EP1124457B1 - Abgedichteter schuh und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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EP1124457B1
EP1124457B1 EP99952631A EP99952631A EP1124457B1 EP 1124457 B1 EP1124457 B1 EP 1124457B1 EP 99952631 A EP99952631 A EP 99952631A EP 99952631 A EP99952631 A EP 99952631A EP 1124457 B1 EP1124457 B1 EP 1124457B1
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EP
European Patent Office
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outsole
end region
region
melt adhesive
reactive hot
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EP99952631A
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EP1124457A1 (de
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Franz Xaver Haimerl
Alfons Meindl
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WL Gore and Associates GmbH
Original Assignee
WL Gore and Associates GmbH
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B9/00—Footwear characterised by the assembling of the individual parts
    • A43B9/16—Footwear with soles moulded on to uppers or welded on to uppers without adhesive
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
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    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
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    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B9/00—Footwear characterised by the assembling of the individual parts
    • A43B9/12—Stuck or cemented footwear

Definitions

  • the invention relates to a shoe sealing system and a sealing method for a sealed shoe with a shaft and an insole, with which the shaft is connected, and in particular footwear with a shaft that is at least partially watertight Functional layer is provided, which is preferably permeable to water vapor is, and with a glued outsole.
  • the concerns Invention a method for producing such a shoe.
  • a waterproof layer This is preferably a waterproof, vapor-permeable functional layer, by means of which Waterproofness while maintaining breathability, d. H. Water vapor permeability is achieved.
  • the functional layer is often part of a functional layer laminate, which in addition to the Functional layer has at least one textile layer.
  • Shoes of this type are either with a functional layer in shape a so-called bootie equipped, which the entire Shoe interior lining, or it is only the shaft with a Functional layer lined. In the latter case are special Efforts needed to ensure lasting water resistance in the area between sole side shaft end and sole construction.
  • a footwear is also to be made available, the with as little machine effort and with as little as possible Process steps can be made permanently waterproof.
  • the invention relates to a footwear having a shaft and a sole construction having an outsole, wherein the upper is constructed with an upper material and a waterproof functional layer at least partially lining the outer material and has a sole end region with an upper end region and a functional layer end region; the functional layer end region has a region requiring sealing; and the outsole is glued to the shaft end region by means of outsole adhesives located on it, the outsole adhesive being formed, at least in a region of the outsole portion opposite the region of the functional layer end region, with a reactive hot-melt adhesive which, in the fully reacted state, leads to water-tightness.
  • the invention also relates to an outsole for sticking to a shaft of a footwear, its attached to the shaft Sole top to be adhered at least partially with unreacted Reactive hot melt adhesive is provided in the reacted state to Waterproofness leads.
  • Inventive footwear according to the first aspect is provided with a Shaft and with a sole having sole structure provided, wherein the shaft with an upper and with a Upper material on the inside at least partially lining, waterproof functional layer is constructed and a sole side Shank end region with an upper end region and a Function layer end region has.
  • the functional layer end region has a water-impermeable area from which from water or another liquid, in particular over the Upper and / or over a seam to this area of the Functional layer has penetrated, get into the shoe interior could.
  • protective waterproofness of the sole structure is According to the invention created by at least one in Sole circumferential direction closed outsole part area, which at glued outsole the area in need of sealing Opposed to functional layer, as outsole adhesive a reactive hot melt adhesive is applied, in the fully reacted state Waterproofness leads.
  • both the adhesive which is used for sticking the outsole to the Schaftend Scheme
  • the reactive hot melt adhesive which is used to seal the Functional layer end region is used, to which The upper end region of the outsole facing the upper end region is applied before this is pressed against the Schaftend Scheme and thus adhered.
  • Sealing-requiring areas are in accordance with the invention footwear in the sole-side shaft end region, for example, a projection a functional layer end region over an upper end region, one covered by permeable upper Functional layer end region or functional layer end edge in Area of a shank end edge.
  • solder adhesive is an adhesive that adhesive by the addition of evaporable solvent has been made and due to the evaporation of the solvent cures.
  • Hot glue is an adhesive, also thermoplastic Adhesive called by heating in a sticky state is brought and hardens by cooling. By reheating Such adhesive can be repeatedly put into the adhesive state become.
  • the entire Outsole over the entire surface provided with reactive hot melt adhesive, both Adhesive function for gluing the outsole with the Schaftend Scheme has, as well as the sealing of the Function layer end range assumes all Procedural steps, which conventionally for shoes without waterproof sole construction can be used. Everything that is done In order to come to a watertight sole construction, it has to be on the Outsole not or not just conventional outsole glue to apply but reactive hot melt adhesive.
  • the method according to the invention is equally suitable for shoes with insole as for shoes without insole.
  • shoes with Insole can be the determination of the shank end area in conventional Either by Zwickklebung or by sewing with the Insole, for example by means of a Strobel seam done.
  • Shoes without insole may be the fixing of the shank end area in Known way by means of Schnurzugs (in professional circles also string lasting called) can be achieved.
  • Schnurzugs in professional circles also string lasting called
  • the functional layer end region becomes provided with a projection over the Obermaterialend Scheme.
  • the outsole at least in that area, which after glued outsole the supernatant ofroistikendrios or at least a subset of this supernatant, Reactive hot melt adhesive applied.
  • the invention can also be applied when the Functional layer end region no projection over the Upper end region has but both on the same cutting line to lock. This is especially the case when for the shaft a multilayer laminate is used that covers both the upper and also contains the functional layer. Also in this case you can the Sealing of theforensics Mrsend Schemes by applying Reach reactive hot melt adhesive on the outsole.
  • an intumescent reactive hot melt adhesive on the outsole be applied can be applied.
  • Foaming can be achieved by: the reactive hot melt adhesive during application with a gas is swirled, which is preferably a mixture of Nitrogen and air can act.
  • the supernatant before sticking the outsole either remain free or by means of a net band be bridged, one side of which at the Obermaterialend Scheme is attached and the other side to the edge of the Functional layer end area, in case of using an insole also on this insole or in the case of footwear with String also attached to this cord.
  • the Upper end area before gluing the outsole to the Functional layer are stapled, for example by a Fixing gluing to the process of sticking to the outsole too facilitate.
  • the outsole may be plate-shaped or cupped.
  • a plate-shaped outsole can then be used when the Schaftend Scheme is so wrapped around the last that he is in the extends substantially parallel to the tread of the outsole.
  • a Outsole with upstanding at its peripheral edge shell edge then recommended if the Schaftend Scheme not parallel but extends perpendicular to the tread of the outsole.
  • Whether a shoe is waterproof can e.g. with a centrifuge assembly of the type described in US Pat. No. 5,329,807.
  • the method according to the invention therefore leads to low Production costs for waterproof shoes, as with the known Methods have not been achieved.
  • moisture e.g. Water vapor
  • intumescent reactive hot melt adhesive be used when its increased volume should be used, which makes it particularly suitable cavities fill in and penetrate into cracks or niches and thereby a to achieve particularly reliable water resistance.
  • Thermoplastics are materials that become tacky when heated become solid again by subsequent cooling. By again Heating can bring them back into an adhesive state become.
  • Thermoplastics are non-reactive polymers, the reactive hot melt adhesives can be added.
  • reactive hot-melt adhesives are referred to before their activation from relatively short molecular chains with a middle Molecular weight in the range of about 3000 to about 5000 g / mol consist, are non-sticky and optionally after thermal Activate, be brought into a reaction state in which the crosslink relatively short molecular chains to long molecular chains and harden, and in a humid atmosphere. In the reaction or Curing period they are sticky. After the networking Curing can not be reactivated.
  • the reaction leads to a three-dimensional cross-linking of the molecular chains, what Waterproofness of the reacted reactive hot melt adhesive causes and leads to a highly effective seal.
  • the three-dimensional Networking leads to a particularly strong protection against penetration of water in the glue. Especially in the area of the sole structure are This highly effective seal and protection against the ingress of Water of outstanding importance.
  • Suitable for the purpose according to the invention are e.g. Polyurethane reactive hot melt adhesives, Resins, aromatic hydrocarbon resins, aliphatic hydrocarbon resins and condensation resins, e.g. in Form of epoxy resin (EP).
  • EP Form of epoxy resin
  • polyurethane reactive hot melt adhesives im the following PU reactive hot melt adhesives called.
  • thermoplastics the can be added to the PU reactive hot melt adhesive are suitable for example, thermoplastic polyesters and thermoplastic Polyurethanes.
  • Curing reaction of PU reactive hot melt adhesive is usually caused by moisture, for what Humidity is sufficient. There are blocked PU reactive hot melt adhesives, their crosslinking reaction only after activation of the Start PU reactive hot melt adhesive using thermal energy so that such hot melt adhesive can be opened, i. in the area with Humidity, can be stored. On the other hand, there are unblocked ones PU reactive hot melt adhesives in which a Crosslinking reaction already takes place at room temperature when they are located in surroundings with humidity. The latter hotmelt adhesives one must as long as the crosslinking reaction does not yet take place should be kept away from humidity.
  • Both types of PU reactive hot melt adhesives are unreacted Condition usually in the form of rigid blocks before. Before the Application to the areas to be bonded is the hot melt adhesive warmed up in order to melt it and thus be painted or commissioned close. In the case of using unblocked Hot melt adhesive must be such heating to the exclusion of Humidity take place. When using blocked This is not necessary, but it is important to that the heating temperature below the unblocking Activation temperature remains.
  • PU reactive hot melt adhesive used with blocked or capped Isocyanate is built up.
  • Reactive hot melt adhesive must have a thermal activation be performed. Activation temperatures for such PU reactive hot melt adhesives are approximately in the range of 70 ° C to 170 ° C.
  • unblocked PU reactive hot melt adhesive used in another embodiment of the invention.
  • the crosslinking reaction can be accelerated by heat.
  • a PU reactive hot melt adhesive is used as it is under the Designation IPATHERM S 14/242 from H.P. Fuller in Wells, Austria is available.
  • a PU reactive hot melt adhesive used under the name Macroplast QR 6202 from the company Henkel AG, Dusseldorf, Germany, is available.
  • a shank functional layer which is not only impermeable to water but permeable to water vapor. This allows the production of waterproof shoes, despite Waterproofness stay breathable.
  • a “functional layer” is considered to be “waterproof”, including, if appropriate, seams provided on the functional layer, if it ensures a water inlet pressure of at least 0.13 bar.
  • the functional layer material preferably ensures a water inlet pressure of more than 1 bar.
  • the water inlet pressure is to be measured by a test method in which distilled water is applied at 20 ⁇ 2 ° C. to a sample of 100 cm 2 of the functional layer with increasing pressure. The pressure increase of the water is 60 ⁇ 3 cm Ws per minute. The water inlet pressure then corresponds to the pressure at which water first appears on the other side of the sample. Details of the procedure are specified in the ISO standard 0811 from the year 1981.
  • a functional layer As a "water vapor permeable" a functional layer is considered, if it has a water vapor transmission rate Ret of less than 150 m 2 ⁇ Pa ⁇ W -1 .
  • the water vapor permeability is tested according to the Hohenstein skin model. This test method is described in DIN EN 31092 (02/94) or ISO 11092 (19/33).
  • centrifuge arrangement described therein has four pivotable held holding baskets for holding footwear on. With that you can Two or four shoes or boots are tested simultaneously. at This centrifugal arrangement will be water leak to find Make use of footwear centrifugal forces caused by rapid Centrifuging the footwear are generated. Before centrifuging water is poured into the interior of the footwear. On the Outside of the footwear is absorbent material such as Blotting paper or a paper towel arranged. The centrifugal forces practice on the water filled in the footwear pressure, which causes water to get to the absorbent material when the Footwear is leaking.
  • the pressure that the water exerts during centrifuging depends on the shoe size depending on the effective shoe area (Söhleninnen Structure) A, of the mass m in the footwear filled amount of water, from the effective centrifuge radius r and from the centrifuge speed U from.
  • textile fabrics suitable.
  • textile fabrics can be For example, to tissue, knitted fabric, knitted fabric, fleece or felt act.
  • These textile fabrics can be made of natural fibers, for example Cotton or viscose, made of synthetic fibers, for example Pölyestern, polyamides, polypropylenes or polyolefins, or from Mixtures of at least two such materials can be made.
  • the insole according to the invention can be made of viscose, Nonwoven, e.g. Polyester fleece, to which melt fibers may be added, Leather or glued leather fibers exist.
  • An insole is under the name Texon insole of Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Germany, available.
  • a lining material On the inside of the upper for the shaft is usually arranged a lining material.
  • the same are suitable for this Materials as stated previously for the upper.
  • an outsole This can be made of waterproof material like e.g. Rubber or plastic, such as polyurethane, exist or made of non-waterproof material such as leather in particular.
  • the bonding of the reactive hot melt adhesive with the shoe bottom becomes particularly intimate when reacting the reactive hot melt adhesive after Applying to the shoe bottom mechanically against the Shoe bottom presses and thus pressed.
  • This is suitable preferably a pressing device, e.g. in form of Anpreßkissens, with a through the reactive hot melt adhesive not wettable and therefore not with the reactive hot melt adhesive adhesive, smooth material surface, for example of non-porous Polyterafluoroethylene (also under the trade name Teflon known).
  • a Anpreßkissen for example in the form of a rubber pad or air cushion, whose Pressing surface with a foil of said material, for example, non-porous polytetrafluoroethylene, coated, or one arranges before the pressing process between with the Reactive hot melt adhesive provided sole construction and the Anpreßkissen to such a film.
  • a foil of said material for example, non-porous polytetrafluoroethylene, coated, or one arranges before the pressing process between with the Reactive hot melt adhesive provided sole construction and the Anpreßkissen to such a film.
  • Suitable materials for the waterproof, water vapor permeable Functional layer are in particular polyurethane, polypropylene and Polyesters, including polyetheresters and their laminates, as described in US Pat US-A-4,725,418 and US-A-4,493,870 are.
  • stretched microporous polytetrafluoroethylene ePTFE
  • stretched Polytetrafluoroethylene which contains hydrophilic impregnating agents and / or hydrophilic layers; see for example the Reference US-A-4,194,041.
  • Under a microporous Functional layer is understood to be a functional layer whose average pore size between about 0.2 ⁇ m and about 0.3 ⁇ m lies.
  • the pore size can be measured with the Coulter Porometer (brand name) measured by Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA.
  • the Coulter Porometer is a measuring device that provides an automatic measurement the pore size distributions in porous media, the (im ASTM standard E 1298-89 described) Fluid displacement method is used.
  • the Coulter Porometer determines the pore size distribution of a sample by an increasing air pressure directed to the sample and by Measuring the resulting flow.
  • This pore size distribution is a measure of the degree of uniformity of the pores of the sample (i.e. a narrow pore size distribution means that a small difference exists between the smallest pore size and the largest pore size). It is determined by dividing the maximum pore size by the minimum pore size.
  • the Coulter Porometer also calculates the pore size for the middle one Flow. By definition, half of the flow is through the porous sample through pores instead, whose pore size above or is below this average flow pore size.
  • the reactive hot-melt adhesive can be used during the gluing process in the pores of these Functional layer penetrate, resulting in a mechanical anchoring of the reactive hot melt adhesive in this functional layer.
  • existing functional layer may be on the side with which it in the bonding process with the reactive hot melt adhesive in contact comes with a thin polyurethane coating.
  • PU reactive hot melt adhesive in conjunction with a such a functional layer is not just mechanical Compound but also to a chemical compound between the PU reactive hot melt adhesive and the PU layer on the Functional layer. This leads to a particularly intimate bonding between the functional layer and the reactive hot melt adhesive, so that a particularly durable water resistance is guaranteed.
  • An inventive shoe can with an upper material shaft and with a shank functional layer covering the upper material shaft whose inside lining, be built, the latter preferably part of a laminate, which is the functional layer and Has at least one pointing to the shoe inner side lining layer.
  • the laminate may also have more than two layers, wherein on the side of the functional layer remote from the lining layer. a textile side can be located.
  • both for the Upper material shaft as well as for the functional layer shank Continuing to be formed.
  • the Zwickkleben both Stitching in a single pinch or two separate Zwickklebevorêtn be accomplished.
  • Multi-layer laminate used, which is both upper and a Functional layer contains.
  • a built-up shaft then only needs still lined on the inside with a simple lining material to become.
  • the outsole is at least partially provided with reactive hot melt adhesive to seal a functional layer in the sole region against water.
  • the outsole adhesive is formed by a reactive hot-melt adhesive at least in a region of the outsole which is closed in the sole circumferential direction and which is opposite the mesh band.
  • FIGS. 1-22 show 16 embodiments of shoes. which are designated in order of S1 to S16.
  • Figure 1 shows a shoe S1 with a shaft 11, which with a Upper 13 and a lining of the inside Functional layer 15 is constructed.
  • This shoe has an insole 17 and an outsole 19.
  • the upper 13 comprises a Upper end region 21.
  • the functional layer 15 has aréstikend Scheme 23 with a on the Upper end portion 21 projecting towards the shoe center Supernatant 24.
  • the shoe S1 is a shoe with Zwickklebung, that is, theforensics Mrsend Scheme 23 is by means of a Zwickklebstoffs 25 at a peripheral region of Insole bottom 27 attached.
  • To the middle of the sole is the Insole underside 27 provided with a zone 29 of increased thickness.
  • a prefabricated outsole For example, made of rubber or plastic, on the insole for the 17th facing outsole surface 31 over the entire surface of a reactive hot melt adhesive 33 is applied, by means of which the outsole 19th at the insole base 27, the bottom of the Upper end region 21 and the supernatant 24 is glued.
  • a reactive hot melt adhesive 33 is applied, by means of which the outsole 19th at the insole base 27, the bottom of the Upper end region 21 and the supernatant 24 is glued.
  • the Reactive hot melt adhesive leads to a fully reacted state Waterproofing, so that the functional layer surface in the region of Supernatant 24 by means of the reactive hot melt adhesive 33 waterproof is glued. Therefore, water that is above the upper 13 to to the middle of the shoe facing end of Obermaterialend Schemes 21st does not penetrate along the underside of the supernatant 24, around its Cut edge and then crawl to the top.
  • the reactive hot melt adhesive of the shoe S1 is preferably foamed reactive hot melt adhesive 33a, the during curing to cured adhesive a larger Volume developed as non-foamed reactive hot melt adhesive and thereby the space between the outsole top 31 and the Insole bottom 27 can fill better.
  • the at Foaming resulting foaming pressure is also a better one Penetration of the reactive hot melt adhesive in cracks and niches allows.
  • the shoe S2 shown in FIG. 2 has a structure similar to that in FIG Fig. 1 shown shoe S1.
  • a first deviation is that not a plate-shaped but a cup-shaped outsole 19th is used. This has one around the outsole circumference encircling shell rim 35 on which the lower part of the shaft up to a height above the insole 17 includes.
  • Another Deviation from the shoe S1 is that only the im Area of the outsole center located part of the reactive hot melt adhesive 33 as a foamed reactive hot melt adhesive 33a is formed while on the edge regions of the outsole top 31 and the inside of the shell rim 35 non-foaming reactive hot melt adhesive 33 is applied.
  • the insole 17 is not shown with a zone of increased thickness. This can of course like be provided in the case of the shoe S1 in Fig. 1.
  • the shoe S3 shown in FIG. 3 is in agreement with the shoe S2 of FIG. 2 agree with the sole exception that on the outsole 19 outside their provided with reactive hot melt adhesive 33 or 33a middle Area 37 is applied conventional solvent adhesive 38, as in conventional shoe manufacturing processes as Outsole adhesive is used.
  • Fig. 4 shows an example of a shoe with sewn insole.
  • the in Shoe S4 shown in FIG. 4 like the shoes S1 to S3, has a shaft 11 on, with an upper 13 and the upper 13 on whose inside lining functional layer 15 is provided.
  • the functional layer end region 23 has a projection 24 over the upper material end region 21.
  • the outsole 19 is the entire surface with reactive hot melt adhesive 33rd provided, which is preferably foamed reactive hot melt adhesive is.
  • reactive hot melt adhesive 33rd is preferably foamed reactive hot melt adhesive is.
  • FIGS. 5-7 to S7 show embodiments of shoes in which the Upper end portion 21 and the functional layer end portion 23 having Schaftend Scheme perpendicular to the outsole surface and extends perpendicular to the insole.
  • Schuhaus is a bowl-shaped outsole to recommend, which over the lower Stands up at the end of the upper end area.
  • the shoes S5 to S7 are embodiments with a seam connection between insole and Functional-.
  • the shaft 11 has a Upper 13 with a Obermaterialend Scheme 21 on.
  • At theterrorisms slaughterend Scheme 23 with the insole 17 connecting seam 39 is again preferably a strobel seam.
  • the entire outsole surface 31 and the entire inside of the shell rim 35 with reactive hot melt adhesive 33 provided so that in the entire outsole area a seal consists of reactive hot melt adhesive.
  • the shoe S6 shown in FIG. 6 is the same as that shown in FIG Shoe S5 except that the upper end portion 21 by means of fixing adhesive 41 on the outside of the Function layer end portion 23 is fixed. This facilitates the sticking the cup-shaped outsole 19, because by the preceding Fixation by means of the fixing adhesive 41 of the upper end region 21 when moving the outsole 19 to the insole 17 not can slip.
  • the shoe S7 shown in FIG. 7 is the same as that shown in FIG Shoe S6 with the exception that here the fixation of the Upper end portion 21 atforensics Mrsend Scheme 23 not by means of fixing adhesive 41 but by means of a net 43 causes This is for the still in the unreacted state still liquid reactive hot melt adhesive 33 is permeable.
  • An upper end of the net is fastened by means of a seam 45 at the upper end portion 21, while a lower side of the net band 43 on the strobel seam 39 both on the insole 17 as well as at the lower end of the Function layer end portion 23 is attached.
  • the mesh band 43 may be made with plastic fibers, for example Polyamide or polyester, be constructed.
  • a network band is preferred 43 made of monofilament fibers.
  • the shoes S8 and S9 shown in FIGS. 8-10 are at least over a part of their shoe length without charcoal, the Schaftend Scheme is held by at least one Schnurzugs to him in an im essentially parallel to the tread of the outsole To keep alignment.
  • Fig. 8 shows a shoe structure, in which as in the previous embodiments, the shaft 11 with a Upper material 13 with an upper end region 21 and a within the upper 13 functional layer 15 with a functional layer end region 23 having a projection 24 is constructed.
  • the outsole 19 is plate-shaped and is over her entire outsole top 31 with reactive hot melt adhesive 33, preferably in the form of foamed reactive hot melt adhesive 33a, Mistake.
  • the shoe construction shown in FIG. 8 is without a brine. Therefore, be after the skirting of the shaft 11, the functional layer end region 23 on the one hand and the upper end region 21 on the other with one each Cord train 45 and 47 in an orientation parallel to the outsole 19th held.
  • each of the two suits one String tunnel 49 and a pull cord housed therein slidably 51 on.
  • the Schnur tunnel 49 are at the end of theterrorisms slaughterend MaschinenS 23 or at the end of Upper end region 21 attached, preferably by sewing.
  • FIG. 9 shows a plan view of the underside of the shaft of FIG. 8, FIG. that is, without outsole 19.
  • This is a shoe that only in the forefoot area is bare-sole, in the middle and Rear foot area, however, has an insole. Therefore, extend the trimmings 45 and 47 only in the forefoot area.
  • the whistles 49 of the two Schnurver 45 and 47 terminate substantially where the Partial insole begins, and at these points point the Schnur tunnel 49 depending on a cord outlet 53.
  • the two pull cords 51 run on This point across the shoe longitudinal direction and are in the middle this transverse extent at 55 ever knotted.
  • the contracting or lashing with the Schnurvermann 45 and 47 can be done before or after the stem has been applied.
  • the shoe shown in Fig. 4 with respect to insole and shaft have one of the structures, as shown in Figs. 1 to 4 are shown.
  • the shoe S9 shown in Fig. 10 has at least a part of its Shoe length on a shoe structure, which with the one shown in Fig. 8 Shoe construction agrees with the exception that only a single, am Function layer end portion 23 arranged cord 45 is present and that the supernatant 24 of theterrorisms Mrsend Schemes 23 means a network band 43 is bridged.
  • One side is by means of a Seam 54 attached to the cord 45 and the other side is by means a seam 55 attached to the upper material end region 21.
  • FIGS. 17 to 19 show a different sole construction than in its middle and upper Rearfoot.
  • section lines A-A, B-B and C-C are shown shown.
  • the associated sectional views can be found in FIGS. 17 to 19.
  • Fig. 12 thus shows a cross section through the Forefoot region
  • Fig. 13 shows a cross section through the Hinterfuß Scheme
  • Fig. 14 shows an oblique section through the Forefoot and midfoot area.
  • the shoe S10 has a functional layer 15, which in the Forefoot area the shape of a part-skirt or part booties 57 Therefore, in the sectional view in Fig. 12, the Functional layer 15 continuously from an upper shaft end over the Sole area extends to the other upper shaft end.
  • the Hufuß Berlin has the functional layer 15 of the shoe S10 in Sole area a break on, as it did with the previous one considered shoes S1 to S9 is the case.
  • Fig. 14 appears the Functional layer 15 in the parallel to the outsole 19 part left and right different extension length. This is because the left part shows an oblique section of the partial booties 57, while the right part belongs to a sole construction in which the Functional layer ends in asaitend Geb 23.
  • the shoe S10 may be any of Sole abutments have previously been associated with the Figs. 1-4 and 8-10 have been described. That is, the edges of the functional layer end portion 23 in FIG Insole be attached, be it by means of percussion or by Sew on, or can be held in position by string draw. In FIGS. 13 and 14 are therefore left open, which of these special Sole structures should be used.
  • the shoe S11 shown in Fig. 15 is correct in terms of the sole construction largely coincident with the shoe S1 shown in FIG. Because the shaft 11 consists of a multilayer laminate 59, which is both the Upper material as well as the functional layer contains, there is in one None parallel to the outsole 19 extending shank end 61 Overhang of the functional layer with respect to the upper material.
  • the Multilayer laminate 59 is lined on its inside with a lining 63 lined with conventional lining material.
  • the shank end region 61 is glued by Zwickklebstoffs 25 with the insole bottom 27.
  • the shank end region 61 has a shaft projection 65 over one Futterend Scheme 67 on.
  • the shoe S12 shown in Fig. 16 has a structure which is the of the shoe S11 is very similar. The only difference is that the Zwickklebstoffbstoff 25 is not over the entire Schaftend Scheme 61 extends but adjacent to the cutting edge 69 area of Shank end 61 of Zwickklebstoff 25 is free, so not with the Insole bottom 27 is glued.
  • This embodiment is Particularly advantageous if the upper material of the multilayer laminate 59th not or not enough of that before reacting yet liquid reactive hot melt adhesive is penetrable.
  • the shoe S13 shown in FIG. 17 has a structure similar to that of FIG Structure of the shoe S8 shown in FIG. 8 is very similar.
  • the shaft 11 of the shoe S13 is also provided with an upper 13 and a separate functional layer 15 constructed.
  • the Upper end portion 21 and the functional layer end portion 23 on same length cut. There is therefore not the shoe S8 existing projection 24 of thejans harshend Maschinens 23rd Therefore, the ends of the upper end portion 21 and theforensics harshend Schemes 23 together with a single Schnurzug 45 are connected.
  • a modification of the shoe structure shown in Fig. 18 can therein exist that instead of the upper 13 and the separate Functional layer 15 a multilayer laminate 59 as in the shoes S11 and S 12 is used.
  • Fig. 18 is a plan view from below of a shoe in front of the Applying the outsole shown in the forefoot 71 the in Fig. 17 sole structure has shown, while in the middle and Hinterfuß Scheme a sole structure, for example, in Fig. 1 has shown kind.
  • Shoes that are bare-sole in the forefoot, such as the shoes shown in Figs. 9 and 18 are in the forefoot area much more flexible than shoes with an insole also in the forefoot area, which leads to a particularly soft feeling.
  • FIG. 19 The construction of the shoe S14 shown in FIG. 19 is identical to that shown in FIG. 17 shoe structure except that the Upper end portion 21 and the functional layer end portion 23 not be held by a cord, but by means of a seam 39, preferably Strobel seam, are attached to an insole 17, as already shown and described in connection with FIG. 4 has been.
  • a seam 39 preferably Strobel seam
  • this shoe structure is suitable for the case that the shaft 11 with a multilayer laminate is constructed.
  • the shoe S15 shown in Fig. 20 has a shaft 11 which cooperates with an upper 13 and with an inner side, separate functional layer 15 is constructed.
  • This is an insole 17 both with a sole side upper end region 21 and with a sole-side functional layer end region 23 via a net band 43 connected betweenjans slaughterend Scheme 23 and Insole is located.
  • a seam 73 connects an inner side edge of the net 43 with the insole 17.
  • a seam 75 connects one outer side edge of the net band 43 with the upper end area 21 and with theforensics harshend Scheme 23.
  • the mesh band 43 is located between the insole 17 and the end portions 21 and 23 of Upper 13 and functional layer 15. Between the Insole bottom 27 and the outsole 19 may be in the manner shown in FIG.
  • a flat filler 77 preferably made of soft Material, which is a nonwoven, in particular a PES nonwoven, a Knitted fabric or insole material or other sole material act can, which can be glued to the insole bottom 27.
  • the Both side edges of the net 43 can on different Level are. Between the two side edges, the net 43 be curved.
  • An outsole 19 is pointing at her to the insole Outsole top 31 with a full-surface coating with reactive hot melt adhesive 33 provided.
  • reactive hot melt adhesive 33 provided in those places, which after the Gluing the outsole 19 to the shaft 11 and the filler 77 the Net strip 43 opposite, is on the outsole top 31st additional, preferably foaming, reactive hot-melt adhesive 33a applied. This permeates in his before reacting liquid or liquid state made the net 43 and causes a seal of theforensicstikend Schemes 23 and the seams 73rd and 75.
  • the upper end region may be 21 and the functional layer end portion 23 by means of one between them Fixing adhesive 79 may be attached to each other.
  • Fixing adhesive 79 can be used any adhesive, for example, a hot melt adhesive or a solvent adhesive, e.g. PU-based.
  • the shoe S16 shown in FIG. 21 has a structure similar to that of the Shoe S15 of FIG. 20 is very similar and only by it differentiates that the outsole surface 31 over the entire surface and with the same thickness provided with foaming reactive hot melt adhesive 33 is, in particular with foamed reactive hot melt adhesive 33a.
  • the sole construction can be waterproofed by that on the entire outsole Reactive hot melt adhesive is applied.
  • a waterproof insole and / or a waterproof outsole it's enough Apply reactive hot melt adhesive to the zone of the outsole, which the area of the functional layer to be sealed in the Opposite shaft end region.
  • conventional outsole adhesive be, for example, solvent adhesive or hot melt adhesive.
  • the outsole shoe according to the invention can be made of waterproof Material such as Rubber or plastic, for example polyurethane, made of non-waterproof but breathable material such as leather in particular or with rubber or plastic inlays provided leather.
  • non-waterproof outsole material may the outsole are waterproofed by, at Maintaining the breathability that they at least in places, where the sole construction is not already by other measures waterproof, with a watertight, water vapor permeable functional layer is provided.
  • An inventive shoe is made by the shaft with or without insole is produced and listed, with the for required individual manufacturing costs of the special construction depend on the shoes S1 to S16 shown in the figures. After that will Applied to a prefabricated outsole adhesive, which it ever according to the type of shoe to be produced only to non-foamed Reactive hot melt adhesive, only foamed Reactive hotmelt adhesive, partly foamed and partly not foamed reactive hot melt adhesive, or partly um Reactive hot melt adhesive and partly conventional Outsole adhesive, for example, solvent adhesive act can. Thereafter, the outsole is pressed against the harmonyeisteten shaft, whereby the intended sealing of the functional layer takes place. To the effectiveness of the bond and the curing of the adhesive the shoe is ready.
  • Fig. 22 shows in a schematic, not to scale, strong enlarged, two-dimensional representation of a section of a Sole construction with outsole adhesive in the form of through three-dimensional crosslinking of molecular chains of reacted reactive hot melt adhesive 33.
  • the three-dimensionality of networking arises in that the molecular chains of the reactive hot melt adhesive 33 also in the non-visible in Fig. 22 third dimension (perpendicular to Surface of the drawing) in the illustrated for two dimensions Network way. This leads to a particularly strong protection against the Penetration of water in the adhesive.

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Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft ein Schuhabdichtsystem und ein Abdichtverfahren für einen abgedichteten Schuh mit einem Schaft und einer Brandsohle, mit welcher der Schaft verbunden ist, und insbesondere Schuhwerk mit einem Schaft, der mindestens teilweise mit einer wasserdichten Funktionsschicht versehen ist, die vorzugsweise wasserdampfdurchlässig ist, und mit einer angeklebten Laufsohle. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schuhs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Es gibt Schuhe, die im Schaftbereich dicht sind, beispielsweise durch Auskleidung des Schaftobermaterials mit einer wasserdichten Schicht. Bei dieser handelt es sich vorzugsweise um eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht, mittels welcher Wasserdichtigkeit bei Aufrechterhaltung von Atmungsaktivität, d. h. Wasserdampfdurchlässigkeit, erreicht wird. Die Funktionsschicht ist häufig Teil eines Funktionsschichtlaminates, welches neben der Funktionsschicht mindestens eine Textilschicht aufweist.
Schuhe dieser Art sind entweder mit einer Funktionsschicht in Form eines sogenannten Bootie ausgerüstet, welches den gesamten Schuhinnenraum auskleidet, oder es ist nur der Schaft mit einer Funktionsschicht ausgekleidet. Im letzteren Fall sind besondere Anstrengungen erforderlich, um dauerhafte Wasserdichtigkeit im Bereich zwischen sohlenseitigem Schaftende und Sohlenaufbau sicherzustellen.
Bei Schuhen, die mit dem bekannten Klebezwickverfahren hergestellt werden, wird der Schuhschaft mit der Brandsohlenunterseite entlang einem Randbereich, der als Zwickeinschlag bezeichnet wird, verklebt und auf die Unterseite dieser verklebten Einheit wird eine Laufsohle aufgebracht. Dieser Aufbau hat Schwachstellen. Schwachstellen sind insbesondere Stellen, an welchen die Schuhkontur einen kleinen Krümmungsradius aufweist und im Zwickeinschlag Falten des gezwickten Schaftmaterials entstehen, weil der Zwickkleber entweder von vornherein nicht den gesamten Übergangsbereich zwischen Schuhschaft und Brandsohle abdichtet, insbesondere im Bereich der Zwickfalten, oder durch Biegebeanspruchungen bei der Schuhbenutzung brüchig und damit wasserdurchlässig werden kann.
Aus der DE 40 00 156 A ist es bekannt, zwischen dem Brandsohlenumfang und der Funktionsschicht des Schaftes reaktivierbaren Dichtungskleber anzuordnen, bei dem es sich um Silikon oder Polyurethan handeln kann. Um zu verhindern, daß Wasser, welches über das Obermaterial des Schaftes und dem Zwickeinschlag zur Unterseite der Brandsohle gelangt ist, in den Schuhinnenraum gelangen kann, ist die Brandsohle mit einer wasserdichten Brandsohlenlage versehen. Es mag Fälle geben, in denen der separate zusätzliche Schritt des Verklebens des Brandsohlenumfangs mit der Funktionsschicht und die Verwendung einer wasserdichten Brandsohle nicht erwünscht sind.
Aus der EP 0 286 853 A ist ein Verfahren zur Abdichtung des Zwickeinschlags eines mit wasserdichter, wasserdampfdurchlässiger Funktionsschicht versehenen Schuhschaftes bekannt, bei welchem während des Zwickklebens ein innerer Randbereich des Zwickeinschlags unverklebt gehalten wird und nach dem Zwickvorgang an die Unterseite des Zwickeinschlags eine Spritzform mit zum Zwickeinschlag hochstehender Dichtlippe angesetzt wird. Dabei folgt die Dichtlippe im wesentlichen der Kontur des Brandsohlenrandes und ist gegenüber der Aussenumfangskontur der später aufzubringenden Laufsohle etwas zur Brandsohlenmitte hin versetzt. In den innerhalb der Dichtlippe gebildeten Raum wird ein Dichtungsmaterial gespritzt, welches den beim Zwickkleben unverklebt gelassenen Randbereich des mit der Funktionsschicht versehenen Schaftes umgibt und damit abdichtet. Dieses Dichtungsverfahren hat sich zwar gut bewährt, setzt aber eine Spritzform und eine Spritzmaschine der genannten Art voraus.
Aus der EP 0 595 941 B ist es bekannt, bei einem Schuh mit einem Schaft, der eine wasserdichte Schicht aufweist und um eine Brandsohle herumgezwickt ist, den Zwickeinschlag dadurch abzudichten, daß der Rand des zu zwickenden Schaftbereichs vor dem Zwickvorgang in ein wasserdichtes Material eingebettet wird, bei dem es sich um Polyurethan (PU) handeln kann. Auch diese Dichtungsmethode hat sich gut bewährt, erfordert jedoch den zusätzlichen Verfahrensschritt des Einbettens des Zwickeinschlagrandes.
Aus der DE 44 33 870 A1 ist es bekannt, an das untere Schaftende von mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Membran versehenem Schuhwerk eine Laufsohle mit Laufsohlenklebstoff anzukleben und eine Abdichtung zwischen dem Schnittrand eines Zwickeinschlages, der Laufsohle und einer Brandsohle dadurch zu bewirken, dass zwischen diesen Schnittrand, die Brandsohle und die Laufsohle eine Dichtmasse aus Hotmelt-Klebstoff raupenförmig aufgetragen wird, bevor die Laufsohle angeklebt wird.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Mit der Erfindung wird ein Schuh verfügbar gemacht, der sich mit relativ einfachen Mitteln und geringem Aufwand wasserdicht machen läßt.
Mit der Erfindung soll ferner ein Schuhwerk verfügbar gemacht werden, das mit möglichst wenig maschinellem Aufwand und mit möglichst wenig Verfahrensschritten dauerhaft wasserdicht gemacht werden kann.
Die Erfindung betrifft ein Schuhwerk mit einem Schaft und mit einem eine Laufsohle aufweisenden Sohlenaufbau, wobei der Schaft mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich mit einem Obermaterialendbereich und einem Funktionsschichtendbereich aufweist; der Funktionsschichtendbereich einen abdichtungsbedürftigen Bereich aufweist; und
die Laufsohle mittels auf ihr befindlichen Laufsohlenklebstoffs mit dem Schaftendbereich verklebt ist, wobei der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs gegenüberliegenden Laufsohlenteilbereich mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung solchen Schuhwerks mit folgenden Herstellungsschritten:
  • a) es wird ein Schaft geschaffen, der mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut und mit einem sohlenseitigen Schaftendbereich versehen wird;
  • b) das Obermaterial wird mit einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich und die Funktionsschicht wird mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich versehen, wobei am Funktionsschichtendbereich ein abdichtungsbedürftiger Bereich entsteht;
  • c) auf eine Laufsohle wird Laufsohlenklebstoff aufgebracht und die Laufsohle wird mit dem Schaftendbereich verklebt, wobei mindestens in einem Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    • Gemäß diesem Aspekt betrifft die Erfindung außerdem eine Laufsohle zum Ankleben an einen Schaft eines Schuhwerks, deren an den Schaft anzuklebende Sohlenoberseite mindestens teilweise mit nicht-reagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    Erfindungsgemäßes Schuhwerk nach dem ersten Aspekt wird mit einem Schaft und mit einem eine Laufsohle aufweisenden Sohlenaufbau versehen, wobei der Schaft mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich mit einem Obermaterialendbereich und einem Funktionsschichtendbereich aufweist. Der Funktionsschichtendbereich weist einen gegen Wasser abdichtungsbedürftigen Bereich auf, von dem aus Wasser oder eine andere Flüssigkeit, die insbesondere über das Obermaterial und/oder über eine Naht zu diesem Bereich der Funktionsschicht vorgedrungen ist, in den Schuhinnenraum gelangen könnte. Dagegen schützende Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus wird erfindungsgemäß dadurch geschaffen, daß mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, welcher bei angeklebter Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich der Funktionsschicht gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt. Erfindungsgemäß werden sowohl der Klebstoff, welcher zum Festkleben der Laufsohle am Schaftendbereich verwendet wird, als auch der Reaktiv-Schmelzklebstoff, welcher zum Abdichten des Funktionsschichtendbereichs verwendet wird, auf die zum Schaftendbereich weisende Oberseite der Laufsohle aufgetragen, bevor diese an den Schaftendbereich angedrückt und damit angeklebt wird.
    Dies ist eine besonders einfache Methode zur Abdichtung, für die nur diejenigen Verfahrensschritte benötigt werden, die für Schuhe ohne einen wasserdichten Sohlenaufbau üblich sind, mit der einzigen Ausnahme, daß auf die Laufsohle nicht bzw. nicht nur herkömmlicher Laufsohlenklebstoff sondern teilweise oder auch gänzlich Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird.
    Abdichtungsbedürftige Bereiche sind bei erfindungsgemäßem Schuhwerk in dessen sohlenseitigem Schaftendbereich beispielsweise ein Überstand eines Funktionsschichtendbereichs über einen Obermaterialendbereich, ein von durchlässigem Obermaterial bedeckter Funktionsschichtendbereich oder eine Funktionsschichtendkante im Bereich einer Schaftendkante.
    Bei herkömmlichem Laufsohlenklebstoff handelt es sich üblicherweise um Lösungsmittelklebstoff oder um Heißklebstoff, beide beispielsweise auf Polyurethan-Basis. Lösungsmittelklebstoff ist ein Klebstoff, der durch Zusatz von verdampfungsfähigem Lösungsmittel klebfähig gemacht worden ist und aufgrund des Verdampfens des Lösungsmittels aushärtet. Heißklebstoff ist ein Klebstoff, auch thermoplastischer Klebstoff genannt, der durch Erhitzen in einen klebefähigen Zustand gebracht wird und durch Erkalten aushärtet. Durch erneutes Erhitzen kann solcher Klebstoff wiederholt in den klebefähigen Zustand gebracht werden.
    Wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die gesamte Laufsohle vollflächig mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen, der sowohl Klebefunktion für das Verkleben der Laufsohle mit dem Schaftendbereich hat, als auch das Abdichten des Funktionsschichtendbereichs übernimmt, sind sämtliche Verfahrensschritte ausreichend, die herkömmlicherweise für Schuhe ohne wasserdichten Sohlenaufbau verwendet werden. Alles, was getan werden muß, um zu einem wasserdichten Sohlenaufbau zu kommen, ist, auf die Laufsohle nicht oder nicht nur herkömmlichen Laufsohlen-Klebstoff aufzutragen sondern Reaktiv-Schmelzklebstoff.
    Die Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus von wasserdichtem Schuhwerk wird somit auf äußerst einfache Weise und mit äußerst einfachen Verfahrensschritten erreicht.
    Die erfindungsgemäße Methode eignet sich gleichermaßen für Schuhe mit Brandsohle wie für Schuhe ohne Brandsohle. Bei Schuhen mit Brandsohle kann die Festlegung des Schaftendbereichs in herkömmlicher Weise entweder durch Zwickklebung oder durch Vernähen mit der Brandsohle, beispielsweise mittels einer Strobel-Naht, geschehen. Bei Schuhen ohne Brandsohle kann die Festlegung des Schaftendbereichs in bekannter Weise mittels Schnurzugs (in Fachkreisen auch String Lasting genannt) erreicht werden. Bei allen diesen Herstellungsmethoden wird dann, wenn nach dem Einleisten des Schaftes der Schaftendbereich durch Befestigung an der Brandsohle oder durch Schnurzug festgehalten ist, die gänzlich oder teilweise mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehene Laufsohle an den Schaftendbereich und, im Fall der Verwendung einer Brandsohle, an die Brandsohlenunterseite angeklebt. Durch diesen einfachen Vorgang des Anklebens der Laufsohle ist die Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus hergestellt.
    Bei einer Ausführungsform der Erfindung, die dann angewendet werden kann, wenn das Obermaterial und die Funktionsschicht voneinander unabhängige Materiallagen sind, wird der Funktionsschichtendbereich mit einem Überstand über den Obermaterialendbereich versehen. Dabei wird auf die Laufsohle mindestens in demjenigen Bereich, welcher nach angeklebter Laufsohle dem Überstand des Funktionsschichtendbereichs oder mindestens einem Teilbereich dieses Überstandes gegenüberliegt, Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht.
    Die Erfindung kann jedoch auch dann angewendet werden, wenn der Funktionsschichtendbereich keinen Überstand über den Obermaterialendbereich aufweist sondern beide an derselben Schnittlinie abschließen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn für den Schaft ein Mehrlagenlaminat verwendet wird, das sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht enthält. Auch in diesem Fall kann man die Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs durch Auftragen von Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die Laufsohle erreichen.
    Für den Fall, daß das Obermaterial für den Reaktiv-Schmelzklebstoff in dessen vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Zustand durchlässig ist, wie viele als Obermaterial verwendete Textilien, wird Reaktiv-Schmelzklebstoff mindestens auf denjenigen Bereich der Laufsohle aufgetragen, welcher nach deren Ankleben an den Schaft dem Schaftendbereich gegenüberliegt. Während des Andrückens der Laufsohle an den Schaft durchdringt der Reaktiv-Schmelzklebstoff das Obermaterial und führt zu einer dichtenden Verklebung der Funktionsschicht des Mehrlagenlaminates.
    Für den Fall, daß das Obermaterial von dem nicht-ausreagierten flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht durchdringbar ist, trägt man Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die Laufsohle in einem solchen Bereich und in solcher Menge auf und drückt man die Laufsohle derart an den Schaft an, daß Reaktiv-Schmelzklebstoff mindestens die Schnittkante des Mehrlagenlaminats und damit auch die Schnittkante der Funktionsschicht abdichtet. Vorzugsweise wird bei dieser Ausführungsform so vorgegangen, daß beim Andrücken der Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die von der Laufsohle abliegende Rückseite des Mehrlagenlaminates und damit der Funktionsschicht gelangt. Bei Schuhen mit Zwickklebung kann dies dadurch gefördert werden, daß ein an die Schnittkante angrenzender Randbereich des Schaftendbereichs von Zwickkleber freigelassen wird, so daß in diesem Randbereich der Schaftendbereich noch lose ist, wenn die Laufsohle mit dem auf sie aufgetragenen Reaktiv-Schmelzklebstoff an den Schaft angepreßt wird.
    Mindestens an solchen Stellen, an welchen der Reaktiv-Schmelzklebstoff ein größeres Volumen entwickeln soll, um Hohlräume auszufüllen, kann ein aufschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die Laufsohle aufgetragen werden. Das Aufschäumen kann man dadurch erreichen, daß der Reaktiv-Schmelzklebstoff während des Auftragens mit einem Gas verwirbelt wird, bei dem es sich bevorzugt um ein Gemisch aus Stickstoff und Luft handeln kann.
    Bei Ausführungsformen der Erfindung, bei welchen der Funktionsschichtendbereich einen Überstand über den Obermaterialendbereich aufweist, kann der Überstand vor dem Ankleben der Laufsohle entweder frei bleiben oder mittels eines Netzbandes überbrückt werden, von dem eine Seite an dem Obermaterialendbereich befestigt ist und die andere Seite an dem Rand des Funktionsschichtendbereichs, im Fall der Verwendung einer Brandsohle außerdem an dieser Brandsohle oder im Fall von Schuhwerk mit Schnurzug außerdem an diesem Schnurzug befestigt ist.
    Insbesondere dann, wenn der Überstand des Funktionsschichtendbereichs nicht durch ein Netzband überbrückt wird, kann der Obermaterialendbereich vor dem Ankleben der Laufsohle an der Funktionsschicht festgeheftet werden, beispielsweise durch eine Fixierklebung, um den Vorgang des Anklebens der Laufsohle zu erleichtern.
    Die Laufsohle kann plattenförmig oder schalenförmig sein. Eine plattenförmige Laufsohle kann dann verwendet werden, wenn der Schaftendbereich so um den Leisten herumgeschlagen ist, daß er sich im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle erstreckt. Eine Laufsohle mit an ihrem Umfangsrand hochstehendem Schalenrand ist dann zu empfehlen, wenn sich der Schaftendbereich nicht parallel sondern senkrecht zur Lauffläche der Laufsohle erstreckt.
    Dürch die Verwendung von Reaktiv-Schmelzklebstoff als Laufsohlenkleber oder als Teil des Laufsohlenklebers, der nicht nur ein Festkleben der Laufsohle bewirkt sondern auch zu Wasserdichtigkeit führt, wird verhindert, daß Wasser, das über wasserleitendes Obermaterial des Schaftes bis zum Schaftendbereich gelangt ist, auf die vom Obermaterial wegweisende Innenseite der Funktionsschicht gelangt und damit in den Schuhinnenraum. Diese Gefahr ist besonders groß, wenn sich auf der Innenseite der Funktionsschicht ein Futtermaterial hoher Saugfähigkeit befindet. Im Fall von Schuhwerk mit Zwickklebung dichtet der erfindungsgemäß als Laufsohlenkleber verwendete Reaktiv-Schmelzklebstoff den Zwickeinschlag einschließlich der besonders kritischen Zwickfalten auch nach Biegebeanspruchung beim Gehen mit dem Schuhwerk zuverlässig und dauerhaft wasserdicht ab.
    Im Fall von Schuhwerk mit Zwickklebung besteht auch die Möglichkeit, sowohl als Zwickkleber als auch als Laufsohlenkleber Reaktiv-Schmelzklebstoff zu verwenden. Dabei wird solcher Reaktiv-Schmelzklebstoff zunächst vor dem Zwickvorgang als Zwickkleber aufgetragen und nach dem Zwickvorgang wird solcher Reaktiv-Schmelzklebstoff als Laufsohlenkleber auf die Laufsohle aufgetragen, um damit die Laufsohle festzukleben. Der als Zwickkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff und der als Laufsohlenkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff können derart aufgetragen werden, daß sie sich zu einer Kleberummantelung verbinden, welche den sohlenseitigen Endbereich sowohl des Obermaterials des Schaftes als auch der Schaftfunktionsschicht in wasserdichter Weise einfaßt oder ummantelt. Dies führt zu besonders hoher Dichtung.
    Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art überprüft werden.
    Für die Herstellung erfindungsgemäßen Schuhwerks mit Zwickklebung sind keine weiteren Verfahrensschritte erforderlich, als sie für das herkömmliche Klebezwickverfahren für Schuhe mit aufgeklebter Läufsohle benötigt werden. Es sind also, wie bereits erwähnt, für den Erhalt von wasserdichten Schuhen keine zusätzlichen Verfahrensschritte erforderlich, wie sie bei Schuhen benötigt werden, die gemäß den einleitend erwähnten Druckschriften hergestellt werden, außer daß als Laufsohlenkleber mindestens teilweise Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet und dieser auf die Laufsohle aufgebracht wird. Das heißt, man braucht bei der erfindungsgemäßen Herstellungsmethode weder eine Spritzform noch eine zusätzliche Maschine für das Einbringen von Dichtungsmaterial, noch eine zusätzliche Dichtungsverklebung zwischen dem Brandsohlenumfangsrand und der Funktionsschicht, noch einen Verfahrensschritt, bei welchem das freie Ende des Zwickseinschlags mittels eines Dichtmaterials eingefaßt werden muß, bevor der Zwickvorgang erfolgen kann.
    Die erfindungsgemäße Methode führt daher zu niedrigen Herstellungskosten für wasserdichte Schuhe, wie sie mit den bekannten Methoden nicht erreicht worden sind.
    Besonders einfach und wirtschaftlich wird die Herstellung erfindungsgemäßer Schuhe bei Verwendung von Reaktiv-Schmelzklebstoff, der thermisch aktivierbar und mittels Feuchtigkeit, z.B. Wasserdampf, zur Aushärtungsreaktion bringbar ist.
    Es kann dann der bereits erwähnte aufschäumende Reaktiv-Schmelzklebstoff eingesetzt werden, wenn dessen erhöhtes Volumen genutzt werden soll, was ihn besonders geeignet macht, Hohlräume auszufüllen und in Ritzen oder Nischen einzudringen und dadurch eine besonders zuverlässige Wasserdichtigkeit herbeizuführen.
    Im Fall der Verwendung eines Reaktiv-Schmelzklebstoffs, dessen Anfangsfestigkeit aufgrund einer zu lange dauernden physikalischen Abbindezeit zu gering ist, kann man dem Reaktiv-Schmelzklebstoff thermoplastische Anteile zusetzen, die eine ausreichend kurze Abbindezeit haben und zunächst einmal eine Klebefunktion übernehmen, bis der Reaktiv-Schmelzklebstoff so weit ausgehärtet ist, daß er genügend Klebwirkung entfaltet.
    Thermoplaste sind Materialien, die durch Erwärmen klebrig werden und durch nachfolgendes Abkühlen wieder fest werden. Durch erneutes Erwärmen können sie wieder in einen klebefähigen Zustand gebracht werden. Unter Thermoplasten sind nicht-reaktive Polymere zu verstehen, die Reaktiv-Schmelzklebstoffen zugesetzt werden können.
    Als Reaktiv-Schmelzklebstoffe werden Klebstoffe bezeichnet, die vor ihrer Aktivierung aus relativ kurzen Molekülketten mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von etwa 3000 bis etwa 5000 g/mol bestehen, nichtklebend sind und gegebenenfalls nach thermischem Aktivieren, in einen Reaktionszustand gebracht werden, in welchem die relativ kurzen Molekülketten zu langen Molekülketten vernetzen und dabei aushärten, und zwar in feuchter Atmosphäre. In dem Reaktionsoder Aushärtezeitraum sind sie klebefähig. Nach dem vernetzenden Aushärten können sie nicht wieder aktiviert werden. Das Ausreagieren führt zu einer dreidimensionalen Vernetzung der Molekülketten, was Wasserdichtigkeit des ausreagierten Reaktiv-Schmelzklebstoffs bewirkt und zu einer hochwirksamen Abdichtung führt. Die dreidimensionale Vernetzung führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff. Gerade im Bereich des Sohlenaufbaus sind diese hochwirksame Abdichtung und der Schutz vor dem Eindringen von Wasser von hervorragender Bedeutung.
    Für den erfindungsgemäßen Zweck geeignet sind z.B. Polyurethan-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, Harze, aromatische Kohlenwasserstoff-Harze, aliphatische Kohlenwasserstoff-Harze und Kondensationsharze, z.B. in Form von Epoxyharz (EP).
    Besonders bevorzugt werden Polyurethan-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, im folgenden PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe genannt. Als Thermoplaste, die dem PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff zugesetzt werden können, eignen sich beispielsweise thermoplastische Polyester und thermoplastische Polyurethane.
    Die das Aushärten bewirkende Vernetzungsreaktion von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff wird üblicherweise durch Feuchtigkeit bewirkt, wofür Luftfeuchtigkeit ausreicht. Es gibt blockierte PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, deren Vemetzungsreaktion erst nach Aktivierung des PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffs mittels thermischer Energie beginnen kann, so daß derartiger Schmelzklebstoff offen, d.h. in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit, gelagert werden kann. Andererseits gibt es nichtblockierte PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, bei denen eine Vernetzungsreaktion schon bei Raumtemperatur stattfindet, wenn sie sich in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit befinden. Letztere Schmelzklebstoffe muß man solange, wie die Vernetzungsreaktion noch nicht stattfinden soll, vor Luftfeuchtigkeit geschützt aufbewahren.
    Beide Arten von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffen liegen im nichtreagierten Zustand üblicherweise in Form starrer Blöcke vor. Vor dem Auftragen auf die zu verklebenden Bereiche wird der Schmelzklebstoff erwärmt, um ihn aufzuschmelzen und damit streich- oder auftragsfähig zu machen. Im Fall der Verwendung von unblockiertem Schmelzklebstoff muß eine solche Erwärmung unter Ausschluß von Luftfeuchtigkeit erfolgen. Bei Verwendung von blockiertem Schmelzkleber ist dies nicht notwendig, es ist jedoch darauf zu achten, daß die Erwärmungstemperatur unter der entblockierenden Aktivierungstemperatur bleibt.
    Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet, der mit blockiertem oder verkapptem Isocyanat aufgebaut ist. Zur Überwindung der Isocyanat-Blockierung und damit zur Aktivierung des mit dem blockierten Isocyanat aufgebauten Reaktiv-Schmelzklebstoffs muß eine thermische Aktivierung durchgeführt werden. Aktivierungstemperaturen für solche PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe liegen etwa im Bereich von 70° C bis 170° C.
    Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird nichtblockierter PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet. Die Vernetzungsreaktion kann durch Wärmezufuhr beschleunigt werden.
    Bei einer praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Methode wird ein PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet, wie er unter der Bezeichnung IPATHERM S 14/242 von der Firma H.P.Fuller in Wells, Österreich erhältlich ist. Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung Macroplast QR 6202 von der Firma Henkel AG, Düsseldorf, Deutschland, erhältlich ist.
    Besonders bevorzugt wird eine Schaftfunktionsschicht, die nicht nur wasserundurchlässig sondern auch wasserdampfdurchlässig ist. Dies ermöglicht die Herstellung von wasserdichten Schuhen, die trotz Wasserdichtigkeit atmungsaktiv bleiben.
    Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 0,13 Bar gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1 Bar. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei 20±2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
    Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2·Pa·W-1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (19/33) beschrieben.
    Die Wasserdichtigkeit eines Schuhs oder Stiefels kann mit der bereits erwähnten Zentrifugenmethode gemäß US-A-5 329 807 getestet werden. Eine dort beschriebenen Zentrifugenanordnung weist vier schwenkbar gehaltene Haltekörbe zum Halten von Schuhwerk auf. Damit können gleichzeitig zwei oder vier Schuhe oder Stiefel getestet werden. Bei dieser Zentrifugenanordnung werden zum Auffinden wasserundichter Stellen des Schuhwerks Fliehkräfte ausgenutzt, die durch schnelles Zentrifugieren des Schuhwerks erzeugt werden. Vor dem Zentrifugieren wird in den Innenraum des Schuhwerks Wasser eingefüllt. Auf der Außenseite des Schuhwerks ist saugfähiges Material wie beispielsweise Löschpapier oder ein Papierhandtuch angeordnet. Die Fliehkräfte üben auf das in das Schuhwerk gefüllte Wasser einen Druck aus, welcher bewirkt, daß Wasser zu dem saugfähigen Material gelangt, wenn das Schuhwerk undicht ist.
    Bei einem derartigen Wasserdichtigkeittest wird zunächst Wasser in das Schuhwerk eingefüllt. Bei Schuhwerk mit Obermaterial, das keine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist, wird im Schaftinnenraum steifes Material zur Stabilisierung angeordnet, um ein Kollabieren des Schaftes während des Zentrifugierens zu verhindern. Im jeweiligen Haltekorb befindet sich Löschpapier oder ein Papierhandtuch, auf welches das zu testende Schuhwerk gesetzt wird. Die Zentrifuge wird dann für eine bestimmte Zeitdauer in Drehung versetzt. Danach wird die Zentrifuge angehalten und wird das Löschpapier oder Papierhandtuch daraufhin untersucht, ob es feucht ist. Ist es feucht, hat das getestete Schuhwerk den Wasserdichtigkeitstest nicht bestanden. Ist es trocken, hat das getestete Schuhwerk den Test bestanden und wird als wasserdicht eingestuft.
    Der Druck, welchen das Wasser beim Zentrifugieren ausübt, hängt von der von der Schuhgröße abhängenden wirksamen Schuhfläche (Söhleninnenfläche) A, von der Masse m der in das Schuhwerk eingefüllten Wassermenge, von dem effektiven Zentrifugenradius r und von der Zentrifugendrehzahl U ab.
    Der durch das Zentrifugieren auf die wirksame Schuhfläche ausgeübte Wasserdruck ist dann: P = (m•v2)/(A•r) = (m•ω2•r)/A
  • mit ω = 2πf
  • und v = 2rπf
    • Bei einem für erfindungsgemäßes Schuhwerk geeigneten Wasserdichtigkeitstest werden ein effektiver Zentrifugenradius von 50 cm und eine Zentrifugendrehzahl von 254 Umdrehungen pro Minute verwendet. Bei einem Schuhwerk der Schuhgröße 42 mit einer wirksamen Schuhfläche von 232 cm2 wird in das Schuhwerk ein Liter Wasser eingefüllt.
    Dies ergibt: m = 1 kg v = 2•0,5m·π•4,23/s = 13,3 m/s P = (1kg•(13,3m/s)2)/(0,5m•0,0232m2) = 353,8N/0,0232m2 = 0,13956bar
    Für andere Schuhgrößen mit entsprechend anderer wirksamer Schuhfläche kann ein gleicher Testdruck mit entsprechend geänderter Wassermasse erreicht werden.
    Als Obermaterial für den Schaft sind beispielsweise Leder oder textile Flächengebilde geeignet. Bei den textilen Flächengebilden kann es sich beispielsweise um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Flies oder Filz handeln. Diese textilen Flächengebilde können aus Naturfasern, beispielsweise aus Baumwolle oder Viskose, aus Kunstfasern, beispielsweise aus Pölyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen, oder aus Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt sein.
    Die Brandsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus Viskose, Vlies, z.B. Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können, Leder oder verklebten Lederfasem bestehen. Eine Brandsohle ist unter der Bezeichnung Texon Brandsohle der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland, erhältlich.
    Auf der Innenseite des Obermaterials für den Schaft ist normalerweise ein Futtermaterial angeordnet. Hierfür eignen sich die gleichen Materialien, wie sie vorausgehend für das Obermaterial angegeben sind.
    Nach der erfindungsgemäßen Abdichtung wird auf die Schuhunterseite eine Laufsohle aufgebracht. Diese kann aus wasserdichtem Material wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen oder aus nicht-wasserdichtem Material wie insbesondere Leder.
    Die Verklebung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs mit der Schuhunterseite wird besonders innig, wenn man den Reaktiv-Schmelzklebstoff nach dem Aufbringen auf die Schuhunterseite mechanisch gegen die Schuhunterseite drückt und somit verpresst. Hierzu eignet sich vorzugsweise eine Anpreßvorrichtung, z.B. in Form eines Anpreßkissens, mit einer durch den Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht benetzbaren und daher mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht verklebenden, glatten Materialoberfläche, beispielsweise aus nicht-porösem Polyterafluorethylen (auch unter der Handelsbezeichnung Teflon bekannt). Vorzugsweise verwendet man hierzu ein Anpreßkissen, beispielsweise in Form eines Gummikissens oder Luftkissens, dessen Anpreßoberfläche mit einer Folie aus dem genannten Material, beispielsweise nicht-porösem Polytetrafluorethylen, überzogen ist, oder man ordnet vor dem Anpreßvorgang zwischen dem mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff versehenen Sohlenaufbau und dem Anpreßkissen eine derartige Folie an.
    Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch gerecktes mikroporöses Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566 sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen, welches mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise die Druckschrift US-A-4,194,041. Unter einer mikroporösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen etwa 0,2 µm und etwa 0,3 µm liegt.
    Die Porengröße kann mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt wird.
    Das Coulter Porometer ist ein Meßgerät, das eine automatische Messung der Porengrößenverteilungen in porösen Medien liefert, wobei die (im ASTM-Standard E 1298-89 beschriebene) Flüssigkeitsverdrängungsmethode verwendet wird.
    Das Coulter Porometer bestimmt die Porengrößenverteilung einer Probe durch einen auf die Probe gerichteten zunehmenden Luftdruck und durch Messen der resultierenden Strömung. Diese Porengrößenverteilung ist ein Maß für den Grad der Gleichmäßigkeit der Poren der Probe (d.h. eine schmale Porengrößenverteilung bedeutet, daß eine geringe Differenz zwischen der kleinsten Porengröße und der größten Porengröße besteht). Sie wird ermittelt durch Dividieren der maximalen Porengröße durch die minimale Porengröße.
    Das Coulter Porometer berechnet auch die Porengröße für die mittlere Strömung. Per Definition findet die Hälfte der Strömung durch die poröse Probe durch Poren statt, deren Porengröße oberhalb oder unterhalb dieser Porengröße für mittlere Strömung liegt.
    Verwendet man als Funktionsschicht ePTFE, kann der Reaktiv-Schmelzklebstoff während des Klebvorgangs in die Poren dieser Funktionsschicht eindringen, was zu einer mechanischen Verankerung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs in dieser Funktionsschicht führt. Die aus ePTFE bestehende Funktionsschicht kann auf der Seite, mit welcher sie bei dem Klebevorgang mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff in Berührung kommt, mit einer dünnen Polyurethan-Schicht versehen sein. Bei Verwendung von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff in Verbindung mit einer solchen Funktionsschicht kommt es nicht nur zur mechanischen Verbindung sondern zusätzlich auch zu einer chemischen Verbindung zwischen dem PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff und der PU-Schicht auf der Funktionsschicht. Dies führt zu einer besonders innigen Verklebung zwischen der Funktionsschicht und dem Reaktiv-Schmelzklebstoff, so daß eine besonders dauerhafte Wasserdichtigkeit gewährleistet ist.
    Um auch im Sohlenbereich Wasserdichtigkeit zu erzielen, kann man eine wasserdichte Laufsohle und/oder eine wasserdichte Brandsohle verwenden. Man kann aber im Sohlenbereich die Wasserdichtigkeit auch dadurch sicherstellen, daß die wasserdurchlässigen Bereiche von Brandsohle und/oder Laufsohle mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Sohlenfunktionsschicht versehen werden, oder dadurch, daß man auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff aufträgt, der nach dem Ausreagieren zu Wasserdichtigkeit führt und damit die gesamte Laufsohle wasserdicht macht.
    Ein erfindungsgemäßer Schuh kann mit einem Obermaterialschaft und mit einer Schaftfunktionsschicht, welche den Obermaterialschaft auf dessen Innenseite auskleidet, aufgebaut werden, wobei letztere vorzugsweise Teil eines Laminates ist, welches die Funktionsschicht und mindestens eine zur Schuhinnenseite weisende Futterschicht aufweist. Das Laminat kann auch mehr als zwei Schichten aufweisen, wobei sich auf der von der Futterschicht abliegenden Seite der Funktionsschicht. eine textile Abseite befinden kann. In diesem Fall kann sowohl für den Obermaterialschaft als auch für den Funktionsschichtschaft ein Zwickeinschlag gebildet werden. Dabei kann das Zwickkleben beider Zwickeinschläge in einem einzigen Zwickklebevorgang oder in zwei getrennten Zwickklebevorgängen bewerkstelligt werden.
    Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein Mehrlagenlaminat verwendet, welches sowohl Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält. Ein damit aufgebauter Schaft braucht dann nur noch auf der Innenseite mit einem einfachen Futtermaterial ausgekleidet zu werden.
    Schuhwerk nach einer weiteren Ausführungsform umfaßt einen Sohlenaufbau mit einer Brandsohle, wobei zwischen der Brandsohle und dem Schaftendbereich ein Netzband angeordnet ist, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich als auch mit dem Funktionsschichtendbereich verbunden sind. Dabei ist die Laufsohle mindestens teilweise mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen, um eine Funktionsschicht im Sohlenbereich gegen Wasser abzudichten. In diesem Fall ist der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle durch einen Reaktiv-Schmelzklebstoff gebildet.
    KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
    Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen in schematisierter Darstellung:
    Fig. 1
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
    Fig. 2
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
    Fig. 3
    eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
    Fig. 4
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
    Fig. 5
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
    Fig. 6
    eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
    Fig. 7
    eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
    Fig. 8
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Schnurzug;
    Fig. 9
    eine Draufsicht von unten auf einen erfindungsgemäßen Schuh, der im Vorderbereich einen Aufbau gemäß Fig. 8 aufweist, vor dem Aufbringen einer Laufsohle;
    Fig. 10
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Schnurzug;
    Fig. 11
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit unterschiedlicher Technik im Vorderbereich und im Hinterbereich, und zwar in Draufsicht vor dem Aufbringen einer Laufsohle;
    Fig. 12
    einen Schnitt durch den Vorderfußbereich des in Fig. 11 gezeigten Schuhs, und zwar entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 11;
    Fig. 13
    einen Schnitt durch den Hinterfußbereich des in Fig. 11 gezeigten Schuhs, und zwar entlang der Schnittlinie B-B in Fig. 11;
    Fig. 14
    einen Schrägschnitt durch den in Fig. 11 gezeigten Schuh, und zwar entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 11;
    Fig. 15
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält;
    Fig. 16
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält;
    Fig. 17
    eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält;
    Fig. 18
    eine Draufsicht von unten auf den in Fig. 17 gezeigten Schuh vor dem Aufbringen einer Laufsohle;
    Fig. 19
    eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem ein Obermaterial und eine Funktionsschicht aufweisenden Laminat, wobei das Laminat mittels einer Strobel-Naht mit einer Brandsohle verbunden ist.
    Fig. 20
    eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem zwischen Brandsohle unf Funktionsschicht angeordneten Netzband;
    Fig. 21
    eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem zwischen Brandsohle unf Funktionsschicht angeordneten Netzband; und
    Fig. 22
    eine schematisierte, stark vergrößerte zweidimensionale Darstellung von durch dreidimensionale Vernetzung von Molokülketten ausreagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff.
    AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG VON BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFINDUNG
    In den Figuren 1-22 sind 16 Ausführungsformen von Schuhen gezeigt, die der Reihenfolge nach mit S1 bis S16 bezeichnet werden.
    In den nachfolgend betrachteten Ausführungsformen werden gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, auch wenn sie zu verschiedenen der Schuhausführungsformen S1 bis S16 gehören.
    Figur 1 zeigt einen Schuh S1 mit einem Schaft 11, der mit einem Obermaterial 13 und einer dessen Innenseite auskleidenden Funktionsschicht 15 aufgebaut ist. Dieser Schuh besitzt eine Brandsohle 17 und eine Laufsohle 19. Das Obermaterial 13 umfaßt einen Obermaterialendbereich 21. Die Funktionsschicht 15 besitzt einen Funktionsschichtendbereich 23 mit einem über den Obermaterialendbereich 21 in Richtung zur Schuhmitte vorstehenden Überstand 24. Bei dem Schuh S1 handelt es sich um einen Schuh mit Zwickklebung, das heißt, der Funktionsschichtendbereich 23 ist mittels eines Zwickklebstoffs 25 an einem Umfangsbereich der Brandsohlenunterseite 27 befestigt. Zur Sohlenmitte hin ist die Brandsohlenunterseite 27 mit einer Zone 29 erhöhter Dicke versehen. Bei der Laufsohle 19 handelt es sich um eine vorgefertigte Laufsohle, beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff, auf deren zur Brandsohle 17 weisenden Laufsohlenoberseite 31 vollflächig ein Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 aufgetragen ist, mittels welchem die Laufsohle 19 an der Brandsohlenunterseite 27, der Unterseite des Obermaterialendbereichs 21 und dem Überstand 24 festgeklebt wird. Der Reaktiv-Schmelzklebstoff führt im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit, so daß die Funktionsschichtoberfläche im Bereich des Überstandes 24 mittels des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 wasserdicht verklebt wird. Daher kann Wasser, das über das Obermaterial 13 bis zum zur Sohlenmitte weisenden Ende des Obermaterialendbereichs 21 vordringt, nicht entlang der Unterseite des Überstandes 24, um dessen Schnittkante und dann zu dessen Oberseite kriechen. Da die Funktionsschicht 15 im allgemeinen Teil eines Mehrlagenlaminates ist, das auf der zum Schuhinneren weisenden Innenseite mit einer im allgemeinen sehr saugfähigen Futterschicht versehen ist, würde ohne eine dichtende Verklebung des Überstandes 24 mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 am Obermaterial 13 entlangkriechendes Wasser zu dieser inneren Futterschicht vordringen können. Die Folge wäre, daß der Schuhinnenraum naß wird. Dies ist durch die Verklebung des Überstandes 24 mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 wirksam verhindert.
    Bei dem in Fig. 1 dargestellten Schuh S1 ist zur Brandsohlenunterseite 27 hin unabhängig davon, ob die Laufsohle 19 aus wasserdichtem oder wasserdurchlässigem Material besteht, Wasserdichtigkeit gewährleistet. Denn da die gesamte Laufsohlenoberseite 31 mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen ist, ist auch die gesamte Laufsohle gegen Wasserdurchlässigkeit abgedichtet. Es kann daher kein Wasser zur Brandsohle 17 vordringen.
    Bei dem Reaktiv-Schmelzklebstoff des Schuhs S1 handelt es sich bevorzugtermaßen um geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a, der während des Ausreagierens zu gehärtetem Klebstoff ein größeres Volumen als nicht geschäumter Reaktiv-Schmelzklebstoff entwickelt und dadurch den Zwischenraum zwischen der Laufsohlenoberseite 31 und der Brandsohlenunterseite 27 besser ausfüllen kann. Durch den beim Ausschäumen entstehenden Schäumungsdruck ist auch ein besseres Eindringen des Reaktiv-Schmelzklebstoffs in Ritzen und Nischen ermöglicht.
    Der in Fig. 2 gezeigte Schuh S2 weist einen ähnlichen Aufbau wie der in Fig. 1 gezeigte Schuh S1 auf. Eine erste Abweichung besteht darin, daß nicht eine plattenförmige sondern eine schalenförmige Laufsohle 19 verwendet wird. Diese weist einen um den Laufsohlenumfang umlaufenden Schalenrand 35 auf, der den unteren Teil des Schaftes bis auf eine Höhe oberhalb der Brandsohle 17 einschließt. Eine weitere Abweichung gegenüber dem Schuh S1 besteht darin, daß nur der im Bereich der Laufsohlenmitte befindliche Teil des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 als geschäumter Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a ausgebildet ist, während auf die Randbereiche der Laufsohlenoberseite 31 und die Innenseite des Schalenrandes 35 nichtschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 aufgetragen ist. Das heißt, in den Bereichen, in denen eine Abdichtung der Funktionsschicht erwünscht ist und die Brandsohlenunterseite 27 nicht mit Material des Schaftendbereichs bedeckt ist, so daß dort eine Art Hohlraum entsteht, wird der ein größeres Volumen erreichende und durch den Schäumungsdruck besser kriechende geschäumte Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a verwendet, während in den anderen Bereichen, in denen der Laufsohlenoberseite 31 und der Innenseite des Schalenrandes 35 relativ glatte und ebene Bereiche des Schaftes gegenüberliegen, nichtschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 verwendet wird, da dort eine Volumenerhöhung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs nicht erforderlich und möglicherweise nicht erwünscht ist.
    Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist die Brandsohle 17 nicht mit einer Zone erhöhter Dicke gezeigt. Diese kann selbstverständlich wie im Fall des Schuhs S1 in Fig. 1 vorgesehen sein.
    Der in Fig. 3 gezeigte Schuh S3 stimmt mit dem Schuh S2 der Fig. 2 mit der einzigen Ausnahme überein, daß auf die Laufsohle 19 außerhalb ihres mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 oder 33a versehenen mittleren Bereichs 37 herkömmlicher Lösungsmittel-Klebstoff 38 aufgetragen ist, wie er bei herkömmlichen Schuherstellungsverfahren als Laufsohlenkleber verwendet wird. Da eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs im Gebiet seines Überstandes 24 ausreicht, ist es nicht erforderlich, außerhalb des mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 oder 33a versehenen mittleren Bereichs 37 der Laufsohle 19 ebenfalls dichtenden Reaktiv-Schmelzklebstoff aufzubringen.
    Fig. 4 zeigt ein Beispiel eines Schuhs mit vernähter Brandsohle. Der in Fig. 4 gezeigte Schuh S4 weist wie die Schuhe S1 bis S3 einen Schaft 11 auf, der mit einem Obermaterial 13 und einer das Obermaterial 13 auf dessen Innenseite auskleidender Funktionsschicht 15 versehen ist. Auch beim Schuh S4 weist der Funktionsschichtendbereich 23 einen Überstand 24 über den Obermaterialendbereich 21 auf. In Abweichung zu den Schuhen S1 bis S4 ist jedoch der Funktionsschichtendbereich 23 mit der Brandsohle 17 nicht über eine Zwickklebung verbunden, sondern über eine Naht 39, vorzugsweise in Form einer Strobel-Naht. Der Obermaterialendbereich 21 ist mittels eines Fixierklebstoffs 41 an der zur Laufsohle 19 weisenden Unterseite des Funktionsschichtendbereichs 23 fixiert. Die Laufsohle 19 ist vollflächig mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen, bei dem es sich vorzugsweise um geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff handelt. Nach dem Anpressen der Laufsohle 19 an das untere Schaftende und die Brandsohle 17 bewirkt der Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 einerseits eine Befestigung der Laufsohle 19 an dem Schaft 11 und der Brandsohle 17 und andererseits eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs 23 im Bereich seines Überstandes 24. Auch in diesem Fall kann daher Wasser, das am Obermaterial 13 entlangkriecht, nur bis zum Schnittende des Obermaterialendbereichs 21 vordringen, nicht jedoch bis zur Naht 39, und daher auch nicht bis zur Innenseite der Funktionsschicht 15 und zu dem dort üblicherweise vorgesehenen Innenfutter.
    Während die Fig. 1 - 4 Schuhaufbauten zeigen, bei denen sich der Schaftendbereich mit dem Obermaterialendbereich 21 und dem Funktionsschichtendbereich 23 parallel zur Lauffläche der Laufsohle 19 und parallel zu der dort vorgesehenen Brandsohle 17 erstrecken, werden nun im Zusammenhang mit den in den Fig. 5 - 7 gezeigten Schuhen S5 bis S7 Ausführungsformen von Schuhen gezeigt, bei denen sich der den Obermaterialendbereich 21 und den Funktionsschichtendbereich 23 aufweisende Schaftendbereich senkrecht zur Laufsohlenfläche und senkrecht zur Brandsohle erstreckt. Für diese Schuhausführungsform ist eine schalenförmige Laufsohle zu empfehlen, welche über das untere Ende des Obermaterialendbereichs hochsteht.
    Bei den Schuhen S5 bis S7 handelt es sich um Ausführungsformen mit einer Nahtverbindung zwischen Brandsohle und Funktionsschichtendbereich.
    Bei dem in Fig. 5 gezeigten Schuh S5 weist der Schaft 11 ein Obermaterial 13 mit einem Obermaterialendbereich 21 auf. Bei der den Funktionsschichtendbereich 23 mit der Brandsohle 17 verbindenden Naht 39 handelt es sich wieder vorzugsweise um eine Strobel-Naht. Bei dieser Ausführungsform sind die gesamte Laufsohlenoberfläche 31 und die gesamte Innenseite des Schalenrandes 35 mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen, so daß im gesamten Laufsohlenbereich eine Abdichtung mittels Reaktiv-Schmelzklebstoff besteht.
    Der in Fig. 6 gezeigte Schuh S6 stimmt mit dem in Fig. 5 gezeigten Schuh S5 mit der Ausnahme überein, daß der Obermaterialendbereich 21 mittels Fixierklebstoff 41 an der Außenseite des Funktionsschichtendbereichs 23 fixiert ist. Dies erleichtert das Ankleben der schalenförmigen Laufsohle 19, weil durch die vorausgehende Fixierung mittels des Fixierklebstoffs 41 der Obermaterialendbereich 21 beim Heranbewegen der Laufsohle 19 an die Brandsohle 17 nicht verrutschen kann.
    Der in Fig. 7 gezeigte Schuh S7 stimmt mit dem in Fig. 6 gezeigten Schuh S6 mit der Ausnahme überein, daß hier die Fixierung des Obermaterialendbereichs 21 am Funktionsschichtendbereich 23 nicht mittels Fixierklebstoff 41 sondern mittels eines Netzbandes 43 bewirkt wird, das für den im nicht-ausreagierten Zustand noch flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 durchlässig ist. Ein oberes Ende des Netzbandes ist mittels einer Naht 45 am Obermaterialendbereich 21 befestigt, während eine untere Seite des Netzbandes 43 über die Strobel-Naht 39 sowohl an der Brandsohle 17 als auch am unteren Ende des Funktionsschichtendbereichs 23 befestigt ist.
    Das Netzband 43 kann mit Fasern aus Kunststoff, beispielsweise aus Polyamid oder Polyester, aufgebaut sein. Bevorzugt wird ein Netzband 43 aus monofilen Fasern.
    Die in den Fig. 8 - 10 gezeigten Schuhe S8 und S9 sind mindestens über einen Teil ihrer Schuhlänge brandsohlenlos, wobei der Schaftendbereich mittels mindestens eines Schnurzugs festgehalten ist, um ihn in einer im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle verlaufenden Ausrichtung zu halten.
    Fig. 8 zeigt einen Schuhaufbau, bei welchem wie bei den vorausgehenden Ausführungsformen der Schaft 11 mit einem Obermaterial 13 mit einem Obermaterialendbereich 21 und einer innerhalb des Obermaterials 13 befindlichen Funktionsschicht 15 mit einem einen Überstand 24 aufweisenden Funktionsschichtendbereich 23 aufgebaut ist. Die Laufsohle 19 ist plattenförmig und ist über ihre gesamte Laufsohlenoberseite 31 mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33, vorzugsweise in Form von geschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a, versehen.
    Der in Fig. 8 gezeigte Schuhaufbau ist brandsohlenlos. Daher werden nach dem Aufleisten des Schaftes 11 der Funktionsschichtendbereich 23 einerseits und der Obermaterialendbereich 21 andererseits mit je einem Schnurzug 45 bzw. 47 in einer Ausrichtung parallel zur Laufsohle 19 gehalten. Zu diesem Zweck weist jeder der beiden Schnurzüge einen Schnurtunnel 49 und eine darin verschiebbar untergebrachte Zugschnur 51 auf. Die Schnurtunnel 49 sind am Ende des Funktionsschichtendbereichs 23 bzw. am Ende des Obermaterialendbereichs 21 befestigt, vorzugsweise durch Nähen.
    Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf die Unterseite des Schaftes der Fig. 8, das heißt, ohne Laufsohle 19. Dabei handelt es sich um einen Schuh, der nur im Vorderfußbereich brandsohlenlos ist, im Mittel- und Hinterfußbereich jedoch eine Brandsohle aufweist. Daher erstrecken sich die Schnurzüge 45 und 47 nur im Vorderfußbereich. Die Schnurrunnel 49 der beiden Schnurzüge 45 und 47 enden im wesentlichen dort, wo die Teilbrandsohle beginnt, und an diesen Stellen weisen die Schnurtunnel 49 je einen Schnurauslaß 53 auf. Die beiden Zugschnüre 51 verlaufen an dieser Stelle quer zur Schuhlängsrichtung und sind in etwa der Mitte dieser Quererstreckung bei 55 je verknotet.
    Das Zusammenziehen oder Festzurren mit den Schnurzügen 45 und 47 kann vor oder nach dem Aufleisten des Schaftes durchgeführt werden.
    In dem mit einer Teilbrandsohle 17 versehenen Mittel- und Hinterfußbereich kann der in Fig. 4 gezeigte Schuh bezüglich Brandsohle und Schaft einen der Aufbauten haben, wie sie in den Fig. 1 bis 4 gezeigt sind.
    Der in Fig. 10 gezeigte Schuh S9 weist mindestens in einem Teil seiner Schuhlänge einen Schuhaufbau auf, welcher mit dem in Fig. 8 gezeigten Schuhaufbau übereinstimmt mit der Ausnahme, daß nur ein einziger, am Funktionsschichtendbereich 23 angeordneter Schnurzug 45 vorhanden ist und daß der Überstand 24 des Funktionsschichtendbereichs 23 mittels eines Netzbandes 43 überbrückt ist. Dessen eine Seite ist mittels einer Naht 54 am Schnurzug 45 befestigt und dessen andere Seite ist mittels einer Naht 55 am Obermaterialendbereich 21 befestigt.
    Wie im Fall des Schuhs S8 kann auch der Schuh S9 in seinem Vorderfußbereich und in seinem Mittel- und Hinterfußbereich mit unterschiedlichen Sohlenaufbauten versehen sein.
    Der in den Fig. 11 bis 14 gezeigte Schuh S10 weist ebenfalls in seinem Vorderfußbereich einen anderen Sohlenaufbau auf als in seinem Mittelund Hinterfußbereich. In Fig. 11 sind Schnittlinien A-A, B-B und C-C gezeigt. Die zugehörigen Schnittdarstellungen finden sich in den Fig. 17 bis 19. Fig. 12 zeigt somit einen Querschnitt durch den Vorderfußbereich, Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch den Hinterfußbereich und Fig. 14 zeigt einen Schrägschnitt durch den Vorderfuß- und den Mittelfußbereich.
    Der Schuh S10 weist eine Funktionsschicht 15 auf, die im Vorderfußbereich die Form eines Teilsockens oder Teil-Booties 57 aufweist, weswegen sich in der Schnittdarstellung in Fig. 12 die Funktionsschicht 15 durchgehend vom einen oberen Schaftende über den Sohlenbereich zum anderen oberen Schaftende erstreckt. Im Hinterfußbereich weist die Funktionsschicht 15 des Schuhs S10 im Sohlenbereich eine Unterbrechung auf, wie es auch bei den vorausgehend betrachteten Schuhen S1 bis S9 der Fall ist. In Fig. 14 erscheint die Funktionsschicht 15 in dem zur Laufsohle 19 parallel verlaufenden Teil links und rechts unterschiedliche Erstreckungslänge. Dies deshalb, weil der linke Teil einen Schrägschnittanteil des Teil-Booties 57 zeigt, während der rechte Teil zu einem Sohlenaufbau gehört, bei welchem die Funktionsschicht in einem Funktionsschichtendbereich 23 endet.
    Im Mittel- und Hinterfußbereich kann der Schuh S10 irgendeinen der Sohlenaufbauten haben, die vorausgehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 - 4 und 8 - 10 beschrieben worden sind. Das heißt, die Ränder des Funktionsschichtendbereichs 23 in Fig. 13 können an einer Brandsohle befestigt sein, sei es mittels Zwickeinschlags oder durch Vernähen, oder können durch Schnurzug in ihrer Lage gehalten sein. In den Fig. 13 und 14 ist daher offengelassen, welcher dieser speziellen Sohlenaufbauten Verwendung finden soll.
    Anhand der Fig. 15 bis 19 werden nun noch Schuhe S11 bis S14 betrachtet, deren Schaft mit einem Mehrlagenlaminat aufgebaut ist, das sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht umfaßt. In diesem Fall gibt es im Schaftendbereich keinen Überstand des Funktionsschichtendbereichs gegenüber dem Obermaterialendbereich. Um die Funktionsschicht im Schaftendbereich dennoch abdichten zu können, wird entweder ein Mehrlagenlaminat verwendet, dessen Obermaterial von dem vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff durchdringbar ist, oder die Abdichtung der Funktionsschicht wird dadurch erhalten, daß es beim Andrücken der Laufsohle an den Schaft zu einem Abdichten mindestens der Schnittkante der Funktionsschicht am Schaftendbereich kommt, vorzugsweise auch zu einem Eindringen von Reaktiv-Schmelzklebstoff bis zu der von der Laufsohle abliegenden Oberseite des die Funktionsschicht aufweisenden Mehrlagenlaminates.
    Der in Fig. 15 gezeigte Schuh S11 stimmt hinsichtlich des Sohlenaufbaus weitgehend mit dem in Fig. 1 gezeigten Schuh S1 überein. Da der Schaft 11 aus einem Mehrlagenlaminat 59 besteht, welches sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht enthält, gibt es in einem parallel zur Laufsohle 19 verlaufenden Schaftendbereich 61 keinen Überstand der Funktionsschicht gegenüber dem Obermaterial. Das Mehrlagenlaminat 59 ist auf seiner Innenseite mit einem Futter 63 aus herkömmlichem Futtermaterial ausgekleidet. Der Schaftendbereich 61 ist mittels Zwickklebstoffs 25 mit der Brandsohlenunterseite 27 verklebt. Der Schaftendbereich 61 weist einen Schaftüberstand 65 über einen Futterendbereich 67 auf. Da der Zwickklebstoff 25 bis zur Kante des Schaftendbereichs 61 reicht, kann der auf die Laufsohle 19 aufgetragene Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 zwar nicht auf die zur Brandsohle weisende Oberseite des Schaftüberstandes 65 vordringen, jedoch bis zu einer Schnittkante 69 des Schaftendbereichs 61. Dadurch wird die Schnittkante 69 der Funktionsschicht abgedichtet, was zur Erzielung eines wasserdichten Sohlenaufbaus bereits ausreicht.
    Wenn das für das Mehrlagenlaminat 59 verwendete Obermaterial für den vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 durchdringbar ist, findet eine dichtende Verklebung der Funktionsschicht mittels des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 über die gesamte Fläche des Schaftendbereichs 61 statt.
    Der in Fig. 16 gezeigte Schuh S12 weist einen Aufbau auf, welcher dem des Schuhs S11 sehr ähnlich ist. Der einzige Unterschied besteht darin, daß der Zwickklebstoff 25 sich nicht über den gesamten Schaftendbereich 61 erstreckt sondern der an die Schnittkante 69 angrenzende Bereich des Schaftendbereichs 61 von Zwickklebstoff 25 frei ist, somit nicht mit der Brandsohlenunterseite 27 verklebt ist. Dies ermöglicht besonders gut das Eindringen von Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 zwischen die Brandsohle 17 und den beim Zwickkleben nicht verklebten Bereich des Schaftendbereichs 61 während des Andrückens der Laufsohle 19 an den Schaftendbereich 61 und die Brandsohle 17. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, wenn das Obermaterial des Mehrlagenlaminates 59 nicht oder nicht ausreichend von dem vor dem Ausreagieren noch flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff durchdringbar ist.
    Der in Fig. 17 gezeigte Schuh S13 weist einen Aufbau auf, der dem Aufbau des in Fig. 8 gezeigten Schuhs S8 sehr ähnlich ist. Der Schaft 11 des Schuhs S13 ist ebenfalls mit einem Obermaterial 13 und einer separaten Funktionsschicht 15 aufgebaut. Allerdings sind der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 auf gleiche Länge geschnitten. Es gibt daher nicht den beim Schuh S8 vorhandenen Überstand 24 des Funktionsschichtendbereichs 23. Deswegen können die Enden des Obermaterialendbereichs 21 und des Funktionsschichtendbereichs 23 gemeinsam mit einem einzigen Schnurzug 45 verbunden werden. Um den Obermaterialendbereich 21 und den Funktionsschichtendbereich 23 festzuzurren, reicht daher eine einzige Zugschnur 51 aus.
    Ein Abwandlung des in Fig. 18 gezeigten Schuhaufbaus kann darin bestehen, daß anstelle des Obermaterials 13 und der davon separaten Funktionsschicht 15 ein Mehrlagenlaminat 59 wie bei den Schuhen S11 und S 12 verwendet wird.
    In Fig. 18 ist eine Draufsicht von unten auf einen Schuh vor dem Aufbringen der Laufsohle gezeigt, der im Vorderfußbereich 71 den in Fig. 17 gezeigten Sohlenaufbau besitzt, während er im Mittel- und Hinterfußbereich einen Sohlenaufbau beispielsweise der in Fig. 1 gezeigten Art hat.
    Schuhe, die im Vorderfußbereich brandsohlenlos sind, wie beispielsweise die in den Fig. 9 und 18 gezeigten Schuhe, sind im Vorderfußbereich viel flexibler als Schuhe mit einer Brandsohle auch im Vorderfußbereich, was zu einem besonders weichen Gehgefühl führt.
    Der Aufbau des in Fig. 19 gezeigten Schuhs S14 stimmt mit dem in Fig. 17 gezeigten Schuhaufbau mit der Ausnahme überein, daß der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 nicht mittels eines Schnurzugs festgehalten werden, sondern mittels einer Naht 39, vorzugsweise Strobel-Naht, an einer Brandsohle 17 befestigt sind, wie es bereits im Zusammenhang mit Fig. 4 gezeigt und beschrieben worden ist.
    Auch dieser Schuhaufbau eignet sich für den Fall, daß der Schaft 11 mit einem Mehrlagenlaminat aufgebaut ist.
    Es werden nun noch zwei Ausführungsformen erfindungsgemäßen Schuhwerks betrachtet, bei welchen der Schaftendbereich mittels eines Netzbandes mit einer Brandsohle verbunden ist.
    Der in Fig. 20 gezeigte Schuh S15 weist einen Schaft 11 auf, der mit einem Obermaterial 13 und mit einer auf dessen Innenseite befindlichen, separaten Funktionsschicht 15 aufgebaut ist. Dabei ist eine Brandsohle 17 sowohl mit einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich 21 als auch mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich 23 über ein Netzband 43 verbunden, das sich zwischen Funktionsschichtendbereich 23 und Brandsohle befindet. Eine Naht 73 verbindet einen inneren Seitenrand des Netzbandes 43 mit der Brandsohle 17. Eine Naht 75 verbindet einen äußeren Seitenrand des Netzbandes 43 mit dem Obermaterialendbereich 21 und mit dem Funktionsschichtendbereich 23. Das Netzband 43 liegt zwischen der Brandsohle 17 und den Endbereichen 21 und 23 von Obermaterial 13 und Funktionsschicht 15. Zwischen der Brandsohlenunterseite 27 und der Laufsohle 19 kann in der in Fig. 15 gezeigten Weise ein flächiger Füller 77, vorzugsweise aus weichem Material, bei dem es sich um ein Vlies, insbesondere ein PES-Vlies, ein Gewirke oder Brandsohlenmaterial oder sonstiges Sohlenmaterial handeln kann, das an der Brandsohlenunterseite 27 festgeklebt sein kann. Die beiden Seitenränder des Netzbandes 43 können auf verschiedenem Niveau liegen. Zwischen den beiden Seitenrändern kann das Netzband 43 gekrümmt sein.
    Eine Laufsohle 19 ist auf ihrer zur Brandsohle weisenden Laufsohlenoberseite 31 mit einer vollflächigen Beschichtung mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen. An denjenigen Stellen, welche nach dem Ankleben der Laufsohle 19 an den Schaft 11 und den Füller 77 dem Netzband 43 gegenüberliegen, ist auf die Laufsohlenoberseite 31 zusätzlicher, vorzugsweise aufschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a aufgebracht. Dieser durchdringt in seinem vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Zustand das Netzband 43 und bewirkt eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs 23 und der Nähte 73 und 75.
    Zur leichteren Handhabung des Schaftes 11 insbesondere vor und während der Herstellung der Naht 75 können der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 mittels eines zwischen ihnen befindlichen Fixierklebers 79 aneinander befestigt sein. Zur Andeutung dafür, daß der Fixierkleber 79 nicht vorhanden sein muß, ist er in Fig. 15 nur auf der rechten Seite dargestellt. Wird er verwendet, läuft er selbstverständlich um den gesamten Schaftendbereich 61 um. Als Fixierkleber 79 kann beliebiger Klebstoff verwendet werden, beispielsweise ein Heißkleber oder ein Lösungsmittelkleber, z.B. auf PU-Basis.
    Der in Fig. 21 gezeigte Schuh S16 weist einen Aufbau auf, der dem des Schuhs S15 der Fig. 20 sehr ähnlich ist und sich davon nur dadurch unterscheidet, daß die Laufsohlenoberfläche 31 vollflächig und mit gleicher Dicke mit schäumendem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen ist, insbesondere mit geschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a.
    Weist erfindungsgemäßes Schuhwerk eine wasserdurchlässige Laufsohle und eine wasserdurchlässige Brandsohle auf, kann der Sohlenaufbau dadurch wasserdicht gemacht werden, daß auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgetragen wird. Werden für einen erfindungsgemäßen Schuh eine wasserdichte Brandsohle und/oder eine wasserdichte Laufsohle verwendet, reicht es aus, Reaktiv-Schmelzklebstoff auf diejenige Zone der Laufsohle aufzutragen, welche dem abzudichtenden Bereich der Funktionsschicht im Schaftendbereich gegenüberliegt. Auf den restlichen Bereich der Laufsohle kann dann herkömmlicher Laufsohlenklebstoff aufgetragen werden, beispielsweise Lösungsmittelklebstoff oder Heißklebstoff.
    Die Laufsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus wasserdichtem Material wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen oder aus nicht-wasserdichtem, jedoch atmungsaktivem Material wie insbesondere Leder oder mit Gummi- oder Kunststoffintarsien versehenem Leder. Im Fall nicht-wasserdichten Laufsohlenmaterials kann die Laufsohle dadurch wasserdicht gemacht werden, bei Aufrechterhaltung der Atmungsaktivität, daß sie mindestens an Stellen, an denen der Sohlenaufbau nicht schon durch andere Maßnahmen wasserdicht gemacht worden ist, mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht versehen wird.
    Auch bei anderen Schuhaufbauten als den in den Fig. 20 und 21 gezeigten Schuhaufbauten, deren Schaft mit einem Obermaterial und einer davon separaten Funktionsschicht aufgebaut ist, beispielsweise in der in Fig. 1 gezeigten Art, kann es die Handhabung bei der Schuhherstellung erleichtern, wenn der Obermaterialendbereich vor dem Ankleben der Laufsohle mittels eines Fixierklebstoffs an dem Funktionsschichtendbereich fixiert wird. Dies ist jedoch nicht unbedingt nötig, da der Obermaterialendbereich nach dem Ankleben der Laufsohle von dieser festgehalten wird.
    Ein erfindungsgemäßer Schuh wird hergestellt, indem der Schaft mit oder ohne Brandsohle hergestellt und aufgeleistet wird, wobei die dafür erforderlichen einzelnen Herstellungsschirtte von dem speziellen Aufbau der in den Figuren gezeigten Schuhe S1 bis S16 abhängen. Danach wird auf eine vorgefertigte Laufsohle Klebstoff aufgebracht, bei dem es sich je nach der Art des herzustellenden Schuhs nur um nicht geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff, nur um geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff, teils um geschäumten und teils um nicht geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff, oder teils um Reaktiv-Schmelzklebstoff und teils um herkömmlichen Laufsohlenklebstoff, beispielsweise Lösungsmittelklebstoff, handeln kann. Danach wird die Laufsohle an den aufgeleisteten Schaft angepreßt, wodurch die beabsichtigte Abdichtung der Funktionsschicht erfolgt. Nach dem Wirksamwerden der Verklebung und dem Aushärten des Klebstoffs ist der Schuh fertig.
    Fig. 22 zeigt in schematisierter, nicht maßstabsgerechter, stark vergrößerter, zweidimensionaler Darstellung einen Ausschnitt eines Sohlenaufbaus mit Laufsohlenklebstof in Form von durch dreidimensionale Vernetzung von Molekülketten ausreagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33. Die Dreidimensionalität der Vernetzung entsteht dadurch, daß die Molekülketten des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 auch in der in Fig. 22 nicht sichtbaren dritten Dimension (senkrecht zur Oberfläche der Zeichnung) in der für zwei Dimensionen dargestellten Weise vernetzen. Dies führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff.

    Claims (54)

    1. Schuhwerk mit einem Schaft (11) und mit einem eine Laufsohle (19) aufweisenden Sohlenaufbau, wobei:
      der Schaft (11) mit einem Obermaterial (13) und mit einer das Obermaterial (13) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht (15) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich (61) mit einem Obermaterialendbereich (21) und einem Funktionsschichtendbereich (23) aufweist;
      der Funktionsschichtendbereich (23) einen abdichtungsbedürftigen Bereich aufweist; und
      die Laufsohle (19) mittels auf ihr befindlichen Laufsohlenklebstoffs mit dem Schaftendbereich (61) verklebt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegenden Laufsohlenteilbereich mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33, 33a) gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    2. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem
      der Funktionsschichtendbereich (23) einen über den Obermaterialendbereich hinausreichenden Überstand (24) aufweist
      und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der mindestens einem Teil der Überstandsbreite gegenüberliegt, durch einen Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    3. Schuhwerk nach Anspruch 2, bei welchem sich der Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) über die gesamte Überstandsbreite erstreckt.
    4. Schuhwerk nach Anspruch 2 oder 3, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt und der Funktionsschichtendbereich (23) in Richtung zum Laufsohlenzentrum hin über den Obermaterialendbereich (21) übersteht.
    5. Schuhwerk nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen senkrecht zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt und der Funktionsschichtendbereich (23) in Richtung zur Lauffläche hin über den Obermaterialendbereich (21) übersteht.
    6. Schuhwerk nach einem der Ansprüchl 1 bis 5, mit einer Brandsohle (17), an welcher der Funktionsschichtendbereich (23) befestigt ist.
    7. Schuhwerk nach Anspruch 6, bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mit der Brandsohle (17) mittels einer Naht (39) verbunden ist.
    8. Schuhwerk nach Anspruch 6, bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mit der Brandsohle (17) durch Zwickklebung (25) verbunden ist.
    9. Schuhwerk nach Anspruch 4, bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mittels Schnurzuges (45) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
    10. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) an dem Funktionsschichtendbereich (23) mittels Klebstoffs festgehalten ist.
    11. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei welchem der Überstand (24) von einem Netzband (43) überbrückt ist, von dem eine Seite am Obermaterialendbereich (21) und die andere Seite an der Brandsohle (17) befestigt ist.
    12. Schuhwerk nach Anspruch 9, bei welchem der Überstand (24) von einem Netzband (43) überbrückt ist, von dem eine Seite am Obermaterialendbereich (21) und die andere Seite am Schnurzug (45) befestigt ist.
    13. Schuhwerk nach Anspruch 9, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) mittels eines zweiten Schnurzuges (47) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
    14. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Schaftendbereich (61) eine von der Funktionsschicht (15) abliegende Schaftendbereichsaußenseite aufweist
      und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Teilbereich der Schaftendbereichsaußenseite mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist und das Obermaterial (13) mindestens in diesem Teilbereich aus einem Material besteht, das vom vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) durchdringbar ist, sodaß in diesem Teilbereich der Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) die Funktionsschicht (15) dichtend verklebt.
    15. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Schaftendbereich (61) eine von der Funktionsschicht (15) abliegenden Schaftendbereichsaußenseite aufweist,
      der Schaftendbereich (61) eine Schaftendkante (69) aufweist, innerhalb welcher eine schaftmaterialfreie Freizone (70) gebildet ist, und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, an den Schaftendrand angrenzenden Bereich der Freizone (70) mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist, der zwischen die Brandsohlenunterseite (27) und den Funktionsschichtendbereich (21) eingedrungen ist und dort einen in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Verklebebereich bildet.
    16. Schuhwerk nach Anspruch 14 oder 16, bei welchem das Obermaterial und die Funktionsschicht je Teil eines Mehrlagenlaminates (59) sind.
    17. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt.
    18. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 16 , bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen senkrecht zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt.
    19. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 18, mit einer Brandsohle (17), an welcher der Schaftendbereich (61) befestigt ist.
    20. Schuhwerk nach Anspruch 19, bei welchem der Schaftendbereich (61) mit der Brandsohle (17) mittels einer Naht (39) verbunden ist.
    21. Schuhwerk nach Anspruch 19, bei welchem der Schaftendbereich (61) mit der Brandsohle (17) durch Zwickklebung (25) verbunden ist.
    22. Schuhwerk nach Anspruch 21, bei welchem ein an eine Schaftendbereichskante (69) angrenzender Bereich des Schaftendbereichs (61) von der Zwickklebung (25) ausgenommen ist.
    23. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 18, bei welchem der Schaftendbereich (61) mittels Schnurzuges (45) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
    24. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6 bis 17 und 19 bis 23, bei welchem die Laufsohle (19) im wesentlichen Plattenform aufweist.
    25. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 23, bei welchem die Laufsohle (19) im wesentlichen Schalenform mit einem plattenförmigen Laufflächenbbereich und einem davon im wesentlichen senkrecht hochstehenden Schalenrand (35) aufweist.
    26. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 25, bei welchem die Laufsohle (19) in demjenigen Teilbereich, in welchem sie dem abzudichtenden Bereich der Funktionsschicht (15) gegenüberliegt, mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) und ansonsten mit herkömmlichem Laufsohlenklebstoff (38) versehen ist.
    27. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 25, bei welchem die Laufsohle (19) im wesentlichen auf ihrer gesamten zum Schaft (11) weisenden Oberseite (31) mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist.
    28. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 27, bei welchem mindestens ein Teil des auf der Laufsohle (19) befindlichen Reaktiv-Schmelzklebstoffs (33) durch einen aufgeschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) gebildet ist.
    29. Schuhwerk, nach Anspruch 1, bei welchem der Sohlenaufbau eine Brandsohle (17) umfaßt und zwischen der Brandsohle (17) und dem Schaftendbereich (61) ein Netzband (43) angeordnet ist, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle (17) und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich (21) als auch mit dem Funktionsschichtendbereich (23) verbunden sind.
    30. Schuhwerk nach Anspruch 29 in Verbindung mit Anspruch 1, bei welchem der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist.
    31. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem aufgeschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) gebildet ist.
    32. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem die gesamte Laufsohlenoberfläche mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist.
    33. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem die gesamte Laufsohlenoberfläche mit aufgeschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) versehen ist.
    34. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 29 bis 33, bei welchem zwischen der Brandsohlenunterseite (27) und der Laufsohlenoberseite (31) ein Füller (77) angeordnet ist.
    35. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 29 bis 34, bei welchem das Netzband (43) sowohl mit der Brandsohle (17) als auch mit dem Obermaterialendbereich (21) und dem Funktionsschichtendbereich (23) vernäht ist (73, 75).
    36. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 30 bis 35, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) und der Funktionsschichtendbereich (23) mittels eines Fixierklebers (79) aneinander befestigt sind.
    37. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 36, das eine Teilbrandsohle über einen Teil der Schuhlänge aufweist, in welchem das Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6-8, 10, 11, 19-22 oder 24-36 aufgebaut ist, und im restlichen Teil der Schuhlänge nach einem der Ansprüche 9-13 oder 23-28 aufgebaut ist.
    38. Schuhwerk, das in einem Vorderfußbereich einen Sohlenaufbau nach einem ersten der Ansprüche 1 bis 36 und in einem Hinterfußbereich einen Schuhaufbau nach einem zweiten der Ansprüche 1 bis 36 aufweist.
    39. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 und 33 bis 36, bei welchem der Sohlenaufbau eine Brandsohle (17) umfaßt und zwischen der Brandsohle (17) und dem Schaftendbereich (61) ein Netzband (43) angeordnet ist, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle (17) und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich (21) als auch mit dem Funktionsschichtendbereich (23) verbunden sind,
      wobei der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist.
    40. Schuhwerk nach Anspruch 39, bei welchem der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem aufgeschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) gebildet ist.
    41. Schuhwerk nach Anspruch 39, bei welchem die gesamte Laufsohlenoberfläche mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist.
    42. An einen Schaft eines Schuhwerks anklebbare Laufsohle (19), deren an den Schaft (11) anzuklebende Sohlenoberseite mindestens teilweise mit nicht-reagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    43. Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk, mit folgenden Herstellungsschritten:
      a) es wird ein Schaft (11) geschaffen, der mit einem Obermaterial (13) und mit einer das Obermaterial (13) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht (15) aufgebaut und mit einem sohlenseitigen Schaftendbereich (61) versehen wird;
      b) das Obermaterial (13) wird mit einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich (21) und die Funktionsschicht (15) wird mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich (23) versehen, wobei am Funktionsschichtendbereich (23) ein abdichcungsbedürrdger Bereich entsteht;
      c) auf eine Laufsohle (19) wird Laufsohlenklebstoff aufgebracht und die Laufsohle wird mit dem Schaftendbereich (61) verklebt, wobei mindestens in einem Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    44. Verfahren nach Anspruch 43, bei welchem
      der Funktionsschichtendbereich (23) mit einem über den Obermaterialendbereich (21) hinausreichenden Überstand (24) versehen wird
      und mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) mindestens einem Teil der Überstandsbreite gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
    45. Verfahren nach Anspruch 43, bei welchem
      mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) mindestens einem Teil der Schaftendbereichsaußenseite gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird, wobei das Obermaterial (13) mindestens in diesem Teilbereich aus einem Material hergestellt wird, das vom vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) durchdringbar ist, sodaß dort der Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) eine dichtende Verklebung der Funktionsschicht (15) bewirkt.
    46. Verfahren nach Anspruch 43, bei welchem
      der Schaftendbereich (61) mit einer Schaftendkante (69) versehen wird, innerhalb welcher eine schaftmaterialfreie Freizone (70) gebildet wird, und
      mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle mindestens einem an die Schaftendkante (69) angrenzenden Bereich der Freizone gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) derart und in derartiger Menge auf die Laufsohle (19) aufgebracht wird und die Laufsohle (19) solchermaßen an die Schaftendbereichaußenseite angedrückt wird, daß Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) zwischen die Brandsohlenunterseite (27) und den Funktionsschichtendbereich (23) eindringt und dort einen in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Verklebebereich bildet.
    47. Verfahren nach Anspruch 43, bei welchem
      der Sohlenaufbau mit einer Brandsohle (17) versehen wird, zwischen der Brandsohle (17) und dem Schaftendbereich (61) ein Netzband (43) angeordnet wird, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle (17) und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich (21) als auch mit dem Funktionsschichtendbereich (23) verbunden wird,
      und mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) dem Netzband (43) gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
    48. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 47, bei welchem auf die Laufsohle (19) in demjenigen Bereich, welcher nach dem Andrücken der Laufsohle (19) an die Schaftendbereichsaußenseite dem abzudichtenden Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) und ansonsten herkömmlicher Laufsohlenklebstoff (38) aufgebracht wird.
    49. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 47, bei welchem auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmetzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
    50. Verfahren nach Anspruch 43 oder 49, bei welchem auf die Laufsohle (19) mindestens in demjenigen Bereich, welcher nach dem Andrücken der Laufsohle (19) an die Schaftendbereichsaußenseite dem abzudichtenden Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, ein schäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) aufgebracht wird.
    51. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 50, bei welchem ein mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) verwendet wird, der auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
    52. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 50, bei welchem ein thermisch aktivierbarer und mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) verwendet wird, der thermisch aktiviert, auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
    53. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 52, bei welchem dem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) vor dessen Verwendung ein Thermoplast zugesetzt wird.
    54. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 und 48 bis 53, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) vor dem Ankleben der Laufsohle an dem Funktionsschichtendbereich (23) fixiert wird.
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