EP1156126B1 - Procédé de fabrication d'une bande en alliage Fe-Ni et bandes obtenues - Google Patents

Procédé de fabrication d'une bande en alliage Fe-Ni et bandes obtenues Download PDF

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EP1156126B1
EP1156126B1 EP01402190A EP01402190A EP1156126B1 EP 1156126 B1 EP1156126 B1 EP 1156126B1 EP 01402190 A EP01402190 A EP 01402190A EP 01402190 A EP01402190 A EP 01402190A EP 1156126 B1 EP1156126 B1 EP 1156126B1
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EP
European Patent Office
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strip
hardening
less
temperature
alloy
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EP01402190A
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Inventor
Ricardo Cozar
Jean-Pierre Reyal
Pierre Louis Reydet
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Aperam Alloys Imphy SAS
Original Assignee
Imphy Ugine Precision SA
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Publication date
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    • H01J2229/0733—Aperture plate characterised by the material

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of an alloy strip Fe-Ni of the type "with structural hardening ⁇ 'and / or ⁇ " "and with the band obtained.
  • the manufacturing process for these frames includes many operations. First, we cut pieces from a softened strip which are folded and then assembled by welding so as to obtain a frame. On this frame, operations are then carried out intended to blacken it by forming a layer of oxides and hardening it and fixing the shadow mask. During these operations, the frame is subjected to high temperature stresses which can cause creep which can cause deformations unacceptable or even ruptures.
  • the aim of the present invention is to propose a process which allows to obtain a strip of Fe-Ni alloy of the "structural hardening" type ⁇ 'and / or ⁇ "" which has good creep resistance and which, preferably, has a good ability to darken.
  • the invention also relates to a strip of hardened alloy according to claim 12 and to an uncured alloy strip according to claim 14.
  • the invention therefore relates in particular to a strip of Fe-Ni alloy of the type "with structural hardening ⁇ 'and / or ⁇ ""whose coefficient of thermal expansion between 20 ° C and 150 ° C is less than 7x10 -6 / K uncured, which, after hardening by precipitation ⁇ 'and / or ⁇ "phase, has an elastic limit greater than 600 MPa and a creep resistance at 600 ° C for 1 hour under 350 MPa characterized by an elongation less than 0.2%, and of which at least one face has a uniform golden layer.
  • Fe-Ni alloys of the structural hardening type ⁇ 'and / or ⁇ " are alloys the main elements of which are iron and nickel and which contain in addition one or more elements such as titanium or aluminum can form precipitates of the intermetallic phase ⁇ ', or such that niobium or tantalum which can form precipitates of the intermetallic phase ⁇ ". These precipitates are hardening.
  • Other elements may be present in limited quantities such as chromium, molybdenum, tungsten, zirconium, carbon, silicon, manganese, as well as impurities resulting from the development. The choice of the contents of these different elements allows to adjust the different properties of the alloy such as its coefficient and its hardness after hardening.
  • Such an alloy can be "in the softened state", that is to say having a limit of limited elasticity when the hardening elements are in solution, which can be obtained by a softening annealing consisting of a a sufficient temperature, between 950 ° C and 1200 ° C and better still, between 1000 ° C. and 1075 ° C. for a time understood, preferably, between 1 minute and 5 minutes.
  • This maintenance must be followed by cooling fast to temperatures below 500 ° C, for example up to room temperature.
  • the cooling between the softening annealing temperature and 500 ° C must be less than 5 minutes, and better, less than 4 minutes. Even better, the cooling between the annealing temperature and 400 ° C should be less than 5 minutes.
  • This softening annealing is preferably done under a protective atmosphere constituted, by example of a mixture of hydrogen and nitrogen with a lower dew point at - 40 ° C, and preferably less than - 45 ° C.
  • the hardening is obtained by a hardening heat treatment between 500 ° C and 800 ° C intended to precipitate the phases ensuring the curing.
  • this treatment is carried out by example around 750 ° C for about 30 minutes.
  • the composition is chosen so that the coefficient of thermal expansion between 20 ° C and 150 ° C is less than 7x10 -6 / K, and preferably less at 6x10 -6 / K, and better still less than 5x10 -6 / K.
  • the composition is also chosen so that the elastic limit in the hardened state is greater than 600 MPa, and better still, greater than 700 MPa.
  • the chemical composition in% by weight, is such that: 40% ⁇ Ni + Co + Cu ⁇ 45% 0% ⁇ Co ⁇ 5% 0% ⁇ Cu ⁇ 3% 0.5% ⁇ Ti ⁇ 4% 0.02% ⁇ Al ⁇ 1.5% 0% ⁇ Nb + Ta / 2 ⁇ 6% 0% ⁇ Cr ⁇ 3% 0% ⁇ Zr ⁇ 1% 0% ⁇ Mo + W / 2 ⁇ 3% C ⁇ 0.1% If ⁇ 0.7% Mn ⁇ 0.7% S ⁇ 0.02% P ⁇ 0.04% 0% ⁇ B ⁇ 0.005% the remainder being iron and impurities resulting from processing.
  • the chemical composition is such that: 40.5% ⁇ Ni + Co + Cu ⁇ 44.5% 0% ⁇ Co ⁇ 5% 0% ⁇ Cu ⁇ 3% 1.5% ⁇ Ti ⁇ 3.5% 0% ⁇ Nb + Ta / 2 ⁇ 1% 0.05% ⁇ Al ⁇ 1% 0% ⁇ Cr ⁇ 0.5% 0% ⁇ Zr ⁇ 0.5% 0% ⁇ Mo + W / 2 ⁇ 0.1% C ⁇ 0.05% If ⁇ 0.5% Mn ⁇ 0.5% S ⁇ 0.01% P ⁇ 0.02% 0.0005% ⁇ B ⁇ 0.003%
  • the nickel content is adjusted as a function of the titanium, aluminum, niobium and tantalum contents so that the nickel content of the matrix after precipitation of the intermetallic compounds makes it possible to obtain the coefficient of thermal expansion. wish.
  • To manufacture the strip we start by developing the alloy either in an electric arc furnace and pocket refining, or in an induction furnace. A liquid alloy is thus obtained.
  • the liquid alloy can be cast directly as a semi-finished product such as than an ingot, a slab or a billet, or even in the form of a strip obtained by direct casting of thin strips, for example by casting between cylinders.
  • the liquid alloy can also, and preferably, be cast in the form of a reflow electrode which is remelted either under an electrically conductive slag (ESR process), either by vacuum arc (VAR process) to obtain a semi-finished product.
  • ESR process electrically conductive slag
  • VAR process vacuum arc
  • the semi-finished product is heated and, preferably, maintained between 1100 ° C and 1300 ° C for 2 to 50 hours so as to homogenize it, then hot rolled, a temperature between 900 ° C and 1300 ° C to obtain a hot strip between 3 mm and 5 mm thick (the choice of thickness is depending on the thickness of the strip that we want to obtain in the end).
  • the alloy When the alloy is cast directly in the form of a thin strip, the latter may or may not be slightly hot rolled.
  • the strip is then softened by a softening annealing. followed by rapid cooling as above, then she is pickled. A softened strip is thus obtained.
  • the softened strip is then cold rolled in one or more operations separated by softening anneals, preferably in conditions indicated above.
  • the last cold rolling operation must be done with a reduction rate greater than 5% and preferably less at 90%, so as to obtain a work hardened strip.
  • the strip Before cold rolling, or between two rolling operations successive cold, or after cold rolling, the strip can be abraded on one or both sides, for example by polishing, so as to remove a titanium-depleted surface layer by the high holdings previous temperatures.
  • the strip thus obtained is then subjected to recrystallization annealing.
  • a neutral or reducing atmosphere produced either on parade with a residence time between 1000 ° C and 1200 ° C between 30 s and 5 min, i.e. static with maintenance at a temperature between 1000 ° C and 1050 ° C for a time between 15 min and 5 h, followed by cooling up to a temperature below 500 ° C at a cooling rate sufficient to avoid the formation of hardening precipitates.
  • annealing is carried out under the preferred softening annealing conditions described above.
  • the atmosphere consists of 20% to 30% nitrogen and 80% to 70% hydrogen, with a dew point preferably less than -40 ° C, and better still less than -45 ° C.
  • the atmosphere can contain approximately 25% nitrogen and 75% hydrogen.
  • This recrystallization treatment carried out on a strip having a rate of work hardening higher than 5% makes it possible to obtain in the hardened state a resistance creep characterized by an elongation of less than 0.2% after holding one hour at 600 ° C at 350 MPa. This creep resistance allows to make the support frames of the stretched shadow mask in good conditions.
  • the recrystallization annealing temperature must be greater than 1000 ° C and, from preferably around 1050 ° C. Indeed, for contents of around 2.6% in titanium and approximately 0.21% in aluminum, the elongation at creep under 350 MPa at 600 ° C in 1 hour is 0.28% for an annealing temperature 950 ° C, 0.14% for a temperature of 1010 ° C, 0.06% for a temperature of 1060 ° C and 0.03% for a temperature of 1100 ° C.
  • this face When one side of the strip has been abraded before recrystallization annealing, after annealing, this face has a uniform golden color resulting from the formation on the surface of a layer a few microns thick, or even less than 1 micron, made up of compounds such as titanium nitride.
  • This golden layer has the advantage of facilitating the blackening operation of the frame (in English: blackening) made during the manufacturing of this one.
  • equivalent hardening means a hardening for which by a tensile test on an unplanned softened strip, the same elastic limit is obtained as by a tensile test on the strip after leveling.
  • a strip of Fe-Ni alloy of the type with structural hardening ⁇ 'and / or ⁇ " is obtained whose coefficient of thermal expansion between 20 ° C and 150 ° C is less than 7x10 -6 / K not hardened, characterized in that, after hardening by precipitation of ⁇ 'and / or ⁇ "phases, it has an elastic limit greater than 600 MPa and a creep resistance at 600 ° C for one hour under 350 MPa characterized by a lower elongation at 0.2%, and in that, possibly, at least one face has a layer of uniform golden color.
  • This strip is particularly suitable for the manufacture of a support frame for a stretched shadow mask for a color television tube.
  • strips of hardened Fe-Ni alloy were produced in accordance with the invention, the chemical composition of which included, in% by weight: Or Cu Ti al Nb MB VS Yes mn S P B 42.85 0.18 2.48 0.251 0 0.08 0.006 0.1 0.15 0.0009 0.005 0.0012
  • the rest is iron and impurities, or elements in the form of traces, resulting from the development.
  • the alloy was produced in a VIM oven and then re-melted ESR to obtain ingots which have been hot rolled after reheating to 1100 ° C to obtain two bands to hot A and B 4 mm thick. These strips were pickled and annealed at 1050 ° C for 4 minutes then cooled below 400 ° C in 280 seconds. The strips thus softened were cold rolled to obtain a thickness of 1.5 mm, which corresponds to a hardening rate of 62%. The tapes were then polished on one side then annealed at 1050 ° C for 4 minutes and cooled in 190 seconds below 400 ° C.
  • Band A was cold planed with a roller leveler without traction causing an equivalent hardening of 2.5%, then it was subjected to a hardening treatment by holding at 750 ° C for 30 minutes.
  • Band B was cold planed with a roller leveler under tension causing an equivalent hardening of 5%, then it was subjected to a treatment hardening by holding at 750 ° C for 30 minutes.
  • the coefficient of thermal expansion of the strips was less than 7x10 -6 / K.

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Description

La présente invention est relative à la fabrication d'une bande en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ"" et à la bande obtenue.
Pour fabriquer des objets tels que des cadres supports de masque d'ombre tendu pour tube de télévision en couleur, on utilise des bandes en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ"" ayant un faible coefficient de dilatation et une limite d'élasticité élevée après durcissement. (voir par exemple EP-A-1063304)
Le procédé de fabrication de ces cadres comporte de nombreuses opérations. Tout d'abord, on découpe dans une bande adoucie des pièces qui sont pliées puis assemblées par soudage de façon à obtenir un cadre. Sur ce cadre on effectue ensuite des opérations destinées à le noircir par formation d'une couche d'oxydes et à le durcir et à fixer le masque d'ombre. Au cours de ces opérations, le cadre est soumis à des efforts à haute température qui peuvent engendrer un fluage qui peut engendrer des déformations inacceptables voire même des ruptures.
Le but de la présente invention est de proposer un procédé qui permette d'obtenir une bande en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ"" qui ait une bonne résistance au fluage et qui, de préférence, ait une bonne aptitude au noircissement.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une bande en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ"" dont le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C est inférieur à 7x10-6/K selon lequel :
  • la composition chimique de l'alliage est telle que : 40 % ≤ Ni + Co + Cu ≤ 45 % 0 % ≤ Co ≤ 5 % 0 % ≤ Cu ≤ 3 % 0,5 % ≤ Ti ≤ 4 % 0,02 % ≤ Al ≤ 1,5 % 0 % ≤ Nb + Ta/2 ≤ 6 % 0 % ≤ Cr ≤ 3 % 0 % ≤ Zr ≤ 1 % 0 % ≤ Mo + W/2 ≤ 3 % C ≤ 0,1 % Si ≤ 0,7 % Mn ≤ 0,7 % S ≤ 0,02 % P ≤ 0,04 % 0 % ≤ B ≤ 0,005 % le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration,
  • on fabrique une bande à chaud soit par laminage à chaud d'un demi-produit, soit par coulée directe de bande mince éventuellement légèrement laminée à chaud, et on soumet la bande à chaud à un recuit d'adoucissement constitué d'un maintien entre 950°C et 1200°C suivi d'un refroidissement jusqu'à une température inférieure à 500°C, la durée du refroidissement entre la température de recuit d'adoucissement et 500°C étant inférieure à 5 minutes, et éventuellement d'un décapage, pour obtenir une bande adoucie.
  • on fabrique une bande écrouie par laminage à froid de ladite bande adoucie, avec un taux de réduction supérieur à 5 %,
  • on soumet la bande écrouie à un recuit de recristallisation sous une atmosphère neutre ou réductrice réalisé soit au défilé avec un temps de séjour entre 1000°C et 1200°C compris entre 30 s et 5 mn, soit en statique avec un maintien à une température comprise entre 1000°C et 1050°C pendant un temps compris entre 15 mn à 5 h, suivi d'un refroidissement jusqu'à une température inférieure à 500°C à une vitesse de refroidissement suffisante pour éviter la formation de précipités durcissants, et
  • on soumet ensuite la bande à un traitement de durcissement entre 500°C et 800°C environ, la bande présentant, après durcissement, une résistance au fluage à 600°C pendant 1 heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %.
L'invention est également relative à une bande en alliage durci selon la revendication 12 et à une bande en alliage à l'état non durci selon la revendication 14.
L'invention concerne donc en particulier une bande en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ"" dont le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C est inférieur à 7x10-6/K non durcie, qui, après durcissement par précipitation de phase γ' et/ou γ", a une limite d'élasticité supérieure à 600 MPa et une résistance au fluage à 600°C pendant 1 heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %, et dont, au moins une face comporte une couche dorée uniforme.
L'invention va maintenant être décrite plus en détail mais de façon non limitative.
Les alliages Fe-Ni du type à durcissement structural γ' et/ou γ" sont des alliages dont les éléments principaux sont le fer et le nickel et qui comportent en outre un ou plusieurs éléments tels que le titane ou l'aluminium pouvant former des précipités de la phase intermétallique γ', ou tels que le niobium ou le tantale pouvant former des précipités de la phase intermétallique γ". Ces précipités sont durcissants. D'autres éléments peuvent être présents en quantités limitées tels que le chrome, le molybdène, le tungstène, le zirconium, le carbone, le silicium, le manganèse, ainsi que des impuretés résultant de l'élaboration. Le choix des teneurs en ces différents éléments permet d'ajuster les différentes propriétés de l'alliage telles que son coefficient de dilatation et sa dureté après durcissement.
Un tel alliage peut être "à l'état adouci", c'est-à-dire ayant une limite d'élasticité limitée lorsque les éléments durcissants sont en solution, ce qui peut être obtenu par un recuit d'adoucissement constitué d'un maintien à une température suffisante, comprise entre 950°C et 1200°C et mieux, entre 1000°C et 1075°C pendant un temps compris, de préférence, entre 1 minute et 5 minutes. Ce maintien doit être suivi d'un refroidissement rapide jusqu'à une température inférieure à 500°C, et par exemple jusqu'à la température ambiante. De préférence, le refroidissement entre la température de recuit d'adoucissement et 500°C doit être inférieur à 5 minutes, et mieux, inférieur à 4 minutes. Mieux encore, le refroidissement entre la température de recuit et 400°C doit être inférieur à 5 minutes. La température de recuit doit être suffisante pour éviter la formation de précipités γ' cellulaires aux joints de grains, et pas trop élevée pour d'une part éviter la mise en solution des carbures et éviter leur précipitation aux joints des grains, et d'autre part pour éviter le grossissement du grain. Ce recuit d'adoucissement se fait, de préférence, sous une atmosphère protectrice constituée, par exemple, d'un mélange d'hydrogène et d'azote ayant un point de rosée inférieur à - 40°C, et de préférence inférieur à - 45°C. Ces conditions de traitement sont celles aux quelles on fera référence par la suite, lorsqu'on considèrera un traitement d'adoucissement.
Le durcissement est obtenu par un traitement thermique de durcissement entre 500°C et 800°C destiné à faire précipiter les phases assurant le durcissement. De préférence, ce traitement est effectué par exemple vers 750°C pendant 30 minutes environ.
Pour fabriquer un cadre support de masque d'ombre tendu pour tube de télévision en couleur, on choisit la composition pour que le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C soit inférieur à 7x10-6/K, et de préférence inférieur à 6x10-6/K, et mieux encore inférieur à 5x10-6/K. On choisit également la composition pour que la limite d'élasticité à l'état durci soit supérieure à 600 MPa, et mieux, supérieure à 700 MPa.
Pour cela, la composition chimique, en % en poids, est telle que : 40% ≤ Ni+Co+Cu ≤ 45% 0% ≤ Co ≤ 5% 0% ≤ Cu ≤ 3% 0,5% ≤ Ti ≤ 4% 0,02% ≤ Al ≤ 1,5% 0% ≤ Nb + Ta/2 ≤ 6% 0% ≤ Cr ≤ 3% 0% ≤ Zr ≤ 1% 0% ≤ Mo + W/2 ≤ 3% C ≤ 0,1% Si ≤ 0,7% Mn ≤ 0,7% S ≤ 0,02% P ≤ 0,04% 0% ≤ B ≤ 0,005% le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.
De préférence, la composition chimique est telle que : 40,5% ≤ Ni+Co+Cu ≤ 44,5% 0% ≤ Co ≤ 5% 0% ≤ Cu ≤ 3% 1,5% ≤ Ti ≤ 3,5% 0% ≤ Nb + Ta/2 ≤ 1 % 0,05% ≤ Al ≤ 1% 0% ≤ Cr ≤ 0,5% 0% ≤ Zr ≤ 0,5% 0% ≤ Mo + W/2 ≤ 0,1% C ≤ 0,05% Si ≤ 0,5% Mn ≤ 0,5% S ≤ 0,01% P ≤ 0,02% 0,0005% ≤ B ≤ 0,003%
D'une façon générale, la teneur en nickel est ajustée en fonction des teneurs en titane, aluminium, niobium et tantale de telle sorte que le la teneur en nickel de la matrice après précipitation des composés intermétalliques permette d'obtenir le coefficient de dilatation thermique souhaité.
Pour fabriquer la bande on commence par élaborer l'alliage soit au four électrique à arc et affinage en poche, soit au four à induction. On obtient ainsi un alliage liquide.
L'alliage liquide peut être coulé directement sous forme d'un demi-produit tel qu'un lingot, une brame ou une billette, voire sous forme d'une bande obtenue par coulée directe de bandes minces, par exemple par coulée entre cylindres.
L'alliage liquide peut également, et de préférence, être coulé sous forme d'une électrode de refusion qu'on refond soit sous laitier électo-conducteur (procédé ESR), soit par arc sous vide (procédé VAR) pour obtenir un demi-produit. Cette refusion a l'avantage de donner un métal plus homogène comportant peu de ségrégations et peu de défauts tels que des inclusions oxydées.
Le demi-produit est réchauffé et, de préférence, maintenu entre 1100°C et 1300°C pendant 2 à 50 heures de façon à l'homogénéiser, puis laminé à chaud, à une température comprise entre 900°C et 1300°C pour obtenir une bande à chaud d'épaisseur comprise entre environ 3 mm et 5 mm (le choix de l'épaisseur est fonction de l'épaisseur de la bande qu'on veut obtenir en final).
Lorsque l'alliage est coulé directement sous forme de bande mince, celle-ci peut ou non être légèrement laminée à chaud.
Dans tous les cas, la bande est ensuite adoucie par un recuit d'adoucissement suivi d'un refroidissement rapide comme indiqué ci-dessus, puis elle est décapée. On obtient ainsi une bande adoucie.
La bande adoucie est alors laminée à froid en une ou plusieurs opérations séparées par des recuits d'adoucissement, de préférence dans les conditions indiquées ci-dessus. La dernière opération de laminage à froid doit se faire avec un taux de réduction supérieur à 5 % et de préférence inférieur à 90 %, de façon à obtenir une bande écrouie.
Avant le laminage à froid, ou entre deux opérations de laminage à froid successives, ou après le laminage à froid, la bande peut être abrasée sur une ou sur les deux faces, par exemple par polissage, de façon à enlever une couche superficielle appauvrie en titane par les maintiens à haute température précédents.
La bande ainsi obtenue est alors soumise à un recuit de recristallisation sous une atmosphère neutre ou réductrice réalisé soit au défilé avec un temps de séjour entre 1000°C et 1200°C compris entre 30 s et 5 mn, soit en statique avec un maintien à une température comprise entre 1000°C et 1050°C pendant un temps compris entre 15 mn et 5 h, suivi d'un refroidissement jusqu'à une température inférieure à 500°C à une vitesse de refroidissement suffisante pour éviter la formation de précipités durcissants. De préférence, le recuit est réalisé dans les conditions préférées de recuit d'adoucissement décrites ci-dessus. De préférence, l'atmosphère est constituée de 20 % à 30 % d'azote et de 80 % à 70 % d'hydrogène, avec un point de rosée de préférence inférieur à - 40°C, et mieux inférieur à - 45°C. Par exemple, l'atmosphère peut contenir 25 % d'azote et 75 % d'hydrogène, environ.
Ce traitement de recristallisation réalisé sur une bande ayant un taux d'écrouissage supérieur à 5 % permet d'obtenir à l'état durci une résistance au fluage caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 % après un maintien d'une heure à 600°C sous 350 MPa. Cette résistance au fluage permet de fabriquer les cadres support de masque d'ombre tendu dans de bonnes conditions.
Il est à noter que pour obtenir une bonne résistance au fluage, la température du recuit de recristallisation doit être supérieure à 1000°C et, de préférence voisine de 1050°C. En effet, pour des teneurs de 2,6 % environ en titane et de 0,21 % environ en aluminium, l'allongement au fluage sous 350 MPa à 600°C en 1 heure est de 0,28 % pour une température de recuit de 950°C, de 0,14 % pour une température de 1010°C, de 0,06 % pour une température de 1060°C et de 0,03 % pour une température de 1100°C.
Lorsqu'une face de la bande a été abrasée avant le recuit de recristallisation, après le recuit, cette face a une couleur dorée uniforme résultant de la formation en surface d'une couche de quelques microns d'épaisseur, voire de moins de 1 micron, constituée de composés tels que le nitrure de titane. Cette couche dorée a l'avantage de faciliter l'opération de noircissement du cadre (en anglais : blackening) effectuée lors de la fabrication de celui-ci.
Après recuit de recristallisation ou d'adoucissement, la bande peut être planée. Il est alors souhaitable que le planage engendre un écrouissage équivalent inférieur à 5 %. Mais, il est souhaitable que cet écrouissage équivalent soit supérieur à 1 % et mieux, supérieur à 2 %. Cet écrouissage améliore la tenue au fluage. Par écrouissage équivalent, on entend un écrouissage pour lequel par un essai de traction sur une bande adoucie non planée, on obtient la même limite d'élasticité que par un essai de traction sur la bande après planage.
Par ce procédé, on obtient une bande en alliage Fe-Ni du type à durcissement structural γ' et/ou γ" dont le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C est inférieur à 7x10-6/K non durcie, caractérisée en ce que, après durcissement par précipitation de phases γ' et/ou γ", elle a une limite d'élasticité supérieure à 600 MPa et une résistance au fluage à 600°C pendant une heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %, et en ce que, éventuellement, au moins une face comporte une couche de couleur dorée uniforme. Cette bande est particulièrement adaptée à la fabrication d'un cadre support de masque d'ombre tendu pour tube de télévision en couleur.
A titre d'exemple, on a fabriqué des bandes en alliage Fe-Ni durci conformément à l'invention, dont la composition chimique comprenait, en % en poids :
Ni Cu Ti Al Nb Mo C Si Mn S P B
42,85 0,18 2,48 0,251 0 0,08 0,006 0,1 0,15 0,0009 0,005 0,0012
Le reste est du fer et des impuretés, ou des éléments sous forme de traces, résultant de l'élaboration.
L'alliage a été élaboré au four VIM puis refondu ESR pour obtenir des lingots qui ont été laminés à chaud après réchauffage à 1100°C pour obtenir deux bandes à chaud A et B de 4 mm d'épaisseur. Ces bandes ont été décapées et recuites à 1050°C pendant 4 minutes puis refroidies en dessous de 400°C en 280 secondes. Les bandes ainsi adoucies ont été laminées à froid pour obtenir une épaisseur de 1,5 mm, ce qui correspond à un taux d'écrouissage de 62%. Les bandes ont alors été polies sur une face puis recuites à 1050°C pendant 4 minutes et refroidies en 190 secondes en dessous de 400°C.
La bande A a été planée à froid avec une planeuse à rouleaux sans traction engendrant un écrouissage équivalent de 2,5%, puis elle a été soumise à un traitement de durcissement par maintien à 750°C pendant 30 minutes.
La bande B a été planée à froid avec une planeuse à rouleaux sous traction engendrant un écrouissage équivalent de 5%, puis elle a été soumise à un traitement de durcissement par maintien à 750°C pendant 30 minutes.
On a mesuré sur les bandes A et B, les caractéristiques mécaniques avant durcissement et après durcissement, ainsi que l'allongement au fluage à 600°C sous 350 MPa pendant 1 heure, après durcissement.
Les résultats ont été les suivants :
  • a l'état adouci avant planage (A et B) :
    E (Gpa) Rp0,2 (MPa) Rm (MPa) Ar (%) At (%)
    119 318 618 26,3 44,9
    E = module d'Young, Rp0,2= limite d'élasticité, Rm= résistance à la traction,
    Ar = allongement réparti, At = allongement total.
  • après planage, mais avant durcissement :
    E (Gpa) Rp0,2 (MPa) Rm (MPa) Ar (%) At (%)
    A 102 362 645 25,7 41,8
    B 166 389 658 24,8 39,1
  • après planage, mais après durcissement :
    E (Gpa) Rp0,2 (MPa) Rm (MPa) Ar (%) At (%)
    A 170 980 1256 10,5 17,9
    B 174 1000 1271 9,4 18,5
Ces résultats montrent notamment qu'un léger écrouissage favorise le durcissement.
  • allongement au fluage à 600°C sous 350 MPa, 1 heure :
  • A : 0,005%
  • B:-0,13%
On constate que l'allongement par fluage pour la bande B est négatif. Ceci résulte du fait que, en raison de l'écrouissage voisin de 5%, le maintien à 600°C engendre un léger durcissement supplémentaire qui s'accompagne d'un rétreint de la bande.
Le coefficient de dilatation thermique des bandes était inférieur à 7x10-6 /K.

Claims (15)

  1. Procédé de fabrication d'une bande en alliage Fe-Ni du type "à durcissement structural γ' et/ou γ" dont le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C est inférieur à 7x10-6/K selon lequel :
    la composition chimique de l'alliage est telle que : 40 % ≤ Ni + Co + Cu ≤ 45 % 0 % ≤ Co ≤ 5 % 0 % ≤ Cu ≤ 3 % 0,5 % ≤ Ti ≤ 4 % 0,02 % ≤ Al ≤ 1,5 % 0 % ≤ Nb + Ta/2 ≤ 6 % 0 % ≤ Cr ≤ 3 % 0 % ≤ Zr ≤ 1 % 0 % ≤ Mo + W/2 ≤ 3 % C ≤ 0,1 % Si ≤ 0,7 % Mn ≤ 0,7 % S ≤ 0,02 % P ≤ 0,04 % 0 % ≤ B ≤ 0,005 % le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration,
    on fabrique une bande à chaud soit par laminage à chaud d'un demi-produit, soit par coulée directe de bande mince éventuellement légèrement laminée à chaud, et on soumet la bande à chaud à un recuit d'adoucissement constitué d'un maintien entre 950°C et 1200°C suivi d'un refroidissement jusqu'à une température inférieure à 500°C, la durée du refroidissement entre la température de recuit d'adoucissement et 500°C étant inférieure à 5 mn, et éventuellement d'un décapage, pour obtenir une bande adoucie.
    on fabrique une bande écrouie par laminage à froid de ladite bande adoucie, avec un taux de réduction supérieur à 5 %,
    on soumet la bande écrouie à un recuit de recristallisation sous une atmosphère neutre ou réductrice réalisé soit au défilé avec un temps de séjour entre 1000°C et 1200°C compris entre 30 s et 5 mn, soit en statique avec un maintien à une température comprise entre 1000°C et 1050°C pendant un temps compris entre 15 mn à 5 h, suivi d'un refroidissement jusqu'à une température inférieure à 500°C à une vitesse de refroidissement suffisante pour éviter la formation de précipités durcissants, et
    on soumet ensuite la bande à un traitement de durcissement entre 500°C et 800°C, la bande présentant, après durcissement, une résistance au fluage à 600°C pendant 1 heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température du recuit d'adoucissement effectué après le laminage à chaud est comprise entre 1000°C et 1075°C.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la température du recuit de recristallisation au défilé effectué après le laminage à froid est comprise entre 1000°C et 1075°C.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le temps de refroidissement entre la température de recuit et 500°C est inférieur à 5 minutes.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'atmosphère neutre ou réductrice sous laquelle est effectué le recuit est constituée de 20 % à 30 % d'azote et de 80 % à 70 % d'hydrogène et a un point de rosée inférieur à - 40°C.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on effectue en outre un planage engendrant un taux d'écrouissage équivalent inférieur à 5 %, avant le traitement de durcissement.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le taux d'écrouissage équivalent engendré par le planage est supérieur à 2 %.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, avant, pendant ou après le laminage à froid, on abrase, par exemple par polissage, au moins une face de la bande de façon à obtenir, après le recuit de recristallisation, une couche de couleur dorée uniforme sur ladite au moins une face.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit demi-produit qui est par exemple un lingot, une brame ou une billette est constitué d'un alliage élaboré au four à arc électrique et par affinage en poche ou au four par induction.
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que, pour fabriquer le demi-produit, on coule une électrode de refusion qu'on refond sous laitier électro-conducteur (ESR) ou sous vide (VAR).
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite bande mince coulée directement est constituée d'un alliage élaboré au four à arc électrique et par affinage en poche ou au four par induction.
  12. Bande en alliage Fe-Ni susceptible d'être obtenue par le procédé selon la revendication 1 ayant une limite d'élasticité supérieure à 600 MPa et une résistance au fluage à 600°C pendant 1 heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %.
  13. Bande selon la revendication 12, caractérisée en ce que la composition chimique de l'alliage est telle que : 40,5 % ≤ Ni + Co + Cu ≤ 44,5 % 0 % ≤ Co ≤ 5 % 0 % ≤ Cu ≤ 3 % 1,5 % ≤ Ti ≤ 3,5 % 0 % ≤ Nb + Ta/2 ≤ 1 % 0,05 % ≤ Al ≤ 1 % 0 % ≤ Cr ≤ 0,5 % 0 % ≤ Zr ≤ 0,5 % 0 % ≤ Mo + W/2 ≤ 0,1 % C ≤ 0,05 % Si ≤ 0,5 % Mn ≤ 0,5 % S ≤ 0,01 % P ≤ 0,02 % 0,0005 % ≤ B ≤ 0,003 %.
  14. Bande en alliage Fe-Ni du type à durcissement structural γ' et/ou γ" dont le coefficient de dilatation thermique entre 20°C et 150°C est inférieur à 7x10-6/K à l'état non durci, caractérisée en ce qu'au moins une face comporte une couche dorée, en ce qu'elle est susceptible d'être obtenue à l'issue du traitement de recristallisation du procédé selon la revendication 1, et en ce qu'après le traitement de durcissement selon la revendication 1, elle a une limite d'élasticité supérieure à 600 MPa et une résistance au fluage à 600°C pendant 1 heure sous 350 MPa caractérisée par un allongement inférieur à 0,2 %.
  15. Bande selon la revendication 14, caractérisée en ce que la composition chimique de l'alliage est telle que : 40,5 % ≤ Ni + Co + Cu ≤ 44,5 % 0 % ≤ Co ≤ 5 % 0 % ≤ Cu ≤ 3 % 1,5 % ≤ Ti ≤ 3,5 % 0 % ≤ Nb + Ta/2 ≤ 1 % 0,05 % ≤ Al ≤ 1 % 0 % ≤ Cr ≤ 0,5 % 0 % ≤ Zr ≤ 0,5 % 0 % ≤ Mo + W/2 ≤ 0,1 % C ≤ 0,05 % Si ≤ 0,5 % Mn ≤ 0,5 % S ≤ 0,01 % P ≤ 0,02 % 0,0005 % ≤ B ≤ 0,003 %.
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