EP1002474A1 - Schuhwerk mit Zwickeinschlagabdichtung und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP1002474A1
EP1002474A1 EP99122872A EP99122872A EP1002474A1 EP 1002474 A1 EP1002474 A1 EP 1002474A1 EP 99122872 A EP99122872 A EP 99122872A EP 99122872 A EP99122872 A EP 99122872A EP 1002474 A1 EP1002474 A1 EP 1002474A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesive
outsole
lasting
insole
reactive hot
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP99122872A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Xaver Haimerl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Original Assignee
WL Gore and Associates GmbH
WL Gore and Associates Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by WL Gore and Associates GmbH, WL Gore and Associates Inc filed Critical WL Gore and Associates GmbH
Publication of EP1002474A1 publication Critical patent/EP1002474A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/12—Special watertight footwear
    • A43B7/125—Special watertight footwear provided with a vapour permeable member, e.g. a membrane
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B9/00—Footwear characterised by the assembling of the individual parts
    • A43B9/12—Stuck or cemented footwear

Definitions

  • the invention relates to footwear with one on the underside Insole twisted shaft, at least partially with a liquid-tight or at least waterproof functional layer is provided in a sheet-like material, which is preferably is permeable to water vapor and therefore breathable, and with one the bottom of the lasting fold glued outsole. Moreover The invention relates to a method for producing such Shoe.
  • EP 0 286 853A describes a method for sealing the Creasing one with a waterproof, water vapor permeable Functional layer provided shoe upper, in which an inner edge area of the lasting fold during the lasting sticking is kept unglued and after the lasting process to the bottom of the gusset, an injection mold with the gusset raised sealing lip is attached.
  • the sealing lip follows in the essential the contour of the insole edge and is opposite the Outer peripheral contour of the outsole to be applied later Insole center offset.
  • a sealing material is injected into the space, which Pinch the unglued edge area of the with the Functional layer surrounding shaft and thus seals.
  • This sealing process has proven itself well, but it does Injection mold and a spraying machine of the type mentioned above.
  • the invention is intended to be manufactured using the lasting method Footwear should be made available with as little as possible mechanical effort and with as few procedural steps as possible Gusset area can be made permanently waterproof.
  • Footwear comprises an insole with a Insole bottom; a shaft with an upper is constructed and has an end region on the sole side; a waterproof shaft functional layer covering the upper of the Shaft at least partially lined on the inside and one has end region on the sole side; with the shaft one Zwickeinschlag which, by means of a lasting adhesive with the Insole underside is glued and one of the Insole bottom side has pioneering gusset underside; and an outsole that is attached to the shoe with an outsole adhesive Underwire bottom is glued; this is used as a lasting glue waterproof reactive hot melt adhesive applied.
  • a method according to the invention for the production of footwear includes an insole with an insole bottom; a shaft, which is constructed with an upper and a sole on the sole Has end region; a waterproof shaft function layer, which the upper of the shaft at least partially on the inside lined and has a sole-side end region; being the Stem a crotch with a crotch bottom having; and an outsole.
  • the last wedge glued to the underside of the insole using lasting adhesive. After that the outsole is placed on the outsole using an outsole adhesive The bottom of the wedge is glued on.
  • a lasting glue is a waterproof reactive hot melt adhesive used.
  • the desired Watertightness in the lasting zone achieved that as Zwick adhesive a reactive hot melt adhesive is used, which in the cured or fully reacted to water resistance.
  • Whether a shoe is waterproof can e.g. with a centrifuge arrangement of the type described in US-A-5,329,807.
  • Reactive hotmelt adhesive As a lasting adhesive prevents water, the over water-conducting upper material of the shaft up to Last wedge has reached the one pointing away from the upper Reaches the inside of the functional layer and thus into the Shoe interior. This risk is particularly great when on the A lining material with high absorbency inside the functional layer located.
  • the reactive hot-melt adhesive used according to the invention as a lasting adhesive seals the materials in the crotch including the particularly critical gussets also after Bending stress when walking with the footwear reliable and permanently waterproof.
  • a lasting adhesive is used as a lasting adhesive and also used as an outsole adhesive reactive hot melt adhesive.
  • a reactive hot melt adhesive is initially used for the Gusset glue applied as gusset glue to the gusset area and then reactive hot melt adhesive, preferably the same Reactive hot melt adhesive, as outsole adhesive on the underside of the Gusset applied to glue the outsole.
  • the serving as lasting adhesive and the hot melt adhesive Reactive hot melt adhesive that serves as outsole adhesive becomes such applied that they combine to form an adhesive coating, which the sole-side end region of both the upper material of the shaft and also surround the shaft functional layer in a watertight manner or encase. This leads to increased sealing function like them will be explained in more detail below.
  • the footwear When manufacturing the footwear, it can be used as an outsole adhesive serving reactive hot melt adhesive so early after application of the applied as a lasting adhesive hot melt adhesive be that the lasting glue is still reactive and the Outsole glue to the lasting glue by chemical bonding can combine a common, uniform adhesive coating.
  • the outsole adhesive can also only after the hardening of the Lasting glue or at least after the lasting glue has hardened be applied to its free surface. This creates between the lasting glue and the outsole glue a mechanical one Connection that has mechanical strength and water resistance.
  • Reactive hot melt adhesives are adhesives that are used their activation from relatively short molecular chains with a medium one Molecular weight in the range of about 3000 to about 5000 g / mol exist, are non-adhesive and, if necessary, after thermal Activate, be brought into a reaction state in which the link relatively short molecular chains to long molecular chains and harden in a damp atmosphere. In the reaction or They are adhesive capable of curing. After the cross-linking They cannot be reactivated once they have hardened. The reaction leads to a three-dimensional cross-linking of the molecular chains what Watertightness of the fully reacted reactive hot melt adhesive causes and leads to a highly effective seal. The three-dimensional Networking leads to particularly strong protection against intrusion of water in the glue. Especially in the area of sole construction this highly effective seal and protection against the ingress of Water of prime importance.
  • Polyurethane reactive hot melt adhesives are particularly suitable for the purpose according to the invention, in the following PU reactive hot melt adhesives called. Resins, aromatic hydrocarbon resins, aliphatic hydrocarbon resins and condensation resins, e.g. in the form of epoxy resin (EP).
  • Resins aromatic hydrocarbon resins, aliphatic hydrocarbon resins and condensation resins, e.g. in the form of epoxy resin (EP).
  • EP epoxy resin
  • the curing reaction of PU reactive hot melt adhesive which causes curing is usually caused by moisture for what Air humidity is sufficient.
  • blocked PU reactive hot melt adhesives their crosslinking reaction only after activation of the PU reactive hot melt adhesive begin using thermal energy can, so that such hot melt adhesive is open, i.e. in surroundings with Humidity, can be stored.
  • non-blocked ones PU reactive hot melt adhesives, in which one Crosslinking reaction takes place at room temperature when in Environment with humidity. The latter hot melt adhesives one has to take place as long as the crosslinking reaction has not yet taken place should protect against humidity.
  • Both types of PU reactive hot melt adhesives are in the unreacted Condition usually in the form of rigid blocks. Before the The hot melt adhesive is applied to the areas to be bonded warmed to melt it and thus spreadable or applicable close. In the case of using unblocked Hot melt adhesive must prevent such heating Humidity. When using blocked Hot melt adhesive this is not necessary but care should be taken that the heating temperature is below the unblocking Activation temperature remains.
  • PU reactive hot melt adhesive used with blocked or blocked Isocyanate is built up.
  • thermal activation be performed. Activation temperatures for such PU reactive hot melt adhesives are in the range of 70 ° C to 170 ° C.
  • it is not blocked PU reactive hot melt adhesive used.
  • the crosslinking reaction can be accelerated by the application of heat.
  • IPATHERM S 14/242 PU reactive hot melt adhesive available from H.P. Fuller in Wells, Austria and the Macroplast QR 6202 available from Henkel AG, Düsseldorf, Germany PU reactive hot melt adhesive.
  • reactive hot melt adhesives are used for both the lasting glue and the outsole glue If reactive hot melt adhesives are used, this should be reactive hot melt adhesives be in terms of their physical and chemical properties are so coordinated that they work together to form the waterproof adhesive coating, i.e. the outsole adhesive on the previously applied lasting adhesive in too Water resistance leading chemically and / or mechanically is liable.
  • Thermoplastics are non-reactive polymers that become sticky when heated and harden by subsequent cooling. By renewed Heating can bring them back into an adhesive state become.
  • thermoplastics the most preferred PU reactive hot melt adhesive can be added, for example, are suitable thermoplastic polyester and thermoplastic polyurethane.
  • a shaft functional layer that is not only is impermeable to water but also permeable to water vapor. This enables the production of waterproof shoes that despite Waterproofness remain breathable.
  • a functional layer is regarded as "watertight", possibly including seams provided on the functional layer, if it guarantees a water inlet pressure of at least 0.13 bar.
  • the functional layer material preferably ensures a water inlet pressure of more than 1 bar.
  • the water inlet pressure is to be measured in accordance with a test method in which distilled water is applied at 20 ⁇ 2 ° C. to a sample of 100 cm 2 of the functional layer with increasing pressure. The pressure rise of the water is 60 ⁇ 3 cm Ws per minute. The water inlet pressure then corresponds to the pressure at which water first appears on the other side of the sample. Details of the procedure are given in the ISO standard 0811 from 1981.
  • a functional layer is regarded as "permeable to water vapor" if it has a water vapor permeability number Ret of less than 150 m 2 ⁇ Pa ⁇ W -1 .
  • the water vapor permeability is tested according to the Hohenstein skin model. This test method is described in DIN EN 31092 (02 (94) or ISO 11092 (19/33).
  • centrifuge method can be tested according to US-A-5 329 807.
  • a centrifuge arrangement described there has four pivotable Retained baskets for holding shoes. So that can two or four shoes or boots can be tested at the same time.
  • This centrifuge assembly will leak to find it Make use of the centrifugal forces caused by fast Centrifugation of the footwear are generated. Before centrifuging water is poured into the interior of the footwear. On the The outside of the footwear is absorbent material such as Blotting paper or a paper towel arranged. Practice the centrifugal forces exerts a pressure on the water filled in the footwear, which causes water to get to the absorbent material when that Footwear is leaking.
  • the pressure that the water exerts when centrifuging depends on the effective shoe area depending on the shoe size (Inner sole surface) A, from the mass m of the footwear amount of water filled, from the effective centrifuge radius r and from the centrifuge speed U.
  • the upper material for the shaft is, for example, leather or textile Suitable for fabrics. It can be the case with textile fabrics for example, woven, knitted, crocheted, fleece or felt. These textile fabrics can be made of natural fibers, for example Cotton or viscose, from synthetic fibers, for example from Polyesters, polyamides, polypropylenes or polyolefins, or from Mixtures of at least two such materials can be produced.
  • the insole of footwear according to the invention can be made of viscose, Fleece, e.g. Polyester fleece, to which melt fibers can be added, Leather or glued leather fibers exist.
  • An insole is under the name Texon insole from Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Germany.
  • a lining material is arranged on the inside of the upper for the shaft.
  • the same is suitable for this Materials as previously specified for the upper.
  • an outsole applied This can be made of waterproof material like e.g. Rubber or plastic, such as polyurethane, exist or Made of non-waterproof material such as leather in particular.
  • the reactive hot melt adhesive is glued to the underside of the shoe becomes particularly intimate when you use the reactive hot melt adhesive after Apply mechanically against the bottom of the shoe Presses the bottom of the shoe and thus compresses it.
  • This is suitable preferably a pressing device, e.g. in form of Pressure pad, with a through the reactive hot melt adhesive not wettable and therefore not with the reactive hot melt adhesive adhesive, smooth material surface, for example made of non-porous Polyterafluoroethylene (also under the trade name Teflon known).
  • a pressure pad is preferably used for this, for example in the form of a rubber cushion or air cushion, the Pressing surface with a film made of the material mentioned, for example non-porous polytetrafluoroethylene, is coated, or one arranges between the with the reactive hot melt adhesive before the pressing process provided sole structure and the pressure pad one such a film.
  • Suitable materials for the waterproof, water vapor permeable Functional layers are in particular polyurethane, polypropylene and Polyesters, including polyether esters and their laminates, as described in US-A-4,725,418 and US-A-4,493,870 are.
  • stretched porous polytetrafluoroethylene is particularly preferred (ePTFE), as described, for example, in US-A-3,953,566 as well as US-A-4,187,390 and stretched Polytetrafluoroethylene, which is impregnated with water vapor permeable and / or layers are provided; see for example the Document US-A-4,194,041.
  • Under a porous functional layer is understood to be a functional layer whose average pore size is between 0.2 ⁇ m and 0.3 ⁇ m.
  • the pore size can be measured using the Coulter Porometer (brand name) measured by Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA.
  • the Coulter Porometer is a measuring device that performs an automatic measurement of the pore size distributions in porous media, the (in ASTM standard E 1298-89) Liquid displacement method is used.
  • the Coulter Porometer determines the pore size distribution of a sample by increasing air pressure directed at the sample and by Measure the resulting flow.
  • This pore size distribution is a measure of the degree of uniformity of the pores of the sample (i.e. a narrow pore size distribution means that there is a small difference between the smallest pore size and the largest pore size). It is determined by dividing the maximum pore size by the minimal pore size.
  • the Coulter Porometer also calculates the pore size for the middle one Flow. By definition, half of the flow takes place through the porous sample held by pores whose pore size is above or is below this pore size for medium flow.
  • the reactive hot melt adhesive can be used during the gluing process into the pores of the Functional layer penetrate, leading to mechanical anchoring of the reactive hot melt adhesive leads in this functional layer.
  • existing functional layer can be on the side with which it in contact with the reactive hot melt adhesive during the gluing process comes with a thin water vapor permeable polyurethane layer be provided.
  • PU reactive hot melt adhesive in A connection with such a functional layer does not only occur mechanical connection but also in addition to a chemical Connection between the PU reactive hot melt adhesive and the PU layer on the functional layer. This leads to a particularly intimate one Bonding between the functional layer and the reactive hot melt adhesive, so that a particularly permanent waterproofness is guaranteed.
  • Insole It can be a waterproof outsole and / or a waterproof one Insole can be used. But if you are in the sole area despite Want to maintain breathability, you can use an insole and an outsole that are at least in Partial areas made of water and water vapor permeable material consist, and ensure the water resistance that the water-permeable areas of the insole and / or outsole a waterproof, water vapor permeable sole functional layer be provided.
  • the Insole made of water-permeable material and is the outsole within a circumferential edge made of rubber or plastic constructed with leather, on the side facing the insole one waterproof, water vapor permeable sole functional layer is arranged. This extends in the direction of the sole circumference at least to the extent that it differs from that by means of reactive hot melt adhesive covered area of the lasting overlap is overlapped.
  • a shoe according to the invention can have an upper and a shaft functional layer lining this on the inside thereof be built up, the latter preferably being part of a laminate, which is the functional layer and at least one to the inside of the shoe has a facing lining layer.
  • the laminate can also have more than two Have layers, being on the lining layer a textile side is located on the opposite side of the functional layer can. In this case, both for the upper stock as well a lasting fold is formed for the functional layer shaft. It can the pinching of both pinches in one Pinching process or in two separate lasting processes be accomplished, each with reactive adhesive as Lasting glue.
  • gluing processes can also be done in such a way perform a time interval from each other that a subsequent Bonding only after partial or complete cross-linking reaction of the with the hot melt adhesive applied beforehand is carried out. In this case, a mechanical connection is created the one applied during the various gluing processes Hot melt adhesives that also become waterproof Adhesive coating leads.
  • a Upper material laminate used which has a shaft functional layer contains.
  • a shaft constructed in this way then only needs to be on the To be lined on the inside with a simple lining material.
  • the seal is made by sheathing the sole-side end region of the one containing the shaft functional layer Upper material laminates instead of the reactive hot melt adhesive.
  • the insole and the outsole can be within the Gusset edge give a cavity, usually with a filling material is filled.
  • This filler can be used in a shoe according to the invention any of the known conventional Filling materials. But you can also fill this cavity with reactive hot melt adhesive to fill.
  • the reactive hot-melt adhesive used as a lasting adhesive is preferred in a paste-like, for example caterpillar-like, shape brought into an angle that is between the sticking between the lower peripheral edge of the insole and the one above Insole edge hanging down to be pinched shaft part forms.
  • the serving as an outsole adhesive reactive hot melt adhesive preferably sprayed onto the underside of the lasting fold.
  • thermoplastic hot melt adhesive If you add thermoplastic to the reactive hot melt adhesive and the resulting adhesive due to the added Thermoplastic hot melt adhesive sufficient and timely preliminary Adhesion has, you can also proceed that first applies the adhesive serving as a lasting adhesive with which provisional adhesiveness the gusset provisionally on the Insole sticks, then the outsole adhesive on the bottom of the lasting fold and then the outsole under the provisional adhesive effect of the thermoplastic adhesive temporarily on the Glued underside of the lasting fold.
  • the one leading to curing Crosslinking reaction under the influence of air humidity or Water vapor and, if blocked reactive hot melt adhesive is used, which precedes the crosslinking reaction Thermal activation can then be done in a common step be performed.
  • FIGS. 1 to 3 show such a shoe in very schematic in different manufacturing phases.
  • the shoe according to this first embodiment has a waterproof Insole 11, which is arranged on a last 13.
  • the Insole 11 is located within a shaft 15 which has a water-permeable upper material 17, such as leather or textile material.
  • the inside of the upper 17 is lined with a functional layer laminate 19, the one Has shaft functional layer 21 and in closer connection will be explained with Fig. 2.
  • the Upper 15 already pulled over last 13 and insole 11, the end region which later forms the lasting fold of the upper still hangs over the insole underside 23.
  • Between the peripheral edge area of the insole underside 23 and the end region of the shaft 15 on the sole side forms an angle in a serving as a lasting adhesive 25 reactive hot melt adhesive is introduced.
  • the hot melt adhesive is applied so that it after Pinching process between the insole underside 23 and the twisted part of the functional layer laminate 19 in the form of a Insole circumferential direction of continuous adhesive strip is present.
  • This adhesive strip can cover the entire width of the extend twisted part of the functional layer laminate 19 or only over part of the width of this gusseted part of the Functional layer laminates. It is preferable to bring the lasting glue in such a way that after the lasting process in the to the Insole circumference edge adjoining area of the lasting fold comes to rest. This area is usually free of pinches, which only at a certain distance of, for example, 5 to 10 mm from Insole peripheral edge occur, especially in places where the Shoe contour has a strong curvature.
  • the lasting adhesive 25 is preferably applied in paste form, for example, with the help of a bead of adhesive ejecting Adhesive nozzle (not shown).
  • the triangular shape of the lasting adhesive 25 is only to be understood schematically in FIG. 1.
  • the adhesive bead can have any other cross section.
  • Fig. 2 shows a (rotated by 90 °) section of the shaft structure after preparation for the sticking.
  • the functional layer laminate 19 This comprises the shaft functional layer 21 made of ePTFE Functional layer material.
  • Page 27 On the one facing the upper 17 A textile is located on the outside of the shaft functional layer 21 Page 27 in the form of knitted material or knitting material used for mechanical protection of the shaft function layer 21 is used.
  • the upper functional layer 17 On the from The upper functional layer 17 is the shaft functional layer 21 provided with a PU layer 29.
  • the shaft functional layer 21 with a PU layer 29 can according to the teaching of US-A-5,026,591 (Henn) are produced, but is not limited to this.
  • an additional layer 31 on the inside. around a non-woven textile layer 31, a plastic foam layer, a layer of fleece or a layer of leather.
  • a textile finishing layer 33 Functional layer laminate 19 of the type shown in FIG. 2 is in itself known.
  • the additional layer 31 is of this type thick that they are not or not sufficiently penetrated by adhesive can be.
  • the lasting glue 25 up to To enable shaft function layer 21, it is known per se that Additional layer 31 if it consists of a non-woven textile layer or consists of a foam layer, and the textile finishing layer 33 in to remove that area by a sharpening process, in which is a gluing of the serving as lasting adhesive 25 Reactive hot melt adhesive with the shaft functional layer 21 or its PU layer 29, if present, should take place.
  • one Additional layer 31 in the form of leather can be Shaft functional layer 21 in the area to be glued Leave the leather layer free.
  • the sharpening process can be carried out using a shoe manufacturing process known sharpening machine, for example by means of the sharpening machine Fortuna S4 from Fortuna, Germany.
  • a manufacturing phase is shown in which the Last impact 35 of the shaft 15 around the last 13 and the Insole 11 is twisted around. With that done The sticking step is the caterpillar-shaped sticking glue 25 to a flat one Lasting adhesive layer 37 has been formed.
  • the one in the manufacturing phase 1 caterpillar made of lasting adhesive 25 is dimensioned in this way been that the lasting adhesive layer 37 towards the insole center extends beyond the inner lasting margin 39.
  • Fig. 3 can be seen clearly, are those facing the center of the insole Cut edge 36 and its 23 facing the insole bottom sharpened end region 41 surrounded by lasting adhesive material.
  • the shoe structure shown in Fig. 3 is only missing for completion after an outsole that runs from the bottom to the insole and the Last wrap can be glued.
  • FIGS. 4 to 6 the manufacture of which Manufacturing steps according to FIGS. 1 to 3 begins.
  • the inside of the lasting fold 35 of Adhesive-free cavity filled by a filler 49 to be essentially flat for the shoe construction produced so far To form the underside for sticking an outsole 51.
  • filler 49 for example, nonwovens such as PES nonwovens, knitted fabrics or Use sole material.
  • the glued-on outsole 51 made of rubber or plastic and is facing the filler 49 Area provided with air chambers 53.
  • the sealing adhesive coating 47 As a result of the sealing adhesive coating 47, however, the water can only penetrate to the lasting edge 39, but not from there get further into the shoe interior and / or the air chambers 53.
  • the second embodiment shown in Fig. 7 of an inventive Schuhs has a shoe structure. which largely corresponds to that of FIG. 5 shown shoe construction is the same. To that extent, the one shown in FIG Shoe structure not explained again. Differences from that in The shoe construction shown in FIG. 5 has the shoe construction shown in FIG. 7 insofar as it is permeable to water and water vapor Insole 57, for example made of a non-woven textile material, e.g. a fleece, and with a waterproof, water vapor permeable outsole 59 is provided. Because of this Sole construction is the shoe shown in FIG. 7 also in the sole area waterproof and breathable. This leads to a shoe with special good comfort.
  • a non-woven textile material e.g. a fleece
  • the outsole 59 an outsole edge portion 61 made of rubber or plastic, the Middle area with an outsole insert 63 from a water and water vapor permeable material, such as leather, is filled.
  • the Outsole insert 63 On the side facing the insole 57 is on the Outsole insert 63 is a waterproof, water vapor permeable Sole functional layer 65 preferably also made of ePTFE.
  • Sole functional layer 65 extends Sole functional layer 65 on its outer edge as far in the direction Outsole circumference that there is an overlap between the Adhesive coating 47 and the sole functional layer 65 comes. Therefore, water cannot reach the filler and thus the insole 57 penetrate the lasting fold 35 over the outsole insert 63.
  • the interior of the shoe is therefore completely resistant to the ingress of Protected water while maintaining breathability in the entire shoe area.
  • the sole functional layer 65 can reach the Extend peripheral edge of outsole.
  • the sole functional layer 65 can be made of the same materials as that Shaft functional layer 21, for example with ePTFE, PU, polypropylene or polyester.
  • a third embodiment of a shoe according to the invention is in the 8 to 11 shown in different manufacturing phases.
  • an upper material laminate 67 which both an upper, for example made of leather or textile, as well contains a shaft functional layer.
  • the inside of the Upper material laminate 67 is lined with a lining 69.
  • FIG. 9 shows the 3 after the process step of sticking.
  • 10 is then on the gusset bottom 43 and the Insole underside 23 Reactive hot melt adhesive as outsole adhesive 25 applied, preferably sprayed again.
  • 11 is then within the Lasting margin 39 remaining cavity a filler 49 introduced and on the gusset bottom 43 and the bottom the filler 49 an outsole 51 made of rubber or other type Glued on plastic.
  • the filler 49 can also Outsole material be formed.
  • insole 11 again made of waterproof material. Similar to that shown in FIG. 7 second embodiment could also be used in this third Embodiment again a water-permeable insole with a waterproof, breathable outsole can be combined.
  • Fig. 12 shows a schematic, greatly enlarged two-dimensional Representation of a section of a sole structure with lasting adhesive 37 in Form of three-dimensional cross-linking of molecular chains fully reacted hot melt adhesive.
  • the three-dimensionality of the Networking arises from the fact that the molecular chains of the Reactive hot melt adhesive also in the third one, which is not visible in FIG. 12 Dimension (perpendicular to the surface of the drawing) in the for two Network dimensions shown way. This leads to one particularly strong protection against the ingress of water into the Adhesive.

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Abstract

Schuhwerk, umfassend eine Brandsohle (11; 57) mit einer Brandsohlenunterseite (23); einen Schaft (155), der mit einem Obermaterial (17) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist; eine wasserdichte Schaftfunktionsschicht (21), welche das Obermaterial (17) des Schaftes (15) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidet und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist: wobei der Schaft (15) einen Zwickeinschlag (35) aufweist, der mittels eines Zwickklebers (25) mit der Brandsohlenunterseite (23) verklebt ist und eine von der Brandsohlenunterseite (23) wegweisende Zwickeinschlagunterseite (43) aufweist; und eine Laufsohle (51, 59), die mittels eines Laufsohlenklebers (45) mit der Zwickeinschlagunterseite (43) verklebt ist; wobei als Zwickkleber (25) ein wasserdichter Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft Schuhwerk mit einem auf die Unterseite einer Brandsohle gezwickten Schaft, der mindestens teilweise mit einer flüssigkeitsdichten oder mindestens wasserdichten Funktionsschicht aus einem folienförmigen Material versehen ist, das vorzugsweise wasserdampfdurchlässig und damit atmungsaktiv ist, und mit einer auf die Unterseite des Zwickeinschlags geklebten Laufsohle. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Schuhs.
Es sind besondere Anstrengungen erforderlich, um dauerhafte Wasserdichtigkeit im Bereich zwischen sohlenseitigem Schaftende und Sohlenaufbau sicherzustellen.
Bei Schuhen, die mit dem bekannten Klebezwickverfahren hergestellt werden, wird ein als Zwickeinschlag bezeichneter Endbereich des Schuhschaftes mit einem Randbereich der Brandsohlenunterseite verklebt und auf die Unterseite dieser verklebten Einheit wird eine Laufsohle aufgebracht. Dieser Aufbau hat Schwachstellen, insbesondere an Stellen, an welchen die Schubkontur einen kleinen Krümmungsradius aufweist und im Zwickeinschlag Falten des gezwickten Schaftmaterials entstehen. An solchen Stellen dichtet der Zwickkleber entweder von vornherein nicht den gesamten Übergangsbereich zwischen Schuhschaft und Brandsohle ab, insbesondere im Bereich der Zwickfalten, oder der Zwickkleber kann an solchen Stellen durch Biegebeanspruchungen bei der Schuhbenutzung brüchig und damit wasserdurchlässig werden.
Aus der DE 40 00 156A ist es bekannt, zwischen dem Brandsohlenumfang und der Funktionsschicht des Schaftes Dichtungskleber anzuordnen. Um zu verhindern, daß Wasser, welches über das Obermaterial des Schaftes und dem Zwickeinschlag zur Unterseite der Brandsohle gelangt ist, in den Schuhinnenraum gelangen kann, ist die Brandsohle mit einer wasserdichten Brandsohlenlage versehen. Es mag Fälle geben, in denen der zusätzliche Schritt des Verklebens des Brandsohlenumfangs mit der Funktionsschicht und die Verwendung einer wasserdichten Brandsohle nicht erwünscht sind.
Aus der EP 0 286 853A ist ein Verfahren zur Abdichtung des Zwickeinschlags eines mit wasserdichter, wasserdampfdurchlässiger Funktionsschicht versehenen Schuhschaftes bekannt, bei welchem während des Zwickklebens ein innerer Randbereich des Zwickeinschlags unverklebt gehalten wird und nach dem Zwickvorgang an die Unterseite des Zwickeinschlags eine Spritzform mit zum Zwickeinschlag hochstehender Dichtlippe angesetzt wird. Dabei folgt die Dichtlippe im wesentlichen der Kontur des Brandsohlenrandes und ist gegenüber der Aussenumfangskontur der später aufzubringenden Laufsohle etwas zur Brandsohlenmitte hin versetzt. In den zwischen der Dichtlippe gebildeten Raum wird ein Dichtungsmaterial gespritzt, welches den beim Zwickkleben unverklebt gelassenen Randbereich des mit der Funktionsschicht versehenen Schaftes umgibt und damit abdichtet. Dieses Dichtungsverfahren hat sich zwar gut bewährt, setzt aber eine Spritzform und eine Spritzmaschine der genannten Art voraus.
Aus der EP 0 595 941B ist es bekannt, bei einem Schuh mit einem Schaft, der eine wasserdichte Schicht aufweist und um eine Brandsohle herumgezwickt ist, den Zwickeinschlag dadurch abzudichten, daß der Rand des zu zwickenden Schaftbereichs vor dem Zwickvorgang in ein wasserdichtes Material eingebettet wird, bei dem es sich um Polyurethan (PU) handeln kann. Auch diese Dichtungsmethode hat sich gut bewährt, erfordert jedoch den zusätzlichen Verfahrensschritt des Einbettens des Zwickeinschlagrandes.
Mit der Erfindung soll nach dem Zwickverfahren hergestelltes Schuhwerk verfügbar gemacht werden, das mit möglichst wenig maschinellem Aufwand und mit möglichst wenig Verfahrensschritten im Zwickeinschlagsbereich dauerhaft wasserdicht gemacht werden kann.
Erfindungsgemäßes Schuhwerk umfaßt eine Brandsohle mit einer Brandsohlenunterseite; einen Schaft, der mit einem Obermaterial aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist; eine wasserdichte Schaftfünktionsschicht, welche das Obermaterial des Schaftes auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidet und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist; wobei der Schaft einen Zwickeinschlag aufweist, der mittels eines Zwickklebers mit der Brandsohlenunterseite verklebt ist und eine von der Brandsohlenunterseite wegweisende Zwickeinschlagunterseite aufweist; und eine Laufsohle, die mittels eines Laufsohlenklebers mit der Zwickeinschlagunterseite verklebt ist; dabei wird als Zwickkleber ein wasserdichter Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk umfaßt eine Brandsohle mit einer Brandsohlenunterseite; einen Schaft, der mit einem Obermaterial aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist; eine wasserdichte Schaftfunktionsschicht, welche das Obermaterial des Schaftes auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidet und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist; wobei der Schaft einen Zwickeinschlag mit einer Zwickeinschlagunterseite aufweist; und eine Laufsohle. Dabei wird zunächst der Zwickeinschlag mittels Zwickklebers mit der Brandsohlenunterseite verklebt. Danach wird die Laufsohle mittels eines Laufsohlenklebers auf die Zwickeinschlagunterseite aufgeklebt. Als Zwickkleber wird ein wasserdichter Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet.
Bei der erfindungsgemäßen Methode wird die gewünschte Wasserdichtigkeit im Zwickeinschlagsbereich dadurch erreicht, daß als Zwickkleber ein Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet wird, der im ausgehärteten oder ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
Ob ein Schuh wasserdicht ist, kann z.B. mit einer Zentrifugenanordnung der in der US-A-5 329 807 beschriebenen Art überprüft werden.
Durch die Verwendung von zu wasserdichtem Material ausreagierendem Reaktiv-Schmelzklebstoff als Zwickkleber wird verhindert, daß Wasser, das über wasserleitendes Obermaterial des Schaftes bis zum Zwickeinschlag gelangt ist, auf die vom Obermaterial wegweisende Innenseite der Funktionsschicht gelangt und damit in den Schuhinnenraum. Diese Gefahr ist besonders groß, wenn sich auf der Innenseite der Funktionsschicht ein Futtermaterial hoher Saugfähigkeit befindet. Der erfindungsgemäß als Zwickkleber verwendete Reaktiv-Schmelzklebstoff dichtet die Materialien im Zwickeinschlag einschließlich der besonders kritischen Zwickfalten auch nach Biegebeanspruchung beim Gehen mit dem Schuhwerk zuverlässig und dauerhaft wasserdicht ab.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird sowohl als Zwickkleber als auch als Laufsohlenkleber Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet. Dabei wird solcher Reaktiv-Schmelzklebstoff zunächst für das Zwickkleben als Zwickkleber auf den Zwickeinschlagbereich aufgetragen und dann wird Reaktiv-Schmelzklebstoff, vorzugsweise der gleiche Reaktiv-Schmelzklebstoff, als Laufsohlenkleber auf die Unterseite des Zwickeinschlags aufgetragen, um damit die Laufsohle festzukleben. Der als Zwickkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff und der als Laufsohlenkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff werden derart aufgetragen, daß sie sich zu einer Kleberummantelung verbinden, welche den sohlenseitigen Endbereich sowohl des Obermaterials des Schaftes als auch der Schaftfunktionsschicht in wasserdichter Weise einfassen oder ummanteln. Dies führt zu erhöhter Dichtungsfunktion, wie sie nachfolgend noch näher erläutert werden wird.
Bei der Herstellung des Schuhwerks kann der als Laufsohlenkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff so zeitig nach dem Aufbringen des als Zwickkleber dienenden Reaktiv-Schmelzklebstoffs aufgebracht werden, daß der Zwickkleber noch reaktionsfähig ist und sich der Laufsohlenkleber mit dem Zwickkleber durch chemisches Verbinden zu einer gemeinsamen, einheitlichen Kleberummantelung verbinden kann.
Der Laufsohlenkleber kann aber auch erst nach dem Aushärten des Zwickklebers oder nach einem Aushärten des Zwickklebers mindestens an seiner freien Oberfläche aufgebracht werden. Dabei entsteht zwischen dem Zwickkleber und dem Laufsohlenkleber eine mechanische Verbindung, die mechanische Festigkeit und Wasserdichtigkeit aufweist.
Für die Herstellung erfindungsgemäßen Schuhwerks braucht man weder eine Spritzform noch eine zusätzliche Maschine für das Einbringen von Dichtungsmaterial, noch eine zusätzliche Dichtungsverklebung zwischen dem Brandsohlenumfangsrand und der Funktionsschicht, noch einen Verfahrensschritt, bei welchem das freie Ende des Zwickseinschlags mittels eines Dichtmaterials eingefaßt werden muß, bevor der Zwickvorgang erfolgen kann. Die erfindungsgemäße Methode führt daher zu niedrigen Herstellungskosten für wasserdichte Schuhe, wie sie mit den bekannten Methoden nicht erreicht worden sind.
Als Reaktiv-Schmelzklebstoffe werden Klebstoffe bezeichnet, die vor ihrer Aktivierung aus relativ kurzen Molekülketten mit einem mittleren Molekulargewicht im Bereich von etwa 3000 bis etwa 5000 g/mol bestehen, nichtklebend sind und gegebenenfalls nach thermischem Aktivieren, in einen Reaktionszustand gebracht werden, in welchem die relativ kurzen Molekülketten zu langen Molekülketten vernetzen und dabei aushärten, und zwar in feuchter Atmosphäre. In dem Reaktionsoder Aushärtezeitraum sind sie klebefähig. Nach dem vernetzenden Aushärten können sie nicht wieder aktiviert werden. Das Ausreagieren führt zu einer dreidimensionalen Vernetzung der Molekülketten, was Wasserdichtigkeit des ausreagierten Reaktiv-Schmelzklebstoffs bewirkt und zu einer hochwirksamen Abdichtung führt. Die dreidimensionale Vernetzung führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff. Gerade im Bereich des Sohlenaufbaus sind diese hochwirksame Abdichtung und der Schutz vor dem Eindringen von Wasser von hervorragender Bedeutung.
Für den erfindungsgemäßen Zweck besonders geeignet sind Polyurethan-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, im folgenden PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe genannt. Geeignet sind ferner Harze, aromatische Kohlenwasserstoff-Harze, aliphatische Kohlenwasserstoff-Harze und Kondensationsharze, z.B. in Form von Epoxyharz (EP).
Die das Aushärten bewirkende Vernetzungsreaktion von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff wird üblicherweise durch Feuchtigkeit bewirkt, wofür Luftfeuchtigkeit ausreicht. Es gibt blockierte PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, deren Vernetzungsreaktion erst nach Aktivierung des PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffs mittels thermischer Energie beginnen kann, so daß derartiger Schmelzklebstoff offen, d.h. in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit, gelagert werden kann. Andererseits gibt es nichtblockierte PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe, bei denen eine Vernetzungsreaktion bei Raumtemperatur stattfindet, wenn sie sich in Umgebung mit Luftfeuchtigkeit befinden. Letztere Schmelzklebstoffe muß man solange, wie die Vernetzungsreaktion noch nicht stattfinden soll, vor Luftfeuchtigkeit schützen.
Beide Arten von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffen liegen im nichtreagierten Zustand üblicherweise in Form starrer Blöcke vor. Vor dem Auftragen auf die zu verklebenden Bereiche wird der Schmelzklebstoff erwärmt, um ihn aufzuschmelzen und damit streich- oder auftragsfähig zu machen. Im Fall der Verwendung von unblockiertem Schmelzklebstoff muß eine solche Erwärmung unter Ausschluß von Luftfeuchtigkeit erfolgen. Bei Verwendung von blockiertem Schmelzkleber ist dies nicht notwendig, es ist jedoch darauf zu achten, daß die Erwärmungstemperatur unter der entblockierenden Aktivierungstemperatur bleibt.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet, der mit blockiertem oder verkapptem Isocyanat aufgebaut ist. Zur Überwindung der Isocyanat-Blockierung und damit zur Aktivierung des mit dem blockierten Isocyanat aufgebauten Reaktiv-Schmelzklebstoffs muß eine thermische Aktivierung durchgeführt werden. Aktivierungstemperaturen für solche PU-Reaktiv-Schmelzklebstoffe liegen etwa im Bereich von 70° C bis 170° C.
Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird nichtblockierter PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet. Die Vernetzungsreaktion kann durch Wärmezufuhr beschleunigt werden.
Für die Erfindung geeignet sind unter der Bezeichnung IPATHERM S 14/242 von der Firma H.P.Fuller in Wells, Österreich erhältlicher PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff und der unter der Bezeichnung Macroplast QR 6202 von der Firma Henkel AG, Düsseldorf, Deutschland, erhältlicher PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff.
Werden sowohl für den Zwickkleber als auch für den Laufsohlenkleber Reaktiv-Schmelzklebstoffe verwendet, sollten dies Reaktiv-Schmelzklebstoffe sein, die hinsichtlich ihrer physikalischen und chemischen Eigenschaften derart aufeinander abgestimmt sind, daß sie zur Bildung der wasserdichten Kleberummantelung zusammenwirken, d.h. der Laufsohlenkleber am zuvor aufgebrachten Zwickkleber in zu Wasserdichtigkeit führender Weise chemisch und/oder mechanisch fest haftet.
Man kann für den Zwickkleber und für den Laufsohlenkleber den gleichen Reaktiv-Schmelzklebstoff verwenden. Besonders einfach und wirtschaftlich wird die Herstellung erfindungsgemäßer Schuhe bei Verwendung von Reaktiv-Schmelzklebstoff, der thermisch aktivierbar und mittels Feuchtigkeit, z.B. Wasserdampf, zur Aushärtungsreaktion bringbar ist.
Möchte man einen Reaktiv-Schmelzklebstoff verwenden, dessen Anfangsfestigkeit aufgrund einer zu lange dauernden physikalischen Abbindezeit zu gering ist, kann man dem Reaktiv-Schmelzklebstoff thermoplastische Anteile zusetzen, die eine ausreichend kurze Abbindezeit haben und zunächst einmal eine Klebefunktion übernehmen, bis der Reaktiv-Schmelzklebstoff so weit ausgehärtet ist, daß er genügend Klebwirkung entfaltet.
Thermoplaste sind nicht-reaktive Polymere, die durch Erwärmen klebrig werden und durch nachfolgendes Abkühlen aushärten. Durch erneutes Erwärmen können sie wieder in einen klebefähigen Zustand gebracht werden.
Als Thermoplaste, die dem besonders bevorzugten PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff zugesetzt werden können, eignen sich beispielsweise thermoplastische Polyester und thermoplastische Polyurethane.
Besonders bevorzugt wird eine Schaftfunktionsschicht, die nicht nur wasserundurchlässig sondern auch wasserdampfdurchlässig ist. Dies ermöglicht die Herstellung von wasserdichten Schuhen, die trotz Wasserdichtigkeit atmungsaktiv bleiben.
Als "wasserdicht" wird eine Funktionsschicht angesehen, gegebenenfalls einschließlich an der Funktionsschicht vorgesehener Nähte, wenn sie einen Wassereingangsdruck von mindestens 0,13 Bar gewährleistet. Vorzugsweise gewährleistet das Funktionsschichtmaterial einen Wassereingangsdruck von über 1 Bar. Dabei ist der Wassereingangsdruck nach einem Testverfahren zu messen, bei dem destilliertes Wasser bei 20±2°C auf eine Probe von 100 cm2 der Funktionsschicht mit ansteigendem Druck aufgebracht wird. Der Druckanstieg des Wassers beträgt 60±3 cm Ws je Minute. Der Wassereingangsdruck entspricht dann dem Druck, bei dem erstmals Wasser auf der anderen Seite der Probe erscheint. Details der Vorgehensweise sind in der ISO-Norm 0811 aus dem Jahre 1981 vorgegeben.
Als "wasserdampfdurchlässig" wird eine Funktionsschicht dann angesehen, wenn sie eine Wasserdampfdurchlässigkeitszahl Ret von unter 150 m2 · Pa · W-1 aufweist. Die Wasserdampfdurchlässigkeit wird nach dem Hohenstein-Hautmodell getestet. Diese Testmethode wird in der DIN EN 31092 (02(94) bzw. ISO 11092 (19/33) beschrieben.
Die Wasserdichtigkeit eines Schuhs oder Stiefels kann mit der bereits erwähnten Zentrifügenmethode gemäß US-A-5 329 807 getestet werden. Eine dort beschriebenen Zentrifugenanordnung weist vier schwenkbar gehaltene Haltekörbe zum Halten von Schuhwerk auf. Damit können gleichzeitig zwei oder vier Schuhe oder Stiefel getestet werden. Bei dieser Zentrifugenanordnung werden zum Auffinden wasserundichter Stellen des Schuhwerks Fliehkräfte ausgenutzt, die durch schnelles Zentrifugieren des Schuhwerks erzeugt werden. Vor dem Zentrifugieren wird in den Innenraum des Schuhwerks Wasser eingefüllt. Auf der Außenseite des Schuhwerks ist saugfähiges Material wie beispielsweise Löschpapier oder ein Papierhandtuch angeordnet. Die Fliehkräfte üben auf das in das Schuhwerk gefüllte Wasser einen Druck aus, welcher bewirkt, daß Wasser zu dem saugfähigen Material gelangt, wenn das Schuhwerk undicht ist.
Bei einem derartigen Wasserdichtigkeittest wird zunächst Wasser in das Schuhwerk eingefüllt. Bei Schuhwerk mit Obermaterial, das keine ausreichende Eigensteifigkeit aufweist, wird im Schaftinnenraum steifes Material zur Stabilisierung angeordnet, um ein Kollabieren des Schaftes während des Zentrifugierens zu verhindern. Im jeweiligen Haltekorb befindet sich Löschpapier oder ein Papierhandtuch, auf welches das zu testende Schuhwerk gesetzt wird. Die Zentrifuge wird dann für eine bestimmte Zeitdauer in Drehung versetzt. Danach wird die Zentrifuge angehalten und wird das Löschpapier oder Papierhandtuch daraufhin untersucht, ob es feucht ist. Ist es feucht, hat das getestete Schuhwerk den Wasserdichtigkeitstest nicht bestanden. Ist es trocken, hat das getestete Schuhwerk den Test bestanden und wird als wasserdicht eingestuft.
Der Druck, welchen das Wasser beim Zentrifugieren ausübt, hängt von der von der Schuhgröße abhängenden wirksamen Schuhfläche (Sohleninnenfläche) A, von der Masse m der in das Schuhwerk eingefüllten Wassermenge, von dem effektiven Zentrifugenradius r und von der Zentrifugendrehzahl U ab.
Der durch das Zentrifugieren auf die wirksame Schuhfläche ausgeübte Wasserdruck ist dann: P = (m·v2)/(A·r) = (m·ω2·r)/A
  • mit ω = 2πf
  • und v = 2rπf
    • Bei einem für erfindungsgemäßes Schuhwerk geeigneten Wasserdichtigkeitstest werden ein effektiver Zentrifügenradius von 50 cm und eine Zentrifügendrehzahl von 254 Umdrehungen pro Minute verwendet. Bei einem Schuhwerk der Schuhgröße 42 mit einer wirksamen Schuhfläche von 232 cm2 wird in das Schuhwerk ein Liter Wasser eingefüllt.
    Dies ergibt:
  • m = 1 kg
  • v = 2·0,5m·π·4,23/s = 13,3 m/s
  • P = (1kg·(13,3m/s)2)/(0,5m·0,0232m2) = 353,8N/0,0232m2 = 0,13956bar
    • Für andere Schuhgrößen mit entsprechend anderer wirksamer Schuhfläche kann ein gleicher Testdruck mit entsprechend geänderter Wassermasse erreicht werden.
    Als Obermaterial für den Schaft sind beispielsweise Leder oder textile Flächengebilde geeignet. Bei den textilen Flächengebilden kann es sich beispielsweise um Gewebe, Gestricke, Gewirke, Flies oder Filz handeln. Diese textilen Flächengebilde können aus Naturfasern, beispielsweise aus Baumwolle oder Viskose, aus Kunstfasern, beispielsweise aus Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyolefinen, oder aus Mischungen von wenigstens zwei solcher Materialien hergestellt sein.
    Die Brandsohle erfindungsgemäßen Schuhwerks kann aus Viskose, Vlies, z.B. Polyestervlies, dem Schmelzfasern zugesetzt sein können, Leder oder verklebten Lederfasern bestehen. Eine Brandsohle ist unter der Bezeichnung Texon Brandsohle der Texon Mockmuhl GmbH in Mockmuhl, Deutschland, erhältlich.
    Auf der Innenseite des Obermaterials für den Schaft ist normalerweise ein Futtermaterial angeordnet. Hierfür eignen sich die gleichen Materialien, wie sie vorausgehend für das Obermaterial angegeben sind.
    Nach der erfindungsgemäßen Abdichtung wird auf die Schuhunterseite eine Laufsohle aufgebracht. Diese kann aus wasserdichtem Material wie z.B. Gummi oder Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen oder aus nicht-wasserdichtem Material wie insbesondere Leder.
    Die Verklebung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs mit der Schuhunterseite wird besonders innig, wenn man den Reaktiv-Schmelzklebstoff nach dem Aufbringen auf die Schuhunterseite mechanisch gegen die Schuhunterseite drückt und somit verpresst. Hierzu eignet sich vorzugsweise eine Anpreßvorrichtung, z.B. in Form eines Anpreßkissens, mit einer durch den Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht benetzbaren und daher mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht verklebenden, glatten Materialoberfläche, beispielsweise aus nichtporösem Polyterafluorethylen (auch unter der Handeisbezeichnung Teflon bekannt). Vorzugsweise verwendet man hierzu ein Anpreßkissen, beispielsweise in Form eines Gummikissens oder Luftkissens, dessen Anpreßoberfläche mit einer Folie aus dem genannten Material, beispielsweise nicht-porösem Polytetrafluorethylen, überzogen ist, oder man ordnet vor dem Anpreßvorgang zwischen dem mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff versehenen Sohlenaufbau und dem Anpreßkissen eine derartige Folie an.
    Geeignete Materialien für die wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Funktionsschicht sind insbesondere Polyurethan, Polypropylen und Polyester, einschließlich Polyetherester und deren Laminate, wie sie in den Druckschriften US-A-4,725,418 und US-A-4,493,870 beschrieben sind. Besonders bevorzugt wird jedoch gerecktes poröses Polytetrafluorethylen (ePTFE), wie es beispielsweise in den Druckschriften US-A-3,953,566 sowie US-A-4,187,390 beschrieben ist, und gerecktes Polytetrafluorethylen, welches mit wasserdampfdurchlässigen Imprägniermitteln und/oder Schichten versehen ist; siehe beispielsweise die Druckschrift US-A-4,194,041. Unter einer porösen Funktionsschicht wird eine Funktionsschicht verstanden, deren durchschnittliche Porengröße zwischen 0,2 µm und 0,3 µm liegt.
    Die Porengröße kann mit dem Coulter Porometer (Markenname) gemessen werden, das von der Coulter Electronics, Inc., Hialeath, Florida, USA, hergestellt wird.
    Das Coulter Porometer ist ein Meßgerät, das eine automatische Messung der Porengrößenverteilungen in porösen Medien liefert, wobei die (im ASTM-Standard E 1298-89 beschriebene) Flüssigkeitsverdrängungsmethode verwendet wird.
    Das Coulter Porometer bestimmt die Porengrößenverteilung einer Probe durch einen auf die Probe gerichteten zunehmenden Luftdruck und durch Messen der resultierenden Strömung. Diese Porengrößenverteilung ist ein Maß für den Grad der Gleichmäßigkeit der Poren der Probe (d.h. eine schmale Porengrößenverteilung bedeutet, daß eine geringe Differenz zwischen der kleinsten Porengröße und der größten Porengröße besteht). Sie wird ermittelt durch Dividieren der maximalen Porengröße durch die minimale Porengröße.
    Das Coulter Porometer berechnet auch die Porengröße für die mittlere Strömung. Per Definition findet die Hälfte der Strömung durch die poröse Probe durch Poren statt, deren Porengröße oberhalb oder unterhalb dieser Porengröße für mittlere Strömung liegt.
    Verwendet man als Funktionsschicht ePTFE, kann der Reaktiv-Schmelzklebstoff während des Klebvorgangs in die Poren der Funktionsschicht eindringen, was zu einer mechanischen Verankerung des Reaktiv-Schmelzklebstoffs in dieser Funktionsschicht führt. Die aus ePTFE bestehende Funktionsschicht kann auf der Seite, mit welcher sie bei dem Klebevorgang mit dem Reaktiv-Schmelzklebstoff in Berührung kommt, mit einer dünnen wasserdampfdurchlässigen Polyurethan-Schicht versehen sein. Bei Verwendung von PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff in Verbindung mit einer solchen Funktionsschicht kommt es nicht nur zur mechanischen Verbindung sondern zusätzlich auch zu einer chemischen Verbindung zwischen dem PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff und der PU-Schicht auf der Funktionsschicht. Dies führt zu einer besonders innigen Verklebung zwischen der Funktionsschicht und dem Reaktiv-Schmelzklebstoff, so daß eine besonders dauerhafte Wasserdichtigkeit gewährleistet ist.
    Es kann eine wasserdichte Laufsohle und/oder eine wasserdichte Brandsohle verwendet werden. Wenn man aber im Sohlenbereich trotz Wasserdichtigkeit Atmungsaktivität aufrechterhalten möchte, kann man eine Brandsohle und eine Laufsohle verwenden, die mindestens in Teilbereichen aus wasser- und wasserdampfdurchlässigen Material bestehen, und die Wasserdichtigkeit dadurch sicherstellen, daß die wasserdurchlässigen Bereiche von Brandsohle und/oder Laufsohle mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Sohlenfunktionsschicht versehen werden.
    Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Brandsohle aus wasserdurchlässigem Material und ist die Laufsohle innerhalb eines aus Gummi oder Kunststoff bestehenden Umfangsrandes mit Leder aufgebaut, auf dessen zur Brandsohle weisender Seite eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Sohlenfunktionsschicht angeordnet ist. Diese erstreckt sich in Richtung zum Sohlenumfang mindestens so weit, daß sie von dem mittels Reaktiv-Schmelzklebstoffs ummantelten Bereich des Zwickeinschlags überlappt wird.
    Ein erfindungsgemäßer Schuh kann mit einem Obermaterialschaft und einer diesen auf dessen Innenseite auskleidenden Schaftfunktionsschicht aufgebaut werden, wobei letztere vorzugsweise Teil eines Laminates ist, welches die Funktionsschicht und mindestens eine zur Schuhinnenseite weisende Futterschicht aufweist. Das Laminat kann auch mehr als zwei Schichten aufweisen, wobei sich auf der von der Futterschicht abliegenden Seite der Funktionsschicht eine textile Abseite befinden kann. In diesem Fall wird sowohl für den Obermaterialschaft als auch für den Funktionsschichtschaft ein Zwickeinschlag gebildet. Dabei kann das Zwickkleben beider Zwickeinschläge in einem einzigen Zwickklebevorgang oder in zwei getrennten Zwickklebevorgängen bewerkstelligt werden, jeweils mit Reaktiv-Klebschmelzstoff als Zwickkleber.
    Führt man für das Zwickkleben des Schaftobermaterials und für das Zwickkleben der Schaftfunktionsschicht zwei separate Zwickklebevorgänge durch, kann man diese beiden Zwickklebevorgänge und den danach folgenden Laufsohlenklebevorgang in einem solchen zeitlichen Rahmen durchführen, daß der Vemetzungs- oder Aushärtungsvorgang für den für den zeitlich ersten Zwickvorgang aufgebrachten Reaktiv-Schmelzklebstoff noch genügend wenig fortgeschritten ist, um sich mit dem als Laufsohlenkleber aufgetragenen Reaktiv-Schmelzklebstoff chemisch noch genügend verbinden zu können, um gemeinsam eine wasserdichte Kleberummantelung für die beiden Zwickeinschläge bilden zu können.
    Man kann diese verschiedenen Klebevorgänge aber auch in derartigem zeitlichen Abstand voneinander durchführen, daß eine nachfolgende Verklebung erst nach teilweiser oder gänzlicher Vernetzungsreaktion des bei der vorausgehenden Verklebung aufgetragenen Schmelzklebstoffs durchgeführt wird. In diesem Fall entsteht eine mechanische Verbindung der bei den verschiedenen Klebevorgängen aufgetragenen Schmelzklebstoffe, die ebenfalls zu einer wasserdichten Kleberummantelung führt.
    Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird ein Obermateriallaminat verwendet, welches eine Schaftfunktionsschicht enthält. Ein derart aufgebauter Schaft braucht dann nur noch auf der Innenseite mit einem einfachen Futtermaterial ausgekleidet zu werden. In diesem Fall findet die Abdichtung durch Ummantelung des sohlenseitigen Endbereichs des die Schaftfunktionsschicht enthaltenden Obermateriallaminates durch den Reaktiv-Schmelzklebstoff statt.
    Zwischen der Brandsohle und der Laufsohle kann sich innerhalb des Zwickeinschlagrandes ein Hohlraum ergeben, der üblicherweise mit einem Füllmaterial ausgefüllt wird. Dieses Füllmaterial kann bei einem erfindungsgemäßen Schuh irgendeines der bekannten üblichen Füllmaterialien sein. Man kann aber diesen Hohlraum auch mit Reaktiv-Schmelzklebstoff füllen.
    Bevorzugtermaßen wird der als Zwickkleber verwendete Reaktiv-Schmelzklebstoff in pastenartiger, beispielsweiser raupenförmiger, Form in einen Winkel eingebracht, der sich vor dem Zwickkleben zwischen dem unteren Umfangsrand der Brandsohle und dem über dem Brandsohlenrand herabhängenden, zu zwickenden Schaftteil bildet. Der als Laufsohlenkleber dienende Reaktiv-Schmelzklebstoff wird vorzugsweise auf die Unterseite des Zwickeinschlags aufgesprüht.
    Wenn man dem Reaktiv-Schmelzklebstoff Thermoplast-Anteile beimengt und der resultierende Klebstoff auf Grund des beigemengten Thermoplast-Schmelzklebstoffs ausreichende und rechtzeitige vorläufige Klebfähigkeit aufweist, kann man auch so vorgehen, daß man zunächst den als Zwickkleber dienenden Klebstoff aufbringt, mit dessen vorläufiger Klebfähigkeit den Zwickeinschlag vorläufig an der Brandsohle festklebt, danach den Laufsohlenklebstoff auf die Unterseite des Zwickeinschlags aufbringt und dann die Laufsohle unter der vorläufigen Klebwirkung des Thermoplast-Klebstoffs vorläufig an der Unterseite des Zwickeinschlags festklebt. Die zur Aushärtung führende Vernetzungsreaktion unter dem Einfluß von Luftfeuchtigkeit oder Wasserdampf und, im Fall der Verwendung von blockiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff, dessen der Vernetzungsreaktion vorausgehende thermische Aktivierung können dann je in einem gemeinsamen Schritt durchgeführt werden.
    Die Erfindung sowie weitere Aufgaben- und Vorteilsaspekte werden nun anhand von Ausführungsformen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen in schematisierter Darstellung:
    Fig. 1
    einen Schuhaufbau einer ersten Ausführungsform der Erfindung nach dem Aufbringen von Zwickkleber;
    Fig. 2
    eine Vergrößerung eines Ausschnitts eines Schuhaufbaus;
    Fig. 3
    einen Schuhaufbau der in Fig. 1 gezeigten Art nach dem Zwickkleben;
    Fig. 4
    einen Schuhaufbau der in Fig. 3 gezeigten Art nach dem Aufbringen von Laufsohlenkleber;
    Fig. 5
    einen Schuhaufbau der in Fig. 4 gezeigten Art nach dem Aufkleben einer Laufsohle;
    Fig. 6
    den in Fig. 5 gezeigten Schuhaufbau mit Darstellungen zur Erläuterung der Wasserdichtigkeit;
    Fig. 7
    den Schuhaufbau einer zweiten Ausführungsform der Erfindung;
    Fig. 8
    einen Schuhaufbau einer dritten Ausführungsform der Erfindung nach dem Aufbringen von Zwickkleber;
    Fig. 9
    den in Fig. 3 gezeigten Schuhaufbau nach dem Zwickkleben;
    Fig. 10
    den in Fig. 9 gezeigten Schuhaufbau nach dem Aufbringen von Laufsohlenkleber;
    Fig. 11
    den in Fig. 10 gezeigten Schuhaufbau nach dem Aufkleben einer Laufsohle; und
    Fig. 12
    eine schematisierte, stark vergrößerte zweidimensionale Darstellung von durch dreidimensionale Vernetzung von Molekülketten ausreagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff.
    Eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs wird anhand der Fig. 1 bis 3 erläutert. Diese zeigen einen solchen Schuh in sehr schematisierter Weise in verschiedenen Herstellungsphasen.
    Der Schuh gemäß dieser ersten Ausführungsform weist eine wasserdichte Brandsohle 11 auf, die an einem Leisten 13 angeordnet ist. Die Brandsohle 11 befindet sich innerhalb eines Schaftes 15, der mit einen wasserdurchlässigen Obermaterial 17, beispielsweise Leder oder textilem Material, aufgebaut ist. Die Innenseite des Obermaterials 17 ist mit einem Funktionsschichtlaminat 19 ausgekleidet, das eine Schaftfunktionsschicht 21 aufweist und noch näher im Zusammenhang mit Fig. 2 erläutert werden wird. In dieser Phase der Herstellung ist der Schaft 15 bereits über den Leisten 13 und die Brandsohle 11 gezogen, wobei der später den Zwickeinschlag bildende sohlenseitige Endbereich des Schaftes noch über die Brandsohlenunterseite 23 herabhängt. Zwischen dem Umfangsrandbereich der Brandsohlenunterseite 23 und den sohlenseitigen Endbereich des Schaftes 15 bildet sich ein Winkel, in den ein als Zwickkleber 25 dienender Reaktiv-Schmelzklebstoff eingebracht ist. Dies ist allerdings keine Notwendigkeit für das Funktionieren der erfindungsgemäßen Verklebung. Wichtig ist nur, daß der Schmelzklebstoff derart aufgetragen wird, daß er nach dem Zwickvorgang zwischen der Brandsohlenunterseite 23 und dem gezwickten Teil des Funktionsschichtlaminates 19 in Form eines in Brandsohlenumfangsrichtung durchgehenden Klebestreifens vorliegt. Dabei kann sich dieser Kleberstreifen über die gesamte Breite des gezwickten Teils des Funktionsschichtlaminates 19 erstrecken oder nur über einen Teil der Breite dieses gezwickten Teiles des Funktionsschichtlaminates. Vorzugsweise bringt man den Zwickkleber derart auf, daß er nach dem Zwickvorgang in dem an den Brandsohlenumfangsrand anschließenden Bereich des Zwickeinschlages zu liegen kommt. Dieser Bereich ist üblicherweise frei von Zwickfalten, die erst in einem gewissen Abstand von beispielsweise 5 bis 10 mm vom Brandsohlenumfangsrand auftreten, besonders an Stellen, an welchen die Schuhkontur eine starke Krümmung aufweist.
    Verwendet man einen Zwickkleber, der im noch nicht reagierten viskosen Zustand genügend kriechfähig ist, um so ausreichend zwischen die Zwickfalten eindringen zu können, daß die Zwickfalten von Zwickkleber abgedichtet werden, kann man sich auch darauf beschränken, den Zwickkleber nur in demjenigen Breitenbereich des Zwickeinschlages vorzusehen, in dem sich Zwickfalten bilden können.
    Dabei wird der Zwickkleber 25 vorzugsweise in Pastenform aufgebracht, beispielsweise mit Hilfe einer eine Klebstoffraupe ausstoßenden Klebstoffdüse (nicht dargestellt). Die Dreieckform des Zwickklebers 25 ist in Fig. 1 nur schematisch zu verstehen. Die Klebstoffraupe kann einen beliebigen anderen Querschnitt haben.
    Fig. 2 zeigt einen (um 90° gedrehten) Ausschnitt aus dem Schaftaufbau nach Vorbereitung für das Zwickkleben. Auf der Außenseite des Schaftes, die sich in Fig. 2 unten befindet, sieht man einen Ausschnitt des als Obermaterial 17 dienenden Leders. Auf dessen Innenseite, in Fig. 2 oberhalb davon, befindet sich das Funktionsschicht-Laminat 19. Dieses umfaßt die Schaftfunktionsschicht 21 aus ePTFE aus Funktionsschichtmaterial. Auf der zum Obermaterial 17 weisenden Außenseite der Schaftfunktionsschicht 21 befindet sich eine textile Abseite 27 in Form von Wirkmaterial oder Strickmaterial, die zum mechanischen Schutz der Schaftfünktionsschicht 21 dient. Auf der vom Obermaterial 17 abliegenden Innenseite ist die Schaftfunktionsschicht 21 mit einer PU-Schicht 29 versehen. Die Schaftfunktionsschicht 21 mit einer PU-Schicht 29 kann nach der Lehre der US-A-5,026,591 (Henn) hergestellt werden, ist aber nicht darauf beschränkt. Auf deren Innenseite befindet sich eine Zusatzschicht 31. Dabei kann es sich z.B. um eine nicht gewebte Textilschicht 31, eine Kunststoffschaumschicht, eine Vliesschicht oder eine Lederschicht handeln. Auf der Innenseite der Zusatzschicht 31 befindet sich eine textile Abschlußschicht 33. Ein Funktionsschichtlaminat 19 der in Fig. 2 gezeigten Art ist an sich bekannt.
    Bei üblichem Funktionsschichtlaminat ist die Zusatzschicht 31 derart dick, daß sie von Klebstoff nicht oder nicht genügend durchdrungen werden kann. Um dem Zwickkleber 25 das Vordringen bis zur Schaftfunktionsschicht 21 zu ermöglichen, ist es an sich bekannt, die Zusatzschicht 31, wenn sie aus einer nicht-gewebten Textilschicht oder einer Schaumstoffschicht besteht, und die textile Abschlußschicht 33 in demjenigen Bereich durch einen Abschärfvorgang abzutragen, in welchem eine Verklebung des als Zwickkleber 25 dienenden Reaktiv-Schmelzklebstoffs mit der Schaftfunktionsschicht 21 bzw. deren PU-Schicht 29, sofern vorhanden, stattfinden soll. Im Fall einer Zusatzschicht 31 in Form von Leder kann man die Schaftfunktionsschicht 21 im zu verklebenden Bereich von der Lederschicht frei lassen.
    Der Abschärfvorgang kann mittels einer in der Schuhherstellung bekannten Abschärfmaschine, beispielsweise mittels der Schärfmaschine Fortuna S4 der Firma Fortuna, Deutschland, erfolgen.
    Wendet man sich nun wieder der Fig. 1 zu, sieht man, daß sich die Schaftfunktionsschicht 21 und die Abseite 27 bis über den Zwickkleber 25 nach unten erstrecken, während die nicht gewebte Textilschicht 31 und die Textilabschlußschicht 33 etwa an der Brandsohlenunterseite 23 in Folge des in Fig. 2 dargestellten Abschärfens aufhört. In dem über die Brandsohlenunterseite 23 herabreichenden Bereich liegt somit die Schaftfunktionsschicht 21 mit ihre PU-Schicht 29 frei und kann dadurch in unmittelbaren Klebehaftungskontakt mit dem Zwickkleber 25 kommen.
    In Fig. 3 ist eine Herstellungphase dargestellt, bei welcher der Zwickeinschlag 35 des Schaftes 15 um den Leisten 13 und die Brandsohle 11 herumgezwickt ist. Bei dem so vorgenommenen Zwickklebeschritt ist der raupenförmige Zwickkleber 25 zu einer flachen Zwickkleberschicht 37 geformt worden. Die bei der Herstellungsphase gemäß Fig. 1 aufgebrachte Raupe aus Zwickkleber 25 ist so bemessen worden, daß sich die Zwickkleberschicht 37 zur Brandsohlenmitte hin bis über den inneren Zwickeinschlagrand 39 hinauserstreckt. Wie in Fig. 3 gut zu sehen ist, sind die zur Brandsohlenmitte hin weisende Schnittkante 36 und deren zur Brandsohlenunterseite 23 weisende abgeschärfte Endbereich 41 von Zwickklebermaterial umgeben.
    Dem in Fig. 3 gezeigten Schuhaufbau fehlt zur Vervollständigung nur nach eine Laufsohle, die von unten an die Brandsohle und den Zwickeinschlag angeklebt werden kann.
    Durch die Verwendung des wasserdichten Zwickklebers kann Wasser, das entlang dem Obermaterial des Schaftes bis zum laufsohlenseitigen Ende des Zwickeinschlags 35 vordringt, nicht zur Innenseite des unter die Brandsohle 11 geschlagenen Bereichs der Schaftfunktionsschicht 21 gelangen, und kann damit nicht in den Schuhinnenraum gelangen.
    Eine Modifikation der ersten Ausführungsform der Erfindung wird nun anhand der Fig. 4 bis 6 erläutert, deren Herstellung mit den Herstellungsschritten gemäß den Fig. 1 bis 3 beginnt.
    Im Anschluß an die Herstellungsschritte gemäß den Fig. 1 bis 3 wird auf die Zwickeinschlagunterseite 43 als Laufsohlenkleber 45 dienender Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht. Dieses Aufbringen kann entweder derart geschehen, daß nicht nur die Zwickeinschlagunterseite 43 sondern auch der von Zwickkleber freigebliebene Bereich der Brandsohlenunterseite 23 mit Laufsohlenkleber 45 bedeckt wird, wie es in Fig. 5 gezeigt ist oder aber derart, daß ein mittlerer Bereich der Brandsohlenunterseite 23 von Laufsohlenkleber frei bleibt, wie es in Fig. 4 dargestellt ist. Die in Fig. 5 gezeigte Variante ist zu empfehlen, wenn eine Laufsohle aufgeklebt wird, die selbst nicht wasserdicht ist. Die Variante gemäß Fig. 4 kann gewählt werden, wenn eine wasserdichte Laufsohle aufgeklebt wird, die selbst wasserdicht ist. Denn dann kann infolge der wasserdichten Kleberummantelung 47 einerseits und der wasserdichten Verklebung der Laufsohle mit der Kleberummantelung 47 andererseits Wasser nicht bis zu diesem mittleren Bereich der Brandsohlenunterseite 23 vordringen. Dieses Herstellungsstadium ist in Fig. 4 dargestellt. Diese Figur zeigt auch deutlich, daß der die Zwickkleberschicht 37 bildende Reaktiv-Schmelzkleber und der den Laufsohlenkleber 45 bildende Reativ-Schmelzkleber für den Zwickeinschlag 35 eine Kleberummantelung 47 bildet, welche für den Zwickeinschlag 35 wie eine wasserdichte Hülle wirkt.
    Wie Fig. 5 zeigt, wird der innerhalb des Zwickeinschlags 35 von Klebstoff freigebliebene Hohlraum mittels eines Füllers 49 ausgefüllt, um für den soweit hergestellten Schuhaufbau eine im wesentlichen ebene Unterseite für das Aufkleben einer Laufsohle 51 zu bilden. Als Füller 49 kann man beispielsweise Vliese, wie z.B. PES-Vliese, Gewirke oder Sohlenmaterial verwenden. Bei der in Fig. 5 gezeigten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs besteht die aufgeklebte Laufsohle 51 aus Gummi oder Kunststoff und ist in dem zum Füller 49 weisenden Bereich mit Luftkammern 53 versehen. Diese führen zu einer Einsparung von Laufsohlenmaterial, machen die Laufsohle 51 und damit den gesamten Schuh leichter und können auch zu einem weicheren Aufsetzen des Schuhs auf den Boden führen.
    Anhand von Fig. 6 wird schematisch die Dichtwirkung der Kleberummantelung 47 erläutert. Mit kleinen Kreisen sind Wasserteilchen angedeutet und mit Pfeilen sind die Eindringrichtung und die Kriechrichtung von Wasser innerhalb des wasserdurchlässigen und Wasserkriechen zulassenden Obermaterials 17 angedeutet. Von außen in das Obermaterial eindringendes Wasser kann in Längsrichtung des Obermaterials 17 den Schaft 15 hinabgelangen und den Zwickeinschlag entlang bis zum Zwickeinschlagrand 39 vordringen. Solches Wasser wird durch den wasserdichten Zwickkleber 25 daran gehindert, über textiles Material auf der Innenseite der Schaftfunktionsschicht 21 in den Schuhinnenraum zu wandern.
    Für den Fall, daß der Schuh eine wasserdurchlässig Brandsohle 57 und/oder eine mit zur Brandsohle 11 bzw. 57 hin offenen Luftkammern 53 versehene Laufsohle 51 aufweist, wird eine Kleberummantelung 47 des Zwickeinschlags 35 geschaffen. Ohne eine solche Kleberummantelung 47 könnte über das Obermaterial 17 eindringendes Wasser bis zu den Luftkammern 43 vordringen, woran es auch nicht durch den Füller 49 gehindert würde, da dieser normalerweise aus wasserdurchlässigem und wasserleitenden Material besteht. In die Luftkammern 53 eingedrungenes Wasser würde sich dort sammeln und zu Schwappgeräuschen, Erhöhung des Schuhgewichtes und Abkühlung der Brandsohle, folglich zu einem unangenehmen Tragegefühl des Schuhs, führen.
    Infolge der versiegelnden Kleberummantelung 47 kann das Wasser aber nur bis zum Zwickeinschlagrand 39 vordringen, von dort jedoch nicht weiter in den Schuhinnenraum und/oder die Luftkammern 53 gelangen.
    Die in Fig. 7 gezeigte zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs hat einen Schuhaufbau. der weitgehend demjenigen des in Fig. 5 gezeigten Schuhaufbaus gleich ist. Insoweit wird der in Fig. 7 gezeigte Schuhaufbau nicht nochmals erläutert. Unterschiede gegenüber dem in Fig. 5 gezeigten Schuhaufbau weist der in Fig. 7 gezeigte Schuhaufbau insofern auf, als er eine wasser- und wasserdampfdurchlässige Brandsohle 57, beispielsweise aus einem nicht gewebten Textilmaterial, z.B. einem Vlies, aufweist und mit einer wasserdichten, wasserdampfdurchlässigen Laufsohle 59 versehen ist. Auf Grund dieses Sohlenaufbaus ist der in Fig. 7 gezeigte Schuh auch im Sohlenbereich wasserdicht und atmungsaktiv. Dies führt zu einem Schuh mit besonders gutem Tragekomfort.
    Bei der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform weist die Laufsohle 59 einen Laufsohlenrandbereich 61 aus Gummi oder Kunststoff auf, dessen Mittenbereich mit einem Laufsohleneinsatz 63 aus einem wasser- und wasserdampfdurchlässigen Material, beispielsweise Leder, ausgefüllt ist. Auf der zur Brandsohle 57 weisenden Seite befindet sich auf dem Laufsohleneinsatz 63 eine wasserdichte, wasserdampfdurchlässige Sohlenfunktionsschicht 65 vorzugsweise ebenfalls aus ePTFE. Wie in Fig. 7 schematisch angedeutet ist, erstreckt sich die Sohlenfunktionsschicht 65 an ihrem Außenrand soweit in Richtung Laufsohlenumfang, daß es zu einer Überlappung zwischen der Klebenimmantelung 47 und der Sohlenfunktionsschicht 65 kommt. Daher kann zum Füller und somit zur Brandsohle 57 Wasser weder über den Zwickeinschlag 35 noch über den Laufsohleneinsatz 63 vordringen. Der Schuhinnerraum ist somit gänzlich gegen das Eindringen von Wasser geschützt bei Aufrechterhaltung von Atmungsaktivität im gesamten Schuhbereich.
    Bei Verwendung einer Laufsohle, die insgesamt aus wasserdurchlässigem Material besteht, kann sich die Sohlenfunktionsschicht 65 bis an den Laufsohlenumfangsrand erstrecken.
    Die Sohlenfunktionsschicht 65 kann mit den gleichen Materialien wie die Schaftfunktionsschicht 21 aufgebaut sein, also beispielsweise mit ePTFE, PU, Polypropylen oder Polyester.
    Eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Schuhs ist in den Fig. 8 bis 11 in verschiedenen Herstellungsphasen dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird ein Obermateriallaminat 67 verwendet, welches sowohl ein Obermaterial, beispielsweise aus Leder oder Textil, als auch eine Schaftfunktionsschicht enthält. Die Innenseite des Obermateriallaminats 67 ist mit einem Futter 69 ausgekleidet. Das keine Funktionsschicht besitzt. Da das Futter 69 nicht abgedichtet zu werden braucht, ist es gemäß Darstellung in Fig. 8 im wesentlichen bis zur Brandsohlenunterseite 23 zurückgeschnitten, so daß der raupenförmige Zwickkleber 25 im Winkel zwischen der Brandsohlenunterseite 23 und der Innenseite des Obermateriallaminats 67 zu liegen kommt.
    Ansonsten stimmt der in Fig. 8 gezeigte Schuhaufbau mit dem in Fig. 1 gezeigten Schuhaufbau überein und wird hier nicht nochmals erläutert.
    Entsprechend der in Fig. 3 gezeigten Herstellungsphase zeigt Fig. 9 den Schuhaufbau der Fig. 3 nach dem Verfahrensschritt des Zwickklebens. Gemäß Fig. 10 wird dann auf die Zwickeinschlagunterseite 43 und die Brandsohlenunterseite 23 Reaktiv-Schmelzklebstoff als Laufsohlenkleber 25 aufgebracht, vorzugsweise wieder aufgesprüht. Der als Zwickkleber aufgetragene Reaktiv-Schmelzklebstoff und der als Laufsohlenkleber 45 aufgebrachte Reaktiv-Schmelzklebstoff sind wieder zu einer wasserdichten, den Zwickeinschlag 35 versiegelnden Kleberummantelung 47 verbunden. Gemäß Fig. 11 wird dann in den innerhalb des Zwickeinschlagrandes 39 verbleibenden Hohlraum ein Füller 49 eingebracht und auf die Zwickeinschlagunterseite 43 und die Unterseite des Füllers 49 eine Laufsohle 51 aus Gummi oder andersartigen Kunststoff aufgeklebt. Der Füller 49 kann auch durch Laufsohlenmaterial gebildet sein.
    Bei dem in Fig. 11 gezeigten Schuhaufbau besteht die Brandsohle 11 wieder aus wasserdichtem Material. Ähnlich der in Fig. 7 gezeigten zweiten Ausführungsform könnte aber auch bei dieser dritten Ausführungsform wieder eine wasserdurchlässige Brandsohle mit einer wasserdichten, atmungsaktiven Laufsohle kombiniert werden.
    Fig. 12 zeigt in schematisierter, stark vergrößerter zweidimensionaler Darstellung einen Ausschnitt eines Sohlenaufbaus mit Zwickkleber 37 in Form von durch dreidimensionale Vernetzung von Molekülketten ausreagiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff. Die Dreidimensionalität der Vernetzung entsteht dadurch, daß die Molekülketten des Reaktiv-Schmelzklebstoffs auch in der in Fig. 12 nicht sichtbaren dritten Dimension (senkrecht zur Oberfläche der Zeichnung) in der für zwei Dimensionen dargestellten Weise vernetzen. Dies führt zu einem besonders starken Schutz vor dem Eindringen von Wasser in den Klebstoff.

    Claims (32)

    1. Schuhwerk, umfassend:
      a) eine Brandsohle (11 ;57) mit einer Brandsohlenunterseite (23);
      b) einen Schaft (15), der mit einem Obermaterial (17) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist;
      c) eine wasserdichte Schaftfunktionsschicht (21), welche das Obermaterial (17) des Schaftes (15) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidet und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist;
      d) wobei der Schaft (15) einen Zwickeinschlag (35) aufweist, der mittels eines Zwickklebers (25) mit der Brandsohlenunterseite (23) verklebt ist und eine von der Brandsohlenunterseite (23) wegweisende Zwickeinschlagunterseite (43) aufweist; und
      e) eine Laufsohle (51, 59), die mittels eines Laufsohlenklebers (45) mit der Zwickeinschlagunterseite (43) verklebt ist;
      f) wobei als Zwickkleber (25,37) ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht ist, der im ausreagierten Zustand zu Wasserdichtigkeit führt.
    2. Schuhwerk nach Anspruch 1, bei welchem der Zwickkleber (25,37) mindestens in einer faltenfreien Zone des Zwickeinschlags vorhanden ist, die sich im Bereich eines Außenumfangsrandes der Brandsohle (11,57) befindet.
    3. Schuhwerk nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem als Laufsohlenkleber (45) ebenfalls ein wasserdichter Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht ist, derart, daß der Zwickkleber (25,37) und der Laufsohlenkleber (45) zur Bildung einer den sohlenseitigen Endbereich sowohl des Obermaterials (17) als auch der Schaftfunktionsschicht (21) wasserdicht einfassenden Kleberummantelung (47) zusammenwirken.
    4. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem der Zwickkleber (25) und der Laufsohlenkleber (45) aus unterschiedlichen Reaktiv-Schmelzklebstoffen bestehen, die derart aufeinander abgestimmt sind, daß sie in zu Wasserdichtigkeit führender Weise chemisch miteinander verbindbar sind.
    5. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der Zwickkleber (25) und der Laufsohlenkleber (45) derart aufeinander abgestimmt sind, daß sie in zu Wasserdichtigkeit führender Weise miteinander mechanisch verbindbar sind.
    6. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem der Zwickkleber (25) und der Laufsohlenkleber (45) aus dem gleichen Reaktiv-Schmelzklebstoff bestehen.
    7. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 4 bis 6, mit Reaktiv-Schmelzklebstoff, der mittels des Einsatzes von Feuchtigkeit zur Aushärtungsreaktion bringbar ist.
    8. Schuhwerk nach Anspruch 7, mit blockiertem Reaktiv-Schmelzklebstoff, der thermisch aktivierbar und mittels Feuchtigkeit zur Aushärtungsreaktion bringbar ist.
    9. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem Reaktiv-Schmelzklebstoff, der ausgewählt ist aus der Klebstoffgruppe Polyurethan-Reaktiv-Schmelzklebstoffe und Harze.
    10. Schuhwerk nach Anspruch 9, mit PU-Reaktiv-Schmelzklebstoff, der mit blockiertem Isocyanat aufgebaut ist.
    11. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit Reaktiv-Schmelzklebstoff, dem ein Thermoplast zugesetzt ist.
    12. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei welchem die Schaftfunktionsschicht (21) wasserdampfdurchlässig ist.
    13. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 12, mit einer Schaftfunktionsschicht (21), die mit expandiertem, porösem Polytetrafluorethylen (ePTFE) aufgebaut ist.
    14. Schuhwerk nach Anspruch 13, bei welchem der Reaktiv-Schmelzklebstoff in wasserdichter Weise mit dem ePTFE verbunden ist.
    15. Schuhwerk nach Anspruch 10, bei welchem das ePTFE mir einer PU-Schicht (29) versehen ist und der Reaktiv-Schmelzklebstoff in wasserdichter Weise mit der PU-Schicht (29) verbunden ist.
    16. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 15, bei welchem die Schaftfunktionsschicht (21) über der vom Obermaterial (17) wegweisenden Seite mit einer für Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht oder nicht ausreichend durchlässigen Zusatzschicht (31, 33) versehen ist, wobei die Zwickklebestellen frei von dieser Zusatzschicht (31,33) sind.
    17. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 16, mit einer wasserdichten Brandsohle (11).
    18. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 16, mit einer wasserdurchlässigen Brandsohle (57) und mit einer Laufsohle (59), die eine zur Brandsohle weisende Oberseite, einen Laufsohlenrandbereich (61) und einen innerhalb des Laufsohlenrandbereiches (61) befindlichen mittleren Bereich (63) aufweist,
      wobei die Laufsohle (59) mindestens in ihrem mittleren Bereich (63) aus wasserdurchlässigem Material besteht und auf ihrer Oberseite mit einer wasserdichten Sohlenfunktionsschicht (65) versehen ist, die mindestens den wasserdurchlässigen Bereich der Laufsohle (59) bedeckt und einen Umfangsrandbereich aufweist, der von Reaktiv-Schmelzklebstoff (37, 47) in überlappender Weise wasserdicht abgedeckt ist.
    19. Schuhwerk nach Anspruch 18, bei welchem die Sohlenfunktionsschicht (65) wasserdampfdurchlässig ist.
    20. Schuhwerk nach Anspruch 19, bei welchem die Sohlenfunktionsschicht (65) mit ePTFE aufgebaut ist.
    21. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 12 und 14 bis 19, bei welchem von der Schaftfunktionsschicht (21) und der Sohlenfunktionsschicht (65) mindestens eine mit einem Material aus der Materialgruppe Polyurethan, Polypropylen und Polyester aufgebaut ist.
    22. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 21, bei welchem von der Schaftfunktionsschicht (21) und der Sohlenfunktionsschicht (65) mindestens ein Teil eines mindestens zweilagigen Laminates ist.
    23. Schuhwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 22, bei welchem innerhalb des Zwickeinschlags (35) zwischen Brandsohle (11; 57) und Laufsohle (51; 59) ein Zwischenraum besteht, der mit einem Füller (49) gefüllt ist.
    24. Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk, umfassend:
      a) eine Brandsohle (11, 57) mit einer Brandsohlenunterseite (23);
      b) einen Schaft (15), der mit einem Obermaterial (17) aufgebaut ist und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist;
      c) eine wasserdichte Schaftfunktionsschicht (21), welche das Obermaterial (17) des Schaftes (15) auf dessen Innenseite mindestens teilweise auskleidet und einen sohlenseitigen Endbereich aufweist;
      d) wobei der Schaft (15) einen Zwickeinschlag (35) mit einer Zwickeinschlagunterseite (43) aufweist; und
      e) eine Laufsohle (51, 59); mit folgenden Verfahrensschritten:
      f) zunächst wird der Zwickeinschlag (35) mittels Zwickklebers (25) mit der Brandsohlenunterseite (23) verklebt;
      g) danach wird die Laufsohle (51, 59) mittels eines Laufsohlenklebers (45) auf die Zwickeinschlagunterseite (43) aufgeklebt;
      h) als Zwickkleber (25) wird ein wasserdichter Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet.
    25. Verfahren nach Anspruch 24, bei welchem
      a) als Laufsohlenkleber (45) ebenfalls ein Reaktiv-Schmelzklebstoff aufgebracht wird; und
      b) der Zwickkleber (25) und der Laufsohlenkleber (45) derart aufgebracht werden, daß sie zur Bildung einer den sohlenseitigen Endbereich sowohl des Obermaterials (15) als auch der Schaftfunktionsschicht (21) wasserdicht einfassenden Kleberummantelung (47) zusammenwirken.
    26. Verfahren nach Anspruch 25, bei welchem für den Zwickkleber (25) und für den Laufsohlenkleber (45) der gleiche Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet wird.
    27. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, bei welchem vor dem Zwicken des Zwickeinschlags (35) zwischen der Brandsohlenunterseite (23) und dem Schaft (15) ein Winkel besteht und der Zwickkleber (25) in dem Bereich des Winkels eingebracht wird.
    28. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, bei welchem der Laufsohlenkleber (45) auf die Zwickeinschlagunterseite (43) aufgetragen wird.
    29. Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, bei welchem ein thermisch aktivierbarer und mittels Feuchtigkeit aushärtbarer Reaktiv-Schmelzklebstoff verwendet wird, der thermisch aktiviert, auf den zu Hebenden Bereich aufgetragen und zum Aushärten Feuchtigkeit ausgesetzt wird.
    30. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 29, bei welchem dem Reaktiv-Schmelzklebstoff vor dessen Verwendung als Zwickkleber (25) bzw. Laufsohlenkleber (45) ein Thermoplast zugesetzt wird.
    31. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 30, bei welchem die Schaftfunktionsschicht (21) auf der vom Obermaterial (17) wegweisenden Seite mit einer für Reaktiv-Schmelzklebstoff nicht oder nicht ausreichend durchlässigen Zusatzschicht (31, 33) versehen ist, wobei die Zwickklebestellen von der Zusatzschicht (31.33) freigelassen oder freigemacht werden.
    32. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 31, bei welchem innerhalb des Zwickeinschlags (35) zwischen Brandsohle (11, 57) und Laufsohle (51, 59) ein Zwischenraum entsteht, der mit einem Füller (49) gefüllt wird.
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