EP1213143A1 - Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung auf einem Druckwerkzylinder - Google Patents

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EP1213143A1
EP1213143A1 EP01127636A EP01127636A EP1213143A1 EP 1213143 A1 EP1213143 A1 EP 1213143A1 EP 01127636 A EP01127636 A EP 01127636A EP 01127636 A EP01127636 A EP 01127636A EP 1213143 A1 EP1213143 A1 EP 1213143A1
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EP
European Patent Office
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tongues
cylinder
leg
spindle
pit
Prior art date
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EP01127636A
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EP1213143B1 (de
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Klaus T. Reichel
Peter Knauer
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F30/00—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings
    • B41F30/04—Devices for attaching coverings or make-ready devices; Guiding devices for coverings attaching to transfer cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1218—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes comprising printing plate tensioning devices
    • B41F27/1225—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes comprising printing plate tensioning devices moving in the printing plate end substantially rectilinearly
    • B41F27/1243—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes comprising printing plate tensioning devices moving in the printing plate end substantially rectilinearly by pivotal or swivelling motion, e.g. by means of a rocking lever
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/12—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes
    • B41F27/1262—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching flexible printing formes without tensioning means

Definitions

  • the invention relates to a device for fastening a covering a printing unit cylinder of a printing press according to the preamble of Claim 1.
  • the covering can be, for example, a flexible Pressure plate or one of a flexible support plate and one Act rubber coating existing rubber blanket unit.
  • EP 534 579 A2 shows a plate tension in which the forme cylinder has an in Axial direction cylinder pit has one edge of the leading plate leg carries.
  • the cylinder pit also contains one rotatable spindle on which U-shaped is distributed over the width of the forme cylinder Leaf springs are arranged.
  • One leg of the leaf springs is hook-shaped folded and engages when turning the spindle in the hook-shaped beveled trailing plate leg.
  • the other leg of the feather presses the leading plate leg against the wall of the cylinder pit.
  • the tension of the first plate leg can be released again got to.
  • those to be set with a spindle position influence each other Tension forces for both plate legs disadvantageously mutually.
  • the device causes a wide gap in the cylinder surface, what Vibrations during printing and which are available for printing standing surface area of the cylinder reduces.
  • the object of the invention is a device for fastening a covering on a printing couple cylinder to create the legs of the covering reliably clamps.
  • the object is achieved with a generic device the characterizing features of claim 1 solved.
  • the device is characterized by a compact Construction from, the spindle and hollow spindle stable and low deflection are stored.
  • the gap in the cylinder pit can be made narrow, so that the vibration-free running of the printing unit cylinders is made possible.
  • the print-free area on the web to be printed becomes small held.
  • the trailing leg is in the clamping pit drawn, which compensates thermal expansion well.
  • the device is suitable for the implementation of a partially or fully automatic Printing plate change.
  • the web does not have to go out for a printing plate change removed from the press.
  • the forme cylinder 1 shown in detail in FIG. 1 contains a cylinder pit 2 with a channel 3 and a bore 4, which is in the axial direction of the forme cylinder 1 run.
  • a hollow spindle 5 In the bore 4 is a hollow spindle 5 and in this in a bore again a further spindle 6 each pivotally mounted.
  • first tongues 8 and second tongues 9 on the further spindle 6 screwed on (see Fig. 2).
  • the hollow spindle 5 has Recesses 11 through which the attached to the further spindle 6 pass through second tongues 9.
  • the first and second tongues 8, 9 are advantageous as leaf springs, that is, springy. This makes it special uniform application of force to the legs of the pressure plate 7 via the entire width of the pressure plate 7 possible. This avoids plate breaks and increases the reliability of the clamping device.
  • the hollow spindle 5 is supported with supporting elements 10 distributed around the circumference in the Bore 4 from (see Fig. 5).
  • the support elements 10 are at least approximately Arranged middle of the length of the hollow spindle 5, which causes the deflection of the Hollow spindle 5 kept low and stable clamping of the pressure plate 7 is realized.
  • the support elements 10 can be mounted to be adjustable in height To be able to compensate for manufacturing tolerances of hole 4. That way a jamming-free pivoting of the hollow spindle 5 enables.
  • the pressure plate 1 is in the positions of the hollow spindle 5 shown in FIG. 1 and spindle 6 with its leading leg 12 into the cylinder pit 2 inserted and with its bevel 19 on the leading edge 13 of the Cylinder pit 2 hung.
  • the first tongues 8 press the leading Leg 12 against a first running out at an acute angle to the cylindrical surface Pit wall 14 and so tension the leading leg 12.
  • the following is the printing plate 7 thus fixed is wound around the forme cylinder 1. This happens advantageously by rotating the forme cylinder 1, the pressure plate 7 optionally is pressed onto these by means of pressure rollers. At the end of this Winding up the trailing leg 15 of the pressure plate 7 in the Cylinder pit 2 pressed (Fig. 3).
  • the spindle 6 is in the in Fig. 4th shown position pivoted, the second tongues 9 with their approximately 90 ° hook-shaped unwound ends of the trailing leg 15 of the Detect pressure plate 7 and clamp the latter.
  • the separate drives for the hollow spindle 5 and the spindle 6 can on the be distributed on both sides of the printing unit, for example the drive for the Hollow spindle 5 on the operator side (SI) and the drive for the spindle 6 on the Drive side (SII).
  • the trailing leg 15 runs automatically when the pressure plate 7 is tensioned into the cylinder pit 2, as shown step by step in FIG. It is beneficial to do this very briefly, which also causes malfunctions from upsetting or similar things can be avoided.
  • the device is therefore also suitable for a fully automatic printing plate change.
  • the leading leg 12 at the beginning of the printing plate change process automatically hooked into the cylinder pit 2, for example by means of a Robot.
  • the pressure plate 7 is removed in the reverse order. So it will first the spindle 6 is rotated clockwise into the position shown in FIG. 1. The second tongues 9 give the trailing leg 15 of the Pressure plate 7 free, which then jumps out of the cylinder pit 2 or out of this is removable. The printing plate 7 is then unwound from Forme cylinder 1. Then the hollow spindle 5 is turned clockwise into the in Fig. 1st shown position rotated, the leading leg 12 is released and the pressure plate 7 is removable from the forme cylinder 1.
  • FIGs 5 to 7 show a further variant of a device to the figures 1 to 4, this variant using the example of fastening a blanket unit is explained on a transfer cylinder.
  • the cylinder pit 2.1 of a transfer cylinder 1.1 in turn has one Bore 4, in which a hollow spindle 5.1 is mounted, in which another spindle 6.1 stores.
  • the hollow spindle 5.1 and the spindle 6.1 are independent of one another pivotable.
  • the hollow spindle 5.1 is supported by means of support elements 10 in the Hole 4.
  • the tongues 8.1 and 9.1 are again over the length of the Transfer cylinder 1.1 and arranged in an alternating sequence.
  • the The first tongues 8.1 pass through recesses 11 in the hollow spindle 5.1 therethrough.
  • the rubber blanket unit 7.1 consists of a carrier plate 16 on which Exception of the leading and trailing leg 12.1, 15.1 Blanket 17 is attached.
  • the leading leg 12.1 has one in particular V-shaped notch 18. Otherwise it is correct Device largely with the device described above ( Figures 1 to 4) agree, which is why repetitive explanations are omitted.
  • the Blanket unit 7.1 with its bend 19.1 on the leading edge 13.1 pulled, aligned there and reliably tensioned and also against the first Pit wall 14.1 is pressed.
  • the second tongues 9.1 are still in the position shown in Fig. 5.
  • the Disassembly of the blanket unit 7.1 takes place in the reverse order of Assembly.
  • Figures 8 to 10 show another embodiment of a device for clamping a pressure plate 7.2.
  • the forme cylinder 1.2 has one Cylinder pit 2.2 with a bore 4 in which a hollow spindle 5.2 is mounted, in which another spindle 6.2 is in turn supported.
  • the hollow spindle 5.2 is supported Support elements 10 in the bore 4.
  • First tongues are on the hollow spindle 5.2 8.2 screwed onto the spindle 6.2
  • second tongues 9.2 all tongues 8.2, 9.2 again across the width of the forme cylinder 1.2 in an alternating sequence are arranged.
  • the second tongues 9.2 penetrate into the recesses 11 Hollow spindle 5.2.
  • the leading leg is first 12.2 on channel 3 in the positions of the hollow spindle 5.2 and the spindle 6.2 inserted into the cylinder pit 2.2 and the pressure plate 7.2 with their fold 19.2 on the leading edge 13.2 of the cylinder pit 2.2 hooked.
  • the hollow spindle 5.2 is then turned counterclockwise pivoted into the position shown in Fig. 9, the first tongues 8.2 the Press leading leg 15.2 against the first pit wall 14.2 and clamp reliably.
  • the other spindle 6.2 has been or is in the meantime now also pivoted counterclockwise, the second Tongues 9.2 assume the position shown in FIG. 9.
  • the devices described for fastening printing plates 7, 7.2 can can also be used to attach blanket units and vice versa can the described device for attaching a blanket unit 7.1 can also be used to attach printing plates. They can also Features of the exemplary embodiments among themselves to further variants be combined.
  • the invention is also applicable if, on the circumference of the printing unit cylinder 1, 1.1, 1.2 several cylinder pits 2, 2.1, 2.2 are arranged, each in one leading and trailing leg 12, 12.1, 12.2, 15, 15.1, 15.2 two Adjacent clothing to be attached.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supply, Installation And Extraction Of Printed Sheets Or Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung (Druckplatte oder Gummitucheinheit) auf einem Druckwerkzylinder einer Druckmaschine. Um die Schenkel (12, 15) der Trägerplatte (16) mittels an Spindeln befestigten Zungen (8, 9) zuverlässig zu spannen, ist eine Spindel als Hohlspindel (5) ausgebildet, die in einer Bohrung (4) der Zylindergrube (2) des Druckwerkzylinders (1) gelagert ist und in der die weitere Spindel (6) gelagert ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung auf einem Druckwerkzylinder einer Druckmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Bei der Bespannung kann es sich beispielsweise um eine biegsame Druckplatte oder eine aus einer biegsamen Trägerplatte und einer Gummibeschichtung bestehende Gummitucheinheit handeln.
Die EP 534 579 A2 zeigt eine Plattenspannung, bei der der Formzylinder eine in Achsrichtung verlaufende Zylindergrube aufweist, deren eine Kante den vorlaufenden Plattenschenkel trägt. Weiterhin enthält die Zylindergrube eine drehbare Spindel, an der über die Breite des Formzylinders verteilt U-förmige Blattfedern angeordnet sind. Ein Schenkel der Blattfedern ist hakenförmig abgekantet und greift beim Drehen der Spindel in den ebenfalls hakenförmig abgekanteten nachlaufenden Plattenschenkel ein. Der andere Schenkel der Feder drückt den vorlaufenden Plattenschenkel gegen die Wand der Zylindergrube. Bei dieser Vorrichtung ist nachteilig, dass für das Einführen des zweiten Plattenschenkels die Spannung des ersten Plattenschenkels wieder gelöst werden muss. Weiterhin beeinflussen sich die mit einer Spindelstellung einzustellenden Spannkräfte für beide Plattenschenkel nachteiligerweise gegenseitig. Auch bedingt die Vorrichtung einen breiten Spalt in der Zylindermantelfläche, was Schwingungen beim Druck hervorruft und die für den Druck zur Verfügung stehende Mantelfläche des Zylinders schmälert.
Die DE 198 41 912 A1 zeigt eine Vorrichtung zum Befestigen einer biegsamen Druckform auf einem Formzylinder, die zwei Spindeln in einer Bohrung einer Zylindergrube vorweist. Jede Spindel trägt Blattfedern, die beim Verschwenken der Spindel auf jeweils eine Grubenwand zu bewegbar sind und dabei an letzterer jeweils einen Schenkel der Druckplatte fixieren. Die Blattfedern und Plattenschenkel sind mit Wölbungen und die Grubenwandungen mit Ausnehmungen versehen. Die Spindeln sind einseitig in einem Schmitzring gelagert und stützen sich in der Bohrung mit Stiften ab.
Es ist Aufgabe der Erfindung eine Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung auf einem Druckwerkzylinder zu schaffen, die die Schenkel der Bespannung zuverlässig spannt.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Dank den zwei Spindeln braucht für das Einführen des nachlaufenden Schenkels in die Zylindergrube der vorlaufende Schenkel nicht nochmals freigegeben zu werden. Außerdem sind die Spannkräfte für die Schenkel der Trägerplatte durch entsprechendes einzelnes Verdrehen der Spindeln unabhängig voneinander wählbar und aufbringbar. Die Vorrichtung zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise aus, wobei die Spindel und Hohlspindel stabil und durchbiegungsarm gelagert sind. Der Spalt in der Zylindergrube kann schmal bemessen werden, so dass ein schwingungsarmer Lauf der Druckwerkzylinder ermöglicht wird. Außerdem wird der druckfreie Bereich auf der zu bedruckenden Bahn klein gehalten.
Bei einer Ausführungsvariante wird der nachlaufende Schenkel in die Spanngrube gezogen, wodurch Wärmedehnungen gut ausgeglichen werden.
Die Vorrichtung eignet sich für die Realisierung eines teil- oder vollautomatischen Druckplattenwechsels. Für einen Druckplattenwechsel muss die Bahn nicht aus der Druckmaschine entfernt werden.
Weitere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.
Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt schematisch:
Fig.1:
eine Vorrichtung zum Befestigen einer Druckform auf einem Formzylinder
Fig. 2:
die Ansicht II nach Figur 1
Fig. 3 und 4:
weitere Stellungen der Vorrichtung gemäß Figur 1
Fig. 5 bis 7:
eine Vorrichtung zum Befestigen einer Gummitucheinheit auf einem Übertragungszylinder in einer weiteren Ausführungsvariante zu Figur 1
Fig. 8 bis 10:
eine weitere Ausführungsvariante zur Vorrichtung gemäß Figur 1.
Der in Fig. 1 ausschnittweise gezeigte Formzylinder 1 enthält eine Zylindergrube 2 mit einem Kanal 3 und einer Bohrung 4, die in Achsrichtung des Formzylinders 1 verlaufen. In der Bohrung 4 ist eine Hohlspindel 5 und in dieser in einer Bohrung wiederum eine weitere Spindel 6 jeweils schwenkbar gelagert. Über die Breite der zu spannenden Druckplatte 7 bzw. des Formzylinders 1 verteilt sind an der Hohlspindel 5 erste Zungen 8 und an der weiteren Spindel 6 zweite Zungen 9 angeschraubt (siehe Fig. 2). In Achsrichtung des Formzylinders 1 sind abwechselnd erste und zweite Zungen 8, 9 angeordnet. Die Hohlspindel 5 weist Ausnehmungen 11 auf, durch die die an der weiteren Spindel 6 befestigten zweiten Zungen 9 hindurchtreten. Die ersten und zweiten Zungen 8, 9 sind vorteilhaft als Blattfedern, also federnd ausgeführt. Dadurch ist eine besonders gleichmäßige Kräftebeaufschlagung der Schenkel der Druckplatte 7 über die gesamte Breite der Druckplatte 7 möglich. Dies vermeidet Plattenbrüche und erhöht die Zuverlässigkeit der Spannvorrichtung.
Die Hohlspindel 5 stützt sich mit am Umfang verteilten Stützelementen 10 in der Bohrung 4 ab (siehe Fig. 5). Die Stützelemente 10 sind zumindest in etwa der Mitte der Länge der Hohlspindel 5 angeordnet, wodurch die Durchbiegung der Hohlspindel 5 niedrig gehalten und eine stabile Klemmung der Druckplatte 7 realisiert wird. Die Stützelemente 10 sind höheneinstellbar montierbar, um Fertigungstoleranzen der Bohrung 4 ausgleichen zu können. Auf diese Weise wird eine klemmungsfreie Verschwenkung der Hohlspindel 5 ermöglicht.
Die Druckplatte 1 wird bei den in Fig. 1 gezeigten Stellungen von Hohlspindel 5 und Spindel 6 mit ihrem vorlaufenden Schenkel 12 in die Zylindergrube 2 eingesteckt und mit ihrer Abkantung 19 an der vorlaufenden Kante 13 der Zylindergrube 2 aufgehängt. Bei der nachfolgenden Drehung der Hohlspindel 5 in die in Fig. 3 gezeigte Lage drücken die ersten Zungen 8 den vorlaufenden Schenkel 12 gegen eine spitzwinklig zur Zylindermantelfläche auslaufende erste Grubenwand 14 und spannen so den vorlaufenden Schenkel 12. Nachfolgend wird die so fixierte Druckplatte 7 um den Formzylinder 1 gewickelt. Dies erfolgt vorteilhaft unter Drehung des Formzylinders 1, wobei wahlweise die Druckplatte 7 an diesen mittels Andrückrollen angedrückt wird. Am Schluss dieses Aufwickelvorganges wird der nachlaufende Schenkel 15 der Druckplatte 7 in die Zylindergrube 2 gedrückt (Fig. 3). Nunmehr wird die Spindel 6 in die in Fig. 4 gezeigte Lage geschwenkt, wobei deren zweite Zungen 9 mit ihren etwa um 90° hakenförmig abgewickelten Enden den nachlaufenden Schenkel 15 der Druckplatte 7 erfassen und letztere spannen.
Die separaten Antriebe für die Hohlspindel 5 und die Spindel 6 können auf die beiden Seiten des Druckwerks verteilt sein, beispielsweise der Antrieb für die Hohlspindel 5 auf die Bedienseite (SI) und der Antrieb für die Spindel 6 an die Antriebsseite (SII).
Der nachlaufende Schenkel 15 läuft beim Spannen der Druckplatte 7 automatisch in die Zylindergrube 2 ein, wie in Figur 3 schrittweise dargestell. Er ist vorteilhaft hierzu sehr kurz ausgeführt, wodurch auch Störungen durch Stauchen oder ähnliches vermieden werden. Die Vorrichtung bietet sich hiermit also auch für einen vollautomatischen Druckplattenwechsel an. In diesem Falle wird auch der vorlaufende Schenkel 12 zu Beginn des Druckplattenwechselvorganges automatisch in die Zylindergrube 2 eingehängt, beispielsweise mittels eines Roboters.
Der Ausbau der Druckplatte 7 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Es wird also zunächst die Spindel 6 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 1 gezeigte Lage gedreht. Dabei geben deren zweite Zungen 9 den nachlaufenden Schenkel 15 der Druckplatte 7 frei, der daraufhin aus der Zylindergrube 2 springt bzw. aus dieser entnehmbar ist. Anschließend erfolgt das Abwickeln der Druckplatte 7 vom Formzylinder 1. Danach wird die Hohlspindel 5 im Uhrzeigersinn in die in Fig. 1 gezeigte Stellung gedreht, wobei der vorlaufende Schenkel 12 freigegeben wird und die Druckplatte 7 vom Formzylinder 1 abnehmbar ist.
Die Figuren 5 bis 7 zeigen eine weitere Variante einer Vorrichtung zu den Figuren 1 bis 4, wobei diese Variante am Beispiel der Befestigung einer Gummitucheinheit auf einem Übertragungszylinder erklärt wird. Der Einfachheit halber werden für dieses und das nachfolgende Ausführungsbeispiel weitgehend die bisher verwendeten Bezugszeichen beibehalten, ggf. unter Anhängen des Zusatzes ".1, .2". Die Zylindergrube 2.1 eines Übertragungszylinders 1.1 weist wiederum eine Bohrung 4 auf, in der eine Hohlspindel 5.1 gelagert ist, in der eine weitere Spindel 6.1 lagert. Die Hohlspindel 5.1 und die Spindel 6.1 sind unabhängig voneinander verschwenkbar. Die Hohlspindel 5.1 lagert mittels Stützelementen 10 in der Bohrung 4. Im Gegensatz zum vorherigen Ausführungsbeispiel sind die ersten Zungen 8.1 an der Spindel 6.1 und die zweiten Zungen 9.1 an der Hohlspindel 5.1 angeschraubt. Die Zungen 8.1 und 9.1 sind wiederum über die Länge des Übertragungszylinders 1.1 und in abwechselnder Abfolge verteilt angeordnet. Die ersten Zungen 8.1 treten in Ausnehmungen 11 der Hohlspindel 5.1 durch diese hindurch.
Die Gummitucheinheit 7.1 besteht aus einer Trägerplatte 16, auf der mit Ausnahme des vorlaufenden und nachlaufenden Schenkels 12.1, 15.1 ein Gummituch 17 befestigt ist. Der vorlaufende Schenkel 12.1 weist eine insbesondere V-förmig ausgebildete Kerbe 18 auf. Im übrigen stimmt die Vorrichtung weitgehend mit der zuvor beschriebenen Vorrichtung (Figuren 1 bis 4) überein, weshalb auf wiederholende Erklärungen verzichtet wird.
Zwecks Montage der Gummitucheinheit 7.1 auf den Übertragungszylinder 1.1 wird bei den in Figur 5 gezeigten Stellungen von Hohlspindel 5.1 und Spindel 6.1 der vorlaufende Schenkel 12.1 am Kanal 3 in die Zylindergrube 2.1 eingeführt und die Gummitucheinheit 7.1 mit ihrer Abkantung 19.1 an der vorlaufenden Kante 13.1 der Zylindergrube 2.1 eingehängt. Anschließend werden durch Verschwenken der Spindel 6.1 die ersten Zungen 8.1 auf den vorlaufenden Schenkel 12.1 zu bewegt, wobei die Zungen 8.1 letzteren an der Kerbe 18 erfassen und in die Zylindergrube 2.1 hineinziehen. Dabei nehmen der vorlaufende Schenkel 12.1 und die ersten Zungen 8.1 schließlich die in Fig. 6 gezeigte Stellung ein, wobei die Gummitucheinheit 7.1 mit ihrer Abkantung 19.1 auf die vorlaufende Kante 13.1 gezogen, dort ausgerichtet und zuverlässig gespannt und auch gegen die erste Grubenwand 14.1 gedrückt wird. Die zweiten Zungen 9.1 befinden sich noch in der in Fig. 5 gezeichneten Stellung. Nunmehr wird die Gummitucheinheit 7.1 um den Übertragungszylinder 1.1 gewickelt und schließlich der nachlaufende Schenkel 15.1 in die Zylindergrube 2.1 eingedrückt (Fig. 6). Anschließend wird die Hohlspindel 5.1 entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt, wodurch die zweiten Zungen 9.1 in Eingriff mit dem nachlaufenden Schenkel 15.1 kommen und diesen in die Zylindergrube 2.1 ziehen und spannen, wie in Fig. 7 gezeigt. Die Demontage der Gummitucheinheit 7.1 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge der Montage.
Die Figuren 8 bis 10 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Spannen einer Druckplatte 7.2. Der Formzylinder 1.2 weist eine Zylindergrube 2.2 mit einer Bohrung 4 auf, in der eine Hohlspindel 5.2 gelagert ist, in der wiederum eine weitere Spindel 6.2 lagert. Die Hohlspindel 5.2 stützt sich mit Stützelementen 10 in der Bohrung 4 ab. An der Hohlspindel 5.2 sind erste Zungen 8.2 angeschraubt, an der Spindel 6.2 zweite Zungen 9.2, wobei alle Zungen 8.2, 9.2 wiederum über die Breite des Formzylinders 1.2 in abwechselnder Reihenfolge angeordnet sind. Die zweiten Zungen 9.2 durchdringen in Ausnehmungen 11 die Hohlspindel 5.2.
Zwecks Montage der Druckplatte 7.2 wird zunächst deren vorlaufender Schenkel 12.2 am Kanal 3 bei den in Fig. 8 gezeigten Stellungen der Hohlspindel 5.2 und der Spindel 6.2 in die Zylindergrube 2.2 eingesteckt und die Druckplatte 7.2 mit ihrer Abkantung 19.2 auf die vorlaufende Kante 13.2 der Zylindergrube 2.2 eingehängt. Anschließend wird die Hohlspindel 5.2 entgegen dem Uhrzeigersinn in die in Fig. 9 gezeichnete Stellung geschwenkt, wobei die ersten Zungen 8.2 den vorlaufenden Schenkel 15.2 gegen die erste Grubenwand 14.2 drücken und zuverlässig spannen. Die weitere Spindel 6.2 wurde zwischenzeitlich oder wird nunmehr auch entgegen dem Uhrzeigersinn verschwenkt, wobei deren zweite Zungen 9.2 die in Fig. 9 gezeigte Stellung einnehmen. Nunmehr wird die Druckplatte 7.2 um den Formzylinder 1.2 gewickelt, wobei zum Schluss dessen der nachlaufende Schenkel 15.2 der Druckplatte 7.2 in die Zylindergrube 2.2 eintritt und die in Fig. 9 gezeichnete Stellung einnimmt. Nachfolgend wird die Spindel 6.2 im Uhrzeigersinn verschwenkt, wobei deren zweite Zungen 9.2 den nachlaufenden Schenkel 15.2 der Druckplatte gegen eine zweite Grubenwand 20 drücken und zuverlässig spannen. Nunmehr ist der in Fig. 10 gezeigte Spannzustand der Vorrichtung für die Druckplatte 7.2 erreicht. Die Demontage der Druckplatte 7.2 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge ihrer Montage.
Die beschriebenen Vorrichtungen zur Befestigung von Druckplatten 7, 7.2 können auch zur Befestigung von Gummitucheinheiten verwendet werden und umgekehrt kann die beschriebene Vorrichtung zur Befestigung einer Gummitucheinheit 7.1 auch zur Befestigung von Druckplatten verwendet werden. Auch können die Merkmale der Ausführungsbeispiele untereinander zu weiteren Varianten kombiniert werden.
Die Erfindung ist auch anwendbar, wenn am Umfang des Druckwerkzylinders 1, 1.1, 1.2 mehrere Zylindergruben 2, 2.1, 2.2 angeordnet sind, in die jeweils ein vorlaufender und ein nachlaufender Schenkel 12, 12.1, 12.2, 15, 15.1, 15.2 zweier benachbarter zu befestigender Bespannungen eingesteckt werden.
Bezugszeichen:
1
Formzylinder
1.1
Übertragungszylinder
1.2
Formzylinder
2
Zylindergrube
2.1
Zylindergrube
2.2
Zylindergrube
3
Kanal
4
Bohrung
5
Hohlspindel
5.1
Hohlspindel
5.2
Hohlspindel
6
weitere Spindel
6.1
weitere Spindel
6.2
weitere Spindel
7
Druckplatte
7.1
Gummitucheinheit
7.2
Druckplatte
8
erste Zungen
8.1
erste Zungen
8.2
erste Zungen
9
zweite Zungen
9.1
zweite Zungen
9.2
zweite Zungen
10
Stützelement
11
Ausnehmung
12
vorlaufender Schenkel
12.1
vorlaufender Schenkel
12.2
vorlaufender Schenkel
13
vorlaufende Kante
13.1
vorlaufende Kante
13.2
vorlaufende Kante
14
erste Grubenwand
14.1
erste Grubenwand
14.2
erste Grubenwand
15
nachlaufender Schenkel
15.1
nachlaufender Schenkel
15.2
nachlaufender Schenkel
16
Trägerplatte
17
Gummituch
18
Kerbe
19
Abkantung
19.1
Abkantung
19.2
Abkantung
20
zweite Grubenwand

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum Befestigen einer Bespannung auf einem Druckwerkzylinder einer Druckmaschine, wobei die Bespannung mindestens eine biegsame Trägerplatte enthält, die einen vorlaufenden und einen nachlaufenden abgekanteten Schenkel aufweist, beide Schenkel in wenigstens eine in Achsrichtung des Druckwerkzylinders verlaufende Zylindergrube einsteckbar sind, wobei der vorlaufende Schenkel mittels ersten schwenkbaren Zungen und der nachlaufende Schenkel mittels zweiten schwenkbaren Zungen spannbar ist, weiterhin die ersten schwenkbaren Zungen an einer ersten schwenkbaren Spindel und die zweiten schwenkbaren Zungen an einer zweiten schwenkbaren Spindel befestigt sind, und beide Spindeln in einer Bohrung der Zylindergrube angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Spindeln als Hohlspindel (5, 5.1, 5.2) ausgebildet ist, die in der Bohrung (4) der Zylindergrube (2, 2.1, 2.2) gelagert ist, und dass die weitere Spindel (6, 6.1, 6.2) in der Hohlspindel (5, 5.1, 5.2) gelagert ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorlaufende Schenkel (12, 12.1, 12.2) mittels der ersten schwenkbaren Zungen (8, 8.1, 8.2) gegen eine spitzwinklig zur Zylindermantelfläche auslaufende erste Grubenwand (14, 14.1, 14.2) drückbar ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorlaufende Schenkel (12.1) von den ersten Zungen (8.1) formschlüssig erfass- und in die Zylindergrube (2.1) ziehbar ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der vorlaufende Schenkel (12.1) eine insbesondere V-förmig ausgebildete Kerbe (18) aufweist, mit der die ersten Zungen (8.1) zusammenarbeiten.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nachlaufende Schenkel (15, 15.1) von den zweiten Zungen (9, 9.1) formschlüssig erfass- und in die Zylindergrube (2, 2.1) ziehbar ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Zungen (9, 9.1) in den etwa 90° abgekanteten nachlaufenden Schenkel (15, 15.1) eingreifen.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der nachlaufende Schenkel (15.2) mittels der zweiten schwenkbaren Zungen (9.2) gegen eine zweite Grubenwand (20) drückbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlspindel (5, 5.1, 5.2) Ausnehmungen (11) aufweist, durch die die an der weiteren Spindel (6, 6.1, 6.2) befestigten zweiten Zungen (9, 9.1, 9.2) hindurchtreten.
  9. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Achsrichtung des Druckwerkzylinders (1, 1.1, 1.2) abwechselnd erste und zweite Zungen (8, 8.1, 8.2, 9, 9.1, 9.2) angeordnet sind.
  10. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und/oder zweiten Zungen (8, 8.1, 8.2, 9, 9.1, 9.2) federnd ausgeführt sind.
  11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine Druckplatte (7, 7.2) ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine Gummitucheinheit (7.1) ist, bei der auf der Trägerplatte (16) mit Ausnahme des vorlaufenden und nachlaufenden Schenkels (12.1, 15.1) ein Gummituch (17) befestigt ist.
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