DE60004238T2

DE60004238T2 - Schuhwerk mit Abdichtungselement

Info

Publication number: DE60004238T2
Application number: DE60004238T
Authority: DE
Inventors: Diego Caletti
Original assignee: WL Gore and Associates SRL
Current assignee: WL Gore and Associates SRL
Priority date: 2000-10-06
Filing date: 2000-10-06
Publication date: 2004-05-13
Anticipated expiration: 2020-10-07
Also published as: DE60004238D1; EP1195100B1; EP1195100A1; WO2002028214A1; AU2002213995A1; ATE245915T1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf wasserdichtes, atmungsaktives Schuhwerk sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung. Im Spezielleren betrifft sie Schuhwerk, das wasserdicht ist, jedoch wasserdampfdurchlässig ist und eng anliegend sitzen soll, wie dies für Kleidung, Freizeitschuhe sowie andere ähnliche Schuhwerkanwendungen erforderlich ist. Die Erfindung betrifft Schuhwerk mit einem Schaft, der zumindest teilweise mit einer dauerhaft wasserdichten und vorzugsweise wasserdampfdurchlässigen Schicht versehen ist, die im Folgenden als „Funktionsschicht" bezeichnet wird, sowie mit einer Laufsohle, insbesondere einer aufgeklebten Laufsohle, sowie die Verwendung eines Abstandsstreifens und einer Dichtung für Dichtungszwecke.
Schuhwerk gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der WO 00/24279 bekannt.
HINTERGRUND
Es gibt Schuhe, deren Schuhschaft wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist, und zwar aufgrund einer Auskleidung mit einer wasserdichten, atmungsaktiven Funktionsschicht. Diese Art von Schuhschaft bleibt trotz seiner wasserdichten Ausführung atmungsaktiv. Es sind besondere Anstrengungen erforderlich, um dauerhafte Wasserdichtigkeit in dem Bereich zwischen dem sohlenseitigen Schaftende und dem Sohlenaufbau sicherzustellen.
Um dieses Ziel zu erreichen, sind sockenartige Einsätze, die in technischen Kreisen auch als „Booties" bezeichnet werden, zwischen dem Schaft und dem Sohlenaufbau einerseits sowie einem Innenfutter andererseits verwendet worden. Die Verwendung von Booties ist in der Herstellung recht teuer, wenn die Booties in einem gewissen Ausmaß der jeweiligen Schuhform entsprechen sollen und den gewünschten Sitz erreichen sollen.
Ein weiteres bekanntes Verfahren besteht in der Abdichtung des unteren Bereichs des Schuhwerks sowie der Brandsohle und des unteren Bereichs des Schafts, der mit der Funktionsschicht ausgekleidet ist und wahlweise mit einer Brandsohle vernäht ist, mit Laufsohlenmaterial einer angeformten Laufsohle. Es läßt sich jedoch nicht verhindern, dass Wasser das sohlenseitige Ende des Schafts und somit das sohlenseitige Ende der Funktionsschicht erreicht, und zwar im Allgemeinen an dem wasserleitenden Obermaterial des Schafts über Kapillareffekte, und über Brücken, insbesondere in Form von textilen Fasern an der Schnittkante des sohlenseitigen Endes des Schafts, das im Allgemeinen sehr stark wasserabsorbierende Innenfutter erreicht, das sich auf der Innenseite der Funktionsschicht befindet.
Dieses Problem ist bei einem Sohlenaufbau überwunden worden, wie er aus der EP 0 298 360 B1 bekannt ist, bei dem die Funktionsschicht einen Überstand in Bezug auf das Obermaterial in dem Bereich des sohlenseitigen Endes des Schafts aufweist, der mit einem Abstandsstreifen von der einen Seite an dem Obermaterial und von der anderen Seite an der Funktionsschicht bedeckt ist und fest mit der Brandsohle vernäht ist. Der Überstand der Funktionsschicht ist durch das Laufsohlenmaterial abgedichtet, das während des Spritzgießens, in dem es in flüssigem Zustand vorliegt, den Abstandsstreifen durchdringt. Der Abstandsstreifen stellt eine Barriere für Wasser dar, das unter den von der Laufsohle bedeckten Bereich des sohlenseitigen Endes des Schafts eingedrungen ist, insbesondere wenn ein Abstandsstreifen aus monofitem Fasermaterial vorliegt, so dass dieses Wasser nicht zu der sohlenseitigen Schnittkante der Funktionsschicht vordringen kann und somit das Innenfutter des Schuhwerks nicht erreichen kann.
Die Lösung mit dem Abstandsstreifen hat sich als erfolgreich erwiesen. Da das Abdichten des sohlenseitigen Endbereichs der Funktionsschicht in diesem Fall das Anformen einer Laufsohle voraussetzt, ist dieses bekannte Verfahren auf Schuhe mit angeformten Laufsohlen begrenzt und ist nicht für Schuhe mit angeklebten Laufsohlen verwendbar. Aus diesem Grund steht es für elegantere Schuhe nicht zur Verfügung.
Es sind Schuhausbildungen bekannt, bei denen die Funktionsschicht ebenfalls einen Überstand über das Obermaterial in dem sohlenseitigen Endbereich aufweist, wobei jedoch kein Abstandsstreifen vorhanden ist. In diesem Fall ist das Laufsohlenmaterial in dem Bereich des Überstands direkt an die Funktionsschicht angeformt. Auch dieses Verfahren eignet sich nur für Schuhwerk mit angeformten Laufsohlen.
Es sind Schuhausbildungen bekannt, bei denen die Funktionsschicht ebenfalls einen Überstand über das Obermaterial in dem sohlenseitigen Endbereich aufweist und bei denen die Sohle durch Zementieren angebracht werden kann. Bei diesen Ausbildungen ist jedoch kein Abstandsstreifen vorhanden. In diesem Fall werden das Obermaterial und die Funktionsschicht an eine Brandsohlenplatte gezwickt, und die wasserdichte Abdichtung erfolgt unter Verwendung einer Dichtung oder eines Dichtmittels. Diese Konstruktionen machen eine teuere Herstellung dahingehend notwendig, dass in einem ersten Schritt die Funktionsschicht an die Brandsohlenplatte gezwickt wird und in einem zweiten Schritt das Obermaterial an die Funktionsschicht gezwickt wird, wobei dies mittels einer Zwickmaschine erfolgt. Dieser auf der Zwickmaschine erforderliche zweistufige Vorgang führt zu einem Engpass in dem Schuhwerk-Herstellungsprozess und verursacht eine starke Erhöhung der Herstellungskosten. Andererseits muss zur Schaffung einer zuverlässigen Zwickbefestigung des Obermaterials eine beträchtliche Menge an Obermaterial an die Unterseite der Brandsohle gezwickt werden. Insbesondere bei dickeren Obermaterialien im Vergleich zu der Dicke der Funktionsschicht werden starke Wellungen oder Falten in dem Zwickbereich des Obermaterials gebildet. Es ist offensichtlich, dass diese Wellungen oder Falten insbesondere an dem Schuhspitzenende und dem Absatzende des Schuhwerks auftreten, wo die Biegeradien der Sohlenkontur besonders klein sind. Die Falten oder Wellungen haben dahingehend einen Nachteil, dass es extrem schwierig ist, diese gefalteten Bereiche selbst mit einer Dichtung abzudichten. Offensichtlich sind die Wellungen oder Falten um so kleiner, je kleiner die Zwicküberlappung bzw. der Zwickeinschlag des Obermaterials ist. Andererseits führt eine Verminderung des Zwickeinschlags des Obermaterials zu einer Reduzierung der Stabilität der Zwickbefestigung und somit der Lebensdauer des Schuhwerks.
Die beschriebene Erfindung überwindet diese Probleme und ermöglicht dennoch die Bildung von dauerhaft wasserdichten Dichtungsstellen unter Verwendung einer Dichtung gemäß einer herkömmlichen Aufbringung der Laufsohle, die Anklebe- oder Anformtechniken der Laufsohle beinhaltet, jedoch nicht darauf beschränkt ist.
KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Mit der vorliegenden Erfindung wird Schuhwerk verfügbar gemacht, bei dem der sohlenseitige Schaftendbereich unabhängig von dem Typ der Laufsohle permanent wasserdicht gemacht werden kann.
In ihrem breitesten Gesichtspunkt betrifft die Erfindung Schuhwerk mit einem Schaft, einer Brandsohle und einer Laufsohle, wobei:
Der Schaft eine Obermaterialschicht mit einer Außenseite und einer Innenseite sowie eine wasserdichte Funktionsschicht aufweist, die zumindest an einen Teil der Innenseite der Obermaterialschicht angrenzt, sowie einen sohlenseitigen Schaftendbereich aufweist, der einen Obermaterialschicht-Endbereich und einen Funktionsschicht-Endbereich umfasst, wobei der Funktionsschicht-Endbereich einen Überstand aufweist, der sich über den Obermaterialschicht-Endbereich hinaus erstreckt;
ein Abstandsstreifen auf der einen Seite mit dem Obermaterialschicht-Endbereich verbunden ist und auf der anderen Seite mit dem Ende des Funktionsschicht-Endüberstandes verbunden ist, so dass er an den Überstand angrenzt; wobei sich der Funktionsschicht-Endbereich und der Abstandsstreifen auf der Unterseite der Brandsohle befinden und der Funktionsschicht-Endbereich an der Unterseite der Brandsohle mittels Zwickklebers angebracht ist; eine Dichtung an der Unterseite von mindestens einem Teil des Abstandsstreifens in einer derartigen Weise angeklebt ist, dass sich eine wasserdichte Dichtungszone an der Funktionsschicht zumindest in einem Teil des Abstandsstreifens ergibt; und
die Laufsohle die Unterseite der Dichtung überlappt.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Erfindungsgemäßes Schuhwerk weist einen Schaft, Brandsohlenmaterial, einen Abstandsstreifen und eine Laufsohle auf, wobei der Schaft mit einem Obermaterial und mit einer wasserdichten Funktionsschicht ausgebildet ist, die zumindest an einen Teil des Obermaterials auf dessen Innenseite angrenzt, sowie einen sohlenseitigen Schaftendbereich aufweist, der einen Obermaterialschicht-Endbereich und einen Funktionsschicht-Endbereich umfasst. Der Funktionsschicht-Endbereich weist einen Überstand auf, der sich über den Obermaterialschicht-Endbereich hinaus erstreckt. Ein Abstandsstreifen befindet sich zwischen dem Obermaterialschicht-Endbereich und dem Ende des Funktionsschicht-Endbereichs. Der Funktionsschicht-Endbereich, der Abstandsstreifen und möglicherweise der Obermaterialschicht-Endbereich sind derart um den äußeren Randbereich der Brandsohle herum gefaltet, dass sie die Unterseite der Brandsohle überlappen, und sind durch einen Zwickkleber an der Unterseite der Brandsohle angebracht. Eine Dichtungszone ist entlang des inneren Randbereichs des Schaftendbereichs gebildet und weist einen Teil des Funktionsschicht-Endüberstandes auf, der den Abstandsstreifen zumindest teilweise überlappt. Die Dichtung überdeckt zumindest die Dichtungszone und möglicherweise auch die Brandsohle und/oder den gesamten Abstandsstreifen und möglicherweise auch den Obermaterialschicht-Endbereich. Das Vorhandensein des Abstandsstreifens ermöglicht die Bildung einer dauerhaft wasserdichten Abdichtung zwischen dem Funktionsschicht-Endbereich und der Dichtung, während es gleichzeitig eine zuverlässige Anbringung des Obermaterialschicht-Endbereichs an der Brandsohle ermöglicht, ohne dass der Obermaterialschicht-Endbereich an die Unterseite der Brandsohle bzw. Funktionsschicht gezwickt wird. Dadurch wird die relativ große Zwick-Überlappung der Obermaterialschicht über der Unterseite der Brandsohle vermieden. Als Ergebnis hiervon werden die Wellungen oder Faltungen beträchtlich vermindert oder sind überhaupt nicht mehr vorhanden. Bei der Laufsohle kann es sich um einen beliebigen Typ von Laufsohle handeln, z.B. eine angeformte Laufsohle oder eine herkömmliche angeklebte Laufsohle. Bei einer herkömmlichen angeklebten Laufsohle ist es bevorzugt, dass sich der Schaftendbereich zumindest über eine kurze Distanz parallel zu der Unterseite der Brandsohle erstreckt. Andererseits kann insbesondere bei angeformten Laufsohlen oder angeklebten, schalenartigen Laufsohlen der Schaftendbereich senkrecht zu der Trägerfläche der Laufsohle enden, d.h. ohne auf die Unterseite der Brandsohle gefaltet zu sein. Die Laufsohle ist an der Unterseite der Dichtung und/oder der Brandsohle und/oder dem Obermaterialschicht-Endbereich und/oder einem Füllmaterial angebracht.
Der Abstandsstreifen muss für den Dichtungskleber oder das geschmolzene Dichtungsmaterial durchlässig sein (in dem breitesten Sinn soll der Begriff "Dichtungsmaterial" den Dichtungskleber sowie auch das schmelzbare Dichtungsmaterial mitumfassen). Vorzugsweise handelt es sich bei dem Abstandsstreifen um ein offenes Gittermaterial, das aus thermoplastischen Gittermaterialien gebildet ist, oder um ein textiles Material oder um ein beliebiges anderes Material. Es kann in beliebiger Form vorliegen, einschließlich Klammern, großen Schleifen oder langen Stichen oder ähnlichen Gebilden. Die Schlüsselattribute bestehen in der Ermöglichung eines ausreichenden Fließens des Dichtungsmaterials, um die Bildung einer dauerhaft wasserdichten Abdichtung zu ermöglichen und die Übertragung oder gemeinsame Aufnahme von Belastungen zwischen dem Obermaterial und der Funktionsschicht zu ermöglichen. Ein Netz oder ein Gitter aus monofilen Fasern ist besonders bevorzugt. Eine geeignete Form des Abstandsstreifens ist ein Gitter, wie es von der Gebr. Jaeger GmbH erhältlich ist.
Eine Dichtung ist zum Überdecken der Dichtungszone sowie wahlweise des gesamten Brandsohlenbereichs, der nicht von dem Funktionsschicht-Endbereich bedeckt ist, aufgebracht und dient zum Bilden einer wasserdichten Abdichtung mit dem Funktionsschicht-Endbereich (Dichtungszone) durch den Abstandsstreifen hindurch sowie zum Erzeugen von dauerhafter Wasserdichtigkeit. Die Laufsohle wird dann mit dem Schaftendbereich verbunden. In Fällen, in denen der Brandsohlenbereich nicht von dem Dichtungsmaterial bedeckt ist, wird eine wasserdichte Laufsohle und alternativ hierzu eine wasserdichte Brandsohle verwendet, um die wasserdichte Ausrüstung des Schuhs zu vervollständigen. Die Brandsohle bzw. die Laufsohle können aus einem wasser dichten Material hergestellt sein. Alternativ hierzu können seine Oberflächen, die bei dem fertigen Schuh jeweils in Richtung auf die andere Sohle von Laufsohle und Brandsohle des Schuhs weisen, vollständig oder teilweise, d.h. in den relevanten Bereichen desselben, mit einer Funktionsschicht bedeckt sein, um die Wasserdichtigkeit des Schuhs zu gewährleisten. Es ist auch möglich, einen wasserdichten Kleber zum Anbringen einer nicht-wasserdichten Laufsohle zu verwenden, um die Wasserdichtigkeit des Schuhs zu gewährleisten.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist eine Dichtung vorgesehen, die zumindest auf der der Dichtungszone zugewandten Seite aus einem Festpolymerharz besteht oder ein Festpolymerharz aufweist. Die Dichtung wird erwärmt, z.B. durch Mikrowellenstrahlung oder in einer Infrarotblitz-Aktivierungseinrichtung (Infrarot-Heizeinrichtung) oder einem Wärmetunnel, so dass die Seite mit dem Polymerharz klebrig wird oder schmilzt. Die Dichtung wird dann über dem Abstandsstreifen platziert. Die Dichtung an der gewünschten Stelle wird dann zusammen mit dem Schuh in einer Presse platziert, so dass die Dichtung an dem Funktionsschicht-Überstand angebracht wird.
Die Dichtung kann eine Vielzahl von Trägermaterialien aufweisen, die mit einer Polymerharzbeschichtung (Dichtungskleber) beschichtet sind, die vorzugsweise einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Trägermaterial aufweist. Das Trägermaterial kann z.B. ein Filz, ein gewebtes oder anders geartetes textiles Material oder ein Polymer mit einem höheren Schmelzpunkt sein. Das Trägermaterial sollte während des Pressschrittes nicht fließen, jedoch sollte das Polymerharz (Dichtungskleber) fließen, um eine wasserdichte Barriere bilden zu können. Das Trägermaterial sollte eine gewisse Durchstoßbeständigkeit haben, so dass es während des Pressschrittes nicht beschädigt wird. Das Polymerharz wird weich und fließt während des Pressschrittes und bildet eine Abdichtung gegenüber dem Funktionsschicht-Überstand durch Durchdringen des Abstandsstreifens. Der Zweck dieses Schrittes besteht darin, das Harz durch den Abstandsstreifen hindurch fließen zu lassen und eine Abdichtung mit dem Funktionsschicht-Überstand zu bilden. Das Harz fließt vorzugsweise auch in einem gewissen Ausmaß zwischen der Funktionsschicht und dem Schaftmaterialschicht-Endbereich, um dazwischen eine Abdichtung zu bilden und zusätzlich dazu das Obermaterial an der Funktionsschicht anzubringen. Anschließend wird das Schuhwerk aus der Presse entfernt. Wenn die Dichtung den gesamten Brandsohlenbereich überdeckt, wie dies vorstehend definiert worden ist, oder wenn die Brandsohle wasserdicht ist, ist das Schuhwerk nunmehr wasserdicht, da die wasserdichte Dichtung (möglicherweise in Kombination mit der wasserdichten Brandsohle) eine Abdichtung gegenüber dem Boden des Schuhwerks schafft. Die Laufsohle wird über dieser Konstruktion aufgebracht und an jeglicher Unterseite der Dichtung, der Brandsohle, des Obermaterialschicht-Endbereichs sowie eines Füllmaterials angebracht. Wenn jedoch die Konstruktion des Schuhs ohne die Laufsohle noch nicht wasserdicht ist, ist es notwendig, eine wasserdichte Laufsohle zumindest an der Unterseite der Dichtung anrubringen.
Der Dichtungskleber braucht nicht thermoplastisch zu sein, und es könnte sich um ein aushärtendes Material handeln, das fließfähig ist, jedoch beim Aushärten erstarrt, wobei jedoch thermoplastische Materialien die bevorzugte Methode der Aufbringung sind. Bei dem Kleber kann es sich um Polyurethan, Polyethylen, Silikon, Epoxy, Acryl, Latex oder thermoplastische Elastomere oder Gummimaterialien handeln, vorausgesetzt sie können eine Abdichtung gegenüber dem Überstand bilden und sind ausreichend flexibel für diese Anwendung.
Die Abdichtfunktion, die bei normalem Schuhwerk des vorstehend genannten Typs mit dem Laufsohlenmaterial erzielt wurde, läßt sich bei dem erfindungsgemäßen Schuhwerk erzeugen durch Erwärmen oder Infrarotblitz-Aktivieren des Dichtungsmaterials sowie Fließen lassen desselben durch den Abstandsstreifen und Verbinden mit dem Überstand des Funktionsschicht-Endbereichs auf der anderen Oberflächenseite des Abstandsstreifens, wobei dies zu zuverlässiger Wasserdichtigkeit bei dem fertigen Schuh führt. Der Kleber oder das Dichtungsmaterial, das Bestandteil der Dichtung ist, ist vorzugsweise ein PU oder ein thermoplastisches Urethan, das einer Infrarotblitz-Aktivierung unterzogen wird oder erwärmt wird, um fließfähig zu sein, jedoch kann es sich um ein beliebiges von vielen verschiedenen Materialien handeln, die als Kleber und Dichtungsmittel wirken.
Die Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus des wasserdichten Schuhwerks läßt sich somit in extrem einfacher Weise und mit extrem einfachen Verfahrensschritten erzielen. Das erfindungsgemäße Verfahren führt somit zu niedrigeren Herstellungskosten für wasserdichte Schuhe.
Das Verbinden und Abdichten der Dichtung zur Bildung einer Abdichtung ist besonders innig, wenn das aktivierte (geschmolzene) Material der Dichtung mechanisch gegen die Sohle gepresst wird, und zwar unter Verwendung einer Pressvorrichtung, wie einer Sohlenpresse, die vorzugsweise für diesen Zweck geeignet ist und von USM, International, erhältlich ist. Ähnliche Gerätschaften sind von anderen Herstellern für Schuhwerkgerätschaften erhältlich und in der Industrie allgemein bekannt.
Bei einem Ausführungsbeispiel der Erfindung erstreckt sich der Obermaterialschicht-Endbereich im Wesentlichen rechtwinklig zu der Trägerfläche der Laufsohle (und wird im folgenden auch als vertikale Verlängerung bezeichnet), und der Funktionsschicht-Endbereich ragt über den Obermaterialschicht-Endbereich parallel zu der Trägerfläche hinaus. Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung erstreckt sich der Obermaterialschicht-Endbereich im Wesentlichen parallel zu der Trägerfläche der Laufsohle (im Folgenden auch als horizontale Verlängerung bezeichnet), und der Funktionsschicht-Endbereich ragt über den Obermaterialendbereich in Richtung auf die Mitte der Laufsohle hinaus. Das erste Ausführungsbeispiel ist besonders geeignet für schalenartige Laufsohlen, die einen Rand aufweisen, der rechtwinklig zu der Trägerfläche der Laufsohle vorsteht. Letzteres Ausführungsbeispiel ist besonders geeignet für Schuhe mit flachen, plattenartigen Laufsohlen, wie sie beispielsweise in eleganteren Schuhen verwendet werden.
Die Verfahrensweise bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen von erfindungsgemäßem Schuhwerk ist wie folgt: Es wird ein Schaft gebildet, der mit einem Obermaterial mit einer Außenseite und einer Innenseite sowie mit einer wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut ist, die zumindest an einen Teil der Obermaterial-Innenseite angrenzt, und die ferner einen sohlenseitigen Schaftendbereich aufweist. Die Funktionsschicht wird mit einem sohlenseitigen Funktionsschicht-Endbereich versehen, wobei der Funktionsschicht-Endbereich einen Überstand aufweist, der sich über den Obermaterialendbereich hinaus erstreckt. Ein Abstandsstreifen wird zwischen dem Obermaterialschicht-Endbereich und dem Ende des Funktionsschicht-Endbereichs angebracht. Der Funktionsschicht-Endbereich wird zusammen mit dem Abstandsstreifen durch einen Zwickvorgang an dem Brandsohlenmaterial angebracht. Eine Dichtungszone wird in Laufsohlen-Umfangsrichtung zwischen dem Obermaterialschicht-Endbereich und dem Funktionsschicht-Endbereich gebildet, wobei dies zu Wasserdichtigkeit um die Dichtungszone und den Umfang der Brandsohle führt, wenn die Dichtung durch den Abstandsstreifen in der Dichtungszone an dem Funktionsschicht-Endbereich befestigt wird. Wenn das Dichtungsmaterial das gesamte Brandsohlenmaterial bedeckt, ist der Schuh an diesem Punkt wasserdicht. Wenn es sich bei der gewählten Dichtung um eine der Art handelt, die wasserdicht und nicht-saugend ist und die während des Anzementierens der Sohle eine wasserdichte Abdichtung mit der Sohle bilden kann, dann ist es möglicherweise nicht notwendig, das gesamte Brandsohlenmaterial zu bedecken. Es kann ausreichend sein, die Dichtungszone um den gesamten Umfang des Schuhs abzudichten und dann eine dauerhaft wasserdichte Abdichtung gegenüber einer wasserdichten Laufsohle zu bilden, und zwar unter Verwendung von Laufsohlen-Zement sowie die Verwendung einer wasserdichten Laufsohle. Wenn die Dichtung in Form eines Rings vorliegt, der nur die Dichtungszone bedeckt, wird Wasserdichtigkeit erzielt, wenn der Sohlenkleber aufgebracht wird und eine Abdichtung zwischen der Dichtung und der Laufsohle bildet. Es könnte auch eine Reihe von Klammern oder großen Schleifenstichen für den vorstehend beschriebenen Abstandsstreifen verwendet werden, wenn diese den gleichen Bereich überspannen und eine geteilte Aufnahme der Belastungen zusammen mit dem Schaft ermöglichen: Typische Temperaturen für die Anbringung der Dichtung liegen im Bereich von 60 bis 140 °C, vorzugsweise 80 bis 120 °C.
Die Herstellung von Schuhen gemäß der Erfindung wird besonders einfach und kostengünstig aufgrund der Verwendung von im Handel erhältlichen Dichtungen und Laufsohlenklebern, die sich für Abdichtzwecke und die Sohlenbefesti gung in einfacher Weise aufbringen lassen. Bei einem Ausführungsbeispiel ist die Dichtung vorab an der Laufsohle angebracht. Die Herstellung des Schuhs läßt sich somit vereinfachen.
Die Aktivierungstemperaturen für solche Laufsohlenkleber liegen typischerweise im Bereich von ca. 60 bis 90 °C.
Eine Funktionsschicht, die nicht nur wasserundurchlässig ist, sondern auch wasserdampfdurchlässig ist, ist besonders bevorzugt. Dies gestattet die Herstellung von wasserdichten Schuhen, die trotz der wasserdichten Ausbildung atmungsaktiv bleiben.
Die Funktionsschicht, wahlweise einschließlich der an der Funktionsschicht vorhandenen Nähte, wird als „wasserdicht" betrachtet, wenn sie einen Wasserpenetrationsdruck von mindestens 0,13 bar gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wasserpenetrationsdruck von über 1 bar. Dabei wird der Wasserpenetrationsdruck nach einem Testverfahren gemessen, bei dem destilliertes Wasser bei 20 + 2 °C auf eine Probe von 100 cm² der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60 + 1 cm H₂O pro Minute. Der Wasserpenetrationsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem Wasser erstmals auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
Als „wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann betrachtet, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m² × Pa × W^–1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeitszahl wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) und der ISO 11092 (19/33) beschrieben.
Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung des in der US-A-5,329,807 beschriebenen Typs getestet werden. Eine dort beschriebene Zentrifugenanordnung weist vier schwenkbar gehaltene Halterkörbe zum Halten von Schuhwerk auf. Damit können gleichzeitig zwei oder vier Schuhe oder Stiefel getestet werden. Bei dieser Zentrifugenanordnung werden zum Auffinden wasserundichter Stellen des Schuhwerks Fliehkräfte ausgenutzt, die durch schnelles Zentrifugieren des Schuhwerks erzeugt werden. Vor dem Zentrifugieren wird in den Innenraum des Schuhwerks Wasser eingefüllt. Auf der Außenseite des Schuhwerks wird saugfähiges Material, wie beispielsweise Löschpapier oder ein Papierhandtuch, angeordnet. Die Fliehkräfte üben auf das in das Schuhwerk gefüllte Wasser einen Druck aus, welcher bewirkt, dass Wasser zu dem saugfähigen Material gelangt, wenn das Schuhwerk nicht wasserdicht ist.
Bei einem derartigen Wasserdichtigkeitstest wird zunächst Wasser in das Schuhwerk eingefüllt. Bei Schuhwerk mit einem Obermaterial, das keine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist, wird im Schaftinnenraum steifes Material zur Stabilisierung angeordnet, um ein Kollabieren des Schafts während des Zentrifugierens zu verhindern. In dem jeweiligen Haltekorb befindet sich Löschpapier oder ein Papierhandtuch, auf das das zu testende Schuhwerk gesetzt wird. Die Zentrifuge wird dann für eine bestimmte Zeitdauer in Drehung versetzt. Danach wird die Zentrifuge angehalten, und das Löschpapier oder Papierhandtuch wird daraufhin untersucht, ob es feucht ist. Ist es feucht, hat das getestete Schuhwerk des Wasserdichtigkeitstest nicht bestanden. Ist es trocken, hat das getestete Schuhwerk den Test bestanden und wird als wasserdicht eingestuft.
Der Druck, den das Wasser beim Zentrifugieren ausübt, hängt von der von der Schuhgröße abhängenden wirksamen Schuhfläche (Sohleninnenfläche), von dem Gewicht der in das Schuhwerk eingefüllten Wassermenge, von dem effektiven Zentrifugenradius und von der Zentrifugendrehzahl ab.
Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht beinhalten Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester und dessen Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch gerecktes mikroporöses Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es in den Druckschriften US-A-3,953,566 sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen, das mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise die Druckschrift US-A-4,194,041. Unter einer mikroporösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen ca. 0,2 um und ca. 0,3 um liegt.
Die Porengröße kann mit dem Coulter-Porometer (Markenname) gemessen werden, das von der Coulter Electronics, Inc., Hialeah, Florida, USA, hergestellt wird.
Das Coulter-Porometer ist ein Messgerät, das eine automatische Messung der Porengrößenverteilungen in porösen Medien liefert, wobei die (im ASTM-Standard E 1298-89 beschriebene) Flüssigkeitsverdrängungsmethode verwendet wird.
Das Coulter-Porometer bestimmt die Porengrößenverteilung einer Probe durch einen auf die Probe gerichteten zunehmenden Luftdruck und durch Messen der resultierenden Strömung. Diese Porengrößenverteilung ist ein Maß für den Grad der Gleichmäßigkeit der Poren der Probe (d.h. eine schmale Porengrößenverteilung bedeutet, dass eine geringe Differenz zwischen der kleinsten Porengröße und der größten Porengröße besteht). Sie wird ermittelt durch Dividieren der maximalen Porengröße durch die minimale Porengröße.
Das Coulter-Porometer berechnet auch die Porengröße für die mittlere Strömung. Per Definition findet die Hälfte der Strömung durch die poröse Probe durch Poren statt, deren Porengröße oberhalb oder unterhalb dieser Porengröße für mittlere Strömung liegt.
Verwendet man ePTFE als Funktionsschicht, kann der Dichtungskleber während des Aufbringvorgangs in die Poren dieser Funktionsschicht eindringen, was zu einer mechanischen Verankerung des Dichtungsklebers in dieser Funktionsschicht führt. Die aus ePTFE bestehende Funktionsschicht kann auf der Seite, mit der sie beim Abdichtvorgang mit dem Dichtungskleber in Berührung kommt, mit einer dünnen Polyurethanschicht (PU-Schicht) versehen sein. Bei Verwendung von PU-Dichtungskleber in Verbindung mit einer solchen Funktionsschicht kann es nicht nur zu einer mechanischen Verbindung sondern auch zu einer chemischen Verbindung zwischen dem PU-Dichtungskleber und der PU-Schicht auf der Funktionsschicht kommen. Dies führt zu einer besonders innigen Verklebung zwischen der Funktionsschicht und der Dichtung, so dass eine besonders dauerhafte Wasserdichtigkeit gewährleistet ist.
Als Obermaterial ist Leder oder ein textiles Material geeignet. Bei den textilen Materialien kann es sich z.B. um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Vlies oder Filz handeln. Diese textilen Materialien können aus Naturfasern, beispielsweise aus Baumwolle oder Viskose, aus Kunstfasern, beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen, oder aus Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt sein.
Auf der Innenseite der Funktionsschicht kann ein Futtermaterial angeordnet sein, falls dies gewünscht ist. Die gleichen Materialien, wie sie vorstehend für das Obermaterial angegeben sind, sind als Futtermaterial geeignet, das normalerweise mit der Funktionsschicht verbunden ist, so dass ein Funktionsschichtlaminat gebildet ist. Das Funktionsschichtlaminat kann auch mehr als zwei Schichten aufweisen, wobei ein textiler Rücken auf der Seite der Funktionsschicht vorgesehen sein kann, die von der Futterschicht weg weist. Es ist notwendig, dass der Dichtungskleber einen solchen textilen Rücken, wenn er vorhanden ist, durchdringt.
Die Laufsohle des erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus wasserdichtem Material bestehen, wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, oder aus nicht-wasserdichtem Material, wie z.B. Leder, unter der Annahme, dass das nicht-wasserdichte Material mit einer Gummi- oder Kunststoffbeschichtung versehen ist, die den mit dem Dichtungsbereich in Berührung stehenden Bereich sowie die gesamte, der Brandsohle zugewandte Seite wasserdicht macht. Wenn die Dichtung den gesamten Boden der Brandsohle bedeckt (oder wenn die Brandsohle wasserdicht ist), dann braucht die Laufsohle nicht wasserdicht zu sein oder eine wasserdichte Ausbildung aufzuweisen.
Das Brandsohlenmaterial des erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus einem beliebigen Gewebe, Gestricke, Faserplattenmaterial oder Gittermaterial bestehen, das sich als Brandsohlenmaterial eignet. Der bevorzugte Typ des Brandsohlenmaterial ist eines vom Vlies-Typ, wie es von der Firma Texon unter der Bezeichnung TL28FL oder von der Firma Bontex unter der Produktbezeichnung BONPEL-350 erhältlich ist.
Die Erfindung sowie zusätzliche Aufgaben und Vorteile werden nun unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele näher erläutert. In den Zeichnungen, die zum Teil in schematischer Schnittdarstellung und zum Teil in einer perspektivischen Schnittdarstellung dargestellt sind, zeigen:
1 eine Querschnittsansicht eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einer Brandsohle, einem horizontalen Schaftendbereich und einem horizontalen Abstandsstreifen;
2 eine Querschnittsansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einer Brandsohle, einem vertikalen Obermaterial-Endbereich, einem horizontalen Funktionsschicht-Endbereich und einem horizontalen Abstandsstreifen;
3 eine im Schnitt dargestellte Perspektivansicht des ersten Ausführungsbeispiels noch ohne Dichtung und Laufsohle;
4 eine der 3 entsprechende Ansicht, jedoch mit Dichtung und Laufsohle; und
5 eine teilweise weggeschnittene Perspektivansicht eines gesamten Schuhs gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel.
Im Folgenden werden die Begriffe vertikal und horizontal zum Beschreiben der Position von einzelnen Schuhkomponenten verwendet. Dies bezieht sich auf die Darstellungen in den Zeichnungen. Ferner entspricht es dem Gedanken, dass Schuhe in den meisten Fällen mit ihrer Laufsohle auf einem horizontalen Boden oder einer anderen Art von horizontaler Basis angeordnet sind; diese Beschreibungen sollten jedoch nicht als die Erfindung einschränkend betrachtet werden.
1 zeigt in einer stark schematisierten Querschnittsansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Schaft 11, der mit einer Obermaterialschicht 13 und einer Funktionsschicht 15 aufgebaut ist, die an deren Innenseite angrenzt. Bei der Funktionsschicht 15 kann es sich um ein Funktionsschichtlaminat handeln, die die Funktionsschicht 15 und eine Futterschicht 17 (siehe 3) auf deren Innenseite aufweist. Die Funktionsschicht 15 kann auch mit einem textilen Trägermaterial (nicht gezeigt) versehen sein, das dem Obermaterial 13 zugewandt ist. Es kann Ausführungsformen dieser Konstruktionen geben, bei denen die Funktionsschicht und das Futtermaterial und/oder das Trägermaterial separate Materialschichten sind.
1 zeigt ferner eine Brandsohle 19 und eine plattenartige, vorgefertigte Laufsohle 21, die aus Leder, Gummi, Kunststoff oder irgendeiner Kombination davon gebildet sein kann. Die Obermaterialschicht 13 und die Funktionsschicht 15 weisen einen Obermaterialschicht-Endbereich 23 und einen Funktionsschicht-Endbereich 25 auf, die horizontal enden (d.h. parallel zu der Trägerfläche der Laufsohle 21). Der Funktionsschicht-Endbereich 25 weist einen Überstand 27 gegenüber dem Obermaterialschicht-Endbereich 23 auf. Ein Abstandsstreifen 29 erstreckt sich über den Überstand 27. Eine erste Seite des Abstandsstreifens 29 ist mittels einer ersten Naht 31 mit dem Ende des Obermaterialschicht-Endbereichs 23 vernäht. Eine zweite Seite des Abstandsstreifens 29 ist mittels einer zweiten Naht 33 mit dem unteren Ende des Funktionsschicht-Endbereichs 25 vernäht.
Der Funktionsschicht-Endbereich 25 zusammen mit dem Abstandsstreifen 29 und der Obermaterialschicht-Endbereich 23 sind durch Zwickkleber 35 an die Brandsohle 19 gezwickt.
Eine Dichtung 37, die in dem fertigen Schuh für Wasserdichtigkeit sorgt, ist über die Fläche aufgebracht, die von dem Obermaterialschicht-Endbereich 23 des Schuhs begrenzt ist. Der Dichtungskleber wird geschmolzen, beispielsweise durch Erwärmung oder Infrarot-Aktivierung, so dass der Dichtungskleber den Abstandsstreifen 29 durchdringt und in den Bereich des Überstands 27 eindringt und eine wasserdichte Abdichtung mit dem Funktionsschicht-Endbereich 25 bildet. Vorzugsweise dringt der Dichtungskleber auch in einem gewissen Ausmaß in den Bereich zwischen dem Funktionsschicht-Endbereich 25 und dem Obermaterialschicht-Endbereich 23 ein, um zusätzlich diese Schichten miteinander zu verbinden. Bei dem abschließenden Schritt wird Laufsohlenkleber 39 auf die Laufsohle 21 und/oder die Dichtung 37 aufgebracht. Nach dem Trocknen werden die Kleber während des Sohlenbefestigungsvorgangs mittels Infrarotblitzen aktiviert und verbunden. Die Dichtung 37 ist vorzugsweise derart dimensioniert und in einem derartigen Umfang und in einer derartigen Weise aufgebracht, dass sie auch die Schnittkante der Funktionsschicht 15 an dem Ende des Funktionsschicht-Endbereichs 25 abdichtet. Der an den Funktionsschicht-Endbereich 25 angrenzende Bereich der Brandsohle 19 ist dann vorzugsweise ebenfalls abgedichtet.
Wasser oder andere Flüssigkeit, die entlang des wasserleitenden oder flüssigkeitsleitenden Obermaterials 13 zu dem unteren Ende des Obermaterialschicht-Endbereichs 23 vorgedrungen ist, kann aufgrund dieser Abdichtung mittels der Dichtung 37 die Innenseite der Funktionsschicht 15 und somit das innere Futter 17 (siehe 3) nicht erreichen.
Der Laufsohlenkleber 39, bei dem es sich um einen normalen Laufsohlenkleber in Form eines wässrigen oder lösungsmittelhaltigen Klebers, z.B. Helmitin C2426 oder Upaco 2441, oder um einen heißschmelzenden Kleber handeln kann, wird vorzugsweise auf die gesamte Innenseite der Laufsohle 21 aufgebracht oder nicht derart flächig aufgebracht, wenn die Laufsohle atmungsaktiv ist. Der Laufsohlenkleber 39 wird auch auf die Außenseite des Obermaterials 13 aufgebracht, die möglicherweise mit der Laufsohle 21 in Berührung kommt.
Für eine bessere Darstellung und mehr Klarheit in 1 sind die Beabstandungen zwischen den einzelnen Komponenten des Schuhaufbaus größer dargestellt als sie es in Wirklichkeit sind. Auch ist die Darstellung nicht maßstabsge treu, so dass die dimensionsmäßigen Beziehungen der in den Zeichnungen dargestellten Elemente nicht notwendigerweise denjenigen entsprechen müssen, wie man sie bei echten Produkten vorfindet. Das gleiche gilt für alle weitere Ausführungsformen, die in den Zeichnungen dargestellt sind.
2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Schuhs, das mit dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel im Großen und Ganzen übereinstimmt, jedoch von dem ersten Ausführungsbeispiel dahingehend abweicht, dass sich bei dem zweiten Ausführungsbeispiel nur der Funktionsschicht-Endbereich 25 horizontal erstreckt, während der Obermaterialschicht-Endbereich 23 bei dem zweiten Ausführungsbeispiel vertikal endet, d.h. senkrecht zu der Trägerfläche der Laufsohle 21. Der Überstand 27 des Funktionsschicht-Endbereichs 25 und im Wesentlichen auch der Abstandsstreifen 29 verlaufen horizontal. 2 zeigt ferner eine schalenartige, vorgefertigte Laufsohle 21, die aus beliebigen Materialien gebildet sein kann, wie z.B. Gummi, Leder, Kunststoff oder irgend welchen Kombinationen. Die Laufsohle 21 weist einen Schalenrand 22 auf, der vertikal wegsteht, d.h. parallel zu dem Obermaterial 13. Die Innenseite des Schalenrands 22 ist ebenfalls mit Laufsohlenkleber 39 versehen, um eine Verbindung zu der Außenseite des Obermaterialschicht-Endbereichs 23 herzustellen. Im Übrigen besteht Übereinstimmung mit dem ersten Ausführungsbeispiel, so dass hinsichtlich weiterer Gesichtspunkte des zweiten Ausführungsbeispiels auf die Ausführungen verwiesen wird, die vorstehend in Verbindung mit dem ersten Ausführungsbeispiel gemacht wurden.
Die 1 und 2 zeigen einen Herstellungszustand des Schuhs des ersten und des zweiten Ausführungsbeispiels vor dem Pressen der Laufsohle 21 in Richtung auf die Brandsohle 19, um diese mit der Brandsohle 19 zu verkleben.
3 ist ähnlich dem ersten Ausführungsbeispiel, jedoch ohne die Dichtung und die Laufsohle. Insbesondere zeigt diese Fig. einen Leisten 41, über dem der Schaft 11 angeordnet ist. Der Funktionsschicht-Endbereich 25 ist bereits auf die Brandsohle 19 gezwickt.
4 ist der 3 etwas ähnlich, wobei die Dichtung 37 und die Laufsohle 21 bereits an der Unterseite der Brandsohle 19 sowie des Abstandsstreifens 29 und des Obermaterialschicht-Endbereichs 23 angebracht sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel erstreckt sich die Dichtung 37 im Wesentlichen über die gesamte Breite der Brandsohle 19 bzw. der Laufsohle 21. Der zentrale Bereich zwischen der Brandsohle 19 und der Dichtung 37 ist bei diesem Ausführungsbeispiel mit einem Füllmaterial 43 gefüllt, um eine planare Unterseite für die Anbringung der Dichtung 37 und der Laufsohle 21 zu schaffen. Das Füllmaterial 43 ist an der Brandsohle 19 mit einem beliebigen normalen Kleber angebracht. Anstatt der Anordnung von Füllmaterial 43 zwischen der Brandsohle 19 und der Dichtung (oder Laufsohle) kann der betreffende Bereich der Brandsohle 19 auch eine größere Dicke aufweisen. Bei dem Füllmaterial kann es sich um ein Fleecematerial, wie PES-Fleece, Sohlenmaterial oder einen beliebigen anderen Materialtyp handeln. Auch sind Luftkammern 45 in der Laufsohle dieses Ausführungsbeispiels vorhanden. Alternativ kann die Dichtung 37 an der Brandsohle 19 auch im Wesentlichen ohne jegliches Füllmaterial dazwischen angebracht sein.
In 4 ist die Wasserdichtigkeitsfunktion des erfindungsgemäßen Schuhs veranschaulicht. Wasser dringt in das nicht-wasserdichte Obermaterial 13 des Schuhs ein. Die wasserdichte Funktionsschicht 15 hindert das Wasser an einem Vordringen auf die Innenseite des Schuhs. Stattdessen fließt das Wasser entlang des Obermaterials 13 ab, wie dies durch den Pfeil 80 dargestellt ist, bis es die Naht 31 erreicht. Bei dem Schuh der 4 ist die Dichtung 37 im Wesentlichen über die gesamte Breite der Brandsohle 19 aufgebracht. Somit hat das Dichtungsmaterial im Wesentlichen den gesamten Abstandsstreifen 29 durchsetzt und steht in Berührung mit der Funktionsschicht 15. Somit ist eine Dichtungszone gebildet, die sich im Wesentlichen entlang des gesamten Umfangs des Endes des Obermaterialschicht-Endbereichs 23 erstreckt. Diese Dichtungszone stoppt jegliches Wasser und hindert dieses an einem Fließen um die Funktionsschicht 15 herum zu dem inneren Futter 17. In entsprechender Weise blockiert die Dichtungszone in effektiver Weise das Wasser und hindert dieses an einem Eindringen in das Innere des Schuhs.
5 zeigt in einer Perspektivansicht einen ganzen Schuh, wobei ein Teil weggeschnitten ist, um die Seite des Schuhs zu veranschaulichen, an der sich die Schnittdarstellung gemäß 4 befindet.

Claims

Schuhwerk mit einem Schaft (11), einer Brandsohle (19) und einer Laufsohle (21), wobei: der Schaft (11) eine Obermaterialschicht (13) mit einer Außenseite und einer Innenseite sowie eine wasserdichte Funktionsschicht (15) aufweist, die zumindest an einen Teil der Innenseite der Obermaterialschicht angrenzt, sowie einen sohlenseitigen Schaftendbereich aufweist, der einen Obermaterialschicht-Endbereich (23) und einen Funktionsschicht-Endbereich (25) umfasst, wobei der Funktionsschicht-Endbereich (25) einen Überstand (27) aufweist, der sich über den Obermaterialschicht-Endbereich (23) hinaus erstreckt; dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstandsstreifen (29) auf der einen Seite mit dem Obermaterialschicht-Endbereich (23) verbunden ist und auf der anderen Seite mit dem Ende des Funktionsschicht-Endüberstandes (27) verbunden ist, so dass er an den Überstand (27) angrenzt; wobei sich der Funktionsschicht-Endbereich (25) und der Abstandsstreifen (29) auf der Unterseite der Brandsohle (19) befinden und der Funktionsschicht-Endbereich (25) an der Unterseite der Brandsohle (19) mittels Zwickkleber (35) angebracht ist; dass eine Dichtung (37) an der Unterseite von mindestens einem Teil des Abstandsstreifens (29) in einer derartigen Weise angeklebt ist, dass sich eine wasserdichte Dichtungszone an der Funktionsschicht zumindest in einem Teil des Abstandsstreifens ergibt; und dass die Laufsohle (21) die Unterseite der Dichtung (37) überlappt.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei sich die Dichtung (37) über die gesamte Breite der Brandsohle (19) erstreckt und eine wasserdichte Zone über die gesamte Breite der Brandsohle (19) schafft.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei die Dichtung (37) den Abstandsstreifen (29), jedoch nicht die gesamte Breite der Brandsohle (19) überdeckt.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei die Laufsohle (21) aus einem nicht wasserdichten Material besteht und zumindest auf einem Teil ihrer der Unterseite der Brandsohle (19) zugewandten Fläche mit einer Funktionsschicht bedeckt ist.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei die Brandsohle (19) aus einem nicht wasserdichten Material besteht und zumindest auf einem Teil ihrer der Unterseite der Laufsohle (21) zugewandten Fläche mit einer Funktionsschicht bedeckt ist.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei der Abstandsstreifen (29) mit dem Obermaterialschicht-Endbereich (23) und mit dem Funktionsschicht-Endbereich (25) vernäht ist.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei die Funktionsschicht (15) wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist.
Schuhwerk nach Anspruch 5, wobei die Funktionsschicht expandiertes poröses Polytetrafluorethylen aufweist.
Schuhwerk nach Anspruch 1, wobei der Abstandsstreifen (29) aus einem Netz monofiler Faser gebildet ist.
Verfahren zum Herstellen von Schuhwerk, mit folgenden Schritten: Schaffen von Schuhwerk, das einen Schaft (11) und eine Brandsohle (19) aufweist; wobei der Schaft (11) gebildet wird aus einer Obermaterialschicht (13) mit einer Außenseite und einer Innenseite und aus einer wasserdichten Funktionsschicht (15), die zumindest an einen Teil der Innenseite der Obermaterialschicht angrenzt, sowie einen sohlenseitigen Schaftendbereich aufweist, der aus einem Obermaterialschicht-Endbereich (23) und einem Funktionsschicht-Endbereich (35) gebildet wird, wobei der Funktionsschicht-Endbereich (25) einen Überstand (27) aufweist, der sich über den Obermaterialschicht-Endbereich (23) hinaus erstreckt, Anbringen eines Abstandsstreifens (29) an dem Obermaterialschicht-Endbereich (23) und an dem Ende des Überstandes (27) an der Funktionsschicht (15), Zwicken des Funktionsschicht-Endbereichs (25) zusammen mit dem Abstandsstreifen (29) an die Brandsohle (19) mittels eines Zwickklebers (35), Anbringen einer Dichtung (37) an der Unterseite zumindest eines Teils des Abstandsstreifens (29) in einer derartigen Weise, dass sich eine wasserdichte Dichtungszone an der Funktionsschicht zumindest in einem Teil der Abstandsstreifenfläche ergibt, und Anbringen einer die Dichtung (37) überlappenden Laufsohle (21).
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Anbringens des Abstandsstreifens (29) an dem Obermaterialschicht-Endbereich (23) und an dem Ende des Überstandes (27) der Funktionsschicht (15) das Vernähen des Abstandsstreifens (29) mit dem Obermaterialschicht-Endbereich (23) und mit dem Ende des Überstandes (27) der Funktionsschicht (15) beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Schritt des Anbringens der Dichtung (37) an der Unterseite von zumindest einem Teil des Abstandsstreifens (27) die Aktivierung von Dichtungsmaterial und die Verwendung von solchem aktivierten Dichtungsmaterial als Kleber beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei der Schritt der Anbringung der Dichtung (37) an der Unterseite von zumindest einem Teil des Abstandsstreifens (27) das Andrücken der Dichtung (37) in Richtung auf die Brandsohle (19) beinhaltet.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei das Andrücken derart ausgeführt wird, dass Dichtungsmaterial durch den Abstandsstreifen (29) hindurch mit dem Überstand (27) der Funktionsschicht (15) in Berührung gebracht wird.