereits vorgeschlagen, die Sägezähne der Sägezahn-Ganzstahlgarnituren von Abnehmer- bzw. Abnahmewalze mit seitlichen Rilleneinwalzungen zu versehen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß im besonderen bei Hochleistungskarden mit Produktionsleistungen von 80 kg oder mehr bei den zum Erhalt dieser Produktionsleistung notwendigen hohen Umfangsgeschwindigkeiten des Abnehmers bzw. der Abnahmewalze trotz der die Haltekraft fördernden Rilleneinwalzungen eine frühzeitige Ablösung des Faservlieses von dem Abnehmer bzw. der Abnahmewalze auftritt.
  • Zur Lösung dieser Probleme wird in der DE 100 12 561 eine Weiterbildung der bekannten Sägezahndrähte vorgeschlagen, bei der zusätzlich zu den Rilleneinwalzungen auch noch eine Profilierung der Zahnrücken der Sägezähne vorgesehen ist, bei der mindestens ein Zahn mindestens einen in Richtung auf den Zahngrund in einen konkaven Abschnitt übergehenden konvexen Abschnitt aufweist. Diese Profilierung kann bei den in der genannten Schrift beschriebenen Sägezahndrähten sowohl in Form von Vertiefungen, als auch in Form von Vorsprüngen im Bereich der Zahnrücken ausgeführt sein. Mit derartigen Sägezahndrähten kann eine auch für den Betrieb von Hochleistungskarden ausreichende Haltekraft zur Verfügung gestellt werden. Allerdings hat es sich insbesondere bei der Verarbeitung von Kunstfasern mit einer Stärke von 0,8 - 40 dtex, insbesondere bei silikonisierten Kunstfasern, und auch bei der Bearbeitung feiner Wolle als problematisch herausgestellt, daß mit den in der DE 100 12 561 beschriebenen Sägezahndrähten bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten eine zufriedenstellende Garnqualität nicht erreichbar ist. Sägezahndrähte, deren Zähne im Bereich der Zahnrücken eine Profilierung aufweisen sind auch in der FR 2821863 angegeben.
  • Ferner wird in der DE 40 38 352 A1 vorgeschlagen, Zähne einer Auflösewalzengarnittir mittels einer Oberflächenbearbeitung mit einer Musterung zu versehen.
  • Angesichts der Probleme im Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Sägezahndrähte zur Herstellung von Ganzstahlgarnituren für Abnehmer- und/oder Abnahmewalzen einer Krempelmaschine oder Karde bereitzustellen, welche unter gleichzeitiger Sicherstellung hoher Garnqualitäten eine hohe Produktionsgeschwindigkeit erlauben.
  • Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebene Weiterbildung der bekannten Sägezahndrähte gelöst.
  • Diese Erfindung geht auf die Erkenntnis zurück, daß die beim Einsatz bekannter Sägezahndrähte beobachteten Probleme darauf zurückzuführen sind, daß sich die Garniturgassen der Ganzstahlgarnitur der Abnehmer und/oder der Abnahmewalzen mit Fasermaterial füllen, wenn zur Herstellung dieser Garnituren Sägezahndrähte eingesetzt werden, welche zum Erhalt der notwendigen Haltekraft eine Flankenprofilierung aufweisen. Bei den erfindungsgemäßen Sägezahndrähten wird dieser Mangel dadurch behoben, daß die zur Schaffung der benötigten Haltekraft erforderlichen Profilierungen nur zwischen dem Zahngrund und der Zahnspitze vorgesehen sind und sich nicht über die Zahneinschnittiefe hinaus längs der Blattflanke in Richtung auf den Zahnfuß erstrecken, wobei eine unerwünschte Füllung der Abnehmerwalzengarnitur durch eine versetzte Anordnung von Profilsegmenten auf den Zahnflanken vermieden wird. Auf diese Weise kann einerseits eine genügende Haltekraft für die von dem Tambour oder einem anderen vorgelagerten Bearbeitungssegment abgenommenen Fasern bereitgestellt werden, während andererseits die Entfernung der so abgenommenen Fasern von der Garnitur ohne Probleme möglich ist, wodurch letztlich eine Füllung der Garniturgassen verhindert wird. Das erlaubt die Herstellung hochwertiger Garne mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten.
  • Herstellungstechnisch kann das zwischen dem Zahngrund und der Zahnspitze vorgesehene Profilsegment besonders einfach bereitgestellt werden, wenn es mindestens einen vorzugsweise etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Profilsteg und/oder mindestens eine vorzugsweise etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes verlaufende Profilrille aufweist, weil bei derartigen Sägezahndrähten die Profilierung gleichzeitig mit der sonstigen Formgebung des Drahtes erfolgen kann. Dabei ist es herstellungstechnisch besonders günstig, wenn das mindestens eine Profilrille aufweisende Profilsegment in einer mit der daran angrenzenden Fußflanke fluchtenden Zahnflanke angeordnet ist.
  • Zur Vermeidung von Beschädigungen der Fasern bzw. zum Erhalt eines gewünschten Stapelverlaufs hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn mindestens ein Profilsteg und/oder mindestens eine Profilrille in einer senkrecht zur Längsrichtung des Profilstegs und/oder der Profilrille verlaufenden Schnittebene zumindest abschnittweise bogenförmig berandet ist, weil so die Bildung scharfer Kanten im Verlauf des Profilsegmentes vermieden wird. Im Sinne der Bereitstellung einer hohen Haltekraft bei gleichzeitiger Vermeidung von Faserbeschädigungen und Gewährleistung einer vollständigen Faserentfernung von der Garnitur hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn der bogenförmig berandete Abschnitt in einer senkrecht zur Längsrichtung des Profilstegs bzw. der Profilrille verlaufenden Schnittebene einen Krümmungsradius im Bereich von 0,05 - 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 - 0,3 mm, besonders bevorzugt etwa 0,15 mm aufweist.
  • Wenn mindestens eines der Profilsegmente eine Mehrzahl von etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Profilrillen aufweist, hat es sich zur Sicherstellung einer vollständigen Ablösung des Faservlieses von der Garnitur bei gleichzeitiger Gewährleistung einer hohen Haltekraft und hinreichenden Stabilität der sich üblicherweise von dem Zahngrund in Richtung auf die Zahnspitze verjüngenden Zähnen als zweckmäßig erwiesen, wenn mindestens eine der Profilrillen eine geringere Profiltiefe aufweist als die auf der dem Zahngrund zugewandten Seite dieser Profilrille angeordnete Profilrille. Das bedeutet, daß sich die Profiltiefen der Profilrillen in Richtung auf den Zahngrund erhöhen, um so die in dieser Richtung im allgemeinen zunehmende Dicke der Zähne ohne Beeinträchtigung der Stabilität gut ausnutzen zu können.
  • Zum Erhalt eines guten Kompromisses zwischen Haltekraft einerseits und vollständiger Faserablösung andererseits hat es sich als zweckmäßig erwiesen, wenn zwischen mindestens zwei benachbarten Profilrillen bzw. -stegen eines Profilsegmentes ein im wesentlichen ebenes Übergangssegment angeordnet ist. In diesem Fall kann eine Beschädigung der Fasern zuverlässig verhindert werden, wenn der Übergang zwischen dem Übergangssegment und mindestens einem daran angrenzenden Profilsteg bzw. einer daran angrenzenden Profilrille mit einem Krümmungsradius im Bereich von 0,01 - 0,05 mm, vorzugsweise etwa 0,02 mm abgerundet ist.
  • Im besonderen bei der Verarbeitung von Kunstfasern, insbesondere silikonisierten Kunstfasern mit einer Stärke von 0,8 - 40 dtex hat es sich im Sinne der Herstellung guter Garnqualitäten mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn der mindestens eine Profilsteg und/oder die mindestens einer Profilrille eine Profilhöhe bzw. Profiltiefe von mindestens 0,02 mm, vorzugsweise mindestens 0,04 mm, besonders bevorzugt mindestens 0,05 mm aufweist und/oder die einzelnen Profilrillen bzw. Profilstege eines Profilsegmentes einen Abstand im Bereich von 0,1 - 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 - 0,4 mm, besonders bevorzugt etwa 0,3 mm voneinander aufweisen.
  • Das auf der einen Zahnflanke angeordnete Profilsegment kann eine oder mehr Profilrillen aufweisen, während das auf der anderen Zahnflanke angeordnete Profilsegment einen oder mehrere Profilstege aufweisen kann.
  • Im Hinblick auf den Erhalt einer zufriedenstellenden Stabilität der Zähne hat es sich im Hinblick auf die Tatsache, daß die Zähne sich üblicherweise in einer senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Schnittebene vom Zahngrund in Richtung auf die Zahnspitze verjüngen als zweckmäßig erwiesen, wenn das näher am Zahngrund angeordnete Profilsegment mindestens eine Profilrille und/oder das näher an der Zahnspitze angeordnete Profilsegment mindestens einen Profilsteg aufweist.
  • Zusätzlich zu der Profilierung der Zahnflanken können auch die Zahnrücken der Zähne erfindungsgemäßer Sägezahndrähte in an sich bekannter Weise profiliert sein, wobei der Zahnrücken mindestens eines Zahnes mindestens einen in Richtung auf den Zahngrund in einen konkaven Abschnitt übergehenden konvexen Abschnitt aufweist. Derartige Garnituren sind in der DE 100 12 561 beschrieben. Der Offenbarungsgehalt dieser Schrift wird hinsichtlich der Profilierung der Zahnrücken hiermit durch ausdrückliche Inbezugnahme in diese Beschreibung aufgenommen.
  • Wie der vorstehenden Erläuterung erfindungsgemäßer Sägezahndrähte zu entnehmen ist, zeichnet sich ein Verfahren zum Herstellen dieser Sägezahndrähte, bei denen ein Ausgangsmaterial zu einem einen Blattabschnitt aufweisenden Draht geformt wird und anschließend Sägezähne in diesen Blattabschnitt gestanzt werden im wesentlichen dadurch aus, daß der Blattabschnitt während des Formungsvorgangs profiliert wird.
  • Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung, auf die hinsichtlich aller erfindungswesentlichen und in der Beschreibung nicht näher herausgestellten Einzelheiten ausdrücklich verwiesen wird, erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1
    eine Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Sägezahndrahtes in einer senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Schnittebene,
    Fig. 2
    eine Darstellung des in Fig. 1 mit A bezeichneten Details des Sägezahndrahtes und
    Fig. 3
    eine Darstellung des in Fig. 1 mit B bezeichneten Details des Sägezahndrahtes.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Sägezahndraht 10 zur Herstellung einer Garnitur für die Abnahmewalze einer Krempelmaschine umfaßt einen Fußbereich 20 mit einer Fußflanke 22, die über einen Absatz 26 in eine Zahnflanke eines Blattabschnitts 30 übergeht und einer Fußflanke 24, die mit einer Zahnflanke 34 fluchtet. In dem Blattabschnitt 30 sind eine Mehrzahl von in der Zeichnung nicht im Detail dargestellte Sägezähne durch entsprechende Stanzvorgänge ausgebildet. Der Blattabschnitt wird in der in Fig. 1 dargestellten und sich senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes erstreckenden Schnittebene von den Zahnflanken 32 und 34 begrenzt, wobei sich das Blatt ausgehend von dem Fußabschnitt 20 in Richtung auf die Zahnspitzen 36 verjüngt.
  • Jede der Zahnflanken 32 und 34 weist ein Profilsegment 40 bzw. 50 auf, wobei beide Profilsegmente 40 und 50 zwischen dem Zahngrund und der Zahnspritze 36 der im Blattabschnitt 30 ausgebildeten Zähne angeordnet sind.
  • In der durch den Pfeil P angedeuteten Höhenrichtung ist das Profilsegment 50 bzgl. dem Profilsegment 40 versetzt angeordnet. Dabei weist das näher am Zahngrund und in der mit der Fußflanke 24 fluchtenden Zahnflanke 34 angeordnete Profilsegment 50 insgesamt vier Profilrillen 52 auf, während das näher an der Zahnspitze 36 angeordnete Profilsegment 40 insgesamt vier Profilstege 42 umfaßt. Wie besonders deutlich der Detaildarstellung in Fig. 2 zu entnehmen ist, sind zwischen den einzelnen Profilstegen 42 im wesentlichen ebene Übergangssegmente 44 angeordnet. Dabei weisen die Scheitelpunkte der in der senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Schnittebene bogenförmig berandeten Profilstege einen Abstand d1 von 0,29 mm auf. Der Krümmungsradius R1 der bogenförmig berandeten Profilstege beträgt in der senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Schnittebene bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform der Erfindung 0,15 mm. Der Übergang zwischen dem Übergangsabschnitt 44 und den Profilstegen 42 ist mit einem Krümmungsradius R2 von 0,02 mm abgerundet. Die Höhe h1 der Profilstege 42 beträgt bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform der Erfindung 0,05 mm.
  • Wie besonders deutlich in Fig. 3 dargestellt ist, ist auch zwischen den einzelnen Profilrillen 52 des Profilsegmentes 50 ein im wesentlichen ebenes Übergangssegment 54 angeordnet. Die Profilrillen 52 des Profilsegmentes 50 sind ebenfalls bogenförmig berandet, wobei auch in diesem Fall der Krümmungsradius R3 der Profilrillen 52 in einer senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes 10 verlaufenden Schnittebene 0,15 mm beträgt. Die Profilrillen 52 sind in einem Abstand d2 von ebenfalls 0,29 mm voneinander angeordnet. Der Übergang zwischen den Profilrillen 52 und dem Übergangssegment 54 ist mit einem Krümmungsradius R4 von 0,02 mm abgerundet. Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform der Erfindung beträgt die Tiefe h2 der Profilrillen 52 für alle Profilrillen 52 0,05 mm.
  • Die Erfindung ist nicht auf die anhand der Zeichnung erläuterte Ausführungsform beschränkt. Vielmehr ist auch an den Einsatz von Sägezahndrähten gedacht, bei denen auf beiden Zahnflanken angeordnete Profilsegmente sowohl Profilrillen als auch Profilstege umfassen. Darüber hinaus können die Profilrillen eine in Richtung auf den Fußabschnitt 20 zunehmende Profiltiefe aufweisen. Wesentlich ist im Rahmen der Erfindung allerdings, daß sich die Profilsegmente nicht über die Zahneinschnittiefe hinaus in Richtung auf den Fußabschnitt 20 erstrecken.

Claims (13)

  1. Sägezahndraht zur Herstellung einer Sägezahn-Ganzstahlgarnitur für den Abnehmer und/oder die Abnahmewalze einer Krempelmaschine oder Karde mit einer Mehrzahl von in Längsrichtung des Drahtes (10) hintereinander angeordneten Zähnen, von denen jeder eine sich ausgehend von einem Zahngrund in Richtung auf eine Zahnspitze (36) erstreckende Zahnbrust sowie einen über zwei sich parallel zur Längsrichtung des Drahtes (10) erstrekkende Zahnflanken (32, 34) mit der Zahnbrust verbundenen und sich ausgehend von der Zahnspitze in Richtung auf den folgenden Zahngrund erstreckenden Zahnrücken aufweist, wobei mindestens eine Zahnflanke (32, 34) mindestens ein zwischen der Zahnspitze (36) und dem Zahngrund angeordnetes und mit einer Profilierung versehenes Profilsegment (40, 50) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens einem Zahn beide Zahnflanken (32, 34) mindestens ein zwischen der Zahnspitze und dem Zahngrund angeordnetes Profilsegment (40, 50) aufweisen, wobei das auf der einen Zahnflanke angeordnete Profilsegment (40) in der vom Zahngrund auf die Zahnspitze weisenden Höhenrichtung des Zahns bzgl. dem auf der anderen Zahnflanke (34) angeordneten Profilsegment (50) versetzt angeordnet ist.
  2. Sägezahndraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilsegment (40, 50) mindestens einen vorzugsweise etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes (10) verlaufenden Profilsteg (42) und/oder mindestens eine vorzugsweise etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes (10) verlaufende Profilrille (52) aufweist.
  3. Sägezahndraht nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Profilsteg (42) und/oder mindestens eine Profilrille (52) in einer senkrecht zur Längsrichtung des Profilstegs (42) und/oder der Profilrille (52) verlaufenden Schnittebene zumindest abschnittweise bogenförmig berandet ist.
  4. Sägezahndraht nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der bogenförmig berandete Abschnitt in einer senkrecht zur Längsrichtung des Profilstegs (42) bzw. der Profilrille (52) verlaufenden Schnittebene einen Krümmungsradius (R1, R3) im Bereich von 0,05 - 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 - 0,3 mm, besonders bevorzugst etwa 0,15 mm aufweist.
  5. Sägezahndraht nach einem der Ansprüche 2 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eines der Profilsegmente (50) eine Mehrzahl von etwa parallel zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Profilrillen (52) aufweist, wobei mindestens eine der Profilrillen eine geringere Profiltiefe (h2) aufweist als die auf der dem Zahngrund zugewandten Seite dieser Profilrille angeordnete Profilrille.
  6. Sägezahndraht nach einem der Ansprüche 2 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen mindestens zwei benachbarten Profilrillen (52) bzw. -stegen (42) eines Profilsegmentes (40, 50) ein im wesentlichen ebenes Übergangssegment (44, 54) angeordnet ist.
  7. Sägezahndraht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang zwischen dem Übergangssegment (44, 54) und mindestens einem daran angrenzenden Profilsteg (42) bzw. einer daran angrenzenden Profilrille (52) mit einem Krümmungsradius (R2, R4) im Bereich von 0,01 - 0,05 mm, vorzugsweise etwa 0,02 mm abgerundet ist.
  8. Sägezahndraht nach einem der Ansprüche 2 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Profilsteg (42) und/oder die mindestens eine Profilrille (52) eine Profilhöhe (h1) bzw. eine Profiltiefe (h2) von mindestens 0,02 mm , vorzugsweise mindestens 0,04 mm, besonders bevorzugt mindestens 0,05 mm aufweist.
  9. Sägezahndraht nach einem der Ansprüche 2 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Profilrillen (52) bzw. Profilstege (42) eines Profilsegmentes (40, 50) einen Abstand (d1, d2) im Bereich von 0,1 - 0,6 mm, vorzugsweise 0,2 - 0,4 mm, besonders bevorzugst etwa 0,3 mm voneinander aufweisen.
  10. Sägezahndraht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das näher am Zahngrund angeordnete Profilsegment (50) mindestens eine Profilrille (52) und/oder das näher an der Zahnspitze (36) angeordnete Profilsegment (40) mindestens einen Profilsteg (42) aufweist.
  11. Sägezahndraht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich mindestens ein, vorzugsweise jeder Zahn in einer senkrecht zur Längsrichtung des Drahtes verlaufenden Schnittebene vom Zahngrund in Richtung auf die Zahnspitze (36) verjüngt.
  12. Sägezahndraht nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zahnrücken mindestens eines Zahnes mindestens einen in Richtung auf den Zahngrund in einen konkaven Abschnitt übergehenden konvexen Abschnitt aufweist.
  13. Abnehmer und/oder Abnahmewalze für eine Krempelmaschine oder Karde mit einer unter Verwendung eines Sägezahndrahtes nach einem der Ansprüche 1 - 12 hergestellten Sägezahn-Ganzstahlgarnitur.
EP03022645A 2002-10-10 2003-10-06 sägezahndraht für karden-garnitur Expired - Lifetime EP1408142B1 (de)

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