EP1132768A1 - Schichtträger - Google Patents

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EP1132768A1
EP1132768A1 EP01104230A EP01104230A EP1132768A1 EP 1132768 A1 EP1132768 A1 EP 1132768A1 EP 01104230 A EP01104230 A EP 01104230A EP 01104230 A EP01104230 A EP 01104230A EP 1132768 A1 EP1132768 A1 EP 1132768A1
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EP
European Patent Office
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polyethylene
weight
polypropylene
base paper
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EP01104230A
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Rainer Steinbeck
Detlef Dr. Wacker
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Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
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Felix Schoeller Jr Foto und Spezialpapiere GmbH
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    • G03C1/00—Photosensitive materials
    • G03C1/76—Photosensitive materials characterised by the base or auxiliary layers
    • G03C1/775—Photosensitive materials characterised by the base or auxiliary layers the base being of paper
    • G03C1/79—Macromolecular coatings or impregnations therefor, e.g. varnishes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/26—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used
    • B41M5/40—Thermography ; Marking by high energetic means, e.g. laser otherwise than by burning, and characterised by the material used characterised by the base backcoat, intermediate, or covering layers, e.g. for thermal transfer dye-donor or dye-receiver sheets; Heat, radiation filtering or absorbing means or layers; combined with other image registration layers or compositions; Special originals for reproduction by thermography
    • B41M5/42—Intermediate, backcoat, or covering layers
    • B41M5/44—Intermediate, backcoat, or covering layers characterised by the macromolecular compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
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    • B41M5/50—Recording sheets characterised by the coating used to improve ink, dye or pigment receptivity, e.g. for ink-jet or thermal dye transfer recording
    • B41M5/52—Macromolecular coatings
    • B41M5/5254—Macromolecular coatings characterised by the use of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. vinyl polymers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Definitions

  • the finishing of papers for photographic is known and non-photographic imaging processes surface connection with at least one Polyolefin layer by extrusion, coextrusion or Lamination. This is supposed to look and properties of the basic material can be improved.
  • the coating with polyethylene plays a major role here.
  • LDPE low density
  • the advantages This polymer is mainly in the price and in the largely problem-free processing. So it turns out especially the extrusion of a film with uniform Thickness is unproblematic.
  • the one with polyethylene coated photo papers can be easily further processing, i.e. with the photosensitive Pour on emulsion layers.
  • a very good liability between the gelatin of the photo emulsion and the coated paper can be made by corona treatment of the PE paper be achieved.
  • Show polyethylene coatings compared to coatings with other polymers also a number of disadvantages. With thermal The LDPE molecules tend to process more Cross-linking reactions, what the melt viscosity significantly increases.
  • EP 0 880 066 A also describes a photo carrier from a paper pad and a multilayer Polypropylene film. This film is made with a polyethylene extrusion coated. This makes it easily accessible Adhesion of the photographic layer with a good surface achieved, the cost compared to a standard photo carrier but increased again. The are still disadvantageous Adhesion problems between polypropylene film and extruded polyethylene layer occur.
  • JP 7 092 607 A describes one with polyethylene coated photo-coated substrates with high gloss and good liability.
  • the only layer of polyethylene contains the main component is a by means of metallocene catalysts manufactured polyethylene.
  • the ratio Mw / Mn is this polyethylene is larger than 5.
  • the disadvantage of this paper the tendency to mottle. An increase in This carrier material cannot provide rigidity can be achieved.
  • JP 7 270 969 A describes a photo carrier material that on the front with a polyethylene and a Polypropylene layer can be coated. Doing so the polypropylene layer is applied as the upper layer. This gives a carrier material with a high Smoothness. However, the adhesion emulsion at this one Inadequate execution. Liability between the polymer layers is not satisfactory.
  • the Strengths of the carrier material play a major role.
  • the Use of foils or foil-like materials can achieve good surfaces and high rigidity become. Properties such as tear resistance are in generally worsened. With thermoplastic coated papers with only one layer of resin Strength properties such as tear resistance in the Generally good.
  • the object of the invention is to provide a Layer support for photographic and non-photographic Imaging process with a film-like, smooth Surface, on the one hand, good adhesion of the photographic emulsion or the receiving layer and on the other hand good adhesion between the different ones thermoplastic polymer layers with good Mottle behavior, high rigidity and Tear resistance with low at the same time Production costs enabled.
  • the task is solved by a layer carrier, the one with a thermoplastic layer on the Has raw paper provided on the front, the thermoplastic layer at least one on the Base paper arranged polyolefin layer and at least contains a polyethylene layer and at least one one of these layers using metallocene catalysts available polyethylene contains.
  • the polyethylene layer is the metallocene polyethylene.
  • Metallocene polyethylenes are copolymers of ethene with ⁇ -olefins such as butene-1, hexene-1 or octene-1, with the help of metallocene catalysts. This Polyethylenes and their production are known.
  • a base paper On the surface of a base paper is using (Co) extrusion at least one polyolefin layer and applied at least one layer of polyethylene.
  • the polyolefin layer is on the base paper.
  • the polyethylene layer is above the polyolefin layer arranged.
  • the different types of polyethylene such as HDPE, MDPE, LDPE be used.
  • These polyolefins can by means of Ziegler or metallocene catalysts produced his. Also the use of polypropylene, polybutylene and other polyolefins is possible.
  • the bottom layer is one Polypropylene layer. Thanks to this layer structure the positive properties of the bottom layer like uniform coverage of the base paper and high smoothness with the good adhesion properties of the polyethylene be combined.
  • the application weight of the polyolefin layer can be 10 and 35 g / m 2 , preferably 15 and 25 g / m 2 .
  • the application weight of the polyethylene layer is 2 to 30 g / m 2 , preferably 10 and 20 g / m 2 .
  • All known polypropylene types are suitable for the polypropylene coating. Propylene homopolymers and / or propylene copolymers can be used. Mixtures of polypropylene with other polyolefins can also be used. Polypropylene types with long chain branches (HMS types) are particularly preferred.
  • pigments such as titanium dioxide, clay (kaolin), calcium carbonate or zinc oxide can be added. Titanium dioxide can be present in the layer in the layer in an amount of 0 to 15% by weight, preferably 5 to 12% by weight. Titanium dioxide can be used in either the anatase or rutile form.
  • the coating of the base paper according to the invention with the thermoplastic polymers can be extrusion or Coextrusion done.
  • the polymer layers can applied sequentially or simultaneously.
  • the Extrusion speed can be between 100 and 500 m / min be.
  • a mixture of 50% by weight hardwood sulfate pulp and 50% by weight hardwood sulfite pulp was ground at a consistency of 4% to a freeness of 35 ° SR.
  • Maize starch, polyamide / polyamine-epichlorohydrin resin, alkyl ketene dimer, epoxy and fatty acid amide were added to the cellulose suspension as size materials and a raw paper weighing 190 g / m 2 was produced therefrom.
  • the paper was surface sized and smoothed with a polyvinyl alcohol solution.
  • the base paper was on the front by means of Coextrusion with a polypropylene as the lower layer and a polyethylene as the top layer.
  • the Layers had the following composition:
  • the base paper was on the front by means of Coextrusion with a polyethylene as the lower layer and a polyethylene as the top layer.
  • the Layers had the following composition:
  • Affinity® EG 8200 is a metallocene polyethylene with a density of 0.870 g / cm 3 and a melt index of 5.0 g / 10min, ratio Mw / Mn 2.8.
  • Stamylan® LD 2304 is an LDPE with a density of 0.923 g / cm 3 and a melt index of 4.4 dg / min.
  • PF-6111® is a polypropylene homopolymer with a density of 0.90 g / cm 3 and a melt index of 30 dg / min.
  • the melt pressure for the polyethylene coatings was 145 bar and the melting temperature 306 ° C.
  • a layer of 80% by weight LDPE, Stamylan® LD 2304 from DSM and 20% by weight LDPE masterbatch with 50% by weight titanium dioxide in rutile form was applied to the base paper by melt extrusion.
  • the application weight was 35 g / m 2 .
  • the surface of the coated substrates was irradiated with a corona power of 30 KW.
  • the polypropylene from Example 1 was applied to the base paper with an application weight of 35 g / m 2 by means of extrusion.
  • the back of the paper coated according to the comparative examples was coated with a mixture of 50% by weight of an LDPE and 50% by weight of a high density polyethylene (HDPE) by extrusion.
  • the application weight was 25 g / m 2 .
  • Adhesion - Samples of Examples 1 to 4 and Comparative Example were coated with a photosensitive silver bromide emulsion. The patterns were exposed and developed on a medium shade of gray. The wet emulsion was scratched. Then rubbed across the damaged area 20 times with a cloth. The detachment of the emulsion was assessed visually with the grades 1 to 6 (no detachment until extensive surface detachment).

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Abstract

Bei einem Schichtträger für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und einer auf der Vorderseite angeordneten thermoplastischen Schicht weist die thermoplastische Schicht mindestens eine auf dem Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht auf und enthält mindestens eine über der Polyolefinschicht angeordnete Polyethylenschicht und mindestens eine dieser Schichten enthält ein mittels Metallocen-Katalysatoren erhältliches Polyethylen.

Description

Die Erfindung betrifft einen Schichtträger für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und mindestens einer auf der Vorderseite des Rohpapiers angeordneten thermoplastischen Schicht.
Bekannt ist die Veredelung von Papieren für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren durch flächiges Verbinden mit mindestens einer Polyolefinschicht durch Extrusion, Coextrusion oder Laminierung. Dadurch sollen Aussehen und Eigenschaften des Grundmaterials verbessert werden. Die Beschichtung mit Polyethylen spielt hierbei eine große Rolle.
Zur Beschichtung der Vorderseite von Papieren für Bebilderungsverfahren wird in der Regel Polyethylen mit einer niedrigen Dichte (LDPE) verwendet. Die Vorteile dieses Polymers liegen hauptsächlich im Preis und in der weitgehend problemlosen Verarbeitung. So stellt sich insbesondere die Extrusion eines Filmes mit gleichmäßiger Dicke unproblematisch dar. Die mit Polyethylen beschichteten Fotopapiere lassen sich problemlos weiterverarbeiten, d.h. mit den lichtempfindlichen Emulsionsschichten begießen. Eine sehr gute Haftung zwischen der Gelatine der Fotoemulsion und dem beschichteten Papier kann durch Coronabehandlung des PE-Papiers erzielt werden. Polyethylenbeschichtungen zeigen gegenüber Beschichtungen mit anderen Polymeren jedoch auch eine Reihe von Nachteilen. Bei der thermischen Verarbeitung neigen die LDPE-Moleküle zu Quervernetzungsreaktionen, was die Schmelzviskosität erheblich steigert. Dieser Mechanismus führt dazu, dass Unebenheiten der zu beschichtenden Papierunterlage, die durch die Faserstruktur resultieren, nur in unzureichendem Maße bei der Extrusionsbeschichtung ausgeglichen werden können. Dadurch kommt es zu einer Verringerung von Glanz und Glätte des beschichteten Papiers. Außerdem kann an den mit fotografischer Emulsion beschichteten und entwickelten Papieren eine Zunahme der Dichteschwankungen bei den mittleren Bildtönen und des sogenannten Mottle, auch Unruhe genannt, beobachtet werden.
Polypropylen zeigt bei der thermoplastischen Verarbeitung nicht diese Probleme. Bei der Verarbeitung wird eine drastische Senkung der Schmelzviskosität beobachtet, die durch teilweisen Bruch der Polymerketten ohne anschließende Vernetzungsreaktionen zu erklären ist. Polypropylen ist somit deutlich besser als LDPE geeignet, Unebenheiten der zu beschichtenden Papierunterlage zu egalisieren und führt somit zu einer optisch glatteren Oberfläche des extrudierten Papiers.
Allerdings treten bei der Beschichtung des Polypropylens und der weiteren Verarbeitung eine Reihe von Problemen auf. Mit Polypropylen läßt sich bei der Extrusionsbeschichtung nur sehr schwierig eine gleichmäßige Schichtdicke des extrudierten Filmes aufbringen, weil die nicht ausreichende Filmstabilität des aus der Düse extrudierten Films der Düse beispielsweise zu Einschnürungen und somit zu erheblichen Auftragsschwankungen im Bereich von mehreren g/m2 führt. Papiere, die mit einem Polypropylen-Homopolymer oder auch mit einem Polypropylen/Polyethylen-Copolymer beschichtet wurden, zeigen beim Auftragen einer fotografischen Emulsion eine drastische Verschlechterung der Haftung der fotografischen Emulsion auf dem Träger. Dieses Problem kann auch durch eine stärkere Coronabehandlung nicht kompensiert werden. Außerdem gehen beim Einsatz von Polypropylen/Polyethylen-Copolymeren die Polypropylen spezifischen Eigenschaften zum Teil verloren.
Die EP 0 880 065 A beschreibt ein Fototrägermaterial, das sich durch eine besonders glatte Oberfläche und hoher Steifigkeit auszeichnet. Dieses Trägermaterial besteht aus einer Papierunterlage und einer mehrschichtigen Folie auf der Vorderseite. Die Folie setzt sich aus mindestens drei Schichten zusammen und ist biaxial orientiert. Bevorzugt werden Polypropylen Folien eingesetzt. Mittels einer extrudierten Polyethylenschicht werden Papierunterlage und Folie miteinander verbunden. Nachteilig sind hierbei die hohen Produktionskosten und die unzureichende Haftung der fotografischen Emulsion. Zur Verbesserung der Haftung muß eine zusätzliche Haftschicht aufgetragen werden.
Die EP 0 880 066 A beschreibt ebenfalls einen Fototräger aus einer Papierunterlage und einer mehrschichtigen Polypropylenfolie. Diese Folie wird mit einem Polyethylen extrusionsbeschichtet. Dadurch wird eine gut erreichbare Haftung der fotografischen Schicht, bei guter Oberfläche erreicht, die Kosten gegenüber einem Standard-Fototräger aber nochmals erhöht. Nachteilig sind weiterhin die Haftungsprobleme, die zwischen Polypropylenfolie und extrudierter Polyethylenschicht auftreten.
Die JP 7 092 607 A beschreibt einen mit Polyethylen beschichteten fotorafischen Schichtträger mit hohem Glanz und guter Haftung. Die einzige Polyethylenschicht enthält als Hauptbestandteil ein mittels Metallocen-Katalysatoren hergestelltes Polyethylen. Das Verhältnis Mw/Mn beträgt bei diesem Polyethylen größer 5. Nachteilig ist bei diesem Papier die Neigung zu Mottle. Eine Erhöhung der Steifigkeit kann durch dieses Trägermaterial nicht erreicht werden.
Die JP 7 270 969 A beschreibt ein Fototrägermaterial, das auf der Vorderseite mit einer Polyethylen- und einer Polypropylen-Schicht beschichtet sein kann. Dabei wird die Polypropylen-Schicht als obere Schicht aufgebracht. Man erhält dadurch ein Trägermaterial mit einer hohen Glätte. Allerdings ist die Haftung Emulsion bei dieser Ausführung nur unzureichend. Auch die Haftung zwischen den Polymerschichten ist nicht befriedigend.
Neben den Oberflächeneigenschaften spielen die Festigkeiten des Trägermaterial eine große Rolle. Bei der Verwendung von Folien oder folienähnlichen Materialien können gute Oberflächen und hohe Steifigkeiten erreicht werden. Eigenschaften wie Weiterreißfestikeit sind im allgemeiner verschlechtert. Bei thermoplastisch beschichteten Papieren mit nur einer Harzschicht sind Festigkeitseigenschaften wie Weiterreißfestigkeit in der Regel gut.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Schichtträgers für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren mit einer folienähnlichen, glatten Oberfläche, der einerseits eine gute Haftung der fotografischen Emulsion oder der Empfangsschicht und andererseits gute Haftung zwischen den unterschiedlichen thermoplastischen Polymerschichten bei gutem Mottleverhalten, hoher Steifigkeit und Weiterreißfestigkeit bei gleichzeitig niedrigen Produktionskosten ermöglicht.
Gelöst wird die Aufgabe durch einen Schichtträger, der ein mit einer thermoplastischen Schicht auf der Vorderseite versehenes Rohpapier aufweist, wobei die thermoplastische Schicht mindestens eine auf dem Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht und mindestens eine Polyethylenschicht enthält und mindestens eine dieser Schichten ein mittels Metallocen-Katalysatoren erhältliches Polyethylen enthält. Vorzugsweise enthält die Polyethylenschicht das Metallocen-Polyethylen.
Metallocen-Polyethylene sind Copolymere des Ethens mit α-Olefinen wie Buten-1, Hexen-1 oder Octen-1, die mit Hilfe von Metallocen-Katalysatoren hergestellt werden. Diese Polyethylene und deren Herstellung ist bekannt.
Auf die Oberfläche eines Rohpapiers wird mittels (Co)Extrusion mindestens eine Polyolefinschicht und mindestens eine Polyethylenschicht aufgetragen. Die Polyolefinschicht befindet sich dabei auf dem Rohpapier. Die Polyethylenschicht ist oberhalb der Polyolefinschicht angeordnet. Für die Polyolefinschicht können die unterschiedlichen Polyethylentypen wie HDPE, MDPE, LDPE verwendet werden. Diese Polyolefine können mittels Ziegler- oder auch Metallocen-Katalysatoren hergestellt sein. Auch die Verwendung von Polypropylen, Polybutylen und anderen Polyolefinen ist möglich.
Vorzugsweise ist die untere Schicht eine Polypropylenschicht. Durch diesen Schichtaufbau können die positiven Eigenschaften der unteren Schicht wie gleichmäßige Abdeckung des Basispapiers und hohe Glätte mit den guten Haftungseigenschaften des Polyethylens kombiniert werden.
Das Auftragsgewicht der Polyolefinschicht kann 10 und 35 g/m2, vorzugsweise 15 und 25 g/m2 betragen. Das Auftragsgewicht der Polyethylenschicht liegt bei 2 bis 30 g/m2, vorzugsweise 10 und 20 g/m2. Für die Polypropylenbeschichtung sind alle bekannten Polypropylen-Typen geeignet. Es können Propylen-Homopolymere und/oder Propylen-Copolymere verwendet werden. Auch Gemische aus Polypropylen mit anderen Polyolefinen können eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Polypropylen-Typen mit Langkettenverzweigungen (HMS-Typen). Zur Verbesserung von Opazität und Weissgrad können Pigmente wie Titandioxid, Clay (Kaolin), Calciumcarbonat oder Zinkoxid zugegeben werden. Titandioxid kann in einer Menge von 0 bis 15 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 12 Gew.% in der Schicht in der Schicht vorliegen. Titandioxid kann sowohl in der Anatas- oder Rutil-Form verwendet werden.
Für die Polyethylenbeschichtung wird vorzugsweise eine Mischung aus Standard-LDPE (Dichte 0,9 - 0,936 g/cm3) und einem LDPE, das mittels Metallocen-Katalysatoren hergestellt wurde, eingesetzt. Besonders geeignet sind Metallocen-Polyethylene mit einem Verhältnis Mw/Mn von ≤ 3,5. Insbesondere wird ein Verhältnis Mw/Mn von 1,8 bis 2,8 bevorzugt. Der Anteil von Metallocen-Polyethylen beträgt 10 bis 60 Gew.%, vorzugsweise 20 bis 40 Gew.%. Besonders gut geeignet ist ein Metallocen-LDPE mit einer Dichte von 0,70 bis 0,90 g/cm3. Zur Erhöhung von Opazität und Weissgrad können ebenfalls die in der Polypropylen-Schicht verwendeten Pigmente zugegeben werden. Bevorzugt wird auch in dieser Schicht Titandioxid in einer Menge von 7 bis 20 %, insbesondere in einer Menge von 10 bis 16 Gew.%, in einer der beiden zuvor genannten Kristallformen eingesetzt.
Die Rückseite des Rohpapiers kann auf die gleiche Weise wie die Vorderseite beschichtet werden. Bevorzugt wird eine Extusionsbeschichtung mit einem Polyethylenhomo- und/oder Copolymer. Das Auftragsgewicht der Rückseitenschicht beträgt 5 bis 60 g/m2, insbesondere 10 bis 40 g/m2.
Zur Herstellung des Basispapiers eignen sich alle Sorten von Cellulosefasern sowie synthetische Fasern. Es kann Nadelholz- und/oder Laubholzzellstoff eingesetzt werden, der durch alkalische oder saure Verfahren aufgeschlossen wurde. Zur Leimung eignen sich alle in der Papierindustrie bekannten Leimungsmittel und Naßfestmittel. Als Pigmente eignen sich anorganische Verbindungen wie Clay (Kaolin), Calciumcarbonat und Titandioxid. Das Basispapier kann weitere Hilfsstoffe wie Entschäumer, optische Aufheller und Farbstoffe enthalten. Es kann auf Foudrinier- oder Zylinder-Papiermaschinen hergestellt werden. Das Flächengewicht des Basispapiers kann 40 bis 300 g/m2 betragen. Zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften kann das Basispapier mit einem Glättwerk oder einem Kalander behandelt werden.
Die erfindungsgemäße Beschichtung des Rohpapiers mit den thermoplastischen Polymeren kann Extrusion oder Coextrusion erfolgen. Dabei können die Polymerschichten nacheinander oder gleichzeitig aufgetragen werden. Die Extrusionsgeschwindigkeit kann zwischen 100 und 500 m/min betragen.
Das Basispapier kann mit weiteren Funktionsschichten wie Antistatikschicht oder Bedruckbarkeitsschicht auf Vorder- und/oder Rückseite versehen werden.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter erläutern.
BEISPIELE Erzeugung des Rohpapiers
Zur Herstellung des Rohpapiers wurde eine Mischung aus 50 Gew.% Laubholz-Sulfatzellstoff und 50 Gew.% Laubholz-Sulfitzellstoff bei einer Stoffdichte von 4% bis zu einem Mahlgrad von 35° SR gemahlen. Der Zellstoffsuspension wurden als Leimstoffe Maisstärke, Polyamid/Polyamin-Epichlorhydrinharz, Alkylketendimer, Epoxid und Fettsäureamid zugegeben und daraus ein 190 g/m2 schweres Rohpapier gefertigt. Das Papier wurde mit einer Polyvinylalkohollösung oberflächengeleimt und geglättet.
Beispiel 1
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
Polypropylenschicht:
  • 80 Gew.% Polypropylen PF-611® von Montel,
  • 20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 20 g/m2.
    • Polyethylenschicht:
  • 20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
  • 59 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
  • 21 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Anatas-Form,
  • Auftragsgewicht 15 g/m2.
    • Beispiel 2
    Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
    Polypropylenschicht:
  • 80 Gew.% Polypropylen PF-611® von Montell,
  • 20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 20 g/m2.
    • Polyethylenschicht:
  • 30 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200
  • 50 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 15 g/m2.
    • Beispiel 3
    Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
    Polypropylenschicht:
  • 80 Gew.% Polypropylen PF-611® von Montell,
  • 20 Gew.% LLPDE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 20 g/m2.
    • Polyethylenschicht:
  • 60 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
  • 20 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 15 g/m2.
    • Beispiel 4
    Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels Coextrusion mit einem Polyethylen als unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
    Untere Polyethylenschicht:
  • 80 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 32304,
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 20 g/m2.
    • Polyethylenschicht:
  • 20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
  • 60 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 15 g/m2.
    • Beispiel 5
    Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels Coextrusion mit einem Polypropylen/Polyethylen als unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
    Polypropylen/Polyethylen-Schicht:
  • 60 Gew.% Polypropylen PF-611® von Montell,
  • 20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
  • 20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 20 g/m2.
    • Polyethylenschicht:
  • 80 Gew.%Stamylan® LD 2304,
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
  • Auftragsgewicht 15 g/m2.
    • Affinity® EG 8200 ist ein Metallocen-Polyethylen mit einer Dichte von 0,870 g/cm3 und einem Schmelzindex von 5,0 g/10min, Verhältnis Mw/Mn 2,8.
    Stamylan® LD 2304 ist ein LDPE mit einer Dichte von 0,923 g/cm3 und einem Schmelzindex von 4,4 dg/min.
    PF-6111® ist ein Polypropylen-Homopolymer mit einer Dichte von 0,90 g/cm3 und einem Schmelzindex von 30 dg/min.
    Die Rückseite der gemäß den Beispielen beschichteten Papiere wurde mit einer Mischung aus 50 Gew.% eines LDPE und 50 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE) durch Extrusion beschichtet. Das Auftragsgewicht betrug 25 g/m2.
    Bei allen Polypropylenbeschichtungen betrug der Schmelzdruck 151 Bar und die Schmelztemperatur 305 °C. Bei den Polyethylenbeschichtungen betrug der Schmelzdruck 145 Bar und die Schmelztemperatur 306 °C.
    Vergleichsbeispiel 1
    Auf das Rohpapier wurde mittels Schmelzextrusion eine Schicht aus 80 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304 von DSM und 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form aufgetragen. Das Auftragsgewicht betrug 35 g/m2. Zur Erzielung einer guten Emulsionshaftung wurde die Oberfläche der beschichteten Träger mit einer Koronaleistung von 30 KW bestrahlt.
    Vergleichsbeispiel 2
    Auf das Rohpapier wurden mittels Coextrusion zwei Polyethylenschichten aufgetragen. Das Gesamtauftragsgewicht betrug 35 g/m2. Beide Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
  • 80 Gew.% LDPE, Stamylan® 2304 von DSM
  • 20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew% Titandioxid in Rutil-Form.
    • Vergleichsbeispiel 3
    Auf das Rohpapier wurde mittels Coextrusion als untere Schicht das Polypropylen aus Beispiel 1 aufgetragen. Als obere Schicht wurde analog der JP-7 092 607 eine Mischung aus LDPE und einem Metallocen-Polyethylen mit einem Verhältnis Mw/Mn von 5,7 aufgetragen. Das Auftragsgewicht der Polypropylenschicht betrug 20 g/m2, das der Polyethylenschicht 15 g/m2.
    Vergleichsbeispiel 4
    Auf das Rohpapier wurde das Polypropylen aus Beispiel 1 mit einem Auftragsgewicht von 35 g/m2 mittels Extrusion aufgetragen.
    Die Rückseite der gemäß den Vergleichsbeispielen beschichteten Papier wurde mit einer Mischung von 50 Gew.% eines LDPE und 50 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE) durch Extrusion beschichtet. Das Auftragsgewicht betrug 25 g/m2.
    An den Beispielen 1 bis 4 und dem Vergleichsbeispiel wurden folgende Prüfungen durchgeführt:
    Glanzmessung - Muster der Beispiele 1 bis 4 und des Vergleichsbeispiels wurden mit einer lichtempfindlichen Silberbromid-Emulsion beschichtet. Die Muster wurden belichtet und zu einem Schwarzblatt entwickelt. An diesen Schwarzblättern wurde der Glanz mit einem Dreiwinkel-Glanzmeßgerät nach DIN 67530 bei einem Winkel von 20° durchgeführt.
    Mottle - Muster der Beispiele 1 bis 4 und des Vergleichsbeispiels wurden mit einer lichtempfindlichen Silberbromidemulsion beschichtet. Die Muster wurden auf einen mittleren Grauton belichtet und entwickelt. Anhand von Vergleichsmustern wurde der Mottle visuell mit den Noten 1 bis 6 (sehr gut bis mangelhaft) beurteilt
    Haftung - Muster der Beispiele 1 bis 4 und des Vergleichsbeispiels wurden mit einer lichtempfindlichen Silberbromidemulsion beschichtet. Die Muster wurden auf einen mittleren Grauton belichtet und entwickelt. Die feuchte Emulsion wurde angeritzt. Anschließend wurde quer über die beschädigte Stelle 20 mal mit einen Tuch gerieben. Das Ablösen der Emulsion wurde visuell mit den Noten 1 bis 6 (kein Ablösen bis starkes flächiges Ablösen) beurteilt.
    Die Ergebnisse der Prüfungen sind in Tabelle 1 dargestellt.
    Probe Glanz Mottle Haftung
    Beispiel 1 77,9 1 1
    Beispiel 2 78,3 1 1
    Beispiel 3 78,2 1 1
    Beispiel 4 78,1 1 1
    Beispiel 5 77,7 1 1
    Vergleichsbeispiel 1 73,9 2-3 2
    Vergleichsbeispiel 2 74,1 2-3 2
    Vergleichsbeispiel 3 74,2 2-3 2
    Vergleichsbeispiel 4 78,5 1-2 5
    Die Ergebnisse der Messungen zeigen, dass sich durch den beschriebenen Schichtaufbau ein Trägermaterial mit hohem Glanz, guten Mottleeigenschaften und guter Haftung der fotografischen Schicht auf der oberen Harzschicht des erfindungsgemäßen Schichtträgers herstellen läßt. Auch die Steifigkeit und Weiterreißfestigkeit konnten verbessert werden.
    Bei Vergleichsbeispiel 3 konnte keine ausreichende Haftung zwischen Polpropylen- und Polyethylenschicht erreicht werden.

    Claims (9)

    1. Schichtträger für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und einer auf der Vorderseite angeordneten thermoplastischen Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Schicht mindestens eine auf dem Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht und mindestens eine über der Polyolefinschicht angeordnete Polyethylenschicht enthält und mindestens eine dieser Schichten ein mittels Metallocen-Katalysatoren erhältliches Polyethylen enthält.
    2. Schichtträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallocen-Polyethylen in der Polyethylenschicht enthalten ist.
    3. Schichtträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallocen-Polyethylen ein Verhältnis Mw/Mn von etwa ≤ 3,5 aufweist.
    4. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallocen-Polyethylen eine Dichte von 0,70 bis 0,90 g/m3 aufweist.
    5. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Metallocen-Polyethylens in einer Schicht 10 bis 60 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Schicht, beträgt.
    6. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyolefinschicht ein Polypropylenhomo- und/oder Copolymer enthält.
    7. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Fotobasispapier.
    8. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Träger einer Aufzeichnungsschicht für die Bedruckung nach dem Ink-Jet-Verfahren.
    9. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als Träger einer Aufzeichnungsschicht für die Bedruckung durch thermische Farbstoffdiffusion.
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