EP1156505B1 - Folie zur Verwendung in elektrischen Lampen - Google Patents

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EP1156505B1
EP1156505B1 EP01111636A EP01111636A EP1156505B1 EP 1156505 B1 EP1156505 B1 EP 1156505B1 EP 01111636 A EP01111636 A EP 01111636A EP 01111636 A EP01111636 A EP 01111636A EP 1156505 B1 EP1156505 B1 EP 1156505B1
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foil
molybdenum
agglomerates
sio
oxide
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Bernhard Retter
Manfred Sulik
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Plansee SE
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    • H01K3/06—Attaching of incandescent bodies to mount

Definitions

  • the invention relates to a film of molybdenum or a doped molybdenum alloy for use as a power supply in electric lamps with a lamp envelope made of SiO 2 or a high SiO 2 -containing glass and a lamp which comprises such a pinched in the lamp envelope film.
  • the power required to operate the lamp must be supplied to the inside of the lamp bulb via special power supply leads.
  • a power supply consists of an entering into the glass outer conductor of a In the glass vacuum-tight crushed or melted molybdenum foil and from an inner conductor (eg holding wire, filament, electrode).
  • the film is very thin (typically 15 to 50 ⁇ m), with a high Width to thickness ratio (typically> 50) and has knife-edge shaped side edges.
  • the inner conductor often consists of tungsten. This is particularly associated with tungsten conductors with very high welding temperatures, which can lead to embrittlement and subsequently to the breakage of the molybdenum foil.
  • Film cracks can also occur during the crimping or melting process, on the one hand caused by the relative movement between the glass and the film, on the other hand by a buildup of tensile stresses during the Cooling process, at temperatures that are below the relaxation temperature of the glass.
  • DE-C-29 47 230 describes a molybdenum foil in which 0.25 to 1% of yttrium oxide particles are dispersed, with the advantage that this foil has a better welding behavior and less embrittles due to the heat input during welding.
  • An important reason for the upper 1% limit is the recognition that films with higher dispersoid contents have only limited formability and give too high a film strength, which adversely affects the stress relief in the lamp socket area during the cooling process during the crimping process and can lead to cracks in the quartz glass.
  • a molybdenum alloy is described specifically for fused wires having 0.01 to 2 wt.% Y 2 O 3 and 0.01 to 0.8 wt.% molybdenum boride, which has improved recrystallization and fusion properties compared to K-Si doped molybdenum alloy fused wires Having manufacturing properties.
  • the EP-B-0 691 673 describes a tape-shaped molybdenum-yttria based power supply which additionally contains 0.03 to 1% by weight of cerium oxide with a ratio of ceria to yttria of 0.1 to 1.
  • a film of this composition exhibits a markedness compared with a yttria-doped film improved oxidation behavior.
  • An improved oxidation resistance can also be achieved by a metallic coating of the molybdenum foil with Ta, Nb, V, Cr, Zr, Ti, Y, La, Sc and Hf corresponding to DE-C-30 06 846
  • the connection of the above-mentioned metals to SiO 2 is a very bad, so that these casings with the exception of Cr layers found in practice no input.
  • a molybdenum foil is described, which is doped with 0.01 to 1 wt.% Alkali and alkaline earth-rich silicates and / or aluminates and / or borates of one or more elements from groups IIIb and / or IVb of the Periodic Table.
  • This doping prevents the occurrence of cracks in the pinch seal due to the high mechanical stresses in the molybdenum-quartz glass composite.
  • molybdenum foils doped with Y 2 O 3 or Y mixed oxide are the most widely used for pinched power supplies in the lamp industry.
  • Mo / SiO 2 adhesion is often insufficient in these current leads.
  • the object of the present invention is therefore to provide a foil of molybdenum or a doped molybdenum alloy for use as Stromzuschreibung in electric lamps with a lamp envelope of SiO 2 or a high SiO 2 -containing glass and a lamp in which the disadvantages described above largely be avoided.
  • Suitable materials for the Stoffagglomerate are oxides such as Al 2 O 3 , ZrO 2 , Y 2 O 3 , TiO 2 , silicates, aluminates, but also Mo, Ti, Si or their alloys in question.
  • the average size of the individual Stoffagglomerate is advantageously less than 5 microns.
  • the Stoffagglomerate consist of yttrium or yttrium mixed oxide.
  • the Stoffagglomerate consist of titanium oxide or titanium mixed oxide.
  • yttria powder of purity 99.5% with an average particle size of the primary particles of 230 nm were dispersed in 50 g of nitrocellulose and 750 ml of alcohol-based solvent.
  • the slurry thus prepared was applied by means of immersion technique on a pickled molybdenum foil of dimension 2.5 mm x 0.025 mm. This was then annealed in the course at a temperature of 1200 ° C in dry hydrogen.
  • the area fraction Y 2 O 3 was 12%, with an average Y 2 O 3 agglomerate size of 1.5 microns.
  • a slurry consisting of 350 g of titanosilicate powder of 99.7% purity with an average particle size of the primary particles of 630 nm, 50 g of nitrocellulose and 750 ml of alcohol-based solvent was prepared as described in Example 1 and applied to a pickled Mo-Y mixed oxide Film of dimension 2.5 mm x 0.025 mm (Y 2 O 3 content: 0.48 wt.%, Ce 2 O 3 content: 0.07 wt.%) Applied.
  • the film surface was characterized by SEM / image analysis, with the areal proportion of titanium silicate particles being 17%, with an average titanium silicate agglomerate size of 1.1 ⁇ m.
  • a slurry consisting of 400 g yttrium silicate powder of purity 99.2% with an average particle size of the primary particles of 840 nm, 50 g nitrocellulose and 750 ml alcohol-based solvent was prepared as described in Example 1 and applied to a pickled Mo-Y mixed oxide Film of dimension 2.5 mm x 0.025 mm (Y 2 O 3 content: 0.48 wt.%, Ce 2 O 3 content: 0.07 wt.%) Applied. This was then annealed in the run at a temperature of 1200 ° C in dry hydrogen. The area ratio of the yttrium silicate particles was 29%, with a mean yttrium silicate agglomerate size of 3.2 microns.
  • a slurry consisting of 250 g of 99.9% pure silicon powder having an average particle size of the primary particles of 210 nm, 50 g of nitrocellulose and 750 ml of alcohol-based solvent was prepared as described in Example 1 and applied to a pickled Mo-Y mixed oxide. Film of dimension 2.5 mm x 0.025 mm (Y 2 O 3 content: 0.48 wt.%, Ce 2 O 3 content: 0.07 wt.%) Applied. This was then annealed in the course at a temperature of 950 ° C in dry hydrogen. The area fraction of the Si / MoSi 2 particles was 13%, with an average Si / MoSi 2 agglomerate size of 2.3 ⁇ m.
  • a slurry consisting of 1000 g molybdenum powder of purity 99.98% with an average particle size of the primary particles of 1.5 microns, 50 g of nitrocellulose and 750 ml of alcohol-based solvent was prepared as described in Example 1, and on a Mo-Y film (Y 2 O 3 content: 0.48 wt.%, Ce 2 O 3 content: 0.07 wt.%) Of the dimension 2.5 mm x 0.025 mm, the side edges of which were shaped like a knife edge by mechanical deformation (edge angle 25 °) , applied. This was then annealed in the course at a temperature of 1400 ° C in dry hydrogen.
  • the area fraction of the Mo particles was about 50% with a mean Mo agglomerate size of 2.9 microns.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Folie aus Molybdän oder einer dotierten Molybdänlegierung zur Verwendung als Stromzuführung in elektrischen Lampen mit einem Lampenkolben aus SiO2 oder einem hoch SiO2-haltigen Glas sowie eine Lampe, welche eine solche im Lampenkolben eingequetschte Folie umfasst.
  • Bei elektrischen Lampen mit einem Lampenkolben aus Glas muss der für den Betrieb der Lampe benötigte Strom über spezielle Stromzuführungen in das Innere des Lampenkolbens geführt werden. Vor allem bei Lampen mit einem Lampenkolben aus Kiesel- oder einem hoch SiO2-haltigen Glas, wie z.B. bei Halogenglühlampen, Halogen-Metalldampflampen, Quecksilberdampf-Hochdrucklampen oder Xenon-Hochdrucklampen, besteht eine derartige Stromzuführung aus einem in das Glas eintretenden äußeren Stromleiter aus einer im Glas vakuumdicht eingequetschten bzw. eingeschmolzenen Molybdänfolie sowie aus einem inneren Stromleiter (z.B. Haltedraht, Filament, Elektrode).
  • Um trotz der stark unterschiedlichen, thermischen Ausdehnungskoeffizienten im Speziellen von Kieselglas oder hoch SiO2-haltigen Gläsern und Molybdän eine vakuumdichte Einquetschung bzw. Einschmelzung der Molybdänfolie im Glas zu erreichen, ist die Folie sehr dünn (typischerweise 15 bis 50 µm), mit einem hohen Breiten zu Stärkenverhältnis (typischerweise > 50) ausgeführt und besitzt messerschneidförmig zulaufende Seitenkanten.
    An diese dünne Molybdänfolie müssen der wesentlich dickere äußere und innere Stromleiter angeschweißt werden, wobei der innere Stromleiter vielfach aus Wolfram besteht. Dies ist insbesondere bei Stromleitern aus Wolfram mit sehr hohen Schweißtemperaturen verbunden, was zu einer Versprödung und in weiterer Folge zum Bruch der Molybdänfolie führen kann. Folienrisse können auch beim Einquetsch- bzw. Einschmelzvorgang auftreten, zum einen verursacht durch die Relativbewegung zwischen dem Glas und der Folie, zum anderen durch einen Aufbau von Zugspannungen während des Abkühlprozesses, bei Temperaturen, die unter der Entspannungstemperatur des Glases liegen.
  • Um die mechanische Festigkeit der Molybdänfolie zu verbessern hat es sich bewährt, anstelle von reinem Molybdän dotierte Molybdänlegierungen zu verwenden.
  • In der DE-C-29 47 230 wird eine Molybdänfolie beschrieben, in der 0,25 bis 1 % Yttriumoxidteilchen dispergiert sind, mit dem Vorteil, dass diese Folie ein besseres Schweißverhalten aufweist und durch den Wärmeeintrag während des Schweißens weniger versprödet. Ein wichtiger Grund für die obere 1 %-Grenze ist die Erkenntnis, dass Folien mit höheren Dispersoidgehalten nur beschränkt umformbar sind und eine zu hohe Folienfestigkeit ergibt, was den Spannungsabbau im Lampensockelbereich während des Abkühlprozesses beim Einquetschprozess negativ beeinflusst und zu Rissen im Quarzglas führen kann.
  • In der EP-B-0 275 580 wird eine Molybdänlegierung speziell für Einschmelzdrähte beschrieben mit 0,01 bis 2 Gew.% Y2O3 und 0,01 bis 0,8 Gew.% Molybdänborid, welche im Vergleich zu Einschmelzdrähten aus einer K-Si-dotierten Molybdänlegierung verbesserte Rekristallisations- und Herstelleigenschaften aufweist.
  • Neben den mechanischen Eigenschaften der Molybdänfolie ist aber auch eine Verbesserung des Standzeitverhaltens von großer Wichtigkeit. Dieses wird zum einen von der Oxidationsbeständigkeit der Molybdänfolie, zum anderen durch die Haftfestigkeit zwischen der Molybdänfolie und dem Kiesel- bzw. hoch SiO2-haltigen Glas bestimmt.
  • Die EP-B-0 691 673 beschreibt eine bandförmige Stromzuführung auf Molybdän-Yttriumoxidbasis, die zusätzlich 0,03 bis 1 Gew.% Ceroxid enthält mit einem Verhältnis Ceroxid zu Yttriumoxid von 0,1 bis 1. Eine Folie mit dieser Zusammensetzung weist im Vergleich zu einer mit Yttriumoxid dotierten Folie ein deutlich verbessertes Oxidationsverhalten auf.
  • Gemeinsam zeigen alle mit Yttriumoxid dotierten Molybdän-Werkstoffe eine verbesserte Folienhaftung, die unter anderem auf eine oberflächliche Reaktion zwischen Y2O3 und SiO2 unter Bildung eines Yttriumsilikates zurückgeführt werden kann.
  • Eine verbesserte Oxidationsbeständigkeit kann auch durch eine metallische Umhüllung der Molybdänfolie mit Ta, Nb, V, Cr, Zr, Ti, Y, La, Sc und Hf entsprechend der DE-C-30 06 846 erreicht werden, wobei jedoch die Anbindung der oben genannten Metalle zu SiO2 eine sehr schlechte ist, so dass diese Umhüllungen mit Ausnahme von Cr-Schichten in der Praxis keinen Eingang gefunden haben.
  • Eine besondere Ausbildung von oxidationsbeständigen Schichten aus Chrom, Nickel, Nickel-Chromlegierungen oder Molybdänsilizid ist in der DE-B-21 52 349 beschrieben.
  • In der EP-B-0 309 749 ist eine Einschmelzung zwischen Molybdän und einem glasartigen Material beschrieben, wobei der Teil des Molybdäns, der der oxidierenden Umgebung ausgesetzt ist, mit Alkalimetallsilikat überzogen ist. Dadurch wird jedoch nicht die Verbindung zwischen dem Molybdän und dem Glas günstig beeinflusst. Für den außenseitigen Oxidationsschutz sind auch Molybdännitridschichten entsprechend der EP-A-0 573 114 , Phosphidschichten entsprechend der EP-B-0 551 939 , oder SiO2-Schichten entsprechend der DE-A-20 58 213 bekannt geworden.
  • Es wurde auch versucht, eine Verbesserung der Oxidationsbeständigkeit durch lonenimplantieren entsprechend der US 5 021 711 zu erreichen. Dieser Prozess ist jedoch sehr aufwendig und führt zu keiner Verbesserung der Mo/SiO2-Haftung.
  • In der DE-A-196 03 300 ist eine Molybdänfolie beschrieben, welche mit 0,01 bis 1 Gew.% alkali- und erdalkalireichen Silikaten und/oder Aluminaten und/oder Boraten von einem oder mehreren Elementen aus den Gruppen IIIb und/oder IVb des Periodensystems, dotiert ist. Durch diese Dotierung wird das Auftreten von Rissen in der Quetschdichtung, bedingt durch die hohen mechanischen Spannungen im Molybdän-Quarzglasverbund, verhindert. Eine Verbesserung der Folienhaftung im Vergleich zu Folien, welche mit Y2O3- oder Y-Mischoxid dotiert sind, wird damit jedoch nicht erreicht.
  • Es wurde zudem auch versucht, die SiO2/Mo-Haftung durch ein Aufrauen der Folie beispielsweise durch Sandstrahlen entsprechend der EP-A-0 871 202 zu verbessern. Dieser Prozess ist jedoch sehr aufwendig und führt zum Einbau von inneren Spannungen in der Molybdän-Folie.
  • Insgesamt ist festzustellen, dass am weitesten verbreitet für eingequetschte Stromzuführungen in der Lampenindustrie Molybdänfolien sind, die mit Y2O3 oder Y-Mischoxid dotiert sind. Im Falle thermisch sehr hoch belasteter Lampen, wie z.B. bei sehr kompakten Halogen-Metalldampflampen, reicht jedoch bei diesen Stromzuführungen die Mo/SiO2-Haftung vielfach nicht aus.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher eine Folie aus Molybdän oder einer dotierten Molybdänlegierung zur Verwendung als Stromzufuhrung in elektrischen Lampen mit einem Lampenkolben aus SiO2 oder einem hoch SiO2-haltigem Glas sowie eine Lampe zu schaffen, bei dem die vorstehend beschriebenen Nachteile weitgehend vermieden werden.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch eine Folie gemäß Anspruch 1 und eine Lampe gemäß Anspruch 7 erreicht.
  • Auf diese Art und Weise wird erreicht, dass beim Einquetsch- bzw. Einschmelzvorgang eine große Oberfläche vorliegt, wodurch die Haftfestigkeit zwischen der Folie und dem Glas und damit auch das Standzeitverhalten der Lampe deutlich verbessert wird. Die Folienhaftung ist auch dann noch völlig überraschend verbessert, wenn die auf der Folie vor dem Einschmelzvorgang vorhandenen Stoffagglomerate beim Einquetsch- bzw. Einschmelzvorgang teilweise oder vollständig im Kieselglas oder hoch SiO2-haltigen Glas gelöst werden.
  • Als Material für die Stoffagglomerate kommen Oxide wie Al2O3, ZrO2, Y2O3, TiO2, Silikate, Aluminate, aber auch Mo, Ti, Si oder deren Legierungen in Frage.
  • Besonders bewährt hat es sich, wenn eine Folie verwendet wird, deren Oberfläche zu mindestens 5 Flächenprozent bis maximal 20 Flächenprozent aus nicht zusammenhängenden Stoffagglomeraten besteht.
  • Die mittlere Größe der einzelnen Stoffagglomerate liegt vorteilhafterweise unter 5 µm.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat es sich bewährt, wenn eine Folie verwendet wird, deren Stoffagglomerate aus Yttriumoxid oder Yttrium-Mischoxid bestehen.
  • In einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung hat es sich bewährt, wenn eine Folie verwendet wird, deren Stoffagglomerate aus Titanoxid oder Titan-Mischoxid bestehen.
  • Für die Bildung der nicht zusammenhängenden Stoffagglomerate hat sich das Aufbringen eines Schlickers oder die Abscheidung aus der Gasphase bewährt, gefolgt von einer Glühbehandlung bei einer Temperatur zwischen 500°C und 1.400°C. Dadurch wird auf einfache Weise die Aufbringung von Stoffagglomeraten mit für die weitere Verarbeitung ausreichender Haftfestigkeit erreicht.
  • Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Herstellungsbeispielen und durch Vergleichsmessungen näher erläutert.
    • Beispiel 1
  • 500 g Yttriumoxidpulver der Reinheit 99,5 % mit einer mittleren Korngröße der Primärteilchen von 230 nm wurden in 50 g Nitrozellulose und 750 ml Lösungsmittel auf Alkoholbasis dispergiert. Der so hergestellte Schlicker wurde mittels Tauchtechnik auf eine gebeizte Molybdän-Folie der Dimension 2,5 mm x 0,025 mm aufgebracht. Diese wurde danach im Durchlauf bei einer Temperatur von 1200°C in trockenem Wasserstoff geglüht. Der Flächenanteil Y2O3 betrug 12 %, bei einer mittleren Y2O3-Agglomeratgröße von 1,5 µm.
    • Beispiel 2
  • Ein Schlicker bestehend aus 350 g Titansilikatpulver der Reinheit 99,7 % mit einer mittleren Korngröße der Primärteilchen von 630 nm, 50 g Nitrozellulose und 750 ml Lösungsmittel auf Alkoholbasis wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und auf eine gebeizte Mo-Y-Mischoxid-Folie der Dimension 2,5 mm x 0,025 mm (Y2O3 Gehalt: 0,48 Gew.%, Ce2O3 Gehalt: 0,07 Gew.%) aufgebracht.
  • Diese wurde danach im Durchlauf bei einer Temperatur von 1200°C in trockenem Wasserstoff geglüht. Die Folienoberfläche wurde durch REM/Bildanalyse charakterisiert, wobei der Flächenanteil an Titansilikatteilchen 17 % betrug, bei einer mittleren Titansilikat-Agglomeratgröße von 1,1 µm.
    • Beispiel 3
  • Ein Schlicker bestehend aus 400 g Yttriumsilikatpulver der Reinheit 99,2 % mit einer mittleren Korngröße der Primärteilchen von 840 nm, 50 g Nitrozellulose und 750 ml Lösungsmittel auf Alkoholbasis wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und auf eine gebeizte Mo-Y-Mischoxid-Folie der Dimension 2,5 mm x 0,025 mm (Y2O3 Gehalt: 0,48 Gew.%, Ce2O3 Gehalt: 0,07 Gew.%) aufgebracht. Diese wurde danach im Durchlauf bei einer Temperatur von 1.200°C in trockenem Wasserstoff geglüht. Der Flächenanteil der Yttriumsilikat-Teilchen betrug 29 %, bei einer mittleren Yttriumsilikat-Agglomeratgröße von 3,2 µm.
    • Beispiel 4
  • Ein Schlicker bestehend aus 250 g Siliziumpulver der Reinheit 99,9 % mit einer mittleren Korngröße der Primärteilchen von 210 nm, 50 g Nitrozellulose und 750 ml Lösungsmittel auf Alkoholbasis wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und auf eine gebeizte Mo-Y-Mischoxid-Folie der Dimension 2,5 mm x 0,025 mm (Y2O3 Gehalt: 0,48 Gew.%, Ce2O3 Gehalt: 0,07 Gew.%) aufgebracht. Diese wurde danach im Durchlauf bei einer Temperatur von 950°C in trockenem Wasserstoff geglüht. Der Flächenanteil der Si/MoSi2-Teilchen betrug 13 %, bei einer mittleren Si/MoSi2 Agglomeratgröße von 2,3 µm.
    • Beispiel 5
  • Ein Schlicker bestehend aus 1.000 g Molybdänpulver der Reinheit 99,98 % mit einer mittleren Korngröße der Primärteilchen von 1,5 µm, 50 g Nitrozellulose und 750 ml Lösungsmittel auf Alkoholbasis wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt und auf eine Mo-Y-Folie (Y2O3 Gehalt: 0,48 Gew.%, Ce2O3 Gehalt: 0,07 Gew.%) der Dimension 2,5 mm x 0,025 mm, deren Seitenkanten durch mechanische Verformung messerschneidkantenartig ausgeformt wurden (Kantenwinkel 25°), aufgebracht. Diese wurde danach im Durchlauf bei einer Temperatur von 1.400°C in trockenem Wasserstoff geglüht.
  • Der Flächenanteil der Mo-Teilchen betrug ca. 50 % bei einer mittleren Mo-Agglomeratgröße von 2,9 µm.
  • Mit den erfindungsgemäßen Folien nach den Beispielen 1 bis 5 wurden auf übliche Weise jeweils 20 MR 16 Halogenlampen gefertigt. Für Vergleichszwecke wurden standardmäßig gebeizte Mo-Y-Mischoxidfolien wie sie auch zur Herstellung der beschichteten Folien entsprechend den Beispielen 2 bis 4 verwendet wurden in unbeschichtetem Zustand zur Herstellung von 20 MR 16 Halogenlampen verwendet. Jeweils 10 Lampen wurden unter üblichen Betriebsbedingungen bei einer Sockeltemperatur von 400°C, die restlichen 10 Lampen unter erschwerten Betriebsbedingungen mit einer Sockeltemperatur von 450°C, bis zu ihrem Ausfall betrieben.
  • Die erreichten Standzeiten sind in Tabelle 1 wiedergegeben.
  • Aus der Tabelle ist klar ersichtlich, dass die erfindungsgemäßen Lampen mit den beschichteten Molybdänfolien im Vergleich zu den Lampen nach dem Stand der Technik mit den unbeschichteten Molybdänfolien eine um bis zu 35 % erhöhte Standzeit aufweisen. Tabelle 1
    Folie Standzeit* bei 400°C Sockeltemperatur [h] Standzeit* bei 450°C Sockeltemperatur [h]
    Mo-0, 48 Gew.% Y2O3 0,07 Gew.% Ce2O3 760 380
    gemäß Beispiel 1 980 510
    gemäß Beispiel 2 990 500
    gemäß Beispiel 3 1.010 490
    gemäß Beispiel 4 820 450
    gemäß Beispiel 5 790 440
    * Mittelwert aus 10 Messungen

Claims (7)

  1. Folie aus Molybdän oder einer dotierten Molybdänlegierung, zur Verwendung als Stromzuführung in elektrischen Lampen mit einem Lampenkolben aus SiO2 oder einem hoch SiO2-haltigen Glas welche aus einer durch sintermetallurgische und Umform-Verfahren hergestellten Rohfolie hergestellt ist
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rohfolie so nachbehandelt ist, dass sie auf 5 bis 60 Flächenprozent der Folienoberfläche im Wesentlichen nicht zusammenhängende, inselartige Bereiche von Stoffagglomeraten mit von der Oberfläche der Rohfolie verschiedener Oberflächenstruktur und/oder Werkstoffzusammensetzung, aus Molybdän bzw. aus dessen Legierungen, aus Titan, aus Silizium oder aus einem Oxid, einem Mischoxid und/oder einer oxidischen Verbindung mit einem Dampfdruck von jeweils weniger als 10 mbar bei 2000°C aufweist.
  2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienoberfläche zu mindestens 5 bis maximal 20 Flächenprozent aus nicht zusammenhängenden Stoffagglomeraten besteht.
  3. Folie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Größe der einzelnen Stoffagglomerate weniger als 5 µm beträgt.
  4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffagglomerate aus Yttriumoxid oder Yttrium-Mischoxid bestehen.
  5. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoffagglomerate aus Titanoxid oder Titan-Mischoxid bestehen.
  6. Verfahren zur Herstellung einer Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5 aus einer durch sintermetallurgische und Umform-Verfahren hergestellten Rohfolie dadurch gekennzeichnet, dass die nicht zusammenhängenden Stoffagglomerate durch Aufbringen eines Schlickers oder Abscheidung aus der Gasphase und anschließendes Glühen bei einer Temperatur zwischen 500°C und 1400°C ausgebildet werden.
  7. Elektrische Lampe mit einem Lampenkolben aus SiO2 oder einem hoch SiO2-haltigen Glas und einer Stromzuführung, welche eine im Lampenkolben eingequetschte Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 5 umfasst.
EP01111636A 2000-05-18 2001-05-14 Folie zur Verwendung in elektrischen Lampen Expired - Lifetime EP1156505B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0036300U AT4408U1 (de) 2000-05-18 2000-05-18 Verfahren zur herstellung einer elektrischen lampe
AT3632000 2000-05-18

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1156505A1 EP1156505A1 (de) 2001-11-21
EP1156505B1 true EP1156505B1 (de) 2009-04-15

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Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01111636A Expired - Lifetime EP1156505B1 (de) 2000-05-18 2001-05-14 Folie zur Verwendung in elektrischen Lampen

Country Status (6)

Country Link
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