WO2000044252A1 - Schuhwerk mit abgedichteter funktionsschicht und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Schuhwerk mit abgedichteter funktionsschicht und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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WO2000044252A1
WO2000044252A1 PCT/EP2000/000641 EP0000641W WO0044252A1 WO 2000044252 A1 WO2000044252 A1 WO 2000044252A1 EP 0000641 W EP0000641 W EP 0000641W WO 0044252 A1 WO0044252 A1 WO 0044252A1
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WO
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outsole
functional layer
end region
area
melt adhesive
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PCT/EP2000/000641
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English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Xaver Haimerl
Original Assignee
W.L. Gore & Associates Gmbh
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B9/00—Footwear characterised by the assembling of the individual parts
    • A43B9/12—Stuck or cemented footwear
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B9/00—Footwear characterised by the assembling of the individual parts
    • A43B9/16—Footwear with soles moulded on to uppers or welded on to uppers without adhesive

Definitions

  • the invention relates to footwear with a shaft which is at least partially provided with a waterproof functional layer, which is preferably permeable to water vapor, and with a glued-on outsole.
  • the invention also relates to a method for
  • Functional layer is waterproof and water vapor permeable. Such an upper remains breathable despite being waterproof. Special efforts are required to ensure permanent watertightness in the area between the sole end of the shaft and the sole structure.
  • Procedures are the lasting spots between the insole and Upper part.
  • folds of the gusseted shaft material occur in the gusset.
  • the gusset glue is a weak point in particular because it either does not seal the entire transition area between the upper and insole, especially in the area of the gussets, or it can become brittle and therefore water-permeable due to bending stresses when using the shoe.
  • sealing adhesive which can be silicone or polyurethane.
  • sealing adhesive which can be silicone or polyurethane.
  • the insole is provided with a waterproof insole layer. There may be cases in which the separate additional step of gluing the insole circumference to the functional layer and the use of a waterproof insole are not desired.
  • Edge of the shaft area to be pinched is embedded in a waterproof material before the lasting process, which can be polyurethane (PU).
  • PU polyurethane
  • footwear is made available that can be made permanently waterproof with little mechanical effort and with few process steps.
  • this sealed footwear relates to a shaft and with a sole structure comprising an outsole, the shaft being constructed with an upper material and with a waterproof functional layer which at least partially lines the upper material on the inside thereof, and a sole-side shaft end area with an upper material end area and has a functional layer end region that Functional layer end region has a region in need of sealing, and the outsole is glued to the shaft end region by means of an outsole adhesive located thereon, the outsole adhesive being at least in an area opposite the region of the functional layer end region in need of sealing
  • Outsole portion is formed with a reactive hot melt adhesive, which leads to water resistance in the fully reacted state.
  • this relates to a method for the production of footwear with the following method steps: a shaft is constructed with an upper material and with a waterproof functional layer which at least partially lines the inside of the upper material and is provided with a sole end region on the sole; the upper material is provided with an upper end area on the sole side and the functional layer is provided with an end area of the functional layer on the sole side, an area in need of sealing being formed at the end of the functional layer area; outsole adhesive is applied to an outsole and the outsole is glued to the shaft end area, a reactive hot-melt adhesive being applied as the outsole adhesive at least in a partial outsole area, which, after the outsole has been glued on, seals the area, which leads to waterproofness in the fully reacted state .
  • this relates to an outsole that can be glued to a shaft of a footwear, the upper side of the sole of which is not yet to be glued to the shaft Reactive reactive hot melt adhesive is provided, which leads to watertightness in the fully reacted state.
  • Footwear according to the invention is provided with a shaft and with a sole structure having an outsole, the shaft having an outer material and having a waterproof, at least partially lining the upper material on the inside thereof
  • Functional layer is constructed and has a sole end region on the sole side with an upper material end region and a functional layer end region.
  • the functional layer end area has an area that is in particular in need of waterproofing, from which water or another liquid, which has in particular penetrated to this area of the functional layer via the upper material and / or via a seam, could get into the shoe interior.
  • protective waterproofness of the sole structure is achieved according to the invention by applying a reactive hot-melt adhesive as an outsole adhesive, which leads to waterproofness in the fully reacted state, at least in an outsole partial area which is closed in the circumferential direction of the sole and which, when the outsole is glued on, faces the area of the functional layer which is to be sealed.
  • Reactive hotmelt adhesive which is used to seal the functional layer end area, is applied to the upper side of the outsole facing the shaft end area before it is pressed onto the shaft end area and is thus glued on.
  • Areas in need of sealing in the footwear according to the invention are, for example, a protrusion of a functional layer end area over an upper material end area in its sole-side shaft end area, a functional layer end area or a functional layer end edge in the area of a functional layer end edge in the area of a functional layer end area.
  • solder adhesive is usually a solvent-based adhesive or a hot-melt adhesive, both based on polyurethane, for example.
  • Solvent adhesive is an adhesive that has been made adhesive by the addition of evaporable solvent and hardens due to the evaporation of the solvent.
  • Hot glue is an adhesive, also called thermoplastic adhesive, which is brought into an adhesive state by heating and hardens by cooling. Such adhesive can be brought repeatedly into the adhesive state by heating again.
  • the entire outsole is provided with reactive hot-melt adhesive over the entire surface, which has both an adhesive function for gluing the outsole to the shaft end area and also seals the functional layer end area, all process steps that are conventionally used for shoes without a waterproof sole structure are sufficient become. All that has to be done in order to achieve a waterproof sole structure is not to apply or not only conventional outsole adhesive to the outsole, but reactive hot melt adhesive. The waterproofness of the sole structure of waterproof footwear is thus achieved in an extremely simple manner and with extremely simple process steps.
  • the method according to the invention is equally suitable for shoes with an insole as for shoes without an insole.
  • the end area of the upper can be fixed in a conventional manner either by lasting gluing or by sewing to the insole, for example by means of a Strobel seam.
  • the definition of the shaft end area can be achieved in a known manner by means of a cord pull (also known as string loading in specialist circles).
  • the functional layer end area is provided with a protrusion over the upper material end area.
  • reactive hot melt adhesive is applied to the outsole at least in the area which, after the outsole has been glued on, is opposite the overhang of the functional layer end area or at least a partial area of this overhang.
  • the invention can also be used if the functional layer end region does not protrude beyond the upper material end region, but rather terminate both at the same cutting line. This is particularly the case if a multilayer laminate is used for the shaft, which contains both the upper material and the functional layer. In this case too, the end of the functional layer can be sealed by applying reactive hot-melt adhesive to the outsole.
  • reactive hot-melt adhesive is applied at least to that area of the outsole which, after it has been stuck to the The shaft lies opposite the shaft end area.
  • the reactive hot-melt adhesive penetrates the upper material and leads to a sealing bond of the functional layer of the multilayer laminate.
  • Reactive hot melt adhesive is not penetrable, reactive hot melt adhesive is applied to the outsole in such a range and in such an amount and the outer sole is pressed against the shaft in such a way that reactive hot melt adhesive at least the cut edge of the multilayer laminate and thus also the cut edge of the Functional layer seals.
  • the procedure is preferably such that when the outsole is pressed on, reactive hot-melt adhesive reaches the back of the multilayer laminate, which is remote from the outsole, and thus the functional layer.
  • at Shoes with lasting glue can be promoted by leaving an edge area of the shaft end area adjacent to the cut edge free of lasting glue, so that in this edge area the shaft end area is still loose when the outsole is pressed against the shaft with the reactive hot-melt adhesive applied to it .
  • a foaming reactive hot-melt adhesive can be applied to the outsole at least at those points at which the reactive hot-melt adhesive should develop a larger volume in order to fill voids. Foaming can be achieved by swirling the reactive hotmelt adhesive with a gas during application, which can preferably be a mixture of nitrogen and air.
  • Functional layer end region has a protrusion over the upper material end region, the protrusion can either remain free before gluing the outsole or can be bridged by means of a mesh tape, one side of which is attached to the upper material end region and the other side to the edge of the
  • the upper material end area can be tacked to the functional layer before the outsole is glued on, for example by a Fixing glue to facilitate the process of gluing the outsole.
  • the outsole can be plate-shaped or shell-shaped.
  • a plate-shaped outsole can be used when the
  • End of the shaft is wrapped around the last so that it extends essentially parallel to the tread of the outsole.
  • An outsole with a raised rim edge on its circumferential edge is recommended if the shaft end area does not extend parallel but perpendicular to the tread of the outsole.
  • reactive hot-melt adhesive as an outsole adhesive or as part of the outsole adhesive, which not only causes the outsole to stick but also leads to water resistance, prevents water from flowing over water-conducting
  • reactive hotmelt adhesive both as lasting adhesive and as outsole adhesive.
  • Such reactive hot melt adhesive is first used as a lasting adhesive before the lasting process applied and after the lasting process such reactive hot-melt adhesive is applied to the outsole as an outsole adhesive in order to thereby stick the outsole firmly.
  • the reactive hot-melt adhesive serving as lasting adhesive and the reactive hot-melt adhesive serving as outsole adhesive can be applied in such a way that they combine to form an adhesive coating which surrounds or encases the end region of both the upper material of the upper and the upper functional layer in a waterproof manner. This leads to a particularly high seal.
  • Whether a shoe is waterproof can e.g. be checked with a centrifuge assembly of the type described in US-A-5,329,807.
  • Outsole adhesive is used at least partially reactive hot melt adhesive and this is applied to the outsole. That means that in the manufacturing method according to the invention, neither an injection mold nor an additional machine for the introduction of sealing material, nor an additional sealing glue between the insole circumference edge and the functional layer, nor a process step in which the free end of the lasting fold is enclosed by means of a sealing material must before the lasting process can take place.
  • the method according to the invention therefore leads to low production costs for waterproof shoes, which have not been achieved with the known methods.
  • the production of shoes according to the invention is particularly simple and economical when using reactive hot-melt adhesive which can be activated thermally and by means of moisture, e.g. Water vapor, can be brought to the curing reaction.
  • reactive hot-melt adhesive which can be activated thermally and by means of moisture, e.g. Water vapor, can be brought to the curing reaction.
  • Hot melt adhesive is used if its increased volume is to be used, which makes it particularly suitable for filling cavities and penetrating into cracks or niches and thereby achieving particularly reliable watertightness.
  • thermoplastic components can be added to the reactive hot-melt adhesive that have a sufficiently short setting time and first of all assume an adhesive function until the reactive hot-melt adhesive is cured to the extent that it has sufficient adhesive power.
  • Thermoplastics are materials that become sticky when heated and then solidify again after cooling.
  • Thermoplastics are understood to be non-reactive polymers that can be added to reactive hot melt adhesives.
  • Reactive hot-melt adhesives are adhesives that, before they are activated, consist of relatively short molecular chains with an average molecular weight in the range from about 3000 to about 5000 g / mol, are non-adhesive and, if necessary after thermal activation, are brought into a reaction state in which the Crosslink relatively short molecular chains to long molecular chains and harden them in a humid atmosphere. They are adhesive in the reaction or curing period. After curing, they cannot be reactivated. The reaction leads to a three-dimensional cross-linking of the molecular chains, what is to be activated, consist of relatively short molecular chains with an average molecular weight in the range from about 3000 to about 5000 g / mol, are non-adhesive and, if necessary after thermal activation, are brought into a reaction state in which the Crosslink relatively short molecular chains to long
  • Crosslinking leads to a particularly strong protection against the penetration of water into the adhesive.
  • Suitable for the purpose according to the invention are e.g. Polyurethane reactive hot melt adhesives, resins, aromatic hydrocarbon resins, aliphatic hydrocarbon resins and condensation resins, e.g. in the form of epoxy resin (EP).
  • EP epoxy resin
  • PU reactive hot melt adhesives Polyurethane reactive hot melt adhesives, hereinafter referred to as PU reactive hot melt adhesives, are particularly preferred.
  • Suitable thermoplastics that can be added to the PU reactive hot melt adhesive are, for example, thermoplastic polyesters and thermoplastic polyurethanes.
  • the curing reaction of the PU reactive hot-melt adhesive which causes the curing is usually brought about by moisture, for which air humidity is sufficient.
  • Both types of PU reactive hot melt adhesives are usually in the form of rigid blocks in the unreacted state.
  • the hot melt adhesive When applied to the areas to be glued, the hot melt adhesive is heated in order to melt it and thus make it spreadable or coatable. If unblocked hot melt adhesive is used, such heating must take place in the absence of atmospheric moisture.
  • Hot melt adhesive is not necessary, but care must be taken to ensure that the heating temperature remains below the unblocking activation temperature.
  • Used hot melt adhesive that is built up with blocked or blocked isocyanate In order to overcome the isocyanate blocking and thus to activate the reactive hot-melt adhesive built up with the blocked isocyanate, a thermal activation must be carried out become. Activation temperatures for such PU reactive hot melt adhesives are approximately in the range from 70 ° C. to 170 ° C.
  • unblocked PU reactive hot melt adhesive is used.
  • the crosslinking reaction can be accelerated by the application of heat.
  • a PU reactive hot-melt adhesive is used, as is known under the name IPATHERM S 14/242 from H.P. Fountain pen in Wells,
  • a PU reactive hot-melt adhesive is used, which is sold under the name Macroplast QR 6202 by Henkel KGaA, D-40191 Düsseldorf,
  • a reactive hot-melt adhesive is used, which is available under the name Purmelt QR 6202 from the aforementioned company Henkel KGaA and has high heat resistance, high cold flexibility and high water resistance.
  • This reactive hot melt adhesive is a moisture-curing hot melt adhesive based on polyurethane prepolymers with isocyanate groups (diphenylmethane-4,4'-diisocyanate) with a (measured with the Ring & Kugel method)
  • this one Reactive hot melt adhesive has a flash point of more than 220 ° C, a vapor pressure of less than 0.03 mbar at 20 ° C and a relative density of 1.2 g / cm 3 at 20 ° C.
  • Reactive hot melt adhesive used, which is available under the name Purmelt QR 7110 from DORUS Klebetechnik GmbH & Co.KG, D-73438 Bopfingen, Germany.
  • This reactive hot melt adhesive is a moisture-curing hot melt adhesive based on polyurethane prepolymers with isocyanate groups
  • a shaft functional layer is particularly preferred which is not only impermeable to water but also permeable to water vapor. This enables the production of waterproof shoes that remain breathable despite being waterproof.
  • a functional layer is regarded as "watertight", possibly including seams provided on the functional layer, if it guarantees a water inlet pressure of at least 0.13 bar.
  • the functional layer material preferably ensures one
  • a functional layer is considered to be "water vapor permeable” if it has a water vapor permeability number Ret of less than 150 m 2 -Pa-W " '.
  • the water vapor permeability is tested according to the Hohenstein skin model. This test method is described in DIN EN 31092 (02/94 ) or ISO 11092 (19/33).
  • the water resistance of a shoe or boot can be tested with the aforementioned centrifuge method according to US-A-5 329 807.
  • a centrifuge arrangement described there has four pivoting holding baskets for holding footwear. It can be used to test two or four shoes or boots at the same time.
  • centrifugal forces which are generated by rapid centrifugation of the footwear are used to find water-leaky points in the footwear. Before centrifuging, water is poured into the interior of the footwear. On the
  • Absorbent material such as blotting paper or a paper towel is arranged on the outside of the footwear.
  • the centrifugal forces exert a pressure on the water filled in the footwear, which causes water to reach the absorbent material when the footwear is leaking.
  • the pressure which the water exerts during centrifugation depends on the effective shoe surface (sole inner surface), which depends on the shoe size, on the mass m of the amount of water filled into the footwear, on the effective centrifuge radius r and on the centrifuge speed U.
  • test pressure can be achieved with a correspondingly modified water mass on the shoe surface.
  • Suitable materials for the waterproof, water vapor-permeable functional layer are in particular polyurethane, polypropylene and
  • Polyesters including polyether esters and their laminates, as described in US-A-4,725,418 and US-A-4,493,870.
  • stretched microporous polytetrafluoroethylene (ePTFE) as described, for example, in the documents US Pat. No. 3,953,566 and US Pat. No. 4,187,390, is particularly preferred and stretched
  • Polytetrafluoroethylene which is provided with hydrophilic impregnating agents and / or hydrophilic layers; see for example the
  • Functional layer is understood to mean a functional layer whose average pore size is between approximately 0.2 ⁇ m and approximately 0.3 ⁇ m. Pore size can be measured using the Coulter Porometer (trade name) manufactured by Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA.
  • the Coulter Porometer is a measuring device that provides an automatic measurement of the pore size distributions in porous media, using the liquid displacement method (in A S T M - S t a n d a r d E 1 2 9 8 - 8 9 b e s c h r i e b e e).
  • the Coulter Porometer determines the pore size distribution of a sample by increasing the air pressure directed at the sample and by measuring the resulting flow.
  • This pore size distribution is a measure of the degree of uniformity of the pores in the sample (i.e. a narrow pore size distribution means that there is a small difference between the smallest pore size and the largest pore size).
  • the Coulter Porometer also calculates the pore size for the mean flow. By definition, half of the flow through the porous sample takes place through pores whose pore size is above or below this pore size for medium flow.
  • the reactive hot melt adhesive can enter the pores during the adhesive process
  • Penetrate functional layer which leads to a mechanical anchoring of the reactive hot melt adhesive in this functional layer.
  • the functional layer consisting of ePTFE can be on the side with which it comes into contact with the reactive hot-melt adhesive during the adhesive process comes with a thin layer of polyurethane.
  • a waterproof outsole and / or a waterproof insole can be used.
  • waterproofness can also be ensured in the sole area by providing the water-permeable areas of the insole and / or outsole with a waterproof, water-vapor-permeable sole functional layer, or by applying reactive hot-melt adhesive to the entire outsole, which after waterproofing results in waterproofness leads and thus makes the entire outsole waterproof.
  • a shoe according to the invention can be constructed with an upper material shaft and with a shaft functional layer which lines the upper material shaft on the inside thereof, the latter preferably being part of a laminate which has the functional layer and at least one lining layer pointing towards the inside of the shoe.
  • the laminate can also have more than two layers, it being possible for there to be a textile backing on the side of the functional layer which is remote from the lining layer.
  • a lasting wedge can be formed both for the upper material shaft and for the functional layer shaft. The sticking of both can Splicing folds can be accomplished in a single splicing operation or in two separate splicing operations.
  • a multilayer laminate is used, which is both an upper material and a
  • Functional layer contains. A shaft constructed with this then only needs to be lined on the inside with a simple lining material.
  • Sole structure with an insole a mesh band being arranged between the insole and the shaft end area, of which a first side edge is connected to the insole and a second side edge is connected to both the end layer and the functional layer end area.
  • the outsole can be at least partially provided with reactive hot-melt adhesive in order to seal a functional layer in the sole area against water.
  • the outsole adhesive is formed by a reactive hot-melt adhesive at least in a partial region of the outsole that is closed in the circumferential direction of the sole and is opposite the mesh tape.
  • footwear of this type is an independent invention, regardless of whether it is provided with reactive hot-melt adhesive
  • Outsole is used or not. If an outsole that is not provided with reactive hot-melt adhesive is used for this shoe construction, the end of the functional layer can be sealed in a different way.
  • One possibility is to spray-on an outsole, the outsole material which is liquid when molded on penetrating the mesh band and penetrating to the inside of the functional layer end region and sealing the functional layer there. If the mesh tape is sewn to the shaft end area, this can also be used to remove the
  • Seam penetrating the functional layer end area can be sealed using outsole material.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a shoe according to the invention with lasting adhesive.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of a shoe according to the invention with lasting adhesive
  • Fig. 3 shows a third embodiment of a shoe according to the invention with lasting adhesive
  • FIG. 4 shows a first embodiment of a shoe according to the invention with a Strobel seam between the functional layer and the insole;
  • FIG. 5 shows a second embodiment of a shoe according to the invention with a Strobel seam between the functional layer and the insole;
  • FIG. 6 shows a third embodiment of a shoe according to the invention with a Strobel seam between the functional layer and the insole;
  • FIG. 7 shows a fourth embodiment of a shoe according to the invention with a Strobel seam between the functional layer and the insole;
  • FIG. 8 shows a first embodiment of a shoe according to the invention with a drawstring
  • 9 shows a plan view from below of a shoe according to the invention, which has a structure according to FIG. 8 in the front region, before the application of an outsole;
  • FIG. 10 shows a second embodiment of a shoe according to the invention with a drawstring
  • FIG. 11 shows a top view of an embodiment of a shoe according to the invention with different technology in the front area and in the rear area, specifically in a top view before the application of an outsole;
  • FIG. 12 shows a section through the forefoot region of the shoe shown in FIG. 11, namely along the section line A-A in FIG. 11;
  • FIG. 13 shows a section through the rear foot region of the shoe shown in FIG. 11, specifically along the section line B-B in FIG.
  • FIG. 14 shows an oblique section through the shoe shown in FIG. 11, specifically along the section line C-C in FIG. 11;
  • Fig. 15 shows a first embodiment of a shoe according to the invention with a laminate that has both an upper and a
  • Functional layer contains; 16 shows a second embodiment of a shoe according to the invention with a laminate which contains both an upper material and a functional layer;
  • FIG. 17 shows a third embodiment of a shoe according to the invention with a laminate which contains both an upper material and a functional layer;
  • Fig. 18 is a bottom plan view of the shoe shown in Fig. 17 before applying an outsole;
  • FIG. 19 shows a fourth embodiment of a shoe according to the invention with a laminate having an upper material and a functional layer, the laminate being connected to an insole by means of a Strobel seam.
  • FIG. 20 shows a first embodiment of a shoe according to the invention with a mesh belt arranged between the insole and the functional layer;
  • FIG. 21 shows a second embodiment of a shoe according to the invention with a mesh belt arranged between the insole and the functional layer;
  • shoes are considered on the one hand, in which the upper material and the functional layer belong to separate material layers, whereby a sole-side functional layer end area has a protrusion compared to a sole-side upper material end area, and on the other hand shoes that are constructed with a laminate, which has both an upper material and a functional layer , and therefore have no such supernatant.
  • FIG. 1 shows a shoe S1 with a shaft 11, which is constructed with an upper 13 and a functional layer 15 lining the inside thereof.
  • This shoe has an insole 17 and an outsole 19.
  • the upper material 13 comprises an upper material end region 21.
  • the functional layer 15 has a functional layer end region 23 with a protrusion 24 projecting over the upper material end region 21 in the direction of the middle of the shoe.
  • the shoe S1 is a shoe with
  • Lasting glue that is to say the functional layer end region 23 is fastened to a peripheral region of the underside 27 of the insole by means of a lasting adhesive 25.
  • the insole underside 27 is provided with a zone 29 of increased thickness towards the middle of the sole.
  • the outsole 19 is a prefabricated outsole, for example made of rubber or plastic, on the outsole top 31 of which faces the insole 17, a reactive hot-melt adhesive 33 is applied over the entire surface, by means of which the outsole 19 on the underside 27 of the insole, the underside of the upper material end region 21 and the protrusion 24 is glued.
  • Reactive hotmelt adhesive leads to watertightness in the fully reacted state, so that the functional layer surface is glued watertight in the area of the protrusion 24 by means of the reactive hotmelt adhesive 33. Therefore, water which penetrates over the upper material 13 to the end of the upper material end region 21 facing the middle of the sole cannot crawl along the underside of the overhang 24, around its cutting edge and then to the upper side thereof. Since the functional layer 15 is generally part of a multi-layer laminate, which is provided on the inside facing the inside of the shoe with a generally very absorbent lining layer, water would creep along the upper material 13 without sealing the overhang 24 with the reactive hot melt adhesive 33 to the inner material Can penetrate the lining layer. The result would be that the interior of the shoe gets wet. This is by gluing the Protrusion 24 effectively prevented with the reactive hot melt adhesive 33.
  • the reactive hotmelt adhesive of the shoe S1 is preferably foamed reactive hotmelt adhesive 33a, which develops a larger volume than non-foamed reactive hotmelt adhesive during the reaction to hardened adhesive and thereby better fill the space between the outsole upper side 31 and the insole underside 27 can.
  • the foaming pressure generated during foaming also enables the reactive hot-melt adhesive to penetrate better into cracks and niches.
  • the shoe S2 shown in FIG. 2 has a similar structure to the shoe S1 shown in FIG. 1.
  • a first deviation is that a plate-shaped outsole 19 is used instead of a plate-shaped one. This has a shell edge 35 which runs around the circumference of the outsole and which encloses the lower part of the upper up to a height above the insole 17.
  • Another difference compared to the shoe S1 is that only that part of the reactive layer located in the area of the middle of the outsole Hot-melt adhesive 33 is designed as a foamed reactive hot-melt adhesive 33a, while non-foaming reactive hot-melt adhesive 33 is applied to the edge regions of the outsole top 31 and the inside of the shell edge 35. That is, in those areas where sealing of the functional layer is desired and
  • Insole underside 27 is not covered with material of the shaft end area, so that a kind of cavity is created there, the foamed reactive hot-melt adhesive 33a, which reaches a larger volume and creeps better due to the foaming pressure, is used, while in the other areas, in which the outsole upper side 31 and the Non-foaming reactive hot melt adhesive 33 is used on the inside of the shell edge 35 opposite relatively smooth and flat areas of the shaft, since there a volume increase of the reactive hot melt adhesive is not necessary and may not be desirable.
  • the insole 17 is not shown with a zone of increased thickness. Of course, this can be provided as in the case of the shoe S1 in FIG. 1.
  • the shoe S3 shown in FIG. 3 corresponds to the shoe S2 of FIG. 2 with the only exception that conventional solvent adhesive 38 is applied to the outsole 19 outside its central region 37 provided with reactive hot-melt adhesive 33 or 33a, such as he as a conventional shoe manufacturing process
  • Outsole adhesive is used. Since a sealing of the functional layer end area in the region of its protrusion 24 is sufficient, it is not necessary to seal it outside with the reactive hot-melt adhesive 33 or 33a provided central region 37 of the outsole 19 also apply reactive hot melt adhesive.
  • Fig. 4 shows an example of a shoe with a sewn insole.
  • the shoe S4 shown in FIG. 4 like the shoes S1 to S3, has a shaft 11 which is provided with an upper 13 and a functional layer 15 lining the upper 13 on the inside thereof.
  • the functional layer end region 23 has a protrusion 24 beyond the upper material end region 21.
  • the functional layer end region 23 is with the
  • Insole 17 is not connected via a lasting glue, but via a seam 39, preferably in the form of a Strobel seam.
  • the upper material end region 21 is fixed by means of a fixing adhesive 41 on the underside of the functional layer end region 23 facing the outsole 19.
  • the outsole 19 is provided over the entire surface with reactive hot-melt adhesive 33, which is preferably foamed reactive hot-melt adhesive. After pressing the outsole 19 onto the lower shaft end and the insole 17, the reactive hot-melt adhesive 33 on the one hand fixes the outsole 19 to the shaft 11 and the insole 17 and on the other hand seals the
  • Functional layer end area 23 in the area of its overhang 24. Also in this case, water that creeps along the upper material 13 can only penetrate to the cut end of the upper material end area 21, but not to the seam 39, and therefore not to the inside of the functional layer 15 and the lining usually provided there.
  • FIGS. 5-7 show shoe structures in which the upper end region of the upper material end region 21 and the Functional layer end region 23 extending parallel to the tread of the outsole 19 and parallel to the insole 17 provided there are now shown in connection with the shoes S5 to S7 shown in FIGS. 5-7, embodiments of shoes in which the upper material end region 21 and the Functional layer end region 23 having shaft end region extends perpendicular to the outsole surface and perpendicular to the insole.
  • a shell-shaped outsole is recommended for this type of shoe, which protrudes above the lower end of the upper material end area.
  • the shoes S5 to S7 are embodiments with a sewing process and a functional range of the end of the layer.
  • the seam 39 connecting the functional layer end region 23 to the insole 17 is again preferably a Strobel seam.
  • the entire outsole surface 31 and the entire inside of the shell edge 35 are made with reactive hot-melt adhesive
  • the shoe S6 shown in FIG. 6 corresponds to the shoe S5 shown in FIG. 5 with the exception that the upper material end region 21 is fixed to the outside of the functional layer end region 23 by means of fixing adhesive 41. This makes it easier to glue the shell-shaped outsole 19, because the upper material end region 21 has been fixed by the previous fixing by means of the fixing adhesive 41 when moving the outsole 19 to the insole 17 can not slip.
  • the shoe S7 shown in Fig. 7 corresponds to the shoe S6 shown in Fig. S6 with the exception that here the fixation of the
  • Upper material end region 21 at functional layer end region 23 is not effected by means of fixing adhesive 41 but by means of a mesh tape 43 which is permeable to reactive hot-melt adhesive 33, which is still liquid in the unreacted state.
  • An upper end of the net band is fastened to the upper material end region 21 by means of a seam 45, while a lower side of the net band 43 is fastened to the insole 17 as well as to the lower end of the functional layer end region 23 via the Strobel seam 39.
  • the net band 43 can be made of plastic, for example made of fibers
  • a net band 43 made of monofilament fibers is preferred.
  • the shoes S8 and S9 shown in FIGS. 8-10 are insole-free over at least part of their shoe length, the shaft end area being held in place by means of at least one cord to keep it in an orientation essentially parallel to the tread of the outsole.
  • the outsole 19 is plate-shaped and is provided with reactive hot-melt adhesive 33, preferably in the form of foamed reactive hot-melt adhesive 33a, over its entire upper sole 31.
  • the shoe structure shown in Fig. 8 is insole-free. Therefore, after the shaft 11 has been tied up, the functional layer end region 23 on the one hand and the upper material end region 21 on the other hand are each held in alignment with the outsole 19 with a cord 45 or 47. For this purpose, each of the two lines has one
  • the cord tunnels 49 are at the end of the functional layer end region 23 or. attached to the end of the upper end portion 21, preferably by sewing.
  • FIG. 9 shows a top view of the underside of the upper of FIG. 8, that is to say without an outsole 19.
  • the shoe shown in FIG. 9 has the structure shown in FIG. 8 along a section line 10-10. This is a shoe that is insole-free only in the forefoot area, but one in the midfoot and rear foot area
  • the cord 45 and 47 extend only in the forefoot area.
  • the cord tunnels 49 of the two cord trains 45 and 47 essentially end where the partial insole begins, and at these points the cord tunnels 49 each have a cord outlet 53. At this point, the two pull cords 51 run transversely to
  • the shoe shown in FIG. 9 can have one of the structures with regard to the insole and upper, as shown in FIGS. 1 to 4.
  • the shoe S9 shown in FIG. 10 has, at least in part of its shoe length, a shoe structure which is identical to that shown in FIG. 8
  • Shoe construction corresponds with the exception that there is only a single cord 45 arranged at the functional layer end region 23 and that the protrusion 24 of the functional layer end region 23 is bridged by means of a mesh belt 43.
  • the shoe S9 can also be provided with different sole structures in its forefoot area and in its mid and rear foot area.
  • the shoe S10 shown in FIGS. 11 to 14 also has a different sole structure in its forefoot area than in its mid and rear foot area.
  • section lines AA, BB and CC are shown.
  • the associated sectional views can be found in FIGS. 12 to 14.
  • FIG. 12 thus shows a cross section through the forefoot area
  • FIG. 13 shows a cross section through the rear foot area
  • FIG. 14 shows an oblique section through the forefoot and midfoot area.
  • the shoe S10 has a functional layer 15 which has the shape of a partial sock or partial booties 57 in the forefoot area, which is why in the sectional view in FIG. 12 the functional layer 15 extends continuously from one upper shaft end over the sole region to the other upper shaft end. in the
  • the functional layer 15 of the shoe S1 has an interruption in the sole area, as is also the case with the shoes S1 to S9 considered above.
  • the functional layer 15 appears in the part which extends parallel to the outsole 19 on the left and right and has a different extension length. This is because the left part shows a bevel cut portion of the partial booties 57, while the right part belongs to a sole structure in which the functional layer ends in a functional layer end region 23.
  • the shoe SlO can be any of the
  • FIGS. 13 and 14 have sole structures that have been described above in connection with FIGS. 1-4 and 8-10. That is to say, the edges of the functional layer end region 23 in FIG. 13 can be fastened to an insole, either by means of a lasting fold or by sewing, or can be held in place by a cord. FIGS. 13 and 14 therefore leave open which of these special sole structures is to be used.
  • shoes S1 to S14 are now considered, the upper of which is constructed with a multilayer laminate which comprises both the upper material and the functional layer.
  • the functional layer end area there is no protrusion of the functional layer end area from the upper material end area in the shaft end area.
  • a multi-layer laminate is used, the upper material of which can be penetrated by the reactive hot-melt adhesive which is liquid before the reaction takes place, or the sealing of the functional layer is obtained by sealing at least the cut edge of the functional layer at the shaft end area when the outsole is pressed onto the shaft comes, preferably also a penetration of reactive hot melt adhesive up to the top of the multi-layer laminate having the functional layer remote from the outsole.
  • the shoe S1 shown in FIG. 15 largely corresponds to the shoe S1 shown in FIG. 1 with regard to the sole structure. Since the shaft 11 consists of a multi-layer laminate 59 which contains both the upper material and the functional layer, there is none in a shaft end region 61 running parallel to the outsole 19
  • the multilayer laminate 59 is lined on its inside with a lining 63 made of conventional lining material.
  • the shaft end region 61 is glued to the underside 27 of the insole by means of lasting adhesive 25.
  • the shaft end region 61 has a shaft projection 65 over one
  • the functional layer is sealed, which is sufficient to achieve a waterproof sole structure. If the upper material used for the multilayer laminate 59 is penetrable for the reactive hot-melt adhesive 33 which is liquid before the reaction takes place, the functional layer is sealed by means of the reactive hot-melt adhesive 33 over the entire area of the shaft end region 61.
  • the shoe S12 shown in FIG. 16 has a structure which is very similar to that of the shoe S11. The only difference is that the lasting adhesive 25 does not extend over the entire shaft end region 61, but rather the region of the edge adjacent to the cutting edge 69
  • Shaft end region 61 is free of lasting adhesive 25, and is therefore not glued to the underside 27 of the insole. This enables reactive hot-melt adhesive 33 to penetrate particularly well between the insole 17 and the region of the shaft end region 61 which is not bonded during lasting gluing during the pressing of the outsole 19 onto the
  • This embodiment is particularly advantageous if the upper material of the multilayer laminate 59 cannot be penetrated, or cannot be penetrated sufficiently, by the reactive hot-melt adhesive, which is still liquid before the reaction takes place.
  • the shoe S13 shown in FIG. 17 has a structure that is very similar to the structure of the shoe S8 shown in FIG. 8.
  • the upper 11 of the shoe S13 is also constructed with an upper material 13 and a separate functional layer 15.
  • the upper material end region 21 and the functional layer end region 23 are cut to the same length. There is therefore no overhang 24 of the functional layer end region 23 present in the shoe S8. Therefore, the ends of the upper material end region 21 and the functional layer end region 23 can be combined with a single one Cord 45 can be connected.
  • a single pull cord 51 is therefore sufficient to lash the upper material end region 21 and the functional layer end region 23.
  • a modification of the shoe construction shown in FIG. 17 can consist in that instead of the upper material 13 and the functional layer 15 separate therefrom, a multi-layer laminate 59 is used as in the shoes S11 and S12.
  • Fig. 18 is a bottom plan view of a shoe in front of the
  • outsole which has the sole structure shown in FIG. 17 in the forefoot area 71, while it has a sole structure, for example of the type shown in FIG. 1, in the middle and rear foot area.
  • Shoes that are insole-free in the forefoot area are much more flexible in the forefoot area than shoes with an insole also in the forefoot area, which leads to a particularly soft walking sensation.
  • the structure of the shoe S14 shown in FIG. 19 corresponds to the shoe structure shown in FIG. 17 with the exception that the upper material end region 21 and the functional layer end region 23 are not held in place by means of a cord, but by means of a seam 39, preferably a Strobel seam. are attached to an insole 17, as has already been shown and described in connection with FIG. 4.
  • This shoe construction is also suitable in the event that the upper 11 is constructed with a multilayer laminate.
  • Mesh band is connected to an insole.
  • the shoe S15 shown in FIG. 20 has a shaft 11 which is constructed with an upper material 13 and with a separate functional layer 15 located on the inside thereof.
  • an insole 17 is connected both to an upper material end region 21 on the sole side and to a functional layer end region 23 on the sole side via a net band 43 which is located between the functional layer end region 23 and the insole.
  • a seam 73 connects an inner side edge of the net band 43 to the insole 17.
  • a seam 75 connects an outer side edge of the net band 43 to the upper material end region 21 and to the functional layer end region 23.
  • the net band 43 lies between the insole 17 and the end regions 21 and 23 of FIG Upper material 13 and functional layer 15.
  • a flat filler 77 preferably made of soft material, which is a nonwoven, in particular a PES nonwoven, a knitted fabric or Insole material or other sole material can act, which can be glued to the bottom of the insole 27.
  • the two side edges of the net band 43 can on different
  • the net band 43 can be curved between the two side edges.
  • An outsole 19 is provided on its outsole top 31 facing the insole with a full-surface coating with reactive hot-melt adhesive 33.
  • additional, preferably foaming reactive hot-melt adhesive 33a is applied to the outsole top 31. In its state that has been made liquid or liquid before the reaction takes place, this penetrates the net band 43 and seals the functional layer end region 23 and the seams 73 and 75.
  • the upper material end region 21 and the functional layer end region 23 can be fastened to one another by means of a fixing adhesive 79 located between them.
  • a fixing adhesive 79 located between them.
  • the fixing adhesive 79 does not have to be present, it is only shown on the right side in FIG. 20. If it is used, it naturally runs around the entire shaft end region 61.
  • Any adhesive can be used as the fixing adhesive 79, for example a hot glue or a solvent adhesive, e.g. on PU
  • the shoe S16 shown in FIG. 21 has a structure which is very similar to that of the shoe S15 of FIG. 20 and differs from it only in that the outsole surface 31 is provided with foaming reactive hot-melt adhesive 33 over the entire surface and with the same thickness, especially with foamed reactive hot melt adhesive 33a.
  • footwear according to the invention has a water-permeable outsole and a water-permeable insole, the sole structure can be made watertight by applying reactive hot-melt adhesive to the entire outsole. If a waterproof insole and / or a waterproof outsole is used for a shoe according to the invention, it is sufficient to apply reactive hot-melt adhesive to that zone of the outsole which is opposite the area of the functional layer to be sealed in the shaft end area. Conventional outsole adhesive can then be applied to the remaining area of the outsole, for example solvent adhesive or hot melt adhesive.
  • the outsole of footwear according to the invention can be made of waterproof material such as e.g. Rubber or plastic, for example polyurethane, consist of non-waterproof but breathable material such as, in particular, leather or leather provided with rubber or plastic inlays.
  • waterproof material such as e.g. Rubber or plastic, for example polyurethane
  • non-waterproof but breathable material such as, in particular, leather or leather provided with rubber or plastic inlays.
  • the outsole can be made waterproof, while maintaining the breathability, that it is provided with a waterproof, water vapor-permeable functional layer at least in places where the sole structure has not already been made waterproof by other measures.
  • a shoe according to the invention is produced by producing and running the upper with or without an insole, the individual manufacturing shells required for this depending on the special structure of the shoes S1 to S16 shown in the figures. Then glue is applied to a prefabricated outsole, which, depending on the type of shoe to be manufactured, is only non-foamed
  • Reactive hot-melt adhesive only foamed reactive hot-melt adhesive, partly foamed and partly non-foamed reactive hot-melt adhesive, or partly reactive hot-melt adhesive and partly conventional outsole adhesive, for example solvent adhesive.
  • the outsole is then pressed against the shaft which is being carried out, as a result of which the intended sealing of the functional layer takes place. After the adhesive has taken effect and the adhesive has hardened, the shoe is ready.
  • FIG. 22 shows a schematic, not to scale, greatly enlarged, two-dimensional illustration of a section of a sole structure with outsole adhesive in the form of reactive hot-melt adhesive 33 reacted by three-dimensional crosslinking of molecular chains.
  • the three-dimensional nature of the crosslinking arises from the fact that the molecular chains of the reactive hot-melt adhesive 33 also in the third dimension not visible in FIG. 22 (perpendicular to the surface of the drawing) in the one shown for two dimensions Network wise. This leads to a particularly strong protection against the penetration of water into the adhesive.

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Abstract

Schuhwerk mit einem Schaft (11) und mit einem eine Laufsohle (19) aufweisenden Sohlenaufbau, wobei der Schaft (11) mit einem Obermaterial (13) und mit einer das Obermaterial (13) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht (15) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich (61) mit einem Obermaterialendbereich (21) und einem Funktionsschichtendbereich (23) aufweist, der Funktionsschichtendbereich (23) einen abdichtungsbedürftigen Bereich aufweist und die Laufsohle (19) mittels auf ihr befindlichen Laufsohlenklebstoffs mit dem Schaftendbereich (61) verklebt ist, wobei der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegenden Laufsohlenteilbereich durch einen Reaktiv-Schmelzklebstoff (33, 33a) gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.

Description

Schuhwerk mit abgedichteter Funktionsschicht und Verfahren zu dessen Herstellung
GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft Schuhwerk mit einem Schaft, der mindestens teilweise mit einer wasserdichten Funktionsschicht versehen ist, die vorzugsweise wasserdampfdurchlässig ist, und mit einer angeklebten Laufsohle. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur
Herstellung eines solchen Schuhs.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Es gibt Schuhe, deren Schuhschaft auf Grund der Auskleidung mit einer
Funktionsschicht wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist. Ein solcher Schuhschaft bleibt trotz Wasserdichtigkeit atmungsaktiv. Es sind besondere Anstrengungen erforderlich, um dauerhafte Wasserdichtigkeit im Bereich zwischen sohlenseitigem Schaftende und Sohlenaufbau sicherzustellen.
Bei Schuhen, die mit dem bekannten Klebez wickverfahren hergestellt werden, wird der Schuhschaft mit einem Randbereich auf der Brandsohlenunterseite verklebt und auf die Unterseite dieser verklebten Einheit wird eine Laufsohle aufgebracht. Schwachstelle bei diesem
Verfahren sind die Zwickklebestellen zwischen Brandsohle und Schuhschaft. Insbesondere an Stellen, an welchen die Schuhkontur einen kleinen Krümmungsradius aufweist, entstehen im Zwickeinschlag Falten des gezwickten Schaftmaterials. Eine Schwachstelle stellt der Zwickkleber insbesondere deswegen dar, weil er entweder von vornherein nicht den gesamten Übergangsbereich zwischen Schuhschaft und Brandsohle abdichtet, insbesondere im Bereich der Zwickfalten, oder durch Biegebeanspruchungen bei der Schuhbenutzung brüchig und damit wasserduchlässig werden kann.
Aus der DE 40 00 156 A ist es bekannt, zwischen dem
Brandsohlenumfang und der Funktionsschicht des Schaftes reaktivierbaren Dichtungskleber anzuordnen, bei dem es sich um Silikon oder Polyurethan handeln kann. Um zu verhindern, daß Wasser, welches über das Obermaterial des Schaftes und dem Zwickeinschlag zur Unterseite der Brandsohle gelangt ist, in den Schuhinnenraum gelangen kann, ist die Brandsohle mit einer wasserdichten Brandsohlenlage versehen. Es mag Fälle geben, in denen der separate zusätzliche Schritt des Verklebens des Brandsohlenumfangs mit der Funktionsschicht und die Verwendung einer wasserdichten Brandsohle nicht erwünscht sind.
Aus der EP 0 286 853 A ist ein Verfahren zur Abdichtung des Zwickeinschlags eines mit wasserdichter, wasserdampfdurchlässiger Funktionsschicht versehenen Schuhschaftes bekannt, bei welchem während des Zwickklebens ein innerer Randbereich des Zwickeinschlags unverklebt gehalten wird und nach dem Zwickvorgang an die Unterseite des Zwickeinschlags eine Spritzform mit zum Zwickeinschlag hochstehender Dichtlippe angesetzt wird. Dabei folgt die Dichtlippe im wesentlichen der Kontur des Brandsohlenrandes und ist gegenüber der Aussenumfangskontur der später aufzubringenden Laufsohle etwas zur Brandsohlenmitte hin versetzt. In den innerhalb der Dichtlippe gebildeten Raum wird ein Dichtungsmaterial gespritzt, welches den beim Zwickkleben unverklebt gelassenen Randbereich des mit der Funktionsschicht versehenen Schaftes umgibt und damit abdichtet. Dieses Dichtungsverfahren hat sich zwar gut bewährt, setzt aber eine Spritzform und eine Spritzmaschine der genannten Art voraus.
Aus der EP 0595941 B ist es bekannt, bei einem Schuh mit einem Schaft, der eine wasserdichte Schicht aufweist und um eine Brandsohle herumgezwickt ist, den Zwickeinschlag dadurch abzudichten, daß der
Rand des zu zwickenden Schaftbereichs vor dem Zwickvorgang in ein wasserdichtes Material eingebettet wird, bei dem es sich um Polyurethan (PU) handeln kann. Auch diese Dichtungsmethode hat sich gut bewährt, erfordert jedoch den zusätzlichen Verfahrensschritt des Einbettens des Zwickeinschlagrandes.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Mit der Erfindung wird Schuhwerk verfügbar gemacht, das sich mit wenig maschinellem Aufwand und mit wenig Verfahrensschritten dauerhaft wasserdicht machen läßt.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung betrifft diese abgedichtetes Schuhwerk mit einem Schaft und mit einem eine Laufsohle umfassenden Sohlenaufbau, wobei der Schaft mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich mit einem Obermaterialendbereich und einem Funktionsschichtendbereich aufweist, der Funktionsschichtendbereich einen abdichtungsbedürftigen Bereich aufweist, und die Laufsohle mittels auf ihr befindlichen Laufsohlenklebstoffs mit dem Schaftendbereich verklebt ist, wobei der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs gegenüberliegenden
Laufsohlenteilbereich mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung betrifft diese ein Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk mit folgenden Verfahrensschritten: es wird ein Schaft mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht aufgebaut und mit einem sohlenseitigen Schaftendbereich versehen; das Obermaterial wird mit einem sohlenseitigen Obermaterial endbereich und die Funktionsschicht wird mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich versehen, wobei am Funktionsschichtendbereich ein abdichtungsbedürftiger Bereich entsteht; auf eine Laufsohle wird Laufsohlenklebstoff aufgebracht und die Laufsohle wird mit dem Schaftendbereich verklebt, wobei mindestens in einem Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung betrifft diese eine an einen Schaft eines Schuhwerks anklebbare Laufsohle, deren an den Schaft anzuklebende Sohlenoberseite mindestens teilweise mit noch nicht reagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
Erfindungsgemäßes Schuhwerk wird mit einem Schaft und mit einem eine Laufsohle aufweisenden Sohlenaufbau versehen, wobei der Schaft mit einem Obermaterial und mit einer das Obermaterial auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten
Funktionsschicht aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich mit einem Obermaterialendbereich und einem Funktionsschichtendbereich aufweist. Der Funktionsschichtendbereich weist einen insbesondere gegen Wasser abdichtungsbedürftigen Bereich auf, von dem aus Wasser oder eine andere Flüssigkeit, die insbesondere über das Obermaterial und/oder über eine Naht zu diesem Bereich der Funktionsschicht vorgedrungen ist, in den Schuhinnenraum gelangen könnte. Dagegen schützende Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus wird erfindungsgemäß dadurch geschaffen, daß mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, welcher bei angeklebter Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich der Funktionsschicht gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt. Erfindungsgemäß werden sowohl der Klebstoff, welcher zum Festkleben der Laufsohle am Schaftendbereich verwendet wird, als auch der
Reaktiv-Schmelzklebstoff, welcher zum Abdichten des Funktionsschichtendbereichs verwendet wird, auf die zum Schaftendbereich weisende Oberseite der Laufsohle aufgetragen, bevor diese an den Schaftendbereich angedrückt und damit angeklebt wird.
Dies ist eine besonders einfache Methode zur Abdichtung, für die nur diejenigen Verfahrensschritte benötigt werden, die für Schuhe ohne einen wasserdichten Sohlenaufbau üblich sind, mit der einzigen Ausnahme, daß auf die Laufsohle nicht bzw. nicht nur herkömmlicher Laufsohlenklebstoff sondern teilweise oder auch gänzlich Reaktiv- Schmelzklebstoff aufgebracht wird.
Abdichtungsbedürftige Bereiche sind bei erfindungsgemäßem Schuhwerk in dessen sohlenseitigem Schaftendbereich beispielsweise ein Überstand eines Funktionsschichtendbereichs über einen Obermaterialendbereich, e i n v o n d u r ch l ä s s i g e m O b e r m a t e r i a l b e d e c kt e r Funktionsschichtendbereich oder eine Funktionsschichtendkante im Bereich einer Schaftendkante.
Bei herkömmlichem Laufsohlenklebstoff handelt es sich üblicherweise um Lösungsmittelklebstoff oder um Heißklebstoff, beide beispielsweise auf Polyurethan-Basis. Lösungsmittelklebstoff ist ein Klebstoff, der durch Zusatz von verdampfungsfähigem Lösungsmittel klebfähig gemacht worden ist und aufgrund des Verdampfens des Lösungsmittels aushärtet.
Heißklebstoff ist ein Klebstoff, auch thermoplastischer Klebstoff genannt, der durch Erhitzen in einen klebefähigen Zustand gebracht wird und durch Erkalten aushärtet. Durch erneutes Erhitzen kann solcher Klebstoff wiederholt in den klebefähigen Zustand gebracht werden.
Wird gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die gesamte Laufsohle vollflächig mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen, der sowohl Klebefunktion für das Verkleben der Laufsohle mit dem Schaftendbereich hat, als auch das Abdichten des Funktionsschichtendbereichs übernimmt, sind sämtliche Verfahrensschritte ausreichend, die herkömmlicherweise für Schuhe ohne wasserdichten Sohlenaufbau verwendet werden. Alles, was getan werden muß, um zu einem wasserdichten Sohlenaufbau zu kommen, ist, auf die Laufsohle nicht oder nicht nur herkömmlichen Laufsohlen-Klebstoff aufzutragen sondern Reaktiv-Schmelzklebstoff. Die Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus von wasserdichtem Schuhwerk wird somit auf äußerst einfache Weise und mit äußerst einfachen Verfahrensschritten erreicht.
Die erfindungsgemäße Methode eignet sich gleichermaßen für Schuhe mit Brandsohle wie für Schuhe ohne Brandsohle. Bei Schuhen mit Brandsohle kann die Festlegung des Schaftendbereichs in herkömmlicher Weise entweder durch Zwickklebung oder durch Vernähen mit der Brandsohle, beispielsweise mittels einer Strobel-Naht, geschehen. Bei Schuhen ohne Brandsohle kann die Festlegung des Schaftendbereichs in bekannter Weise mittels Schnurzugs (in Fachkreisen auch String Lasting genannt) erreicht werden. Bei allen diesen Herstellungsmethoden wird dann, wenn nach dem Einleisten des Schaftes der Schaftendbereich durch Befestigung an der Brandsohle oder durch Schnurzug festgehalten ist, die gänzlich oder teilweise mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehene
Laufsohle an den Schaftendbereich und, im Fall der Verwendung einer Brandsohle, an die Brandsohlenunterseite angeklebt. Durch diesen einfachen Vorgang des Anklebens der Laufsohle ist die Wasserdichtigkeit des Sohlenaufbaus hergestellt.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung, die dann angewendet werden kann, wenn das Obermaterial und die Funktionsschicht voneinander unabhängige Materiallagen sind, wird der Funktionsschichtendbereich mit einem Überstand über den Obermaterialendbereich versehen. Dabei wird auf die Laufsohle mindestens in demjenigen Bereich, welcher nach angeklebter Laufsohle dem Überstand des Funktionsschichtendbereichs oder mindestens einem Teilbereich dieses Überstandes gegenüberliegt, Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht. Die Erfindung kann jedoch auch dann angewendet werden, wenn der Funktionsschichtendbereich keinen Überstand über den Obermaterialendbereich aufweist sondern beide an derselben Schnittlinie abschließen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn für den Schaft ein Mehrlagenlaminat verwendet wird, das sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht enthält. Auch in diesem Fall kann man die Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs durch Auftragen von Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die Laufsohle erreichen.
Für den Fall, daß das Obermaterial für den Reaktiv-Schmelzklebstoff in dessen vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Zustand durchlässig ist, wie viele als Obermaterial verwendete Textilien, wird Reaktiv-Schmelzklebstoff mindestens auf denjenigen Bereich der Laufsohle aufgetragen, welcher nach deren Ankleben an den Schaft dem Schaftendbereich gegenüberliegt. Während des Andrückens der Laufsohle an den Schaft durchdringt der Reaktiv-Schmelzklebstoff das Obermaterial und führt zu einer dichtenden Verklebung der Funktionsschicht des Mehrlagenlaminates .
Für den Fall, daß das Obermaterial von dem nicht-ausreagierten flüssigen
Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht durchdringbar ist, trägt man Reaktiv- Schmelzklebstoff auf die Laufsohle in einem solchen Bereich und in solcher Menge auf und drückt man die Laufsohle derart an den Schaft an, daß Reaktiv-Schmelzklebstoff mindestens die Schnittkante des Mehrlagenlaminats und damit auch die Schnittkante der Funktionsschicht abdichtet. Vorzugsweise wird bei dieser Ausführungsform so vorgegangen, daß beim Andrücken der Laufsohle Reaktiv- Schmelzklebstoff auf die von der Laufsohle abliegende Rückseite des Mehrlagenlaminates und damit der Funktionsschicht gelangt. Bei Schuhen mit Zwickklebung kann dies dadurch gefördert werden, daß ein an die Schnittkante angrenzender Randbereich des Schaftendbereichs von Zwickkleber freigelassen wird, so daß in diesem Randbereich der Schaftendbereich noch lose ist, wenn die Laufsohle mit dem auf sie aufgetragenen Reaktiv-Schmelzklebstoff an den Schaft angepreßt wird.
Mindestens an solchen Stellen, an welchen der Reaktiv-Schmelzklebstoff ein größeres Volumen entwickeln soll, um Hohlräume auszufüllen, kann ein aufschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff auf die Laufsohle aufgetragen werden. Das Aufschäumen kann man dadurch erreichen, daß der Reaktiv-Schmelzklebstoff während des Auftragens mit einem Gas verwirbelt wird, bei dem es sich bevorzugt um ein Gemisch aus Stickstoff und Luft handeln kann.
Bei Ausführungsformen der Erfindung, bei welchen der
Funktionsschichtendbereich einen Überstand über den Obermaterialendbereich aufweist, kann der Überstand vor dem Ankleben der Laufsohle entweder frei bleiben oder mittels eines Netzbandes überbrückt werden, von dem eine Seite an dem Obermaterialendbereich befestigt ist und die andere Seite an dem Rand des
Funktionsschichtendbereichs, im Fall der Verwendung einer Brandsohle außerdem an dieser Brandsohle oder im Fall von Schuhwerk mit Schnurzug außerdem an diesem Schnurzug befestigt ist.
Insbesondere dann, wenn der Überstand des Funktionsschichtendbereichs nicht durch ein Netzband überbrückt wird, kann der Obermaterialendbereich vor dem Ankleben der Laufsohle an der Funktionsschicht festgeheftet werden, beispielsweise durch eine Fixierklebung, um den Vorgang des Anklebens der Laufsohle zu erleichtern.
Die Laufsohle kann plattenförmig oder schalenförmig sein. Eine plattenförmige Lauf sohle kann dann verwendet werden, wenn der
Schaftendbereich so um den Leisten herumgeschlagen ist, daß er sich im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle erstreckt. Eine Laufsohle mit an ihrem Umfangsrand hochstehendem Schalenrand ist dann zu empfehlen, wenn sich der Schaftendbereich nicht parallel sondern senkrecht zur Lauffläche der Laufsohle erstreckt.
Durch die Verwendung von Reaktiv-Schmelzklebstoff als Laufsohlenkleber oder als Teil des Laufsohlenklebers, der nicht nur ein Festkleben der Laufsohle bewirkt sondern auch zu Wasserdichtigkeit führt, wird verhindert, daß Wasser, das über wasserleitendes
Obermaterial des Schaftes bis zum Schaftendbereich gelangt ist, auf die vom Obermaterial wegweisende Innenseite der Funktionsschicht gelangt und damit in den Schuhinnenraum. Diese Gefahr ist besonders groß, wenn sich auf der Innenseite der Funktionsschicht ein Futtermaterial hoher Saugfähigkeit befindet. Im Fall von Schuhwerk mit Zwickklebung dichtet der erfindungsgemäß als Laufsohlenkleber verwendete Reaktiv- Schmelzklebstoff den Zwickeinschlag einschließlich der besonders kritischen Zwickfalten auch nach Biegebeanspruchung beim Gehen mit dem Schuhwerk zuverlässig und dauerhaft wasserdicht ab.
Im Fall von Schuhwerk mit Zwickklebung besteht auch die Möglichkeit, sowohl als Zwickkleber als auch als Laufsohlenkleber Reaktiv- Schmelzklebstoff zu verwenden. Dabei wird solcher Reaktiv- Schmelzklebstoff zunächst vor dem Zwickvorgang als Zwickkleber aufgetragen und nach dem Zwickvorgang wird solcher Reaktiv- Schmelzklebstoff als Laufsohlenkleber auf die Laufsohle aufgetragen, um damit die Laufsohle festzukleben. Der als Zwickkleber dienende Reaktiv- Schmelzklebstoff und der als Laufsohlenkleber dienende Reaktiv- Schmelzklebstoff können derart aufgetragen werden, daß sie sich zu einer Kleberummantelung verbinden, welche den sohlenseitigen Endbereich sowohl des Obermaterials des Schaftes als auch der Schaftfunktionsschicht in wasserdichter Weise einfaßt oder ummantelt. Dies führt zu besonders hoher Dichtung.
Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art überprüft werden.
Für die Herstellung erfindungsgemäßen Schuhwerks mit Zwickklebung sind keine weiteren Verfahrensschritte erforderlich, als sie für das herkömmliche Klebezwickverfahren für Schuhe mit aufgeklebter Laufsohle benötigt werden. Es sind also, wie bereits erwähnt, für den Erhalt von wasserdichten Schuhen keine zusätzlichen Verfahrensschritte erforderlich, wie sie bei Schuhen benötigt werden, die gemäß den einleitend erwähnten Druckschriften hergestellt werden, außer daß als
Laufsohlenkleber mindestens teilweise Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet und dieser auf die Laufsohle aufgebracht wird. Das heißt, man braucht bei der erfindungsgemäßen Herstellungsmethode weder eine Spritzform noch eine zusätzliche Maschine für das Einbringen von Dichtungsmaterial, noch eine zusätzliche Dichtungs verklebung zwischen dem Brandsohlenumfangsrand und der Funktionsschicht, noch einen Verfahrensschritt, bei welchem das freie Ende des Zwickseinschlags mittels eines Dichtmaterials eingefaßt werden muß, bevor der Zwickvorgang erfolgen kann. Die erfindungsgemäße Methode führt daher zu niedrigen Herstellungskosten für wasserdichte Schuhe, wie sie mit den bekannten Methoden nicht erreicht worden sind.
Besonders einfach und wirtschaftlich wird die Herstellung erfindungsgemäßer Schuhe bei Verwendung von Reaktiv- Schmelzklebstoff, der thermisch aktivierbar und mittels Feuchtigkeit, z.B. Wasserdampf, zur Aushärtungsreaktion bringbar ist.
Es kann dann der bereits erwähnte aufschäumende Reaktiv-
Schmelzklebstoff eingesetzt werden, wenn dessen erhöhtes Volumen genutzt werden soll, was ihn besonders geeignet macht, Hohlräume auszufüllen und in Ritzen oder Nischen einzudringen und dadurch eine besonders zuverlässige Wasserdichtigkeit herbeizuführen.
Im Fall der Verwendung eines Reaktiv-Schmelzklebstoffs, dessen Anfangsfestigkeit aufgrund einer zu lange dauernden physikalischen Abbindezeit zu gering ist, kann man dem Reaktiv-Schmelzklebstoff thermoplastische Anteile zusetzen, die eine ausreichend kurze Abbindezeit haben und zunächst einmal eine Klebefunktion übernehmen, bis der Reaktiv-Schmelzklebstoff so weit ausgehärtet ist, daß er genügend Klebwirkung entfaltet.
Thermoplaste sind Materialien, die durch Erwärmen klebrig werden und durch nachfolgendes Abkühlen wieder fest werden. Durch erneutes
Erwärmen können sie wieder in einen klebefähigen Zustand gebracht werden. Unter Thermoplasten sind nicht-reaktive Polymere zu verstehen, die Reaktiv-Schmelzklebstoffen zugesetzt werden können. Als Reaktiv-Schmelzklebstoffe werden Klebstoffe bezeichnet, die vor ihrer Aktivierung aus relativ kurzen Molekülketten mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von etwa 3000 bis etwa 5000 g/mol bestehen, nichtklebend sind und gegebenenfalls nach thermischem Aktivieren, in einen Reaktionszustand gebracht werden, in welchem die relativ kurzen Molekülketten zu langen Molekülketten vernetzen und dabei aushärten, und zwar in feuchter Atmosphäre. In dem Reaktionsoder Aushärtezeitraum sind sie klebefähig. Nach dem vernetzenden Aushärten können sie nicht wieder aktiviert werden. Das Ausreagieren führt zu einer dreidimensionalen Vernetzung der Molekülketten, was
Wasserdichtigkeit des ausreagierten Reaktiv-Schmelzklebstoffs bewirkt und zu einer hochwirksamen Abdichtung führt.
Bei Reaktiv-Schmelzklebstoff kommt es zu dreidimensionaler Vernetzung von Molokülketten im ausreagiertem Zustand. Die dreidimensionale
Vernetzung führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff.
Für den erfindungsgemäßen Zweck geeignet sind z.B. Polyurethan- Reaktiv-Schmelzklebstoffe, Harze, aromatische Kohlenwasserstoff-Harze, aliphatische Kohlenwasserstoff-Harze und Kondensationsharze, z.B. in Form von Epoxyharz (EP).
Besonders bevorzugt werden Polyurethan-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, im folgenden PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe genannt. Als Thermoplaste, die dem PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff zugesetzt werden können, eignen sich beispielsweise thermoplastische Polyester und thermoplastische Polyurethane. Die das Aushärten bewirkende Vernetzungsreaktion von PU-Reaktiv- Schmelzklebstoff wird üblicherweise durch Feuchtigkeit bewirkt, wofür Luftfeuchtigkeit ausreicht. Es gibt blockierte PU-Reaktiv- Schmelzklebstoffe, deren Vernetzungsreaktion erst nach Aktivierung des PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffs mittels thermischer Energie beginnen kann, so daß derartiger Schmelzklebstoff offen, d.h. in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit, gelagert werden kann. Andererseits gibt es nicht- blockierte PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, bei denen eine Vernetzungsreaktion schon bei Raumtemperatur stattfindet, wenn sie sich in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit befinden. Letztere Schmelzklebstoffe muß man solange, wie die Vernetzungsreaktion noch nicht stattfinden soll, vor Luftfeuchtigkeit geschützt aufbewahren.
Beide Arten von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffen liegen im nicht- reagierten Zustand üblicherweise in Form starrer Blöcke vor. Vor dem
Auftragen auf die zu verklebenden Bereiche wird der Schmelzklebstoff erwärmt, um ihn aufzuschmelzen und damit streich- oder auftragsfähig zu machen. Im Fall der Verwendung von unblockiertem Schmelzklebstoff muß eine solche Erwärmung unter Ausschluß von Luftfeuchtigkeit erfolgen. Bei Verwendung von blockiertem
Schmelzkleber ist dies nicht notwendig, ist jedoch darauf zu achten, daß die Erwärmungstemperatur unter der entblockierenden Aktivierungstemperatur bleibt.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird PU-Reaktiv-
Schmelzklebstoff verwendet, der mit blockiertem oder verkapptem Isocyanat aufgebaut ist. Zur Überwindung der Isocyanat-Blockierung und damit zur Aktivierung des mit dem blockierten Isocyanat aufgebauten Reaktiv-Schmelzklebstoffs muß eine thermische Aktivierung durchgeführt werden. Aktivierungstemperaturen für solche PU-Reaktiv- Schmelzklebstoffe liegen etwa im Bereich von 70° C bis 170° C.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird nichtblockierter PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet. Die Vernetzungsreaktion kann durch Wärmezufuhr beschleunigt werden.
Bei einer praktischen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Methode wird ein PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet, wie er unter der Bezeichnung IPATHERM S 14/242 von der Firma H.P. Füller in Wells,
Österreich, erhältlich ist.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein PU- Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung Macroplast QR 6202 von der Firma Henkel KGaA, D-40191 Düsseldorf,
Deutschland, erhältlich ist.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung Purmelt QR 6202 von der bereits genannten Firma Henkel KGaA erhältlich ist und hohe Wärmestandfestigkeit, hohe Kälteflexibilität und hohe Wasserbeständigkeit aufweist. Dieser Reaktivschmelzklebstoff ist ein feuchtigkeitshärtender Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethanprepolymeren mit Isocyanatgruppen (Diphenylmethan-4,4'- diisocyanat) mit einem (mit der Methode Ring & Kugel gemessenen)
Erweichungspunkt von etwa 75° C, einer (mit der Methode Brookfield gemessenen) Viskosität von etwa 40.000 mPas bei 130° C, und einer Wärmestandfestigkeit von mehr als 150° C, geprüft nach der DORUS- Prüfmethode im aufsteigenden Wärmetest. Außerdem weist dieser Reaktivschmelzklebstoff einen Flammpunkt von mehr als 220° C, einen Dampfdruck von weniger als 0,03 mbar bei 20° C und eine relative Dichte von 1,2 g/cm3 bei 20° C auf.
Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wird ein
Reaktivschmelzklebstoff verwendet, der unter der Bezeichnung Purmelt QR 7110 von der Firma DORUS Klebetechnik GmbH & Co.KG, D- 73438 Bopfingen, Deutschland, erhältlich ist. Dieser Reaktivschmelzklebstoff ist ein feuchtigkeitshärtender Schmelzklebstoff auf Basis von Polyurethanprepolymeren mit Isocyanatgruppen
(Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat) mit einem (mit der Methode Ring & Kugel gemessenen) Schmelzpunkt von etwa 100° C, einer (mit der Methode Brookfield gemessenen) Viskosität von etwa 50.000 mPas bei 130° C, einem Flammpunkt von mehr als 200° C, einer Zündtemperatur von 520° C und einer relativen Dichte von etwa 1 , lg/cm3 bei 20° C.
Besonders bevorzugt wird eine Schaftfunktionsschicht, die nicht nur wasserundurchlässig sondern auclh wasserdampfdurchlässig ist. Dies ermöglicht die Herstellung von wasserdichten Schuhen, die trotz Wasserdichtigkeit atmungsaktiv bleiben.
Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 0, 13 Bar gewährleistet. Vor- zugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen
Wassereingangsdruck von über 1 Bar. Dabei ist der
Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei 20+2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60+ 1 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2-Pa-W"' aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02/94) bzw. ISO 11092 (19/33) beschrieben.
Die Wasserdichtigkeit eines Schuhs oder Stiefels kann mit der bereits erwähnten Zentrifugenmethode gemäß US-A-5 329 807 getestet werden. Eine dort beschriebenen Zentrifugenanordnung weist vier schwenkbar gehaltene Haltekörbe zum Halten von Schuhwerk auf. Damit können gleichzeitig zwei oder vier Schuhe oder Stiefel getestet werden. Bei dieser Zentrifugenanordnung werden zum Auffinden wasserundichter Stellen des Schuhwerks Fliehkräfte ausgenutzt, die durch schnelles Zentrifugieren des Schuhwerks erzeugt werden. Vor dem Zentri ugieren wird in den Innenraum des Schuhwerks Wasser eingefüllt. Auf der
Außenseite des Schuhwerks ist saugfähiges Material wie beispielsweise Löschpapier oder ein Papierhandtuch angeordnet. Die Fliehkräfte üben auf das in das Schuhwerk gefüllte Wasser einen Druck aus, welcher bewirkt, daß Wasser zu dem saugfähigen Material gelangt, wenn das Schuhwerk undicht ist.
Bei einem derartigen Wasserdichtigkeittest wird zunächst Wasser in das Schuhwerk eingefüllt. Bei Schuhwerk mit Obermaterial, das keine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist, wird im Schaftinnenraum steifes Material zur Stabilisierung angeordnet, um ein Kollabieren des Schaftes während des Zentrifugierens zu verhindern. Im jeweiligen Haltekorb befindet sich Löschpapier oder ein Papierhandtuch, auf welches das zu testende Schuhwerk gesetzt wird. Die Zentrifuge wird dann für eine bestimmte Zeitdauer in Drehung versetzt. Danach wird die Zentrifuge angehalten und wird das Löschpapier oder Papierhandtuch daraufhin untersucht, ob es feucht ist. Ist es feucht, hat das getestete Schuhwerk den Wasserdichtigkeitstest nicht bestanden. Ist es trocken, hat das getestete Schuhwerk den Test bestanden und wird als wasserdicht eingestuft.
Der Druck, welchen das Wasser beim Zentrifugieren ausübt, hängt von der von der Schuhgröße abhängenden wirksamen Schuhfläche (Sohleninnenfläche) A, von der Masse m der in das Schuhwerk eingefüllten Wassermenge, von dem effektiven Zentrifugenradius r und von der Zentrifugendrehzahl U ab.
Der durch das Zentrifugieren auf die wirksame Schuhfläche ausgeübte Wasserdruck ist dann:
P = (m«v2)/(A»r) = (m«ω2»r)/A
mit ω = 27rf und v = 2rπf
Bei einem für erfindungsgemäßes Schuhwerk geeigneten Wasserdichtigkeitstest werden ein effektiver Zentrifugenradius von 50 cm und eine Zentrifugendrehzahl von 254 Umdrehungen pro Minute verwendet. Bei einem Schuhwerk der Schuhgröße 42 mit einer wirksamen Schuhfläche von 232 cm2 wird in das Schuhwerk ein Liter Wasser eingefüllt.
Dies ergibt: m = 1 kg v = 2«0,5m»7r*4,23/s = 13,3 m/s
P = (lkg«(13,3m/s)2)/(0,5m«0,0232m2) = 353,8N/0,0232m2 = 0, 13956bar
Für andere Schuhgrößen mit entsprechend anderer wirksamer
Schuhfläche kann ein gleicher Testdruck mit entsprechend geänderter Wassermasse erreicht werden.
Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und
Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch gerecktes mikroporöses Polytetra- fluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A- 3,953,566 sowie US-A-4, 187,390 beschrieben ist, und gerecktes
Polytetrafluorethylen, welches mit hydrophilen Imprägniermitteln und/oder hydrophilen Schichten versehen ist; siehe beispielsweise die
Druckschrift US-A-4, 194,041. Unter einer mikroporösen
Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen etwa 0,2 μm und etwa 0,3 μm liegt. Die Porengröße kann mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt wird.
Das Coulter Porometer ist ein Meßgerät, das eine automatische Messung der Porengrößenverteilungen in porösen Medien liefert, wobei die (im A S T M - S t a n d a r d E 1 2 9 8 - 8 9 b e s c h r i e b e n e ) Flüssigkeitsverdrängungsmethode verwendet wird.
Das Coulter Porometer bestimmt die Porengrößenverteilung einer Probe durch einen auf die Probe gerichteten zunehmenden Luftdruck und durch Messen der resultierenden Strömung. Diese Porengrößenverteilung ist ein Maß für den Grad der Gleichmäßigkeit der Poren der Probe (d.h. eine schmale Porengrößenverteilung bedeutet, daß eine geringe Differenz zwischen der kleinsten Porengröße und der größten Porengröße besteht).
Sie wird ermittelt durch Dividieren der maximalen Porengröße durch die minimale Porengröße.
Das Coulter Porometer berechnet auch die Porengröße für die mittlere Strömung. Per Definition findet die Hälfte der Strömung durch die poröse Probe durch Poren statt, deren Porengröße oberhalb oder unterhalb dieser Porengröße für mittlere Strömung liegt.
Verwendet man als Funktionsschicht ePTFE, kann der Reaktiv- Schmelzklebstoff während des Klebvorgangs in die Poren dieser
Funktionsschicht eindringen, was zu einer mechanischen Verankerung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs in dieser Funktionsschicht führt. Die aus ePTFE bestehende Funktionsschicht kann auf der Seite, mit welcher sie bei dem Klebevorgang mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff in Berührung kommt, mit einer dünnen Polyurethan-Schicht versehen sein. Bei Verwendung von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff in Verbindung mit einer solchen Funktionsschicht kommt es nicht nur zur mechanischen Verbindung sondern zusätzlich auch zu einer chemischen Verbindung zwischen dem PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff und der PU-Schicht auf der
Funktionsschicht. Dies führt zu einer besonders innigen Verklebung zwischen der Funktionsschicht und dem Reaktiv-Schmelzklebstoff, so daß eine besonders dauerhafte Wasserdichtigkeit gewährleistet ist.
Um auch im Sohlenbereich Wasserdichtigkeit zu erzielen, kann man eine wasserdichte Laufsohle und/oder eine wasserdichte Brandsohle verwenden. Man kann aber im Sohlenbereich die Wasserdichtigkeit auch dadurch sicherstellen, daß die wasserdurchlässigen Bereiche von Brandsohle und/oder Laufsohle mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Sohlenfunktionsschicht versehen werden, oder dadurch, daß man auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff aufträgt, der nach dem Ausreagieren zu Wasserdichtigkeit führt und damit die gesamte Laufsohle wasserdicht macht.
Ein erfindungsgemäßer Schuh kann mit einem Obermaterialschaft und mit einer Schaftfunktionsschicht, welche den Obermaterialschaft auf dessen Innenseite auskleidet, aufgebaut werden, wobei letztere vorzugsweise Teil eines Laminates ist, welches die Funktionsschicht und mindestens eine zur Schuhinnenseite weisende Futterschicht aufweist. Das Laminat kann auch mehr als zwei Schichten aufweisen, wobei sich auf der von der Futterschicht abliegenden Seite der Funktionsschicht eine textile Abseite befinden kann. In diesem Fall kann sowohl für den Obermaterialschaft als auch für den Funktionsschichtschaft ein Zwickeinschlag gebildet werden. Dabei kann das Zwickkleben beider Zwickeinschläge in einem einzigen Zwickklebevorgang oder in zwei getrennten Zwickklebevorgängen bewerkstelligt werden.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein Mehrlagenlaminat verwendet, welches sowohl Obermaterial als auch eine
Funktionsschicht enthält. Ein damit aufgebauter Schaft braucht dann nur noch auf der Innenseite mit einem einfachen Futtermaterial ausgekleidet zu werden.
Schuhwerk nach einer weiteren Ausführungsform umfaßt einen
Sohlenaufbau mit einer Brandsohle, wobei zwischen der Brandsohle und dem Schaftendbereich ein Netzband angeordnet ist, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle und ein zweiter Seitenrand sowohl mit d e m O b e rmat e r i a l e ndb e re i ch a l s au ch m i t d em Funktionsschichtendbereich verbunden sind.
Auch bei diesem Schuhwerk kann die Laufsohle mindestens teilweise mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehen sein, um eine Funktionsschicht im Sohlenbereich gegen Wasser abzudichten. In diesem Fall ist der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle durch einen Reaktiv-Schmelzklebstoff gebildet ist.
Ein Schuhwerk dieser Art stellt jedoch eine selbständige Erfindung dar, unabhängig davon, ob eine mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehene
Laufsohle verwendet wird oder nicht. Wird für diesen Schuhaufbau eine nicht mit Reaktiv-Schmelzklebstoff versehene Laufsohle verwendet, kann man eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs auf andere Art erreichen. Eine Möglichkeit besteht darin, eine Laufsohle anzuspritzen, wobei das beim Anspritzen flüssige Laufsohlenmaterial das Netzband durchdringen und zur Innenseite des Funktionsschichtendbereichs vordringen und dort die Funktionsschicht abdichten kann. Ist das Netzband mit dem Schaftendbereich vernäht, kann auf diese Weise auch die den
Funktionsschichtendbereich durchsetzende Naht mittels Laufsohlenmaterial abgedichtet werden.
Besonders dann, wenn man eine angeklebte Laufsohle gewünscht ist, jedoch nicht die Lösung mit Reaktiv-Schmelzklebstoff, kann man bei dieser Ausführungsform mit Netzband Wasserdichtigkeit der Funktionsschicht im Funktionsschichtendbereich dadurch erreichen, daß man durch das Netzband hindurch ein anderes Dichtungsmaterial einbringt, beispielsweise mittels des aus der bereits erwähnten EP 0 286 854 A bekannten Verfahren.
Hinsichtlich weiterer Aspekte und Erläuterungen im Zusammenhang mit der Verwendung von Reaktiv-Schmelzklebstoff zur Abdichtung von Schuhwerk wird auf die deutsche Patentanmeldung 198 53 011 der Anmelderin verwiesen, deren Inhalt hiermit durch ausdrückliche
Bezugnahme zu Offenbarungsgehalt der vorliegenden Patentanmeldung gemacht wird.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen in schematisierter Darstellung und, falls nichts anderes angegeben, in Querschnittdarstellung:
Fig. 1 eine erste Ausfuhrungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
Fig. 2 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
Fig. 3 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Zwickklebung;
Fig. 4 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
Fig. 6 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
Fig. 7 eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Strobel-Naht zwischen Funktionsschicht und Brandsohle;
Fig. 8 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Schnurzug; Fig. 9 eine Draufsicht von unten auf einen erfindungsgemäßen Schuh, der im Vorderbereich einen Aufbau gemäß Fig. 8 aufweist, vor dem Aufbringen einer Laufsohle;
Fig. 10 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit Schnurzug;
Fig. 11 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit unterschiedlicher Technik im Vorderbereich und im Hinterbereich, und zwar in Draufsicht vor dem Aufbringen einer Laufsohle;
Fig. 12 einen Schnitt durch den Vorderfußbereich des in Fig. 11 gezeigten Schuhs, und zwar entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 11;
Fig. 13 einen Schnitt durch den Hinterfußbereich des in Fig. 11 gezeigten Schuhs, und zwar entlang der Schnittlinie B-B in Fig. li;
Fig. 14 einen Schrägschnitt durch den in Fig. 11 gezeigten Schuh, und zwar entlang der Schnittlinie C-C in Fig. 11;
Fig. 15 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine
Funktionsschicht enthält; Fig. 16 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält;
Fig. 17 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem Laminat, das sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht enthält;
Fig. 18 eine Draufsicht von unten auf den in Fig. 17 gezeigten Schuh vor dem Aufbringen einer Lauf sohle;
Fig. 19 eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem ein Obermaterial und eine Funktionsschicht aufweisenden Laminat, wobei das Laminat mittels einer Strobel- Naht mit einer Brandsohle verbunden ist.
Fig. 20 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem zwischen Brandsohle unf Funktionsschicht angeordneten Netzband;
Fig. 21 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs mit einem zwischen Brandsohle unf Funktionsschicht angeordneten Netzband; und
Fig. 22 eine schematisierte, stark vergrößerte zweidimensionale
Darstellung von durch dreidimensionale Vernetzung von Molokülketten ausreagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff. AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG VON BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNSFORMEN DER ERFINDUNG
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen erläutert, die Schuhe mit verschiedenem Sohlenaufbau zeigen, nämlich:
Schuhe mit Zwickklebung;
Schuhe mit mindestens einer Naht zur Herstellung einer Verbindung zwischen einem Schaftendbereich und einer Brandsohle; und - Schuhe, deren Schaftendbereich mittels Schnurzugs gehalten wird.
Außerdem werden einerseits Schuhe betrachtet, bei denen das Obermaterial und die Funktionsschicht zu gesonderten Materiallagen gehören, wobei ein sohlenseitiger Funktionsschichtendbereich einen Überstand gegenüber einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich aufweist, und andererseits Schuhe, die mit einem Laminat aufgebaut sind, welches sowohl ein Obermaterial als auch eine Funktionsschicht aufweist, und die daher keinen solchen Überstand aufweisen.
In den Figuren sind 16 Ausführungsformen von Schuhen gezeigt, die der
Reihenfolge nach mit Sl bis S16 bezeichnet werden.
In den nachfolgend betrachteten Ausführungsformen werden gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, auch wenn sie zu verschiedenen der Schuhausführungsformen Sl bis S16 gehören.
Figur 1 zeigt einen Schuh Sl mit einem Schaft 11, der mit einem Obermaterial 13 und einer dessen Innenseite auskleidenden Funktionsschicht 15 aufgebaut ist. Dieser Schuh besitzt eine Brandsohle 17 und eine Laufsohle 19. Das Obermaterial 13 umfaßt einen Obermaterialendbereich 21. Die Funktionsschicht 15 besitzt einen Funktionsschichtendbereich 23 mit einem über den Obermaterialendbereich 21 in Richtung zur Schuhmitte vorstehenden Überstand 24. Bei dem Schuh Sl handelt es sich um einen Schuh mit
Zwickklebung, das heißt, der Funktionsschichtendbereich 23 ist mittels eines Zwickklebstoffs 25 an einem Umfangsbereich der Brandsohlenunterseite 27 befestigt. Zur Sohlenmitte hin ist die Brandsohlenunterseite 27 mit einer Zone 29 erhöhter Dicke versehen. Bei der Laufsohle 19 handelt es sich um eine vorgefertigte Laufsohle, beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff, auf deren zur Brandsohle 17 weisenden Laufsohlenoberseite 31 vollflächig ein Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 aufgetragen ist, mittels welchem die Laufsohle 19 an der Brandsohlenunterseite 27, der Unterseite des Obermaterialendbereichs 21 und dem Überstand 24 festgeklebt wird. Der
Reaktiv-Schmelzklebstoff führt im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit, so daß die Funktionsschichtoberfläche im Bereich des Überstandes 24 mittels des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 wasserdicht verklebt wird. Daher kann Wasser, das über das Obermaterial 13 bis zum zur Sohlenmitte weisenden Ende des Obermaterialendbereichs 21 vordringt, nicht entlang der Unterseite des Überstandes 24, um dessen Schnittkante und dann zu dessen Oberseite kriechen. Da die Funktionsschicht 15 im allgemeinen Teil eines Mehrlagenlaminates ist, das auf der zum Schuhinneren weisenden Innenseite mit einer im allgemeinen sehr saugfähigen Futterschicht versehen ist, würde ohne eine dichtende Verklebung des Überstandes 24 mit dem Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 am Obermaterial 13 entlangkriechendes Wasser zu dieser inneren Futterschicht vordringen können. Die Folge wäre, daß der Schuhinnenraum naß wird. Dies ist durch die Verklebung des Überstandes 24 mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 wirksam verhindert.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Schuh Sl ist zur Brandsohlenunterseite 27 hin unabhängig davon, ob die Laufsohle 19 aus wasserdichtem oder wasserdurchlässigem Material besteht, Wasserdichtigkeit gewährleistet. Denn da die gesamte Laufsohlenoberseite 31 mit Reaktiv- Schmelzklebstoff versehen ist, ist auch die gesamte Laufsohle gegen Wasserdurchlässigkeit abgedichtet. Es kann daher kein Wasser zur Brandsohle 17 vordringen.
Bei dem Reaktiv-Schmelzklebstoff des Schuhs Sl handelt es sich bevorzugtermaßen um geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a, der während des Ausreagierens zu gehärtetem Klebstoff ein größeres Volumen als nicht geschäumter Reaktiv-Schmelzklebstoff entwickelt und dadurch den Zwischenraum zwischen der Laufsohlenoberseite 31 und der Brandsohlenunterseite 27 besser ausfüllen kann. Durch den beim Ausschäumen entstehenden Schäumungsdruck ist auch ein besseres Eindringen des Reaktiv-Schmelzklebstoffs in Ritzen und Nischen ermöglicht.
Der in Fig. 2 gezeigte Schuh S2 weist einen ähnlichen Aufbau wie der in Fig. 1 gezeigte Schuh Sl auf. Eine erste Abweichung besteht darin, daß nicht eine plattenförmige sondern eine schalenförmige Laufsohle 19 verwendet wird. Diese weist einen um den Laufsohlenumfang umlaufenden Schalenrand 35 auf, der den unteren Teil des Schaftes bis auf eine Höhe oberhalb der Brandsohle 17 einschließt. Eine weitere Abweichung gegenüber dem Schuh Sl besteht darin, daß nur der im Bereich der Laufsohlenmitte befindliche Teil des Reaktiv- Schmelzklebstoffs 33 als geschäumter Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a ausgebildet ist, während auf die Randbereiche der Laufsohlenoberseite 31 und die Innenseite des Schalenrandes 35 nichtschäumender Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 aufgetragen ist. Das heißt, in den Bereichen, in denen eine Abdichtung der Funktionsschicht erwünscht ist und die
Brandsohlenunterseite 27 nicht mit Material des Schaftendbereichs bedeckt ist, so daß dort eine Art Hohlraum entsteht, wird der ein größeres Volumen erreichende und durch den Schäumungsdruck besser kriechende geschäumte Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a verwendet, während in den anderen Bereichen, in denen der Laufsohlenoberseite 31 und der Innenseite des Schalenrandes 35 relativ glatte und ebene Bereiche des Schaftes gegenüberliegen, nichtschäumender Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 verwendet wird, da dort eine Volumenerhöhung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs nicht erforderlich und möglicherweise nicht erwünscht ist.
Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausfuhrungsform ist die Brandsohle 17 nicht mit einer Zone erhöhter Dicke gezeigt. Diese kann selbstverständlich wie im Fall des Schuhs Sl in Fig. 1 vorgesehen sein.
Der in Fig. 3 gezeigte Schuh S3 stimmt mit dem Schuh S2 der Fig. 2 mit der einzigen Ausnahme überein, daß auf die Laufsohle 19 außerhalb ihres mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 oder 33a versehenen mittleren Bereichs 37 herkömmlicher Lösungsmittel-Klebstoff 38 aufgetragen ist, wie er bei herkömmlichen Schuherstellungsverfahren als
Laufsohlenkleber verwendet wird. Da eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs im Gebiet seines Überstandes 24 ausreicht, ist es nicht erforderlich, außerhalb des mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 oder 33a versehenen mittleren Bereichs 37 der Laufsohle 19 ebenfalls dichtenden Reaktiv-Schmelzklebstoff aufzubringen.
Fig. 4 zeigt ein Beispiel eines Schuhs mit vernähter Brandsohle. Der in Fig. 4 gezeigte Schuh S4 weist wie die Schuhe Sl bis S3 einen Schaft 11 auf, der mit einem Obermaterial 13 und einer das Obermaterial 13 auf dessen Innenseite auskleidender Funktionsschicht 15 versehen ist. Auch beim Schuh S4 weist der Funktionsschichtendbereich 23 einen Überstand 24 über den Obermaterialendbereich 21 auf. In Abweichung zu den Schuhen Sl bis S4 ist jedoch der Funktionsschichtendbereich 23 mit der
Brandsohle 17 nicht über eine Zwickklebung verbunden, sondern über eine Naht 39, vorzugsweise in Form einer Strobel-Naht. Der Obermaterialendbereich 21 ist mittels eines Fixierklebstoffs 41 an der zur Laufsohle 19 weisenden Unterseite des Funktionsschichtendbereichs 23 fixiert. Die Laufsohle 19 ist vollflächig mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen, bei dem es sich vorzugsweise um geschäumten Reaktiv- Schmelzklebstoff handelt. Nach dem Anpressen der Laufsohle 19 an das untere Schaftende und die Brandsohle 17 bewirkt der Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 einerseits eine Befestigung der Laufsohle 19 an dem Schaft 11 und der Brandsohle 17 und andererseits eine Abdichtung des
Funktionsschichtendbereichs 23 im Bereich seines Überstandes 24. Auch in diesem Fall kann daher Wasser, das am Obermaterial 13 entlangkriecht, nur bis zum Schnittende des Obermaterialendbereichs 21 vordringen, nicht jedoch bis zur Naht 39, und daher auch nicht bis zur Innenseite der Funktionsschicht 15 und zu dem dort üblicherweise vorgesehenen Innenfutter.
Während die Fig. 1 - 4 Schuhaufbauten zeigen, bei denen sich der Schaftendbereich mit dem Obermaterialendbereich 21 und dem Funktionsschichtendbereich 23 parallel zur Lauffläche der Laufsohle 19 und parallel zu der dort vorgesehenen Brandsohle 17 erstrecken, werden nun im Zusammenhang mit den in den Fig. 5 - 7 gezeigten Schuhen S5 bis S7 Ausführungsformen von Schuhen gezeigt, bei denen sich der den Obermaterialendbereich 21 und den Funktionsschichtendbereich 23 aufweisende Schaftendbereich senkrecht zur Laufsohlenfläche und senkrecht zur Brandsohle erstreckt. Für diese Schuhausführungsform ist eine schalenförmige Laufsohle zu empfehlen, welche über das untere Ende des Obermaterialendbereichs hochsteht.
Bei den Schuhen S5 bis S7 handelt es sich um Ausführungsformen mit e i ne r N ah t v e rb i nd u ng z w i s ch e n B r a nd s o h l e u nd Funktionsschichtendbereich .
Bei dem in Fig. 5 gezeigten Schuh S5 weist der Schaft 11 ein
Obermaterial 13 mit einem Obermaterialendbereich 21 auf. Bei der den Funktionsschichtendbereich 23 mit der Brandsohle 17 verbindenden Naht 39 handelt es sich wieder vorzugsweise um eine Strobel-Naht. Bei dieser Ausführungsform sind die gesamte Laufsohlenoberfläche 31 und die gesamte Innenseite des Schalenrandes 35 mit Reaktiv-Schmelzklebstoff
33 versehen, so daß im gesamten Laufsohlenbereich eine Abdichtung mittels Reaktiv-Schmelzklebstoff besteht.
Der in Fig. 6 gezeigte Schuh S6 stimmt mit dem in Fig. 5 gezeigten Schuh S5 mit der Ausnahme überein, daß der Obermaterialendbereich 21 mittels Fixierklebstoff 41 an der Außenseite des Funktionsschichtendbereichs 23 fixiert ist. Dies erleichtert das Ankleben der schalenförmigen Laufsohle 19, weil durch die vorausgehende Fixierung mittels des Fixier klebstoffs 41 der Obermaterialendbereich 21 beim Heranbewegen der Lauf sohle 19 an die Brandsohle 17 nicht verrutschen kann.
Der in Fig. 7 gezeigte Schuh S7 stimmt mit dem in Fig. S6 gezeigten Schuh S6 mit der Ausnahme überein, daß hier die Fixierung des
Obermaterialendbereichs 21 am Funktionsschichtendbereich 23 nicht mittels Fixierklebstoff 41 sondern mittels eines Netzbandes 43 bewirkt wird, das für den im nicht-ausreagierten Zustand noch flüssigen Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 durchlässig ist. Ein oberes Ende des Netzbandes ist mittels einer Naht 45 am Obermaterialendbereich 21 befestigt, während eine untere Seite des Netzbandes 43 über die Strobel-Naht 39 sowohl an der Brandsohle 17 als auch am unteren Ende des Funktionsschichtendbereichs 23 befestigt ist.
Das Netzband 43 kann mit Fasern aus Kunststoff, beispielsweise aus
Polyamid oder Polyester, aufgebaut sein. Bevorzugt wird ein Netzband 43 aus monofilen Fasern.
Die in den Fig. 8 - 10 gezeigten Schuhe S8 und S9 sind mindestens über einen Teil ihrer Schuhlänge brandsohlenlos, wobei der Schaftendbereich mittels mindestens eines Schnurzugs festgehalten ist, um ihn in einer im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle verlaufenden Ausrichtung zu halten.
Fig. 8 zeigt einen Schuhaufbau, bei welchem wie bei den vorausgehenden Ausführungsformen der Schaft 11 mit einem Obermaterial 13 mit einem Obermaterialendbereich 21 und einer innerhalb des Obermaterials 13 befindlichen Funktionsschicht 15 mit einem einen Überstand 24 aufweisenden Funktionsschichtendbereich 23 aufgebaut ist. Die Laufsohle 19 ist plattenförmig und ist über ihre gesamte Laufsohlenoberseite 31 mit Reaktiv-Schmelzklebstoff 33, vorzugsweise in Form von geschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a, versehen.
Der in Fig. 8 gezeigte Schuhaufbau ist brandsohlenlos. Daher werden nach dem Aufleisten des Schaftes 11 der Funktionsschichtendbereich 23 einerseits und der Obermaterialendbereich 21 andererseits mit je einem Schnurzug 45 bzw. 47 in einer Ausrichtung parallel zur Laufsohle 19 gehalten. Zu diesem Zweck weist jeder der beiden Schnurzüge einen
Schnurtunnel 49 und eine darin verschiebbar untergebrachte Zugschnur 51 auf. Die Schnurtunnel 49 sind am Ende des Funktionsschichtendbereichs 23 bzw . am Ende des Obermaterialendbereichs 21 befestigt, vorzugsweise durch Nähen.
Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf die Unterseite des Schaftes der Fig. 8, das heißt, ohne Laufsohle 19. Längs einer Schnittlinie 10-10 weist der in Fig. 9 gezeigte Schuh den in Fig. 8 dargestellten Aufbau auf. Dabei handelt es sich um einen Schuh, der nur im Vorderfußbereich brandsohlenlos ist, im Mittel- und Hinterfußbereich jedoch eine
Brandsohle aufweist. Daher erstrecken sich die Schnurzüge 45 und 47 nur im Vorderfußbereich. Die Schnurtunnel 49 der beiden Schnurzüge 45 und 47 enden im wesentlichen dort, wo die Teilbrandsohle beginnt, und an diesen Stellen weisen die Schnurtunnel 49 je einen Schnurauslaß 53 auf. Die beiden Zugschnüre 51 verlaufen an dieser Stelle quer zur
Schuhlängsrichtung und sind in etwa der Mitte dieser Quererstreckung bei 55 je verknotet. Das Zusammenziehen oder Festzurren mit den Schnurzügen 45 und 47 kann vor oder nach dem Aufleisten des Schaftes durchgeführt werden.
In dem mit einer Teilbrandsohle 17 versehenen Mittel- und Hinterfußbereich kann der in Fig. 9 gezeigte Schuh bezüglich Brandsohle und Schaft einen der Aufbauten haben, wie sie in den Fig. 1 bis 4 gezeigt sind.
Der in Fig. 10 gezeigte Schuh S9 weist mindestens in einem Teil seiner Schuhlänge einen Schuhaufbau auf, welcher mit dem in Fig. 8 gezeigten
Schuhaufbau übereinstimmt mit der Ausnahme, daß nur ein einziger, am Funktionsschichtendbereich 23 angeordneter Schnurzug 45 vorhanden ist und daß der Überstand 24 des Funktionsschichtendbereichs 23 mittels eines Netzbandes 43 überbrückt ist. Dessen eine Seite ist mittels einer Naht 54 am Schnurzug 45 befestigt und dessen andere Seite ist mittels einer Naht 55 am Obermaterialendbereich 21 befestigt.
Wie im Fall des Schuhs S8 kann auch der Schuh S9 in seinem Vorderfußbereich und in seinem Mittel- und Hinterfußbereich mit unterschiedlichen Sohlenaufbauten versehen sein.
Der in den Fig. 11 bis 14 gezeigte Schuh S10 weist ebenfalls in seinem Vorderfußbereich einen anderen Sohlenaufbau auf als in seinem Mittel- und Hinterfußbereich. In Fig. 11 sind Schnittlinien A-A, B-B und C-C gezeigt. Die zugehörigen Schnittdarstellungen finden sich in den Fig. 12 bis 14. Fig. 12 zeigt somit einen Querschnitt durch den Vorderfußbereich, Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch den Hinter fußbereich und Fig. 14 zeigt einen Schrägschnitt durch den Vorderfuß- und den Mittelfußbereich. Der Schuh SlO weist eine Funktionsschicht 15 auf, die im Vorderfußbereich die Form eines Teilsockens oder Teil-Booties 57 aufweist, weswegen sich in der Schnittdarstellung in Fig. 12 die Funktionsschicht 15 durchgehend vom einen oberen Schaftende über den Sohlenbereich zum anderen oberen Schaftende erstreckt. Im
Hinter fußbereich weist die Funktionsschicht 15 des Schuhs SlO im Sohlenbereich eine Unterbrechung auf, wie es auch bei den vorausgehend betrachteten Schuhen Sl bis S9 der Fall ist. In Fig. 14 erscheint die Funktionsschicht 15 in dem zur Laufsohle 19 parallel verlaufenden Teil links und rechts unterschiedliche Erstreckungslänge. Dies deshalb, weil der linke Teil einen Schrägschnittanteil des Teil-Booties 57 zeigt, während der rechte Teil zu einem Sohlenaufbau gehört, bei welchem die Funktionsschicht in einem Funktionsschichtendbereich 23 endet.
Im Mittel- und Hinterfußbereich kann der Schuh SlO irgendeinen der
Sohlenaufbauten haben, die vorausgehend im Zusammenhang mit den Fig. 1 - 4 und 8 - 10 beschrieben worden sind. Das heißt, die Ränder des Funktionsschichtendbereichs 23 in Fig. 13 können an einer Brandsohle befestigt sein, sei es mittels Zwickeinschlags oder durch Vernähen, oder können durch Schnurzug in ihrer Lage gehalten sein. In den Fig. 13 und 14 ist daher offengelassen, welcher dieser speziellen Sohlenaufbauten Verwendung finden soll.
Anhand der Fig. 15 bis 19 werden nun noch Schuhe Sl l bis S14 betrachtet, deren Schaft mit einem Mehrlagenlaminat aufgebaut ist, das sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht umfaßt. In diesem Fall gibt es im Schaftendbereich keinen Überstand des Funktionsschichtendbereichs gegenüber dem Obermaterialendbereich. Um die Funktionsschicht im Schaftendbereich dennoch abdichten zu können, wird entweder ein Mehrlagenlaminat verwendet, dessen Obermaterial von dem vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff durchdringbar ist, oder die Abdichtung der Funktionsschicht wird dadurch erhalten, daß es beim Andrücken der Laufsohle an den Schaft zu einem Abdichten mindestens der Schnittkante der Funktionsschicht am Schaftendbereich kommt, vorzugsweise auch zu einem Eindringen von Reaktiv-Schmelzklebstoff bis zu der von der Laufsohle abliegenden Oberseite des die Funktionsschicht aufweisenden Mehrlagenlaminates .
Der in Fig. 15 gezeigte Schuh Sl l stimmt hinsichtlich des Sohlenaufbaus weitgehend mit dem in Fig. 1 gezeigten Schuh Sl überein. Da der Schaft 11 aus einem Mehrlagenlaminat 59 besteht, welches sowohl das Obermaterial als auch die Funktionsschicht enthält, gibt es in einem parallel zur Laufsohle 19 verlaufenden Schaftendbereich 61 keinen
Überstand der Funktionsschicht gegenüber dem Obermaterial. Das Mehrlagenlaminat 59 ist auf seiner Innenseite mit einem Futter 63 aus herkömmlichem Futtermaterial ausgekleidet. Der Schaftendbereich 61 ist mittels Zwickklebstoffs 25 mit der Brandsohlenunterseite 27 verklebt. Der Schaftendbereich 61 weist einen Schaftüberstand 65 über einen
Futterendbereich 67 auf. Da der Zwickklebstoff 25 bis zur Kante des Schaftendbereichs 61 reicht, kann der auf die Laufsohle 19 aufgetragene Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 zwar nicht auf die zur Brandsohle weisende Oberseite des Schaftüberstandes 65 vordringen, jedoch bis zu einer Schnittkante 69 des Schaftendbereichs 61. Dadurch wird die Schnittkante
69 der Funktionsschicht abgedichtet, was zur Erzielung eines wasserdichten Sohlenaufbaus bereits ausreicht. Wenn das für das Mehrlagenlaminat 59 verwendete Obermaterial für den vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 durchdringbar ist, findet eine dichtende Verklebung der Funktionsschicht mittels des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 über die gesamte Fläche des Schaftendbereichs 61 statt.
Der in Fig. 16 gezeigte Schuh S12 weist einen Aufbau auf, welcher dem des Schuhs Sll sehr ähnlich ist. Der einzige Unterschied besteht darin, daß der Zwickklebstoff 25 sich nicht über den gesamten Schaftendbereich 61 erstreckt sondern der an die Schnittkante 69 angrenzende Bereich des
Schaftendbereichs 61 von Zwickklebstoff 25 frei ist, somit nicht mit der Brandsohlenunterseite 27 verklebt ist. Dies ermöglicht besonders gut das Eindringen von Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 zwischen die Brandsohle 17 und den beim Zwickkleben nicht verklebten Bereich des Schaftendbereichs 61 während des Andrückens der Laufsohle 19 an den
Schaftendbereich 61 und die Brandsohle 17. Diese Ausführungsform ist besonders vorteilhaft, wenn das Obermaterial des Mehrlagenlaminates 59 nicht oder nicht ausreichend von dem vor dem Ausreagieren noch flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff durchdringbar ist.
Der in Fig. 17 gezeigte Schuh S13 weist einen Aufbau auf, der dem Aufbau des in Fig. 8 gezeigten Schuhs S8 sehr ähnlich ist. Der Schaft 11 des Schuhs S13 ist ebenfalls mit einem Obermaterial 13 und einer separaten Funktionsschicht 15 aufgebaut. Allerdings sind der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 auf gleiche Länge geschnitten. Es gibt daher nicht den beim Schuh S8 vorhandenen Überstand 24 des Funktionsschichtendbereichs 23. Deswegen können die Enden des Obermaterialendbereichs 21 und des Funktionsschichtendbereichs 23 gemeinsam mit einem einzigen Schnurzug 45 verbunden werden. Um den Obermaterialendbereich 21 und den Funktionsschichtendbereich 23 festzuzurren, reicht daher eine einzige Zugschnur 51 aus.
Ein Abwandlung des in Fig. 17 gezeigten Schuhaufbaus kann darin bestehen, daß anstelle des Obermaterials 13 und der davon separaten Funktionsschicht 15 ein Mehrlagenlaminat 59 wie bei den Schuhen Sll und S12 verwendet wird.
In Fig. 18 ist eine Draufsicht von unten auf einen Schuh vor dem
Aufbringen der Laufsohle gezeigt, der im Vorderfußbereich 71 den in Fig. 17 gezeigten Sohlenaufbau besitzt, während er im Mittel- und Hinterfußbereich einen Sohlenaufbau beispielsweise der in Fig. 1 gezeigten Art hat.
Schuhe, die im Vorderfußbereich brandsohlenlos sind, wie beispielsweise die in den Fig. 9 und 18 gezeigten Schuhe, sind im Vorderfußbereich viel flexibler als Schuhe mit einer Brandsohle auch im Vorderfußbereich, was zu einem besonders weichen Gehgefühl führt.
Der Aufbau des in Fig. 19 gezeigten Schuhs S14 stimmt mit dem in Fig. 17 gezeigten Schuhaufbau mit der Ausnahme überein, daß der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 nicht mittels eines Schnurzugs festgehalten werden, sondern mittels einer Naht 39, vorzugsweise Strobel-Naht, an einer Brandsohle 17 befestigt sind, wie es bereits im Zusammenhang mit Fig. 4 gezeigt und beschrieben worden ist. Auch dieser Schuhaufbau eignet sich für den Fall, daß der Schaft 11 mit einem Mehrlagenlaminat aufgebaut ist.
Es werden nun noch zwei Ausführungsformen erfindungsgemäßen Schuhwerks betrachtet, bei welchen der Schaftendbereich mittels eines
Netzbandes mit einer Brandsohle verbunden ist.
Der in Fig. 20 gezeigte Schuh S15 weist einen Schaft 11 auf, der mit einem Obermaterial 13 und mit einer auf dessen Innenseite befindlichen, separaten Funktionsschicht 15 aufgebaut ist. Dabei ist eine Brandsohle 17 sowohl mit einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich 21 als auch mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich 23 über ein Netzband 43 verbunden, das sich zwischen Funktionsschichtendbereich 23 und Brandsohle befindet. Eine Naht 73 verbindet einen inneren Seitenrand des Netzbandes 43 mit der Brandsohle 17. Eine Naht 75 verbindet einen äußeren Seitenrand des Netzbandes 43 mit dem Obermaterialendbereich 21 und mit dem Funktionsschichtendbereich 23. Das Netzband 43 liegt zwischen der Brandsohle 17 und den Endbereichen 21 und 23 von Obermaterial 13 und Funktionsschicht 15. Zwischen der Brandsohlenunterseite 27 und der Laufsohle 19 kann in der in Fig. 20 gezeigten Weise ein flächiger Füller 77, vorzugsweise aus weichem Material, bei dem es sich um ein Vlies, insbesondere ein PES-Vlies, ein Gewirke oder Brandsohlenmaterial oder sonstiges Sohlenmaterial handeln kann, das an der Brandsohlenunterseite 27 festgeklebt sein kann. Die beiden Seitenränder des Netzbandes 43 können auf verschiedenem
Niveau liegen. Zwischen den beiden Seitenrändern kann das Netzband 43 gekrümmt sein. Eine Laufsohle 19 ist auf ihrer zur Brandsohle weisenden Laufsohlenoberseite 31 mit einer vollflächigen Beschichtung mit Reaktiv- Schmelzklebstoff 33 versehen. An denjenigen Stellen, welche nach dem Ankleben der Laufsohle 19 an den Schaft 11 und den Füller 77 dem Netzband 43 gegenüberliegen, ist auf die Laufsohlenoberseite 31 zusätzlicher, vorzugsweise aufschäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a aufgebracht. Dieser durchdringt in seinem vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Zustand das Netzband 43 und bewirkt eine Abdichtung des Funktionsschichtendbereichs 23 und der Nähte 73 und 75.
Zur leichteren Handhabung des Schaftes 11 insbesondere vor und während der Herstellung der Naht 75 können der Obermaterialendbereich 21 und der Funktionsschichtendbereich 23 mittels eines zwischen ihnen befindlichen Fixierklebers 79 aneinander befestigt sein. Zur Andeutung dafür, daß der Fixierkleber 79 nicht vorhanden sein muß, ist er in Fig. 20 nur auf der rechten Seite dargestellt. Wird er verwendet, läuft er selbstverständlich um den gesamten Schaftendbereich 61 um. Als Fixierkleber 79 kann beliebiger Klebstoff verwendet werden, beispielsweise ein Heißkleber oder ein Lösungsmittelkleber, z.B. auf PU-
Basis.
Der in Fig. 21 gezeigte Schuh S16 weist einen Aufbau auf, der dem des Schuhs S15 der Fig. 20 sehr ähnlich ist und sich davon nur dadurch unterscheidet, daß die Laufsohlenoberfläche 31 vollflächig und mit gleicher Dicke mit schäumendem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33 versehen ist, insbesondere mit geschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff 33a. Weist erfindungsgemäßes Schuhwerk eine wasserdurchlässige Laufsohle und eine wasserdurchlässige Brandsohle auf, kann der Sohlenaufbau dadurch wasserdicht gemacht werden, daß auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgetragen wird. Werden für einen erfindungsgemäßen Schuh eine wasserdichte Brandsohle und/oder eine wasserdichte Laufsohle verwendet , re icht es aus , Reaktiv-Schmelzklebstoff auf diejenige Zone der Laufsohle aufzutragen, welche dem abzudichtenden Bereich der Funktionsschicht im Schaftendbereich gegenüberliegt. Auf den restlichen Bereich der Laufsohle kann dann herkömmlicher Laufsohlenklebstoff aufgetragen werden, beispielsweise Lösungsmittelklebstoff oder Heißklebstoff.
Die Laufsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus wasserdichtem Material wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen oder aus nicht- wasserdichtem, jedoch atmungsaktivem Material wie insbesondere Leder oder mit Gummi- oder Kunststoffintarsien versehenem Leder. Im Fall nicht-wasserdichten Laufsohlenmaterials kann die Laufsohle dadurch wasserdicht gemacht werden, bei Aufrechterhaltung der Atmungsaktivität, daß sie mindestens an Stellen, an denen der Sohlenaufbau nicht schon durch andere Maßnahmen wasserdicht gemacht worden ist, mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Funktionsschicht versehen wird.
Auch bei anderen Schuhaufbauten als den in den Fig. 20 und 21 gezeigten Schuhaufbauten, deren Schaft mit einem Obermaterial und einer davon separaten Funktionsschicht aufgebaut ist, beispielsweise in der in Fig. 1 gezeigten Art, kann es die Handhabung bei der Schuhherstellung erleichtern, wenn der Obermaterialendbereich vor dem Ankleben der Laufsohle mittels eines Fixierklebstoffs an dem Funktionsschichtendbereich fixiert wird. Dies ist jedoch nicht unbedingt nötig, da der Obermaterialendbereich nach dem Ankleben der Laufsohle von dieser festgehalten wird.
Ein erfindungsgemäßer Schuh wird hergestellt, indem der Schaft mit oder ohne Brandsohle hergestellt und aufgeleistet wird, wobei die dafür erforderlichen einzelnen Herstellungsschirtte von dem speziellen Aufbau der in den Figuren gezeigten Schuhe Sl bis S16 abhängen. Danach wird auf eine vorgefertigte Laufsohle Klebstoff aufgebracht, bei dem es sich je nach der Art des herzustellenden Schuhs nur um nicht geschäumten
Reaktiv-Schmelzklebstoff, nur um geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff, teils um geschäumten und teils um nicht geschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff, oder teils um Reaktiv-Schmelzklebstoff und teils um herkömmlichen Laufsohlenklebstoff, beispielsweise Lösungsmittelklebstoff, handeln kann. Danach wird die Laufsohle an den aufgeleisteten Schaft angepreßt, wodurch die beabsichtigte Abdichtung der Funktionsschicht erfolgt. Nach dem Wirksamwerden der Verklebung und dem Aushärten des Klebstoffs ist der Schuh fertig.
Fig. 22 zeigt in schematisierter, nicht maßstabsgerechter, stark vergrößerter, zweidimensionaler Darstellung einen Ausschnitt eines Sohlenaufbaus mit Laufsohlenklebstof in Form von durch dreidimensionale Vernetzung von Molokülketten ausreagiertem Reaktiv- Schmelzklebstoff 33. Die Dreidimensionalität der Vernetzung entsteht dadurch, daß die Molekülketten des Reaktiv-Schmelzklebstoffs 33 auch in der in Fig. 22 nicht sichtbaren dritten Dimension (senkrecht zur Oberfläche der Zeichnung) in der für zwei Dimensionen dargestellten Weise vernetzen. Dies führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff.

Claims

Patentansprüche
1. Schuhwerk mit einem Schaft (11) und mit einem eine Laufsohle (19) aufweisenden Sohlenaufbau, wobei: der Schaft (11) mit einem Obermaterial (13) und mit einer das Obermaterial (13) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht (15) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Schaftendbereich (61) mit einem
Obermaterialendbereich (21) und einem Funktionsschichtendbereich (23) aufweist; der Funktionsschichtendbereich (23) einen abdichtungsbedürftigen Bereich aufweist; und die Laufsohle (19) mittels auf ihr befindlichen Laufsohlenklebstoffs mit dem Schaftendbereich (61) verklebt ist, wobei der Lau fs oh l enkl eb s to ff m i nd e s te ns in e i nem dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegenden Laufsohlenteilbereich mit einem Reaktiv- Schmelzklebstoff (33, 33a) gebildet ist, der im ausreagierten
Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
2. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) einen über den Obermaterialendbereich hinausreichenden Überstand (24) aufweist und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der mindestens einem Teil der Überstandsbreite gegenüberliegt, durch einen Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
3. Schuhwerk nach Anspruch 2, bei welchem sich der Reaktiv- Schmelzklebstoff (33; 33a) über die gesamte Überstandsbreite erstreckt.
4. Schuhwerk nach Anspruch 2 oder 3, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt und der Funktionsschichtendbereich (23) in
Richtung zum Laufsohl enzentrum hin über den Obermaterialendbereich (21) übersteht.
5. Schuhwerk nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen senkrecht zur Lauffläche der
Laufsohle (19) erstreckt und der Funktionsschichtendbereich (23) in Richtung zur Lauffläche hin über den Obermaterialendbereich (21) übersteht.
6. Schuhwerk nach einem der Anspruch 1 1 bis 5, mit einer Brandsohle
(17), an welcher der Funktionsschichtendbereich (23) befestigt ist.
7. Schuhwerk nach Anspruch 6 , bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mit der Brandsohle (17) mittels einer Naht (39) verbunden ist.
8. Schuhwerk nach Anspruch 6 , bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mit der Brandsohle (17) durch Zwickklebung (25) verbunden ist.
9. Schuhwerk nach Anspruch 4 , bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mittels Schnurzuges (45) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
10. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6 bis 9, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) an dem Funktionsschichtendbereich (23) mittels Klebstoffs festgehalten ist.
11. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6 bis 8, bei welchem der
Überstand (24) von einem Netzband (43) überbrückt ist, von dem eine Seite am Obermaterialendbereich (21) und die andere Seite an der Brandsohle (17) befestigt ist.
12. Schuhwerk nach Anspruch 9, bei welchem der Überstand (24) von einem Netzband (43) überbrückt ist, von dem eine Seite am Obermaterialendbereich (21) und die andere Seite am Schnurzug (45) befestigt ist.
13. Schuhwerk nach Anspruch 9 , bei welchem der
Obermaterialendbereich (21) mittels eines zweiten Schnurzuges (47) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
14. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Schaftendbereich (61) eine von der Funktionsschicht ( 15 ) abl iegende Schaftendbereichsaußenseite aufweist und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Teilbereich der Schaftendbereichsaußenseite mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist und das Obermaterial (13) mindestens in diesem Teilbereich aus einem Material besteht, das vom vor dem Ausreagieren flüssigen Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) durchdringbar ist, sodaß in diesem Teilbereich der Reaktiv-
Schmelzklebstoff (33; 33a) die Funktionsschicht (15) dichtend verklebt.
15. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Schaftendbereich (61) eine von der Funktionsschicht ( 15) abliegenden
Schaftendbereichsaußenseite aufweist, der Schaftendbereich (61) eine Schaftendkante (69) aufweist, innerhalb welcher eine schaftmaterialfreie Freizone (70) gebildet ist, und der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, an den Schaftendrand angrenzenden Bereich der Freizone (70) mit Reaktiv- Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist, der zwischen die Brandsohlenunterseite (27) und den Funktionsschichtendbereich (21) eingedrungen ist und dort einen in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Verklebebereich bildet.
16. Schuhwerk nach Anspruch 14 oder 16, bei welchem das Obermaterial und die Funktionsschicht je Teil eines Mehrlagenlaminates (59) sind.
17. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 16, bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt.
18. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 16 , bei welchem sich der Schaftendbereich (61) im wesentlichen senkrecht zur Lauffläche der Laufsohle (19) erstreckt.
19. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 18, mit einer Brandsohle (17), an welcher der Schaftendbereich (61) befestigt ist.
20. Schuhwerk nach Anspruch 19, bei welchem der Schaftendbereich (61) mit der Brandsohle (17) mittels einer Naht (39) verbunden ist.
21. Schuhwerk nach Anspruch 19, bei welchem der Schaftendbereich (61) mit der Brandsohle (17) durch Zwickklebung (25) verbunden ist.
22. Schuhwerk nach Anspruch 21 , bei welchem ein an eine
Schaftendbereichskante (69) angrenzender Bereich des Schaftendbereichs (61) von der Zwickklebung (25) ausgenommen ist.
23. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 18, bei welchem der
Schaftendbereich (61) mittels Schnurzuges (45) im wesentlichen parallel zur Lauffläche der Laufsohle (19) gehalten wird.
24. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, 6 bis 17 und 19 bis 23, bei welchem die Laufsohle (19) im wesentlichen Plattenform aufweist.
25. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 23, bei welchem die Laufsohle (19) im wesentlichen Schalenform mit einem plattenförmigen Laufflächenbbereich und einem davon im wesentlichen senkrecht hochstehenden Schalenrand (35) aufweist.
26. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 25, bei welchem die Laufsohle (19) in demjenigen Teilbereich, in welchem sie dem abzudichtenden Bereich der Funktionsschicht (15) gegenüberliegt, mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) und ansonsten mit herkömmlichem Laufsohlenklebstoff (38) versehen ist.
27. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 25, bei welchem die
Laufsohle (19) im wesentlichen auf ihrer gesamten zum Schaft (11) weisenden Oberseite (31) mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist.
28. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 27, bei welchem mindestens ein Teil des auf der Laufsohle (19) befindlichen Reaktiv- Schmelzklebstoffs (33) durch einen aufgeschäumten Reaktiv- Schmelzklebstoff (33a) gebildet ist.
29. Schuhwerk, insbesondere nach Anspruch 1, bei welchem der
Sohlenaufbau eine Brandsohle (17) umfaßt und zwischen der Brandsohle (17) und dem Schaftendbereich (61) ein Netzband (43) angeordnet ist, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle (17) und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich (21 ) als auch mit dem
Funktionsschichtendbereich (23) verbunden sind.
30. Schuhwerk nach Anspruch 29 in Verbindung mit Anspruch 1, bei welchem der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) gebildet ist.
31. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem der Laufsohlenklebstoff mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen, dem Netzband (43) gegenüberliegenden Teilbereich der Laufsohle (19) mit einem aufgeschäumten Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) gebildet ist.
32. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem die gesamte Laufsohlenoberfläche mit Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) versehen ist.
33. Schuhwerk nach Anspruch 30, bei welchem die gesamte
Laufsohlenoberfläche mit aufgeschäumtem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) versehen ist.
34. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 29 bis 33, bei welchem zwischen der Brandsohlenunterseite (27) und der
Laufsohlenoberseite (31) ein Füller (77) angeordnet ist.
35. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 29 bis 34, bei welchem das Netzband (43) sowohl mit der Brandsohle (17) als auch mit dem Obermaterialendbereich (21) und dem Funktionsschichtendbereich
(23) vernäht ist (73, 75).
36. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 30 bis 35, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) und der Funktionsschichtendbereich (23) mittels eines Fixierklebers (79) aneinander befestigt sind.
37. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 36, das eine Teilbrandsohle über einen Teil der Schuhlänge aufweist, in welchem das Schuhwerk nach einem der Ansprüche 6-8, 10, 11, 19-22 oder 24-36 aufgebaut ist, und im restlichen Teil der Schuhlage nach einem der Ansprüche 9-13 oder 23-28 aufgebaut ist.
38. Schuhwerk, das in einem Vorderfußbereich einen Sohlenaufbau nach einem ersten der Ansprüche 1 bis 36 und in einem Hinter fußbereich einen Schuhaufbau nach einem zweiten der Ansprüche 1 bis 36 aufweist.
39. Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk, mit folgenden Herstellungsschritten : a) es wird ein Schaft (11) mit einem Obermaterial (13) und mit einer das Obermaterial (13) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidenden, wasserdichten Funktionsschicht (15) aufgebaut und mit einem sohlenseitigen Schaftendbereich (61) versehen; b) das Obermaterial (13) wird mit einem sohlenseitigen Obermaterialendbereich (21) und die Funktionsschicht (15) wird mit einem sohlenseitigen Funktionsschichtendbereich (23) versehen, wobei am Funktionsschichtendbereich (23) ein abdichtungsbedürftiger Bereich entsteht; c) auf eine Laufsohle (19) wird Laufsohlenklebstoff aufgebracht und die Laufsohle wird mit dem Schaftendbereich (61) verklebt, wobei mindestens in einem Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle dem abdichtungsbedürftigen Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff ein Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird, der im ausreagierten Zustand zu
Wasserdichtigkeit führt.
40. Verfahren nach Anspruch 39, bei welchem der Funktionsschichtendbereich (23) mit einem über den Obermaterialendbereich (21) hinausreichenden Überstand (24) versehen wird und mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) mindestens einem Teil der Überstandsbreite gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
41. Verfahren nach Anspruch 39, bei welchem mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) mindestens einem Teil der Schaftendbereichsaußenseite gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird, wobei das Obermaterial (13) mindestens in diesem Teilbereich aus einem Material hergestellt wird, das vom vor dem Ausreagieren flüssigen oder flüssig gemachten Reaktiv-
Schmelzklebstoff (33; 33a) durchdringbar ist, sodaß dort der Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) eine dichtende Verklebung der Funktionsschicht (15) bewirkt.
42. Verfahren nach Anspruch 39, bei welchem der Schaftendbereich (61) mit einer Schaftendkante (69) versehen wird, innerhalb welcher eine schaftmaterialfreie Freizone (70) gebildet wird, und mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen
Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle mindestens einem an die Schaftendkante (69) angrenzenden Bereich der Freizone gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv- Schmelzklebstoff (33; 33a) derart und in derartiger Menge auf die Laufsohle (19) aufgebracht wird und die Laufsohle (19) solchermaßen an die Schaftendbereichaußenseite angedrückt wird, daß Reaktiv-Schmelzklebstoff (33 ; 33a) zwischen die Brandsohlenunterseite (27) und den Funktionsschichtendbereich (23) eindringt und dort einen in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Verklebebereich bildet.
43. Verfahren nach Anspruch 39, bei welchem der Sohlenaufbau mit einer Brandsohle (17) versehen wird, zwischen der Brandsohle (17) und dem Schaftendbereich (61) ein Netzband (43) angeordnet wird, von dem ein erster Seitenrand mit der Brandsohle (17) und ein zweiter Seitenrand sowohl mit dem Obermaterialendbereich (21 ) als auch mit dem Funktionsschichtendbereich (23) verbunden wird, und mindestens in einem in Sohlenumfangsrichtung geschlossenen Laufsohlenteilbereich, der nach dem Ankleben der Laufsohle (19) dem Netzband (43) gegenüberliegt, als Laufsohlenklebstoff Reaktiv- Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 43, bei welchem auf die Laufsohle (19) in demjenigen Bereich, welcher nach dem Andrücken der Laufsohle (19) an die Schaftendbereichsaußenseite dem abzudichtenden Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) und ansonsten herkömmlicher Laufsohlenklebstoff (38) aufgebracht wird.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 43, bei welchem auf die gesamte Laufsohle Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) aufgebracht wird.
46. Verfahren nach Anspruch 39 oder 45, bei welchem auf die Laufsohle (19) mindestens in demjenigen Bereich, welcher nach dem Andrücken der Laufsohle (19) an die Schaftendbereichsaußenseite dem abzudichtenden Bereich des Funktionsschichtendbereichs (23) gegenüberliegt, ein schäumender Reaktiv-Schmelzklebstoff (33a) aufgebracht wird.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 46, bei welchem ein mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) verwendet wird, der auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 46, bei welchem ein thermisch aktivierbarer und mittels Feuchtigkeit aushärtbarer
Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) verwendet wird, der thermisch aktiviert, auf den zu klebenden Bereich aufgetragen und zum Ausreagieren Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
49. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 48, bei welchem dem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33; 33a) vor dessen Verwendung ein Thermoplast zugesetzt wird.
50. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 und 44 bis 49, bei welchem der Obermaterialendbereich (21) vor dem Ankleben der Laufsohle an dem Funktionsschichtendbereich (23) fixiert wird.
51. An einen Schaft eines Schuhwerks anklebbare Laufsohle (19), deren an den Schaft (11) anzuklebende Sohlenoberseite mindestens teilweise mit noch nicht reagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff (33;
33a) versehen ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
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