EP2808429B1 - Garniturdraht für eine walze einer kardiermaschine - Google Patents
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Classifications
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- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
- D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
- D01G15/84—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for
- D01G15/88—Card clothing; Manufacture thereof not otherwise provided for formed from metal sheets or strips
Definitions
- the invention relates to a clothing wire for a roll of a carding machine.
- the clothing wire serves to produce a so-called all-steel clothing for a clothing roller.
- Carding machines or carding machines are used to open (singulate) or align, to homogenize (in nonwoven production) and / or to parallelize (in yarn production) fibers of a fiber material, for example a wool, cotton or even synthetic fibers or a fiber mixture.
- the carding process can be used to produce a batt of fibrous material.
- the batt consists of a loose composite of ordered individual fibers. From such a batt, for example, a nonwoven fabric can be produced.
- the batt results in carding by the fibers are removed and summarized by a designated as Tambour large set roller by means of a pick-up means.
- the carding machine can have various clothing rollers.
- Each set roller is filled with approximately radially outward teeth, teeth, tips or the like.
- the number and / or size / or density of the teeth, teeth or tips, their shape and shape may vary.
- the clothing rollers are usually provided with all-steel accessories. These consist of a profiled clothing wire which is wound under tension on the relevant clothing roller.
- the clothing wire has a foot portion and a blade portion.
- the foot portion may be rectangular or rectangular in cross section, for example be square. From the foot section of the blade section protrudes, in the use position approximately transversely to the lateral surface of the clothing roller.
- the blade section has a sawtooth profile to form the teeth or serrations.
- the clothing wire is wound around the outer surface of the clothing roller under longitudinal tension and the two ends are fastened to the clothing roller.
- the all-steel clothing produced from the clothing wire should have the longest possible service life. It must not or only insignificantly damage the fibers and should allow optimum homogenization or parallelization of the fibers during the production of the batt.
- Garnish wires are known per se. For example, describes CN 201512617U a clothing wire with obliquely inclined teeth on the blade section.
- the out DE 40 38 352 A1 Known clothing wire has a foot portion and a blade portion with a sawtooth profile. The two side surfaces of the blade section are profiled. The profiling can be wavy or jagged. A similar clothing wire is also off DE 42 40 026 C2 known.
- EP 1 408 142 A1 describes a clothing wire with a foot portion and a blade portion whose side surfaces may have differently shaped profilings. For example, a convexly raised profile may be present on one side surface, while a profile having concave depressions is provided on the respective other side surface.
- FR 28 21 863 A1 describes a clothing wire with a foot portion and a blade portion with sawtooth profile.
- the teeth have recesses on their edges, so that the edges of each tooth are uneven.
- the recesses in the edge of a tooth may continue in grooves on the adjacent side surface of the tooth.
- GB 854 090 A describes a clothing wire, wherein the foot portion is formed on the one side surface with a recess and on the side surface with a corresponding elevation. In the position of use, the elevation on the foot section of a winding engages in the recess of the foot section of an adjacent winding of the clothing wire.
- the side surfaces of the blade portion are considered corrugated or serrated viewed in cross section.
- US Pat. No. 6,185,789 B1 discloses a clothing wire in which one side surface of the blade portion may be flat and the other side surface may be provided with a corrugated profile. Alternatively, it is also possible to carry out both side surfaces with such a wave profile.
- WO 2011/138322 A1 describes a clothing wire whose blade portion may be formed with a flat side surface and a profiled side surface. As a profile, two semicircular convex elevations viewed in cross-section are provided on the side surface of the leaf section.
- WO 94/05837 A1 proposes to provide a clothing wire whose surface can be made coated to increase the friction.
- WO 00/26450 a clothing wire is shown in which not the side surfaces but the toothbrushes, z. B. by trained teeth, are structured.
- Out EP 2 508 658 A1 is a running in a wire length clothing wire known with a foot portion having a base for resting on a clothing roller.
- a flat blade portion protrudes from the root portion in a height direction perpendicular to the base surface, the blade portion has outer edges on the side remote from the root portion, which are serrated to form teeth on the blade portion, and the blade portion has a first blade portion side surface and a second blade portion side surface has, which extend from the foot portion respectively to the associated outer edge.
- each protrusion is formed having an asymmetrical cross-sectional profile, wherein the cross-sectional profile of a projection has a rounded ridge from which a first flank and a second flank extend in different directions, the second flank closer to the foot portion is arranged as the first edge, and the length of the first edge is greater than the length of the second edge.
- the extending in a wire longitudinal direction wire is particularly suitable for the picking and working rolls of carding machines.
- the clothing wire has a foot portion with a base surface, which serves for resting on the lateral surface of the roller of a carding machine.
- the foot section preferably has either an approximately rectangular cross-section or the cross-section of the foot section, usually in clothing wires whose foot portions are wider than 0.8 mm, on one side a (eg triangular-shaped) elevation and on the opposite side a geometric Corresponding depression, which ensures that in the position of use, the elevations / depressions of the foot sections of adjacent clothing wires engage with each other and interlock as a result form-fitting manner.
- a blade portion projects approximately at right angles to the base (i.e., approximately in a height direction perpendicular to the base of the foot portion).
- the blade portion has first and second (i.e., two) blade portion side surfaces connected by a tooth face on the side remote from the root portion.
- the leaf portion side surfaces adjoin the foot portion on one side thereof; on the side facing away from the foot portion, the two leaf portion side surfaces are bounded by serrated outer edges, which are formed by the contiguity of each one of the leaf portion side surfaces of the tooth face.
- the leaf section receives its jagged contour and forms teeth.
- At least one projection is available.
- the at least one protrusion has a height in the direction of the width of the clothing wire (in the transverse direction, perpendicular to the wire longitudinal direction and perpendicular to the height direction) and extends in the wire longitudinal direction along the blade portion side, and usually completely between two spaces defining a tooth in the wire longitudinal direction of the clothing wire , It is advantageous if the geometry of the cross-sectional profile of the projection does not change on the blade side surfaces in the wire longitudinal direction.
- the projection has an asymmetrical cross-sectional profile, d. h.,
- the cross-sectional profile has neither an axis nor a point symmetry.
- the cross-sectional profiles of the projections conventional clothing wires have at least one axial symmetry.
- the axis in question could be a solder that stands on a flat portion of the respective leaf portion side surface and pierces the vertex of the respective projection.
- the cross-sectional profile of the projection has a rounded ridge from which a first flank and a second flank extend in different directions (but not diametrically).
- the second flank is located closer to the foot portion than the first flank.
- the end of the first flank facing away from the ridge usually coincides with the outer edge of the associated leaf section side surface, ie, the first flank ends with the outer edge.
- the length of the second flank is smaller than the length of the first flank; the length of the second flank may be 10% to 30%, preferably 15% to 25%, of the total length of the protrusion corresponding to the sum of the lengths of the first and second flanks. This ensures that, at least on average, the first edge with respect to the associated leaf portion side surface is flatter than the second edge.
- the length of the first flank, the second flank and the overall length of the protrusion are usually related to one of the two leaf portion side surfaces, i. that is, the lengths are defined as the projections on the respective leaf portion side surface. If one of the leaf section side surfaces runs, at least in certain areas, in one plane, the lengths are related (projected) to this plane. If both of the leaf section side surfaces run flat, at least in regions, then the plane which is the steepest on the base surface is selected as the reference / projection plane, ie. H. which has the smallest inclination angle (in relation to the perpendicular to the base) (it is 0 ° if the plane in question is perpendicular to the base).
- the width of the clothing wire in the region of the highest point of the projection, d. H. at the location of the projection, at which the clothing wire has the maximum width 20% to 50%, preferably 25% to 35% of the width of the foot section corresponds.
- the geometry of the at least one projection of the clothing wire according to the invention Due to the geometry of the at least one projection of the clothing wire according to the invention, it is achieved that during the carding process fibers are easier to penetrate (in the case of trimmings which are made using conventional clothing wires with symmetrical protrusions) into the clothing trimmings formed by the clothing wires according to the invention and fibers, who are already in the Garniturgassen experienced an increased holding power. Due to the increased holding power is to a large extent prevents, in particular smooth (eg siliconized) fibers from escaping too early from the clothing basins due to gravitational and / or centrifugal forces, ie an optimum proportion of the fibers enters the respective fabricating areas in the respectively provided area of the respective roller - or off. The material flow and the efficiency of the carding process are thus improved. The fibers are also damaged less (often and severely) and the wear of the clothing wire is permanently reduced, which is particularly advantageous in the processing of (for example, using titanium oxide) matted fibers, which
- the projection can be formed paragraph and edgeless, d. h., both the ridge and all transitions are rounded.
- the at least one projection is arranged exclusively on the second leaf section side surface; preferably exactly one projection is arranged there.
- the Blattabitesssell lake can in principle run arbitrarily bent. However, it is provided that in the areas where there is no projection, the leaf portion side surfaces are flat, ie, the first leaf portion side surface extends in the areas where there is no projection in a first plane and the second accordingly in a second Level.
- both the first flank and the second flank of the at least one projection have rectilinear regions.
- the amount of the angle which the tangent of the rectilinear region of the first flank encloses with the first or second plane of the respective leaf section side surface adjoining the at least one projection is smaller than the magnitude of the angle which the tangent of the rectilinear portion of the second flank including the plane in question.
- flanks do not run straight at any point, d. H. are completely rounded.
- the first leaf section side surface is oriented perpendicular to the base surface of the foot section, and the plane of the second leaf section side surface is aligned with the first leaf section side surface, e.g. B. by about 8 °, inclined, d. H. the second leaf section side surface has an inclination angle of about 8 °.
- first sheet portion side surface and the second sheet portion side surface may be inclined toward each other, wherein e.g.
- the amount of the angle that the first leaf portion side surface includes with the bottom surface of the foot portion and the amount of the angle that the second leaf portion side surface includes with the bottom surface are equal, ie, the leaf portion side surfaces are mirror-symmetrical (to the plane through the height and wire longitudinal direction) inclined.
- the Garniturgasse In the position of use the Garniturgasse is formed between two wound on the outer surface of a clothing roller, adjacent windings of Garniturdrahtes and in particular between the two blade sections of the immediately adjacent windings.
- this clothing yarn By means of the at least one projection on at least one leaf section side surface, this clothing yarn is reduced in width.
- each side surface is present on opposite sides adjacent to the base.
- the one side surface can thereby pass smoothly and / or without offset and / or edgeless into the first leaf section side surface of the leaf section.
- a shoulder is formed between the other side surface and the second side portion of the sheet portion defining (in the underlying portion) the width of the package between two adjacent wire portions and two adjacent portions of sheet with the clothing wire wound on the clothing roller.
- the side surfaces of the foot section serve as contact surfaces in the position of use. Two immediately adjacent windings of the clothing wire are then adjacent to each other with associated side surfaces of their foot sections.
- the clothing wire is made by a rolling process.
- the teeth on the blade portion can then be formed by punching or other separation process.
- the at least one projection on at least one leaf section side surface is already generated during the rolling process.
- FIG. 1 1 schematically shows a clothing roller 10 with an all-steel clothing 11 arranged thereon.
- the clothing roller 10 belongs to a carding machine not shown in detail.
- the carding machine may comprise a plurality of clothing rollers 10.
- the carding machine serves to produce a batt of loose fibers.
- the fibers in the batt are parallelized or homogenized by the carding machine.
- the fibers are taken up by the all-steel clothing 11 on a clothing roller 10.
- the all-steel clothing 11 consists of a wound in several windings 12 on the outer surface of the clothing roller 10 clothing wire 13.
- the clothing wire 13 is wound, so to speak helically under tension on the clothing roller 10, as shown schematically in FIG. 1 is shown.
- the two loose ends of the clothing wire 13 are secured to the clothing roller 10, for example, by soldering, welding or other suitable releasable or non-releasable connection.
- the shape of the clothing wire 13 is particularly in the FIGS. 2 to 4 clearly visible.
- the clothing wire 13 has a foot section 14 and a blade section 15.
- the foot portion 14 and the blade portion 15 are seamless and without joints made of a single material in one piece, for example, metal and in particular steel.
- the cross-sectional shape of the clothing wire 13 is generated in particular by a rolling process.
- the clothing wire 13 extends in a wire longitudinal direction 1. At the foot portion 14, the clothing wire 13 has a base surface 16. With the base 16 of the clothing wire 13 is in its position of use on the lateral surface the clothing roller 10 on.
- the blade portion 15 extends approximately at right angles, relative to the base 16 of the foot portion 14 away, ie, it extends approximately in the height direction h, which is perpendicular to the base surface 16.
- the clothing wire 13 Adjacent to the base 16, the clothing wire 13 has at its foot portion 14 a first side surface 14a and a second side surface 14b.
- a first leaf section side surface 15a, of the leaf section 15 adjoins the first side surface 14a of the foot section 14 in a stepless, offset and edgeless manner.
- the first side surface 14a and the first leaf portion side surface 15a extend in the embodiment in a first plane E 1 perpendicular to the base 16, which, among other manufacturing advantages.
- a second sheet portion side surface 15b of the sheet portion 15 adjoins.
- the second leaf section side surface 15b extends at least in a middle section 17 in a second plane E 2 .
- the second plane E 2 is inclined with respect to the first plane E 1 and encloses with this an acute angle.
- the width of the leaf section 15 thereby reduces in a direction away from the foot section 14.
- the middle section 17 of the second leaf section side surface 15b is offset relative to the second side surface 14b of the foot section 14 transversely to the wire longitudinal direction 1, whereby a shoulder 18 is formed with a shoulder 19 in the transition region between the foot section 14 and the blade section 15.
- the shoulder 19 points away from the base 16 and can be parallel to the base 16 or slightly inclined relative to the base 16 to be aligned.
- FIG. 4a In the area of the free end of the blade section 15 remote from the foot section 14, there is a projection 24 following the middle section 17 on the second blade section side surface 15b, which projection is in FIG FIG. 4a is shown enlarged.
- the blade section 15 of the clothing wire 13 has only a single projection 24 in cross-section and in particular is free of depressions or additional profiles.
- the function of this projection 24 results schematically from the FIGS. 5 and 6 , If the clothing wire 13 is wound onto a garniture roller 10 to form an all-steel garnish 11, a garniture cup 25 is formed between two immediately adjacent windings 12 of the garniture wire 13. The garniture cup 25 is formed between the blade sections 15 of immediately adjacent windings 12. In this Garniturgasse 25, the fibers are added to produce the batt and parallelized.
- the projection 24 ensures that the fibers can be accommodated without damage in the Garniturgasse 25 and on the other hand in the Garniturgasse 25 are retained.
- the blade portion 15 has two outer edges 26, which are formed by the abutment of each of a leaf portion side surface 15 a, 15 b to the tooth face 27.
- the outer edges 26 are jagged with respect to the base surface 16 and the foot section 14, respectively, so that teeth 28 are thereby formed on the blade section.
- the teeth 28 are in FIG. 2 illustrated.
- the outer edges 26 have a total sawtooth in the embodiment. Between two teeth 28 in the wire longitudinal direction l each have a gap 29 is present.
- Each projection 28 has a projection 24 on the second sheet section side surface 15b.
- a cross-sectional shape is initially produced with a projection 24 continuous in the wire longitudinal direction l.
- the outer edge 26 is brought into the desired shape, wherein the formation of the teeth 28, the spaces 29 are formed by punching or other separation process.
- a projection 24 is formed on each tooth 28 in each case, the projections 24 being arranged at a distance from each other due to the intermediate spaces 29 in the wire longitudinal direction l.
- Each jump 24 protrudes in the transverse direction q, which is perpendicular to both the wire longitudinal direction l and the height direction h, from the associated second sheet portion side surface 15b.
- the shape of the projections 24 on each tooth 28 is identical.
- the projection 24 has an asymmetrical cross-sectional profile P.
- the projection 24 has a ridge 30.
- the protrusion 24 has the greatest distance from the second plane E 2 , in which the central portion 17 of the second blade portion side surface 15 b extends.
- the projection 24 has a first flank 31 and a second flank 32 which extend in opposite directions. The second flank 32 is arranged closer to the foot section 14 than the first flank 31.
- the first flank 31 includes a first inclination angle ⁇ 1 with the second plane E 2 .
- the second flank 32 includes a second inclination angle ⁇ 2 with the second plane E 2 .
- the amount of the second inclination angle ⁇ 2 is greater than the amount of the first inclination angle ⁇ 1 .
- the projection 34 rises along the first Flank 31 slowly up to the ridge 30 and falls steeply from the ridge 30 to the central portion 17 along the second flank 32.
- the first length L 1 of the projection 24 measured along the second plane E 2 along the first edge 31 to the ridge 30 is greater than the second length L 2 of the projection 24 along the second edge 32 from the middle portion 17 to the ridge 30.
- the two lengths L 1 , L 2 are measured along the first plane E 1 , ie the lengths L 1 , L 2 and L ges are defined as the projections on the plane E 1 .
- another reference plane for example, a reference plane that is perpendicular to the base surface 16 could be used for the length measurement or determination of the angle of inclination.
- the cross-sectional profile P of the projection 24 has the shape of a nose which rises more slowly via the one, first flank 31 relative to a reference plane (for example second plane E 2 ) than via the other, second flank 32.
- the second length L 2 of the projection 24 along the second flank 32 is 15% to 25% of the total length L tot (sum of the first length L 1 and the second length L 2 ) of the projection 24 along the first flank 31.
- the length L ges is less than 1.5 mm. These dimensions relate to the length measurement along the first plane E 1 (s. FIG. 4a ).
- dimension dimension is the total length L ges of the projection 24 25% to 35% of the total length L 3 of the blade portion 15.
- the total height of the clothing wire 13 is 4 to 5 mm (maximum 3.5 to 6 mm).
- the inclination angle ⁇ which refers to the perpendicular to the base surface, the second plane E 2 is about 8 °, the inclination angle ß of the plane standing on the base 16 first level E 1 is corre sponding 0 °.
- the end of the first flank 31 facing away from the ridge 30 coincides with the outer edge of the second leaf section side surface 15b, i. h., The first edge 31 terminates with the outer edge 26th
- FIG. 6 a modified embodiment of the clothing wire 13 according to the invention is illustrated.
- the blade section 15 is unchanged, so that reference can be made to the preceding example.
- the side surfaces 14a, 14b of the foot portion 14 are modified.
- the first side surface 14a has a depression 37 and the respectively other, second side surface 14b has a projection 38 which is adapted to the depression 37.
- the elevation 38 of a winding 12 can thus engage in the recess 37 of an immediately adjacent winding 12, as in FIG. 6 is illustrated schematically.
- the two side surfaces 14a, 14b were aligned parallel to each other and at right angles to the base surface 16, so that the side surfaces 14a, 14b of immediately adjacent windings 12 lie flat against each other ( FIG. 5 ).
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft einen Garniturdraht für eine Walze einer Kardiermaschine. Der Garniturdraht dient dazu, eine sogenannte Ganzstahlgarnitur für eine Garniturwalze herzustellen.
- Kardiermaschinen oder Krempelmaschinen werden dazu verwendet, Fasern eines Fasermaterials, beispielsweise einer Wolle, Baumwolle oder auch von Kunstfasern oder eines Fasergemischs zu öffnen (zu vereinzeln) bzw. auszurichten, zu homogenisieren (bei der Vliesherstellung) und/oder zu parallelisieren (bei der Garnherstellung). Durch den Kardiervorgang kann aus einem Fasermaterial ein Faserflor erzeugt werden. Der Faserflor besteht aus einem losen Verbund geordneter Einzelfasern. Aus einem solchen Faserflor kann beispielweise ein Vlies hergestellt werden. Der Faserflor entsteht beim Kardieren, indem die Fasern von einer als Tambour bezeichneten großen Garniturwalze mit Hilfe eines Abnahmemittels abgenommen und zusammengefasst werden.
- Die Kardiermaschine kann verschiedene Garniturwalzen aufweisen. Jede Garniturwalze ist mit in etwa radial nach außen stehenden Zähnen, Zacken, Spitzen oder ähnlichem besetzt. Die Anzahl und/oder die Größe/oder die Dichte der Zähne, Zacken oder Spitzen, deren Form und Gestalt kann variieren.
- Die Garniturwalzen sind üblicherweise mit Ganzstahlgarnituren versehen. Diese bestehen aus einem profilierten Garniturdraht, der unter Spannung auf die betreffende Garniturwalze aufgewickelt ist. Der Garniturdraht weist einen Fußabschnitt und einen Blattabschnitt auf. Der Fußabschnitt kann im Querschnitt beispielsweise rechteckförmig oder quadratisch sein. Vom Fußabschnitt ragt der Blattabschnitt weg, in Gebrauchslage in etwa quer zur Mantelfläche der Garniturwalze. Am Blattabschnitt ist ein Sägezahnprofil zur Bildung der Zähne oder Zacken vorhanden. Der Garniturdraht wird um die Mantelfläche der Garniturwalze herum unter Längsspannung aufgewickelt und die beiden Enden werden an der Garniturwalze befestigt.
- Die aus dem Garniturdraht hergestellte Ganzstahlgarnitur soll eine möglichst lange Lebensdauer aufweisen. Sie darf die Fasern nicht oder nur unwesentlich beschädigen und soll eine optimale Homogenisierung bzw. Parallelisierung der Fasern beim Herstellen des Faserflors ermöglichen.
- Garniturdrähte sind an sich bekannt. Beispielsweise beschreibt
CN 201512617U einen Garniturdraht mit schräg geneigten Zähnen am Blattabschnitt. - Der aus
DE 40 38 352 A1 bekannte Garniturdraht weist einen Fußabschnitt und einen Blattabschnitt mit einem Sägezahnprofil auf. Die beiden Seitenflächen des Blattabschnittes sind profiliert. Die Profilierung kann gewellt oder gezackt sein. Ein ähnlicher Garniturdraht ist auch ausDE 42 40 026 C2 bekannt. -
EP 1 408 142 A1 beschreibt einen Garniturdraht mit einem Fußabschnitt und einem Blattabschnitt, dessen Seitenflächen unterschiedlich ausgebildete Profilierungen aufweisen können. Beispielsweise kann an einer Seitenfläche ein konvex erhabenes Profil vorhanden sein, während an der jeweils anderen Seitenfläche ein konkave Vertiefungen aufweisendes Profil vorgesehen ist. -
FR 28 21 863 A1 -
GB 854 090 A - Bei dem aus
US 3 391 429 bekannten Garniturdraht sind die Seitenflächen des Blattabschnittes in Querschnitt betrachtet geriffelt oder gezackt ausgestaltet. -
US 6 185 789 B1 offenbart einen Garniturdraht, bei dem eine Seitenfläche des Blattabschnittes eben und die jeweils andere Seitenfläche mit einem Wellenprofil versehen sein kann. Alternativ ist es auch möglich, beide Seitenflächen mit einem solchen Wellenprofil auszuführen. -
WO 2011/138322 A1 beschreibt einen Garniturdraht, dessen Blattabschnitt mit einer ebenen Seitenfläche und mit einer profilierten Seitenfläche ausgeführt sein kann. Als Profil sind zwei im Querschnitt betrachtet halbkreisförmige konvexe Erhebungen an der Seitenfläche des Blattabschnittes vorgesehen. -
WO 94/05837 A1 - In
WO 00/26450 - Aus
EP 2 508 658 A1 ist ein in einer Drahtlängsrichtung verlaufender Garniturdraht bekannt mit einem Fußabschnitt, der zur Auflage auf einer Garniturwalze eine Grundfläche aufweist. Ein flacher Blattabschnitt ragt vom Fußabschnitt in einer Höhenrichtung weg, die senkrecht auf der Grundfläche steht, wobei der Blattabschnitt auf der vom Fußabschnitt abgewandten Seite Außenkanten aufweist, die zur Bildung von Zähnen am Blattabschnitt gezackt verlaufen, und der Blattabschnitt eine erste Blattabschnittsseitenfläche und eine zweite Blattabschnittsseitenfläche aufweist, die vom Fußabschnitt jeweils bis hin zur zugehörigen Außenkante verlaufen. An den schmalen Kanten des Blattabschnitts ist jeweils Vorsprung ausgeformt, der ein unsymmetrisches Querschnittsprofil aufweist, wobei das Querschnittsprofil des einen Vorsprungs einen abgerundeten Grat aufweist, von dem aus eine erste Flanke und eine zweite Flanke in verschiedene Richtungen verlaufen, wobei die zweite Flanke näher am Fußabschnitt angeordnet ist als die erste Flanke, und die Länge der ersten Flanke größer ist als die Länge der zweiten Flanke. Somit werden die Fäden im Bereich der Zahnbrüste gehalten, also in Erstreckungsrichtung des Garniturdrahtes vor bzw. hinter einem Blattabschnitt. - Ausgehend von diesen bekannten Garniturdrähten kann es als eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen werden, einen verbesserten Garniturdraht zu schaffen. Insbesondere soll eine verbesserte Homogenisierung bzw. Parallelisierung der Fasern erreicht und deren Beschädigung reduziert werden. Der Verschleiß des Garniturdrahtes soll so gering wie möglich gehalten werden.
- Diese Aufgabe wird durch einen Garniturdraht mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
- Der in einer Drahtlängsrichtung verlaufende Garniturdraht ist insbesondere geeignet für die Abnehmer- und Arbeitswalzen von Kardiermaschinen. Der Garniturdraht weist einen Fußabschnitt mit einer Grundfläche auf, die zur Auflage auf der Mantelfläche der Walze einer Kardiermaschine dient. Der Fußabschnitt weist vorzugsweise entweder einen etwa rechteckförmigen Querschnitt auf oder der Querschnitt des Fußabschnitts weist, üblicherweise bei Garniturdrähten, deren Fußabschnitte breiter als 0,8 mm sind, auf einer Seite eine (z. B. dreiecksprofilförmige) Erhebung und auf der gegenüberliegenden Seite eine geometrisch korrespondierende Vertiefung auf, wodurch erreicht wird, dass in der Gebrauchslage die Erhebungen/Vertiefungen der Fußabschnitte benachbarter Garniturdrähte ineinander eingreifen und sich infolgedessen formschlüssig verzahnen.
- Vom Fußabschnitt ragt in etwa rechtwinklig zur Grundfläche (d. h. in etwa in einer Höhenrichtung, die senkrecht auf der Grundfläche des Fußabschnitts steht) ein Blattabschnitt weg. Der Blattabschnitt weist eine erste und eine zweite (d. h. zwei) Blattabschnittsseitenflächen auf, die auf der dem Fußabschnitt abgewandten Seite durch eine Zahnstirnseite verbunden sind. Die Blattabschnittsseitenflächen schließen sich auf ihrer einen Seite an den Fußabschnitt an; auf der dem Fußabschnitt abgewandten Seite werden die beiden Blattabschnittsseitenflächen durch gezackt verlaufende Außenkanten begrenzt, die durch das Aneinandergrenzen von jeweils einer der Blattabschnittsseitenflächen an die Zahnstirnseite gebildet sind. So erhält der Blattabschnitt seine gezackte Kontur und bildet Zähne aus.
- An mindestens einer der beiden Blattabschnittsseitenflächen ist mindestens ein Vorsprung vorhanden. Der mindestens eine Vorsprung hat eine Höhe in Richtung der Breite des Garniturdrahtes (in Querrichtung; Richtung senkrecht zur Drahtlängsrichtung und senkrecht zur Höhenrichtung) und verläuft in Drahtlängsrichtung entlang der Blattabschnittsseitenfläche bzw. eines Zahns und üblicherweise vollständig zwischen zwei einen Zahn in Drahtlängsrichtung des Garniturdrahtes begrenzenden Zwischenräumen. Vorteilhaft ist, wenn sich die Geometrie des Querschnittsprofils des Vorsprungs auf den Blattseitenflächen in der Drahtlängsrichtung nicht ändert.
- Nach Maßgabe der Erfindung hat der Vorsprung ein unsymmetrisches Querschnittsprofil, d. h., das Querschnittsprofil weist weder eine Achsen- noch eine Punktssymmetrie auf. Die Querschnittsprofile der Vorsprünge herkömlicher Garniturdrähte weisen zumindest eine Achsensymmetrie auf. Vorzugsweise könnte die betreffende Achse ein Lot sein, das auf einem ebenen Abschnitt der betreffenden Blattabschnittsseitenfläche steht und das den Scheitelpunkt des betreffenden Vorsprunges durchstößt.
- Das Querschnittsprofil des Vorsprungs weist einen abgerundeten Grat auf, von dem ausgehend eine erste Flanke und eine zweite Flanke in verschiedene Richtungen (jedoch nicht diametral) verlaufen. Die zweite Flanke ist näher am Fußabschnitt angeordnet als die erste Flanke. Das dem Grat abgewandte Ende der ersten Flanke fällt üblicherweise mit der Außenkante der zugehörigen Blattabschnittsseitenfläche zusammen, d. h., die erste Flanke endet mit der Außenkante. Es ist vorgesehen, dass die Länge der zweiten Flanke kleiner als die Länge der ersten Flanke ist; die Länge der zweiten Flanke kann 10% bis 30%, bevorzugt 15% bis 25%, der Gesamtlänge des Vorsprungs betragen, die der Summe aus der Länge der ersten und der zweiten Flanke entspricht. Damit wird erreicht, dass, zumindest im Durchschnitt, die erste Flanke bezüglich der zugehörigen Blattabschnittsseitenfläche flacher als die zweite Flanke verläuft.
- Die Länge der ersten Flanke, der zweiten Flanke und die Gesamtlänge des Vorsprungs sind üblicherweise bezogen auf eine der beiden Blattabschnittsseitenflächen, d. h., die Längen werden als die Projektionen auf die betreffende Blattabschnittsseitenfläche definiert. Verläuft eine der Blattabschnittsseitenflächen, zumindest bereichsweise, in einer Ebene, werden die Längen auf diese Ebene bezogen (projiziert). Verlaufen beide der Blattabschnittsseitenflächen, zumindest bereichsweise, eben, dann wird als Bezugs-/Projektionsebene diejenige Ebene gewählt, die am steilsten auf der Grundfläche steht, d. h. die den kleinsten Neigungswinkel (bezogen auf die Senkrechte zur Grundfläche) aufweist (er beträgt 0°, sofern die betreffende Ebene senkrecht auf der Grundfläche steht).
- Es ist auch vorgesehen, dass die Breite des Garniturdrahtes im Bereich des höchsten Punktes des Vorsprungs, d. h. an der Stelle des Vorsprungs, an welcher der Garniturdraht die maximale Breite hat, 20% bis 50%, vorzugsweise 25% bis 35% der Breite des Fußabschnitts entspricht.
- Durch die Geometrie des mindestens einen Vorsprungs des erfindungsgemäßen Garniturdrahtes wird erreicht, dass beim Kardiervorgang Fasern einerseits leichter (als bei Garnituren, die unter Verwendung von herkömmlichen Garniturdrähten mit symmetrischen Vorsprüngen hergestellt sind) in die von den erfindungsgemäßen Garniturdrähten gebildeten Garniturgassen eindringen können und anderseits Fasern, die sich bereits in den Garniturgassen befinden, eine erhöhte Haltekraft erfahren. Durch die erhöhte Haltekraft wird weitgehend verhindert, dass, insbesondere glatte (z. B. silikonisierte) Fasern, aufgrund von Schwer- und/oder Zentrifugalkräften zu früh aus den Garniturgassen austreten, d. h. ein optimaler Anteil der Fasern tritt im jeweils dafür vorgesehenen Bereich der betreffenden Walze in die Garniturgassen ein- bzw. aus. Der Materialfluss und der Wirkungsgrad des Kardiervorgangs werden somit verbessert. Die Fasern werden zudem weniger (oft und stark) beschädigt und der Verschleiß des Garniturdrahts wird nachhaltig verringert, was insbesondere bei der Verarbeitung von (z. B. unter Verwendung von Titanoxid) mattierten Fasern, die prinzipiell einen hohen Verschleiß verursachen, vorteilhaft ist.
- Um eine schonende Verarbeitung der Fasern zu gewährleisten, kann der Vorsprung absatz- und kantenlos ausgeformt sein, d. h., sowohl der Grat als auch sämtliche Übergänge sind abgerundet.
- In einer bevorzugten Ausführungsform ist der mindestens eine Vorsprung ausschließlich auf der zweiten Blattabschnittsseitenfläche angeordnet; vorzugsweise ist dort genau ein Vorsprung angeordnet. Es ist jedoch auch möglich, genau einen Vorsprung auf der ersten Blattabschnittsseitenfläche anzuordnen.
- Die Blattabschnittsseitenflächen können prinzipiell beliebig gebogen verlaufen. Es ist jedoch vorgesehen, dass in den Bereichen, in denen sich kein Vorsprung befindet, die Blattabschnittsseitenflächen eben verlaufen, d. h., die erste Blattabschnittsseitenfläche verläuft in den Bereichen, in denen sich kein Vorsprung befindet, in einer ersten Ebene und die zweite entsprechend in einer zweiten Ebene.
- In einer bevorzugten Ausführungsform weisen sowohl die erste Flanke als auch die zweite Flanke des mindestens einen Vorsprungs geradlinige Bereiche auf. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Betrag des Winkels, den die Tangente des geradlinigen Bereichs der ersten Flanke mit der an den mindestens einen Vorsprung angrenzenden ersten bzw. zweiten Ebene der betreffenden Blattabschnittsseitenfläche einschließt, kleiner ist, als der Betrag des Winkels, den die Tangente des geradlinigen Bereichs der zweiten Flanke mit der betreffenden Ebene einschließt.
- Es ist aber auch denkbar, dass die Flanken an keiner Stelle gerade verlaufen, d. h. vollständig gerundet sind.
- In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die erste Blattabschnittsseitenfläche rechtwinkelig zu der Grundfläche des Fußabschnitts ausgerichtet und die Ebene der zweiten Blattabschnittsseitenfläche gegenüber der ersten Blattabschnittsseitenfläche, z. B. um ca. 8°, geneigt, d. h. die zweite Blattabschnittsseitenfläche hat einen Neigungswinkel von ca. 8°. Werden die Zähne des Garniturdrahtes, wie allgemein üblich, durch Stanzen hergestellt, kann der (halbfertige) Garniturdraht zur Durchführung des Stanzvorgangs, da die erste Blattabschnittsseitenfläche rechtwinklig zur Grundfäche angeordnet ist, unkomplizierter geführt werden (geringere Herstellungskosten).
- Alternativ dazu können die erste Blattabschnittsseitenfläche und die zweite Blattabschnittsseitenfläche einander zugeneigt sein, wobei z. B. der Betrag des Winkels, den die erste Blattabschnittsseitenfläche mit der Grundfläche des Fußabschnitts einschließt und der Betrag des Winkels, den die zweite Blattabschnittsseitenfläche mit der Grundfläche einschließt, gleich groß ist, d. h. die Blattabschnittsseitenflächen sind spiegelsymmetrisch (zur Ebene durch die Höhen- und Drahtlängsrichtung) geneigt angeordnet. Diese Garniturdrähte sollen, insbesondere wenn auch der Fußabschnitt spiegelsymmetrisch ausgeführt ist, unkomplizierter gewalzt werden können.
- In Gebrauchslage ist die Garniturgasse zwischen zwei auf der Mantelfläche einer Garniturwalze aufgewickelten, benachbarten Wicklungen des Garniturdrahtes und insbesondere zwischen den beiden Blattabschnitten der unmittelbar benachbarten Wicklungen gebildet. Durch den mindestens einen Vorsprung an mindestens einer Blattabschnittsseitenfläche wird diese Garniturgasse in ihrer Breite verringert.
- Am Fußabschnitt ist auf gegenüberliegenden Seiten angrenzend an die Grundfläche jeweils eine Seitenfläche vorhanden. Die eine Seitenfläche kann dabei stufenlos und/oder absatzlos und/oder kantenlos in die erste Blattabschnittsseitenfläche des Blattabschnitts übergehen. Vorzugsweise ist zwischen der anderen Seitenfläche und der zweiten Blattabschnittsseitenfläche ein Absatz gebildet, der (im untenliegenden Bereich) die Breite der Garniturgasse zwischen zwei benachbarten Drahtlängsabschnitten bzw. zwei benachbarten Blattabschnitten bei auf die Garniturwalze aufgewickelten Garniturdraht definiert.
- Die Seitenflächen des Fußabschnitts dienen in Gebrauchslage als Anlageflächen. Zwei unmittelbar benachbarte Wicklungen des Garniturdrahtes liegen dann mit jeweils zugeordneten Seitenflächen ihrer Fußabschnitte aneinander an.
- Vorzugsweise ist der Garniturdraht durch einen Walzprozess hergestellt. Die Zähne am Blattabschnitt können im Anschluss daran durch Stanzen oder einen anderen Trennvorgang ausgebildet werden. Der mindestens eine Vorsprung an mindestens einer Blattabschnittsseitenfläche wird bereits während des Walzprozesses erzeugt.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Patentansprüchen sowie der Beschreibung. Die Beschreibung beschränkt sich auf wesentliche Merkmale der Erfindung. Die Zeichnung ist ergänzend heranzuziehen. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
-
Figur 1 eine schematische Ansicht einer Garniturwalze mit einer Ganzstahlgarnitur, -
Figur 2 eine perspektivische Darstellung eines Abschnitts eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Garniturdrahtes, -
Figur 3 den Querschnitt längs der in h und q verlaufenden Ebene durch den für das Ausführungsbeispiel des Garniturdrahtes ausFigur 2 verwendeten Rohdrahtes (Draht vor Einbringen der Zähne), -
Figur 4a Bemaßung des Ausführungsbeispiels des Garniturdrahtes, Querschnittsdarstellung wie inFigur 3 , -
Figur 4b eine Teildarstellung des Garniturdrahtes im Querschnitt im Bereich des Vorsprungs, -
Figur 5 eine schematische Darstellung der Anordnung mehrerer nebeneinander liegender Wicklungen des Garniturdrahtes gemäß dem Ausführungsbeispiel derFiguren 2 bis 4 , -
Figur 6 eine schematische Darstellung mehrerer nebeneinander angeordneter Wicklungen eines abgewandelten Ausführungsbeispiels eines Garniturdrahtes, -
Figur 7 Garniturdraht mit zwei Vorsprüngen an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche in Querschnittsdarstellung, -
Figur 8 Garniturdraht mit jeweils zwei Vorsprüngen an der ersten und der zweiten Blattabschnittsseitenfläche in Querschnittsdarstellung und -
Figur 9 Garniturdraht mit je einem unsymmetrischen und einem symmetrischen Vorsprung an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche in Querschnittsdarstellung. - In
Figur 1 ist schematisch eine Garniturwalze 10 mit einer daran angeordneten Ganzstahlgarnitur 11 dargestellt. Die Garniturwalze 10 gehört zu einer nicht näher veranschaulichten Kardiermaschine. Die Kardiermaschine kann mehrere Garniturwalzen 10 umfassen. - Die Kardiermaschine dient dazu, einen Faserflor aus losen Fasern herzustellen. Die Fasern im Faserflor werden durch die Kardiermaschine parallelisiert bzw. homogenisiert. Dazu werden die Fasern durch die Ganzstahlgarnitur 11 auf einer Garniturwalze 10 aufgenommen.
- Die Ganzstahlgarnitur 11 besteht aus einem in mehreren Wicklungen 12 auf die Mantelfläche der Garniturwalze 10 aufgewickelten Garniturdraht 13. Der Garniturdraht 13 ist sozusagen schraubenförmig unter Spannung auf die Garniturwalze 10 aufgewickelt, wie es schematisch in
Figur 1 dargestellt ist. Die beiden losen Enden des Garniturdrahtes 13 sind an der Garniturwalze 10 befestigt, beispielsweise durch Löten, Schweißen oder eine andere geeignete lösbare oder nicht-lösbare Verbindung. - Die Form des Garniturdrahtes 13 ist insbesondere in den
Figuren 2 bis 4 gut zu erkennen. Der Garniturdraht 13 weist einen Fußabschnitt 14 und einen Blattabschnitt 15 auf. Der Fußabschnitt 14 und der Blattabschnitt 15 sind naht- und fügestellenlos aus einem einheitlichen Material einstückig hergestellt, beispielsweise aus Metall und insbesondere aus Stahl. Die Querschnittsform des Garniturdrahtes 13 wird insbesondere durch einen Walzprozess erzeugt. - Der Garniturdraht 13 erstreckt sich in einer Drahtlängsrichtung 1. Am Fußabschnitt 14 weist der Garniturdraht 13 eine Grundfläche 16 auf. Mit der Grundfläche 16 liegt der Garniturdraht 13 in seiner Gebrauchslage auf der Mantelfläche der Garniturwalze 10 auf. Der Blattabschnitt 15 erstreckt sich in etwa rechtwinklig, relativ zur Grundfläche 16 vom Fußabschnitt 14 weg, d. h. er erstreckt sich in etwa in der Höhenrichtung h, die senkrecht zur Grundfläche 16 verläuft.
- Angrenzend an die Grundfläche 16 hat der Garniturdraht 13 an seinem Fußabschnitt 14 eine erste Seitenfläche 14a und eine zweite Seitenfläche 14b. An die erste Seitenfläche 14a des Fußabschnitts 14 schließt sich beim Ausführungsbeispiel stufenlos, absatzlos und kantenlos eine erste Blattabschnittsseitenfläche 15a, des Blattabschnitts 15 an. Die erste Seitenfläche 14a und die erste Blattabschnittsseitenfläche 15a erstrecken sich beim Ausführungsbeispiel in einer erste Ebene E1 rechtwinklig zur Grundfläche 16, was unter anderem fertigungstechnische Vorteile mit sich bringt.
- An den Fußabschnitt 14 schließt sich auf der der ersten Blattabschnittsseitenfläche 15a entgegengesetzten Seite eine zweite Blattabschnittsseitenfläche 15b des Blattabschnitts 15 an. Die zweite Blattabschnittsseitenfläche 15b erstreckt sich zumindest in einem Mittelabschnitt 17 in einer zweiten Ebene E2. Die zweite Ebene E2 ist gegenüber der ersten Ebene E1 geneigt und schließt mit dieser einen spitzen Winkel ein. Im Mittelabschnitt 17 des Blattabschnitts 15 reduziert sich dadurch die Breite des Blattabschnitts 15 in einer Richtung vom Fußabschnitt 14 weg.
- Der Mittelabschnitt 17 der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b ist gegenüber der zweiten Seitenfläche 14b des Fußabschnitts 14 quer zur Drahtlängsrichtung 1 versetzt, wodurch ein Absatz 18 mit einer Absatzfläche 19 im Übergangsbereich zwischen dem Fußabschnitt 14 und dem Blattabschnitt 15 gebildet ist. Die Absatzfläche 19 weist von der Grundfläche 16 weg und kann parallel zur Grundfläche 16 oder leicht geneigt gegenüber der Grundfläche 16 ausgerichtet sein.
- Im Bereich des vom Fußabschnitt 14 entfernten, freien Endes des Blattabschnittes 15 ist im Anschluss an den Mittelabschnitt 17 an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b ein Vorsprung 24 vorhanden, der in
Figur 4a vergrößert dargestellt ist. Der Blattabschnitt 15 des Garniturdrahtes 13 weist im Querschnitt lediglich einen einzigen Vorsprung 24 auf und ist insbesondere frei von Vertiefungen oder zusätzlichen Profilierungen. Die Funktion dieses Vorsprungs 24 ergibt sich schematisch aus denFiguren 5 und 6 . Wird der Garniturdraht 13 zu einer Ganzstahlgarnitur 11 auf die Garniturwalze 10 aufgewickelt, entsteht zwischen zwei unmittelbar benachbarten Wicklungen 12 des Garniturdrahtes 13 eine Garniturgasse 25. Die Garniturgasse 25 wird zwischen den Blattabschnitten 15 unmittelbar benachbarter Wicklungen 12 gebildet. In dieser Garniturgasse 25 werden die Fasern zur Erzeugung des Faserflors aufgenommen und parallelisiert. Der Vorsprung 24 sorgt dafür, dass die Fasern zum einen ohne Beschädigung in der Garniturgasse 25 aufgenommen werden können und zum anderen in der Garniturgasse 25 zurückgehalten werden. - Der Blattabschnitt 15 weist zwei Außenkanten 26 auf, die durch das Aneinandergrenzen von jeweils einer Blattabschnittsseitenfläche 15a, 15b an die Zahnstirnseite 27 gebildet sind. Die Außenkanten 26 verlaufen gegenüber der Grundfläche 16 bzw. dem Fußabschnitt 14 gezackt, so dass dadurch am Blattabschnitt 15 Zähne 28 gebildet sind. Die Zähne 28 sind in
Figur 2 veranschaulicht. Die Außenkanten 26 haben beim Ausführungsbeispiel einen insgesamt sägezahnförmigen Verlauf. Zwischen zwei Zähnen 28 ist in Drahtlängsrichtung l jeweils ein Zwischenraum 29 vorhanden. - An jedem Zahn 28 ist jeweils ein Vorsprung 24 an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b vorhanden. Bei der Herstellung des Garniturdrahtes 13 wird zunächst eine Querschnittsform mit einem in Drahtlängsrichtung l durchgängigen Vorsprung 24 erzeugt. Anschließend wird die Außenkante 26 in die gewünschte Form gebracht, wobei zur Bildung der Zähne 28 die Zwischenräume 29 durch Stanzen oder einen anderen Trennvorgang ausgebildet werden. Dadurch bildet sich an jedem Zahn 28 jeweils ein Vorsprung 24, wobei die Vorsprünge 24 aufgrund der Zwischenräume 29 in Drahtlängsrichtung l mit Abstand voneinander angeordnet sind. Jeder Versprung 24 ragt in der Querrichtung q, die sowohl senkrecht zur Drahtlängsrichtung l als auch zur Höhenrichtung h verläuft, von der zugehörigen zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b auf. Die Gestalt der Vorsprünge 24 an jedem Zahn 28 ist identisch.
- Erfindungsgemäß hat der Vorsprung 24 ein unsymmetrisches Querschnittsprofil P. Der Vorsprung 24 weist einen Grat 30 auf. Am Grat 30 hat der Vorsprung 24 den größten Abstand von der zweiten Ebene E2, in der sich der Mittelabschnitt 17 der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b erstreckt. Ausgehend vom Grat 30 hat der Vorsprung 24 eine erste Flanke 31 und eine zweite Flanke 32, die in entgegengesetzte Richtungen verlaufen. Die zweite Flanke 32 ist näher am Fußabschnitt 14 angeordnet, als die erste Flanke 31.
- Die erste Flanke 31 schließt mit der zweiten Ebene E2 einen ersten Neigungswinkel α1 ein. Entsprechend schließt die zweite Flanke 32 mit der zweiten Ebene E2 einen zweiten Neigungswinkel α2 ein. Der Betrag des zweiten Neigungswinkels α2 ist größer als der Betrag des ersten Neigungswinkels α1. Entlang der zweiten Ebene E2 zum Fußabschnitt 14 hin betrachtet, steigt der Vorsprung 34 entlang der ersten Flanke 31 bis zum Grat 30 langsam an und fällt vom Grat 30 zum Mittelabschnitt 17 hin entlang der zweiten Flanke 32 steiler ab.
- Anders ausgedrückt ist die entlang der zweiten Ebene E2 gemessene erste Länge L1 des Vorsprungs 24 entlang der ersten Flanke 31 bis zum Grat 30 größer als die zweite Länge L2 des Vorsprungs 24 entlang der zweiten Flanke 32 vom Mittelabschnitt 17 bis zum Grat 30. Die beiden Längen L1, L2 sind dabei entlang der ersten Ebene E1 gemessen, d. h. die Längen L1, L2 und Lges sind als die Projektionen auf die Ebene E1 definiert. Anstelle der zweiten Ebene E2 könnte für die Längenmessung oder die Bestimmung der Neigungswinkel auch eine andere Bezugsebene verwendet werden, beispielsweise eine Bezugsebene, die rechtwinklig auf der Grundfläche 16 ausgerichtet ist.
- Das Querschnittsprofil P des Vorsprungs 24 hat dadurch sozusagen die Form einer Nase, die über die eine, erste Flanke 31 relativ zu einer Bezugsebene (beispielsweise zweite Ebene E2) langsamer ansteigt als über die andere, zweite Flanke 32.
- Die zweite Länge L2 des Vorsprungs 24 entlang der zweiten Flanke 32 beträgt 15% bis 25% der Gesamtlänge Lges (Summe aus ersten Länge L1 und der zweiten Länge L2) des Vorsprungs 24 entlang der ersten Flanke 31. Die Länge Lges ist kleiner als 1,5 mm. Diese Abmessungen beziehen sich auf die Längenmessung entlang der ersten Ebene E1 (s.
Figur 4a ). - Entsprechend der in
Figur 4b gezeigten Abmessungsbezeichnungen (Bemaßung) beträgt die Gesamtlänge Lges des Vorsprungs 24 25% bis 35% der Gesamtlänge L3 des Blattabschnitts 15. Die Maximalbreite B1 im Bereich des Vorsprungs 24, die sich (näherungsweise) auf der Höhe des Grats 30 befindet, beträgt 25% bis 35% der Breite B2 des Fußabschnitts 14. Die Gesamthöhe des Garniturdrahtes 13 beträgt 4 bis 5 mm (maximal 3,5 bis 6 mm). Der Neigungswinkel ß, der sich auf die Senkrechte zur Grundfläche bezieht, der zweiten Ebene E2 beträgt ca. 8°, der Neigungswinkel ß der senkracht auf der Grundfläche 16 stehenden ersten Ebene E1 beträgt entsprechnend 0°. - Das dem Grat 30 abgewandte Ende der ersten Flanke 31 fällt mit der Außenkante der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b zusammen, d. h., die erste Flanke 31 endet mit der Außenkante 26.
- In
Figur 6 ist ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Garniturdrahtes 13 veranschaulicht. Der Blattabschnitt 15 ist dabei unverändert, so dass auf das vorhergehende Beispiel Bezug genommen werden kann. Anders als bei den Ausführungsbeispielen gemäß derFiguren 1 bis 5 sind die Seitenflächen 14a, 14b des Fußabschnittes 14 abgewandelt. Die erste Seitenfläche 14a weist eine Vertiefung 37 und die jeweils andere, zweite Seitenfläche 14b eine an die Vertiefung 37 angepasste Erhebung 38 auf. Die Erhebung 38 einer Wicklung 12 kann somit in die Vertiefung 37 einer unmittelbar benachbarten Wicklung 12 eingreifen, wie es inFigur 6 schematisch veranschaulicht ist. Bei dem bisherigen Ausführungsbeispiel waren die beiden Seitenflächen 14a, 14b parallel zueinander und rechtwinklig zur Grundfläche 16 ausgerichtet, so dass die Seitenflächen 14a, 14b unmittelbar benachbarter Wicklungen 12 flach aneinander anliegen (Figur 5 ). - In den
Figuren 7 ,8 und9 sind jeweils Garniturdrähte 13 dargestellt, die zwei unsymmetrische Vorsprünge 24 an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b, zwei unsymmetrische Vorsprünge sowohl an der ersten 15a als auch an der zweiten 15b Blattabschnittsseitenfläche, und je einen unsymmetrischen 24 sowie einen symmetrischen Vorsprung 39 an der zweiten Blattabschnittsseitenfläche 15b aufweisen. Zu erwähnen ist noch, dass auch drei, vier oder mehr Vorsprünge - ggf. auf einer Blattabschnittsseitenfläche 15a, 15b - in Bezug auf alle Ausführungen der Erfindung Vorteile aufweisen. -
- 10
- Garniturwalze
- 11
- Ganzstahlgarnitur
- 12
- Wicklung
- 13
- Garniturdraht
- 14
- Fußabschnitt
- 14a
- erste Seitenfläche
- 14b
- zweite Seitenflächen
- 15
- Blattabschnitt
- 15a
- erste Blattabschnittsseitenfläche
- 15b
- zweite Blattabschnittsseitenfläche
- 16
- Grundfläche
- 17
- Mittelabschnitt
- 18
- Absatz
- 19
- Absatzfläche
- 24
- unsymmetrischer Vorsprung
- 25
- Garniturgasse
- 26
- Außenkante
- 27
- Zahnstirnseite
- 28
- Zahn
- 29
- Zwischenraum
- 30
- Grat
- 31
- erste Flanke
- 32
- zweite Flanke
- 37
- Vertiefung
- 38
- Erhebung
- 39
- symmetrischer Vorsprung
- α1
- erster Neigungswinkel
- α2
- zweiter Neigungswinkel
- β
- Neigungswinkel
- l
- Drahtlängsrichtung
- h
- Höhenrichtung
- q
- Querrichtung
- E1
- erste Ebene
- E2
- zweite Ebene
- L1
- Länge der ersten Flanke
- L2
- Länge der zweiten Flanke
- Lges
- Gesamtlänge des Vorsprungs
- L3
- Gesamtlänge des Blattabschnitts
- B1
- Maximalbreite im Bereich des mindesten einen Vorsprungs
- B2
- Breite des Fußabschnitts
- H
- Höhe der Erhebung
- P
- Querschnittsprofil
Claims (14)
- Garniturdraht (13), der in einer Drahtlängsrichtung (1) verläuft, für eine Garniturwalze (10) einer Kardiermaschine, mit einem Fußabschnitt (14), der zur Auflage auf der Garniturwalze (10) eine Grundfläche (16) aufweist,
mit einem flachen Blattabschnitt (15), der vom Fußabschnitt (14) in einer Höhenrichtung (h) weg ragt, die senkrecht auf der Grundfläche (16) steht,
wobei der Blattabschnitt (15) auf der vom Fußabschnitt (14) abgewandten Seite Außenkanten (26) aufweist, die zur Bildung von Zähnen (28) am Blattabschnitt (15) gezackt verlaufen, und der Blattabschnitt (15) eine erste Blattabschnittsseitenfläche (15a) und eine zweite Blattabschnittsseitenfläche (15b) aufweist, die vom Fußabschnitt (14) jeweils bis hin zur zugehörigen Außenkante (26) verlaufen,
wobei an mindestens einer der Blattabschnittsseitenflächen (15a, 15b) mindestens ein sich in einer Querrichtung (q), die senkrecht zur Höhen- (h) und zur Drahtlängsrichtung (1) verläuft, erhebender, in Drahtlängsrichtung (1) verlaufender Vorsprung (24) ausgeformt ist, der ein unsymmetrisches Querschnittsprofil (P) aufweist,
und wobei das Querschnittsprofil (P) des mindestens einen Vorsprungs (24) einen abgerundeten Grat (30) aufweist, von dem aus eine erste Flanke (31) und eine zweite Flanke (32) in verschiedene Richtungen verlaufen, wobei die zweite Flanke (32) näher am Fußabschnitt (14) angeordnet ist als die erste Flanke (31), und die Länge (L1) der ersten Flanke (31) größer ist als die Länge (L2) der zweiten Flanke (32). - Garniturdraht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L2) der zweiten Flanke (32) 10% bis 30% der Gesamtlänge (Lges) des Vorsprungs (24) beträgt.
- Garniturdraht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge (L2) der zweiten Flanke (32) 15% bis 25% der Gesamtlänge (Lges) des Vorsprungs (24) beträgt.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (B1) des Garniturdrahtes (13) in der Querrichtung (q) an der Stelle des Vorsprungs (24), an dem der Garniturdraht (13) die maximale Breite hat, 20% bis 50% der Breite (B2) des Fußabschnitts (14)des Garniturdrahtes (13) beträgt.
- Garniturdraht nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Breite (B1) des Garniturdrahts im Bereich des Vorsprungs, 25% bis 35% der Breite (B2) des Fußabschnitts (14) des Garniturdrahtes (13) beträgt.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtlänge (Lges) des Vorsprungs (24) 20% bis 40% der Gesamtänge (L3) des Blattabschnitts (15) in Höhenrichtung (h) beträgt.
- Garniturdraht nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtlänge (Lges) des Vorsprungs (24) 25% bis 35% der Gesamtänge (L3) des Blattabschnitts (15) in Höhenrichtung (h) beträgt.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorsprung (24) absatz- und kantenlos ausgeformt ist.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich auf der zweiten Blattabschnittsseitenfläche (15b) mindestens ein Vorsprung (24) angeordnet ist, vorzugsweise genau ein Vorsprung (24) angeordnet ist.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer der Blattabschnittsseitenflächen (15a, 15b) genau ein Vorsprung (24) angeordnet ist.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blattabschnittsseitenfläche (15a) in den Bereichen, in denen sich kein Vorsprung (24) befindet, in einer Ebene (E1) verläuft, und/oder die zweite Blattabschnittsseitenfläche (15b) in den Bereichen, in denen sich kein Vorsprung (24) befindet, in einer Ebene (E2) verläuft.
- Garniturdraht nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die erste Flanke (31) als auch die zweite Flanke (32) des mindestens einen Vorsprungs (24) geradlinige Bereiche aufweisen, wobei der Betrag des Winkels (α1), den die Tangente des geradlinigen Bereichs der ersten Flanke (31) mit der an den mindestens einen Vorsprung (24) angrenzenden Ebene (E1, E2) einschließt, kleiner ist, als der Betrag des Winkels (α2), den die Tangente des geradlinigen Bereichs der zweiten Flanke (32) mit der an den mindestens einen Vorsprung (24) angrenzenden Ebene (E1, E2) einschließt.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene (E1) der ersten Blattabschnittsseitenfläche (15a) rechtwinkelig zu der Grundfläche (16) des Fußabschnitts (14) ausgerichtet und die Ebene (E2) der zweiten Blattabschnittsseitenfläche (15b) gegenüber der ersten Blattabschnittsseitenfläche (15a) geneigt ist.
- Garniturdraht nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ebene (E1) der ersten Blattabschnittsseitenfläche (15a) und die Ebene (E2) der zweiten Blattabschnittsseitenfläche (15b)einander zugeneigt sind, wobei der Betrag des Winkels, den die Ebene (E1) mit der Grundfläche (16) des Fußabschnitts (14) einschließt und der Betrag des Winkels, den die die Ebene (E2) mit der Grundfläche (16) einschließt, gleich groß ist.
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