EP2489766B1 - Ganzstahlgarnitur - Google Patents

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EP2489766B1
EP2489766B1 EP12000874.3A EP12000874A EP2489766B1 EP 2489766 B1 EP2489766 B1 EP 2489766B1 EP 12000874 A EP12000874 A EP 12000874A EP 2489766 B1 EP2489766 B1 EP 2489766B1
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EP
European Patent Office
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clothing
wire
clothing wire
angle
tooth
Prior art date
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EP12000874.3A
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French (fr)
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EP2489766A3 (de
EP2489766A2 (de
Inventor
Josef Iten
Felix Hasler
Nikolaos Pavlou
Peter Dr. Artzt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Graf und Cie AG
Original Assignee
Graf und Cie AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
    • D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips

Definitions

  • the present invention relates to an all-steel clothing for rolls of openers, cleaners, carding or carding.
  • the present invention relates to a combination of two wire harnesses for use on garnished rolls in fiber processing processes.
  • the clothing wires are helical in the form of sawtooth all-steel fittings and are wound tightly against each other on the rollers. Usual forms of sawtooth all-steel fittings are given in international standard ISO5234.
  • Metallic wires according to the standard characterized by their working angle ⁇ , ⁇ her back angle at existing peak area I ⁇ its top face angle, its tooth pitch p and the tooth depth h 6, the overall height of the wire h 1, and the foot width B1.
  • the working angle ⁇ is the angle between the breast surface and the vertical axis to the wire base, wherein the breast surface has a slope with the back surface at a positive breast angle and a slope against the back surface of the tooth at a negative breast angle.
  • the tip surface angle ⁇ is the angle between the tip surface of the tooth and the wire base, the tip surface having a slope to the dorsal surface at a positive tip surface angle and a slope against the dorsal surface of the tooth at a negative tip surface angle.
  • EP 1 576 215 discloses an all-steel set, which should have good adoption properties by the selected tooth geometry and prevent clogging of the set.
  • the teeth have a tip surface, which makes them dull against impurities, which prevents the impingement of foreign parts. Due to a positive working angle, the clothing still has an aggressive nature. The disadvantage is that the fibers are drawn into the clothing due to the positive working angle.
  • the all-steel clothing consists of a first clothing wire having teeth with a negative working angle and a tip surface angle of -15 ° to + 15 ° and a second clothing wire having teeth with a positive working angle.
  • the first clothing wire and the second clothing wire are wound in an alternating sequence side by side on the roller and result in their combination the all-steel clothing.
  • the teeth of the first clothing wire have the function of holding the fibers on the surface of the all-steel clothing and of preventing the fibers from penetrating deep into the all-steel clothing. This is essentially determined by the negative working angle, thereby supporting the intended peak area.
  • the main function of the teeth of the second clothing wire is to take along the fibers, which is essentially determined by the positive working angle.
  • the second clothing wire projects beyond the tips of the teeth of the first clothing wire.
  • the second clothing wire determines the aggressiveness of the all-steel clothing through its positive working angle teeth. This can be increased by the fact that the tooth tips of the second clothing wire project beyond the tooth tips of the first clothing wire, respectively their tip surfaces.
  • the total height of the first clothing wire is smaller by 5 to 50% than the total height of the second clothing wire.
  • the total height of the first clothing wire is preferably 3 to 8 mm.
  • an overall height of the first wire of 4.5 mm has been found to be particularly suitable.
  • For the processing of long staple fibers an overall height of the first wire of 7.5 mm is to be preferred.
  • the tooth pitch of the first clothing wire is greater than the tooth pitch of the second clothing wire.
  • the lengths of the tip areas are co-determined in the first clothing wire.
  • the length of the tip surface is at least 25% of the tooth pitch to achieve the effect of a fiber guide.
  • the length of the tip surface is 50% of the tooth pitch.
  • the length of a peak area increases with increasing pitch. Tooth pitches of 2 to 10 mm have proven particularly suitable for the first clothing wire.
  • the tooth pitch of the second Garniturdrahtes the number of mainly responsible for the fiber transfer peaks increased. This contributes to an increased fiber take-up and allows a high throughput of the corresponding roller.
  • the tip surface angle of the first clothing wire is -5 ° to + 5 °. In a particularly preferred embodiment, the tip surface angle is 0 °, which is equivalent to a tip surface applied parallel to the wire base.
  • the back angles of the first and second clothing wires are the same size. Back angles of 30 to 50 °, in particular 40 °, have proven to be suitable.
  • the distance between the individual tooth tips is determined in the longitudinal direction of the clothing wires by the tooth pitch and in the transverse direction by the foot width of the clothing wire. It has proved to be advantageous if the foot width of the first clothing wire corresponds to the foot width of the second clothing wire.
  • the preferred foot width is 0.5 to 1.5 mm, more preferably 1.0 mm.
  • the all-steel clothing is particularly suitable for licker-in of cotton carding or wool carding.
  • the all-steel clothing is provided on the licker-in roller such that the first clothing wire and the second clothing wire are spirally wound adjacent to each other and alternately.
  • only every third clothing wire can correspond to a first clothing wire on the roller, so that a first clothing wire follows in each case on two adjacent second clothing wires.
  • the first and second clothing wires can be made with normal, locked or interlinked feet to allow mounting on a smooth roller.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an embodiment of a first clothing wire 20 in a view and a cross section at the point XX. It is a sawtooth wire with the teeth 21 with a total height h 1 1 of 4.5 mm and a tooth depth h 6 1 of 2.5 mm.
  • the teeth 21 of the clothing wire 20 are shaped such that a tip surface 24 is formed.
  • the tip surface 24 is designed to incline to the back surface 23 of the tooth 21, creating a positive tip surface angle ⁇ 1.
  • the breast surface 22 of the tooth 21 tilts against its back surface 23, forming a negative working angle ⁇ 1.
  • the teeth 21 of the first clothing wire 20 have a negative working angle ⁇ 1 of 5 ° and a back angle ⁇ 1 of 40 °.
  • the foot width b1 of the first clothing wire 20 is 1.0 mm.
  • the tooth pitch p1 is 4.2 mm.
  • the teeth 21 have a tip surface 24 with a length I1 of 1.3 mm.
  • the tip surface 24 is slightly inclined with a positive tip surface angle ⁇ 1 of + 5 °.
  • Characteristic of the first clothing wire 20 are the negative working angle ⁇ 1 and the tooth shape with a formed tip surface 24, which is guided in its length I1 over at least 25% of the tooth pitch p1.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of an embodiment of a second clothing wire 30 in a view and a cross section at the point YY.
  • This is a sawtooth wire with a breast surface 32 and a back surface 33.
  • the breast surface 32 of the tooth 31 tilts with the back surface 33, forming a positive working angle ⁇ 2.
  • the teeth 31 are made in a pointed shape without a tip surface.
  • the sawtooth wire with the teeth 31 has a total height h 1 2 of 5.0 mm and a tooth depth h 6 2 of 2.7 mm.
  • the teeth 31 of the second clothing wire 30 have a positive working angle ⁇ 2 of 10 ° and a back angle ⁇ 2 of 40 °.
  • the foot width b2 of the second clothing wire 30 is 1.0 mm and the pitch p2 is 2.6 mm. Characteristic of the second clothing wire 30 are the pointed tooth shape and the positive working angle ⁇ 2. The teeth 31 may be provided at their top with a side cut.
  • FIG. 3 shows a schematic representation of an embodiment of an all-steel clothing 10 with a first clothing wire 20 with the teeth 21 and a second clothing wire 30 with the teeth 31 in a longitudinal view.
  • the different total height h 1 1 and h 1 2 of the clothing wires 20, 30 can be seen.
  • the teeth 31 of the second clothing wire 30 project beyond the teeth 21 of the first clothing wire 20.
  • FIGS. 4a-4c show a schematic representation of a cross section of an all-steel garnish at the point ZZ of FIG. 3 in different embodiments.
  • a first clothing wire 20 having a foot width b1 and a second clothing wire 30 having a foot width b2 are shown lying side by side.
  • an all-steel garnish in one embodiment is shown with a normal flat foot.
  • This embodiment of the all-steel garniture corresponds to the design used as standard in machines for fiber processing processes.
  • FIG. 4b shows an embodiment of an all-steel clothing with a linked foot, which is used, for example, in openers.
  • Figure 4c shows an embodiment of the all-steel clothing with a locked foot, which is used for example in cleaners.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ganzstahlgarnitur für Walzen von Öffnern, Reinigern, Karden oder Krempeln.
  • Ganzstahlgarnituren werden in verschiedenen Bereichen der Verarbeitung von textilen Fasern eingesetzt. Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kombination von zwei Garniturdrähten zum Einsatz auf garnierten Walzen in Faserverarbeitungsprozessen. Die Garniturdrähte sind in Form von Sägezahn-Ganzstahlgarnituren wendelförmig und eng aneinander anliegend auf die Walzen gewickelt. Übliche Formen der Sägezahn-Ganzstahlgarnituren sind in der internationalen Norm ISO5234 angegeben. Ganzstahlgarnituren werden nach der Norm charakterisiert durch ihren Arbeitswinkel α, ihren Rückenwinkel γ, bei vorhandener Spitzenfläche I ihren Spitzenflächenwinkel η, ihre Zahnteilung p sowie die Zahntiefe h6, die Gesamthöhe des Drahtes h1 und die Fussbreite b1. Der Arbeitswinkel α ist der Winkel zwischen der Brustfläche und der Vertikalachse zur Drahtbasis, wobei die Brustfläche bei einem positiven Brustwinkel eine Neigung mit der Rückenfläche und bei einem negativen Brustwinkel eine Neigung gegen die Rückenfläche des Zahns aufweist. Der Spitzenflächenwinkel η ist der Winkel zwischen der Spitzenfläche des Zahns und der Drahtbasis, wobei die Spitzenfläche bei einem positiven Spitzenflächenwinkel eine Neigung zur Rückenfläche und bei einem negativen Spitzenflächenwinkel eine Neigung gegen die Rückenfläche des Zahns aufweist.
  • In den Faserverarbeitungsprozessen wie Öffnen und Reinigen von Fasern oder Faserflocken werden an die eingesetzten Ganzstahlgarnituren hohe Anforderungen gestellt bezüglich der Übertragungsrate. Um eine hohe Übertragungsrate erreichen zu können, ist eine gute Faserübernahme durch nachfolgende Walzen zu gewährleisten. Die Fasern werden aktiv durch die Zahnbrust der einzelnen Zähne übernommen. Die Zahnbrust entspricht der Vorderseite eines Zahns. Umso grösser nun der Arbeitswinkel ist, desto aggressiver wirkt die Garnitur und die Übernahme der Fasern wird gesteigert. Eine zunehmende Aggressivität hat jedoch den Nachteil, dass die Fasern in die Garnitur hineingezogen werden.
  • In der EP 1 576 215 wird eine Ganzstahlgarnitur offenbart, die durch die gewählte Zahngeometrie gute Übernahmeeigenschaften aufweisen soll und ein Zusetzen der Garnitur verhindern soll. Die Zähne weisen eine Spitzenfläche auf, wodurch sie gegenüber Verunreinigungen stumpf wirken, was das Aufspiessen von Fremdteilen verhindert. Durch einen positiven Arbeitswinkel weist die Garnitur trotzdem eine Aggressivität auf. Der Nachteil ist, dass durch den positiven Arbeitswinkel auch die Fasern in die Garnitur hineingezogen werden.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung eine Ganzstahlgarnitur zu schaffen, die einerseits über die für die Faserübernahme nötige Aggressivität verfügt und andererseits die Fasern auf der Oberfläche der Garnitur entlang führt, um ein Eindringen der Fasern in die Garnitur zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil der unabhängigen Ansprüche.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird eine Ganzstahlgarnitur für Walzen zur Faserverarbereitung in Öffnern, Reinigern, Karden oder Krempeln vorgeschlagen. Die Ganzstahlgarnitur besteht aus einem ersten Garniturdraht, welcher Zähne mit einem negativen Arbeitswinkel und einem Spitzenflächenwinkel von -15° bis +15° aufweist und einem zweiten Garniturdraht, welcher Zähne mit einem positiven Arbeitswinkel aufweist.
  • Der erste Garniturdraht und der zweite Garniturdraht werden in abwechselnder Folge nebeneinander auf die Walze aufgezogen und ergeben in ihrer Kombination die Ganzstahlgarnitur. Dabei haben die Zähne des ersten Garniturdrahtes die Funktion die Fasern an der Oberfläche der Ganzstahlgarnitur zu halten und zu vermeiden, dass die fasern tief in die Ganzstahlgarnitur eindringen. Dies wird im wesentlichen durch den negativen Arbeitswinkel bestimmt, unterstützend wirkt dabei die vorgesehene Spitzenfläche. Die Hauptfunktion der Zähne des zweiten Garniturdrahtes indessen ist es die Fasern mitzunehmen, was im wesentlichen durch den positiven Arbeitswinkel bestimmt wird. Durch die Kombination der beiden Garniturdrähte wird der Effekt erreicht, dass trotz aggressiven Verhaltens, mit einhergehender guter Faserübertragungsrate, der Ganzstahlgarnitur die Fasern nicht in die Ganzstahlgarnitur eindringen und in Folge dessen ein Zusetzen der Ganzstahlgarnitur vermieden werden kann.
  • In einer bevorzugten Ausführung überragt der zweite Garniturdraht mit den Spitzen seiner Zähne den ersten Garniturdraht. Der zweite Garniturdraht bestimmt durch seine mit einem positiven Arbeitswinkel versehenen Zähne die Aggressivität der Ganzstahlgarnitur. Dies kann dadurch gesteigert werden, dass die Zahnspitzen des zweiten Garniturdrahtes über die Zahnspitzen des ersten Garniturdrahtes respektive deren Spitzenflächen hinausragen. Die Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes ist um 5 bis 50% kleiner als die Gesamthöhe des zweiten Garniturdrahtes. Vorteilsweise ist die Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes 10 bis 30%, besonders bevorzugt 15% kleiner als die Gesamthöhe des zweiten Garniturdrahtes. Die Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes beträgt bevorzugterweise 3 bis 8 mm. Für die Bearbeitung von Kurzstapelfasern hat sich eine Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes von 4,5 mm als besonders geeignet herausgestellt. Für die Bearbeitung von Langstapelfasern ist eine Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes von 7,5 mm zu bevorzugen.
  • Der erste Garniturdraht ist ähnlich einem Diamantspitzendraht nach der ISO-Norm 5234, jedoch mit einem negativen Arbeitswinkel ausgeführt. Der negative Arbeitswinkel verhindert ein Eindringen der Fasern in die Garnitur und die Spitzenfläche ermöglicht ein Abgleiten der Fasern. Durch die Spitzenfläche werden die Fasern an der Oberfläche der Ganzstahlgarnitur gehalten und ein Eindringen der Fasern in die Garnitur vermieden.
  • In einer bevorzugten Ausführung ist die Zahnteilung des ersten Garniturdrahtes grösser als die Zahnteilung des zweiten Garniturdrahtes. Durch die Zahnteilung werden beim ersten Garniturdraht die Längen der Spitzenflächen mitbestimmt. Die Länge der Spitzenfläche beträgt mindestens 25% der Zahnteilung um den Effekt einer Faserführung zu erreichen. Bevorzugterweise beträgt die Länge der Spitzenfläche 50% der Zahnteilung. Die Länge einer Spitzenfläche steigt mit der Erhöhung der Zahnteilung. Als besonders geeignet haben sich Zahnteilungen von 2 bis 10 mm für den ersten Garniturdraht herausgestellt. Dagegen wird durch eine Verkleinerung der Zahnteilung des zweiten Garniturdrahtes die Anzahl der für die Faserübernahme hauptsächlich verantwortlichen Spitzen vergrössert. Dies trägt zu einer erhöhten Faserübernahme bei und erlaubt einen hohen Durchsatz an der entsprechenden Walze.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Spitzenflächenwinkel des ersten Garniturdrahtes -5° bis +5°. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Spitzenflächenwinkel 0°, was gleichbedeutend ist mit einer parallel zur Drahtbasis angelegten Spitzenfläche.
  • Besonders bevorzugt wird zudem, wenn die Rückenwinkel des ersten und zweiten Garniturdrahtes gleich gross sind. Als geeignet haben sich Rückenwinkel von 30 bis 50°, im besonderen 40°, herausgestellt.
  • Der Abstand zwischen den einzelnen Zahnspitzen wird in der Längsrichtung der Garniturdrähte durch die Zahnteilung bestimmt und in der Querrichtung durch die Fussbreite des Garniturdrahtes. Als vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn die Fussbreite des ersten Garniturdrahtes der Fussbreite des zweiten Garniturdrahtes entspricht. Die bevorzugte Fussbreite beträgt 0,5 bis 1,5 mm, besonders bevorzugt 1,0 mm.
  • Die Ganzstahlgarnitur eignet sich im Besonderen für Vorreisser von Baumwollkarden oder Wollkrempeln. Die Ganzstahlgarnitur ist auf der Vorreisserwalze derart vorgesehen, dass der erste Garniturdraht und der zweite Garniturdraht aneinander angrenzend und abwechslungsweise spiralförmig aufgezogen sind. Um eine höhere Faserübernahmerate zu erreichen, kann auf der Walze auch nur jeder dritte Garniturdraht einem ersten Garniturdraht entsprechen, sodass jeweils auf zwei nebeneinander liegende zweite Garniturdrähte ein erster Garniturdraht folgt. Es sind auch den Anforderungen entsprechende weitere Kombinationen des ersten mit dem zweiten Garniturdraht denkbar. Der erste und der zweite Garniturdraht können mit normalem, verriegeltem oder verkettetem Fuss ausgeführt werden, um ein Aufziehen auf einer glatten Walze zu ermöglichen.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand einer beispielhaften Ausführungsform erklärt und durch Zeichnungen näher erläutert.
    • Figur 1
    Schematische Darstellung einer Ausführungsform eines ersten Garniturdrahtes
    Figur 2
    Schematische Darstellung einer Ausführungsform eines zweiten Garniturdrahtes
    Figur 3
    Schematische Darstellung einer Ausführungsform einer Ganzstahlgarnitur
    Figur 4a - 4c
    Schematische Darstellung eines Querschnitts einer Ganzstahlgarnitur an der Stelle Z-Z der Figur 3 mit flachem, verriegeltem oder verkettetem Fuss
  • Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform eines ersten Garniturdrahtes 20 in einer Ansicht und einem Querschnitt an der Stelle X-X. Es handelt sich dabei um einen Sägezahndraht mit den Zähnen 21 mit einer Gesamthöhe h11 von 4,5 mm und einer Zahntiefe h61 von 2,5 mm. Die Zähne 21 des Garniturdrahtes 20 sind derart geformt, dass eine Spitzenfläche 24 entsteht. Die Spitzenfläche 24 ist so angelegt, dass sie sich zur Rückenfläche 23 des Zahns 21 neigt, wodurch ein positiver Spitzenflächenwinkel η1 entsteht. Die Brustfläche 22 des Zahns 21 neigt sich gegen dessen Rückenfläche 23, wodurch ein negativer Arbeitswinkel α1 gebildet wird. Die Zähne 21 des ersten Garniturdrahtes 20 weisen einen negativen Arbeitswinkel α1 von 5° und einen Rückenwinkel γ1 von 40° auf. Die Fussbreite b1 des ersten Garniturdrahtes 20 beträgt 1,0 mm. Die Zahnteilung p1 beträgt 4,2 mm. Die Zähne 21 weisen eine Spitzenfläche 24 mit einer Länge I1 von 1,3 mm auf. Die Spitzenfläche 24 ist leicht geneigt mit einem positiven Spitzenflächenwinkel η1 von +5°. Charakteristisch für den ersten Garniturdraht 20 sind der negative Arbeitswinkel α1 und die Zahnform mit einer ausgebildeten Spitzenfläche 24, welche in ihrer Länge I1 über mindestens 25% der Zahnteilung p1 geführt ist.
  • Figur 2 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform eines zweiten Garniturdrahtes 30 in einer Ansicht und einem Querschnitt an der Stelle Y-Y. Es handelt sich dabei um einen Sägezahndraht mit einer Brustfläche 32 und einer Rückenfläche 33. Die Brustfläche 32 des Zahns 31 neigt sich mit der Rückenfläche 33, wodurch ein positiver Arbeitswinkel α2 gebildet wird. Die Zähne 31 sind in einer spitzen Form ohne eine Spitzenfläche ausgeführt. Der Sägezahndraht mit den Zähnen 31 hat eine Gesamthöhe h12 von 5,0 mm und eine Zahntiefe h62 von 2,7 mm. Die Zähne 31 des zweiten Garniturdrahtes 30 weisen einen positiven Arbeitswinkel α2 von 10° und einen Rückenwinkel γ2 von 40° auf. Die Fussbreite b2 des zweiten Garniturdrahtes 30 beträgt 1,0 mm und die Zahnteilung p2 beträgt 2,6 mm. Charakteristisch für den zweiten Garniturdraht 30 sind die spitze Zahnform und der positive Arbeitswinkel α2. Die Zähne 31 können an ihrer Spitze mit einem Seitenschliff versehen sein.
  • Figur 3 zeigt in schematischer Darstellung eine Ausführungsform einer Ganzstahlgarnitur 10 mit einem ersten Garniturdraht 20 mit den Zähnen 21 und einem zweiten Garniturdraht 30 mit den Zähnen 31 in einer Längsansicht. In der Längsansicht ist die unterschiedliche Gesamthöhe h11 und h12 der Garniturdrähte 20, 30 ersichtlich. Die Zähne 31 des zweiten Garniturdrahtes 30 überragen dabei die Zähne 21 des ersten Garniturdrahtes 20.
  • Die Figuren 4a - 4c zeigen in schematischer Darstellung einen Querschnitt einer Ganzstahlgarnitur an der Stelle Z-Z der Figur 3 in verschiedenen Ausführungsformen. Dabei sind in allen Ausführungsformen ein erster Garniturdraht 20 mit einer Fussbreite b1 und ein zweiter Garniturdraht 30 mit einer Fussbreite b2 nebeneinander liegend dargestellt. In Figur 4a ist eine Ganzstahlgarnitur in einer Ausführungsform mit einem normalen flachen Fuss dargestellt. Diese Ausführungsform der Ganzstahlgarnitur entspricht der in Maschinen für Faserverarbeitungsprozesse standardmässig eingesetzten Bauform. Figur 4b zeigt eine Ausführungsform einer Ganzstahlgarnitur mit einem verketteten Fuss, welche beispielsweise in Öffnern eingesetzt wird. Figur 4c zeigt eine Ausführungsform der Ganzstahlgarnitur mit einem verriegelten Fuss, welche beispielsweise in Reinigern eingesetzt wird.
    • Legende
    • 10
    Ganzstahlgarnitur
    20
    Erster Garniturdraht
    21
    Zahn des ersten Garniturdrahtes
    22
    Brustfläche des Zahns des ersten Garniturdrahtes
    23
    Rückenfläche des Zahns des ersten Garniturdrahtes
    24
    Spitzenfläche des Zahns des ersten Garniturdrahtes
    α1
    Arbeitswinkel des ersten Garniturdrahtes
    γ1
    Rückenwinkel des ersten Garniturdrahtes
    l1
    Länge der Spitzenfläche
    η1
    Spitzenflächenwinkel
    h61
    Zahntiefe des ersten Garniturdrahtes
    h11
    Gesamthöhe des ersten Garniturdrahtes
    p1
    Zahnteilung des ersten Garniturdrahtes
    b1
    Fussbreite des ersten Garniturdrahtes
    30
    Zweiter Garniturdraht
    31
    Zahn des zweiten Garniturdrahtes
    32
    Brustfläche des Zahns des zweiten Garniturdrahtes
    33
    Rückenfläche des Zahns des zweiten Garniturdrahtes
    α2
    Arbeitswinkel des zweiten Garniturdrahtes
    γ2
    Rückenwinkel des zweiten Garniturdrahtes
    h62
    Zahntiefe des zweiten Garniturdrahtes
    h12
    Gesamthöhe des zweiten Garniturdrahtes
    p2
    Zahnteilung des zweiten Garniturdrahtes
    b2
    Fussbreite des zweiten Garniturdrahtes

Claims (11)

  1. Ganzstahlgarnitur (10) für Walzen zur Faserverarbeitung in Öffnern, Reinigern, Karden oder Krempel bestehend aus einem ersten Garniturdraht (20), welcher Zähne (21) mit einem Arbeitswinkel (α1), einem Rückenwinkel (γ1) und einer Spitzenfläche (24) mit einem Spitzenflächenwinkel (η1) aufweist, und einem zweiten Garniturdraht (30), welcher Zähne (31) mit einem Arbeitswinkel (α2) und einem Rückenwinkel (γ2) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (21) des ersten Garniturdrahtes (20) einen negativen Arbeitswinkel (α1) und einen Spitzenflächenwinkel (η1) von -15° bis +15° und die Zähne (31) des zweiten Garniturdrahtes (30) einen positiven Arbeitswinkel (α2) aufweisen.
  2. Ganzstahlgarnitur (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Garniturdraht (20) eine Gesamthöhe (h11) aufweist, welche um 5 bis 50% kleiner ist als eine Gesamthöhe (h12) des zweiten Garniturdrahtes (30).
  3. Ganzstahlgarnitur (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spitzenflächenwinkel (η1) des ersten Garniturträgers (20) zwischen -5° und +5° beträgt.
  4. Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamthöhe (h11) des ersten Garniturdrahtes (20) 3 bis 8 mm beträgt.
  5. Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Garniturdraht (20) eine grössere Zahnteilung (p1) als der zweite Garniturdraht (30) aufweist.
  6. Ganzstahlgarnitur (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnteilung (p1) des ersten Garniturdrahtes (20) 2 bis 10 mm beträgt.
  7. Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Garniturdraht (20) eine Spitzenfläche (24) mit einer Länge (I1) von wenigstens 25% der Zahnteilung (p1) aufweist.
  8. Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Garniturdraht (20, 30) einen gleich grossen Rückenwinkel (γ1, γ2) aufweisen.
  9. Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fussbreiten (b1, b2) des ersten Garniturdrahtes (20) und des zweiten Garniturdrahtes (30) gleich sind.
  10. Vorreisser mit mindestens einer Walze, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ganzstahlgarnitur (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 auf der Walze aufgezogen ist.
  11. Vorreisser nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Garniturdraht (20) und der zweite Garniturdraht (30) aneinander angrenzend und abwechslungsweise auf der Walze aufgezogen sind.
EP12000874.3A 2011-02-18 2012-02-10 Ganzstahlgarnitur Not-in-force EP2489766B1 (de)

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CH00283/11A CH704510A1 (de) 2011-02-18 2011-02-18 Ganzstahlgarnitur.

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Publication Number Publication Date
EP2489766A2 EP2489766A2 (de) 2012-08-22
EP2489766A3 EP2489766A3 (de) 2015-03-11
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EP12000874.3A Not-in-force EP2489766B1 (de) 2011-02-18 2012-02-10 Ganzstahlgarnitur

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