EP1069226A1 - Nähmaschinennadel mit verbesserter Schlingenbildung - Google Patents

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EP1069226A1
EP1069226A1 EP00106095A EP00106095A EP1069226A1 EP 1069226 A1 EP1069226 A1 EP 1069226A1 EP 00106095 A EP00106095 A EP 00106095A EP 00106095 A EP00106095 A EP 00106095A EP 1069226 A1 EP1069226 A1 EP 1069226A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
needle
eye
thread
tip
needle according
Prior art date
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Application number
EP00106095A
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English (en)
French (fr)
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EP1069226B1 (de
Inventor
Hans-Kurt Wohnhas
Bernd Hillenbrand
Gerd Horn
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Groz Beckert KG
Original Assignee
Groz Beckert KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Groz Beckert KG filed Critical Groz Beckert KG
Publication of EP1069226A1 publication Critical patent/EP1069226A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1069226B1 publication Critical patent/EP1069226B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B85/00—Needles

Definitions

  • the invention relates to a needle, in particular for mechanical insertion of a thread into the material.
  • a tufting needle for known the carpet manufacture, which serves a staple fiber yarn to pierce through a base fabric and with the To form staple yarn loops.
  • the tufting needle for this purpose has an approximately cylindrical shaft which is pointed at one end. Is near the top a funnel-shaped eye is formed at an angle to the central axis of the needle.
  • An air duct is provided in the tufting needle with which the eye can be pressurized with compressed air.
  • the shaft is on the clamping side cylindrical and conical towards the tip. The inclination of the eye to the longitudinal axis is approximately 30 °.
  • Another tufting needle is known from EP 0187925. This starts from a tubular body, which is cut obliquely to form a tip. On the opposite side of the slope is the tubular one Basic body also opened so that a through the open interior running thread at the slant arranged mouth surface of the tubular base body can leak. The eye thus formed has an oval Cross-section due to the tubular base body given deformation changes along the eye. On the open side of the tubular body opposite side is the tubular base body flattened so that an indentation or groove is formed is.
  • Another tufting needle is from DE 2834738 C2 known.
  • This needle has a flat needle body Cross-section based on one embodiment almost unchanged to an eye that extends across directed to the longitudinal axis of the needle and elongated oval is.
  • a gutter leads to the eye, which is considerable is flatter than the thread.
  • the length of the eye is at this Embodiment about the size of the mouth of the eye on the two corresponding opposite one another Needle sides.
  • FIG. 5 of the patent specification is a tufting needle with an approximately spoon-shaped Head known.
  • a thread groove extends along the shaft, whose depth is less than the thread thickness and essential is less than the eye width.
  • the eye is oval trained and extends across the tufting needle.
  • On the opposite side of the thread gutter is in Area of the eye and a subsequent shaft area a deflection is provided.
  • From DE-OS 2412062 is also a sewing needle known to interact with a thread gripper is set up.
  • the sewing needle serves the upper thread to pierce through the material, the forming The loop is then held and enlarged by a thread gripper becomes.
  • the sewing needle has a shaft with a thread groove whose depth is slightly greater than that smallest eye diameter so that the thread is completely in the thread trough runs.
  • the eye extends on one arcuate path across the needle and expanding thereby funnel-shaped.
  • the ear cross-section is fixed oval.
  • a trough is provided for the hook or gripper, who works with the needle.
  • the needle according to the invention has a long thread well-leading eye and one adjacent to the eye exit Hump to clamp the thread in the material.
  • the eye is through a preferably straight passage formed at an acute angle against the longitudinal direction of the needle is inclined. This results in a low friction of the through the eye of running thread on the eye and a good one Thread guidance.
  • the thread is pulled back through the eye of the needle and thus a contraction of the needle during the puncturing process generated thread loop avoided.
  • the needle according to the invention can therefore produce a loop which, when retracting the needle in its ideal full training is maintained.
  • the stake a gripper that holds the sling is not required. This makes it possible to thread even thicker ones Just stab textile.
  • E.g. can several Layers of material, e.g. Carbon fiber mats to be fixed. It then only one upper thread without bobbin thread is used.
  • the height of the mats can be up to 40mm or more and does not have to be constant. This is the case, for example, with aircraft wings made of laminate material.
  • Another advantage is the elimination of the knotting process.
  • the gripper is superfluous. This will the thread is spared. Only the required amount of thread is running through the eye.
  • one Lockstitch process with each loop formation longer thread lengths to pull through the eye to by means of a gripper pass the loop around a bobbin case to be able to. The hook therefore pulls a thread length through the eye, which then when tightening (knotting) the Upper thread is withdrawn again. Run this way Thread sections often in the conventional sewing process through the eye until it is finally part of the seam to the Come calm.
  • the needle according to the invention allows this to be avoided such a thread load.
  • the needle according to the invention can be stable be formed. It is not a groove for a gripper required. Accordingly, the otherwise existing one is dropped Cross-sectional weakening.
  • the needle according to claim 2 provides the same advantages.
  • the opening of the eye extends with a pointed one Angle through the needle body and thereby becomes relative long.
  • the circular cross-section gives a good one Thread guide and the thread is stabilized.
  • Needle for inserting thread into the material and forming loops, ideally in full training on the return stroke is preserved if the eye is in one very acute angle to the longitudinal direction of the needle is. If the input and the output of the ⁇ hrs are axially offset from each other, so that from Viewed from the side, the entrance and exit of the Do not overlap the needle (i.e. a positive one remains Axial distance between the entrance and exit of the eye) the thread is a good guide and runs with less Friction through the eye. Thus a thread take with the Needle return stroke avoided.
  • the eye is preferably cylindrical, what also serves the stated purpose.
  • the thread guide It is also useful to have the largest possible eye length, whereby the Length L of the eye is preferably greater than the thickness of the Needle.
  • a groove on the shaft leading to the eye enables the thread guide and the almost frictionless drawing of thread into the material when the depth of the gutter approximately matches or is larger than the eye diameter than this.
  • the thread channel can be a rectangular, have square or other cross-section.
  • the eye is at the entrance of the thread gutter remote side preferably bounded by an edge, the (somewhat rounded and) on the outside of the needle is arranged.
  • the edge serves to guide the thread during the needle return stroke and prevents friction between the thread and the sewing material. This will take you away of the thread avoided by the needle during the return stroke.
  • the acute angle with which the eye against the longitudinal direction of the needle is preferably smaller than 30 °. Even better, it is below 20 °, preferably below 15 °.
  • the distance it is also considered appropriate to use the distance to set a value between the tip and the eye which is less than the length of the eye.
  • the comparatively large eye length results in good thread guidance and the comparatively small distance between the tips and eye exit results in a large penetration depth of the thread. This is especially true if the distance between the Tip and the eye exit is less than half the eye length.
  • the one provided in the vicinity of the exit of the eye Bump used to clamp the thread in or on the Serves material preferably has a height that at about 80% of the diameter of the eye. In this way the thread is held firmly in the stitch hole, without increasing the friction too much. It results also a small compared to a hollow needle Taphole. This is, for example, for stapling or stabilizing of carbon fiber mats an advantage.
  • the cusp is also considered beneficial to keep relatively short in the longitudinal direction of the needle, whereby it is preferably shorter than 80% of the length of the eye.
  • hump and the eye is preferably one rounded transition trained. It can also be used for sensitive Threads are processed gently. In particular Kevlar threads can be inserted without damage.
  • a long straight one, essentially constant Cross-section shaft allows piercing of threads even in thick layers of material. E.g. can with the needle according to the invention through several layers of material Plunging should be fixed, the layers not being punctured Need to become.
  • Figure 1 is a needle 1 for piercing a thread 2 illustrated in material 3 ( Figures 7 to 12).
  • the Needle 1 has a shaft 4, which at one end in a Clamping part 5 and at its other, free end in one Head 6 merges.
  • the head 6 contains an eye 7 with the length L, the details of which can be seen in particular from FIGS. 2 and 3 emerge.
  • the eye 7 is formed by a cylindrical bore 8, whose central axis 9 at an acute angle of approximately 13 ° to a direction determining the longitudinal direction of the shaft Longitudinal central axis 11 of the needle 1 stands.
  • the eye 7 or the bore 8 has an input 12 and an output 14 on.
  • the entrance 12 is relative to the longitudinal direction the needle 1 by a near-tip boundary or Edge 15 and a distant boundary or edge 16 limited.
  • Between the bore 8 and the needle side 36, which is assigned to the thread trough 27 results in a material area 15a, the cross section of which starts from the Edge 15 increases towards the tip 21.
  • An extension the bore 8, which touches the edge 15, results in the Needle side 36 an imaginary intersection 35. The distance between this intersection 35 and the bottom 28 of the needle groove 27 is larger than the bore diameter.
  • the exit 14 is through a near edge 17 and delimits a distal edge 18.
  • the entrance 12 and the output 14 are with respect to the axial direction of the Needle 1 spaced apart, i.e. between the edge 15 and the edge 18 there is a positive distance.
  • the input 12 and the output 14 overlap not, i.e. they are in axially different places arranged.
  • the needle 1 Approximately in the area of the opening 14 begins Taper head 6 of needle 1 to a tip 21. In near the tip 21 the needle 1, as illustrated in FIG. 4, a circular cross section. The Tip 21 sets the position of the longitudinal central axis 11 firmly. The tip-side edge 17 lies with respect to this of the output 14 on a different side than the distal one Edge 16 of the entrance 12. Despite a slight incline the bore 8 extends against the longitudinal central axis 11 completely from one side of the longitudinal central axis 11 the other.
  • the bore 8 has a circular cross section on and is cylindrical.
  • the distance between the tips Edge 17 of the exit 14 and the tip 21 is preferably at most as large as the needle size and thus significantly shorter than the length of the bore 8.
  • the bore 8 goes at its edge 18 remote from the tip with a curve into a hump 22 that extends from a back 23 defined by the shaft 4 extends away.
  • the height of the hump 22 is preferably too set about 80% of the diameter of the bore 8.
  • the bump 22 preferably has a short straight line Section 24, which has a rounding in one against the
  • the longitudinal central axis 11 passes over the inclined region 25 which the eye 7 connects.
  • At the distance from the eye 7 Section 24 merges into an area 26 which is inclined against the longitudinal central axis 11. The transitions are rounded in each case.
  • a thread groove 27 formed, which are from the clamping part 5 to extends to the entrance 12 of the eye 7.
  • the thread groove 27 has, as shown in Figure 6, an approximately square Cross section on.
  • the thread groove 27 is almost sufficient up to the longitudinal central axis 11 of the shaft 4, the rest also preferably a substantially square one Has cross section. Only in the area of the hump 22, the cross section is approximately rectangular, wherein the corners, i.e. the longitudinal edges of the shaft 4 continuously are rounded.
  • FIG. 7 to 9 is the piercing of the thread 2 illustrated by the sewing material 3 in different working stages.
  • Figure 7 shows the sewing material 3, for example. through several layers of mats on top of each other, For example, carbon fiber mats can be formed with a finished trained loop 31.
  • the needle 1 has lengthways of the sewing material 3 moves one step further and is now in the direction indicated by an arrow 32 on the Material 3 too moved.
  • the needle 1 opens with the tip 21 a stitch hole and pierces the sewing material 3.
  • FIG. 8 illustrates, the thread lying on the sewing material 3 2a are fixed by a holder 33.
  • the needle 1 pulls on the downward stroke with her eye 7 by means of the rounded Edge 18 thread 2 through the open stitch hole, the thread 2 runs with little friction in the thread groove 27.
  • the hump 22 also fixes the thread 2 to the material to be sewn and prevents stabs that are already sticking to the material 3 Thread 2a is drawn.
  • the hump 22 presses thread 2 to the wall of the taphole, i.e. to the Material 3 on.
  • the loop 31 formed remains free stand below the material 3.
  • the thread is free of play in the eye 7 and in the thread groove 27. It runs essentially stretched through the eye 7, being round, in the thread running direction inclined hole 8 the thread a certain Gives stability.
  • the edge 15 moves the thread 2 in Direction of the eye 7 and prevents contact between the thread 2 and the sewing material 3. This promotes loop formation the needle of the invention 1.
  • the thread 2 forming the loop 31 passes through eye 7 only once.
  • the loop 31 is finished several layers of material are stabilized.
  • the needle according to the invention enables this a controlled loop formation.
  • FIGS. 10 to 12 the thread 2 is pierced illustrates a thicker sewing material 3, the needle 1 is not punctured. Otherwise the puncture process is correct largely with the process described above. However, no loops or loops are under the sewing material 3, but the pierced Thread 2 gets stuck in the stitch hole. That state is in Figure 10 for a previous puncture illustrated.
  • the needle 1 begins in FIG. 10 with a Puncture direction according to arrow 32 a new stitching process. This is illustrated below in FIG. 11. How visible, the eye 7 pulls by means of the rounded edge 18 the thread 2 into the sewing material 3.
  • the thread remains 2 stuck in the tap hole by holding it frictionally is. The comparatively lower friction between the thread 2 and the needle 1 allows them from the The stitch hole is pulled out in the direction of arrow 34, without taking the thread 2.
  • a needle for inserting or piercing a thread 2 in or by sewing material 3 has a preferably cylindrical, inclined flat against the longitudinal direction of the needle long eye with a hump on the thread exit side is adjacent. This is used to clamp one in the material stitched thread in the stitch hole.
  • a needle 1 with such a structure allows a good low-friction Guiding the thread 2, so that loop formation without additional Gripper is possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)

Abstract

Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fadens (2) in oder durch Nähgut (3) weist ein vorzugsweise zylindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Nähgut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel (1) mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme Führung des Fadens (2), so dass Schlingenbildung ohne zusätzliche Greifer möglich ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Nadel, insbesondere zum maschinellen Einstechen eines Fadens in Nähgut.
Beim Nähen von Nähgut wird ein Faden, der sogenannte Oberfaden, mittels einer Nadel, die in der Nähe ihrer Spitze mit einem Öhr versehen ist, fortlaufend durch das Nähgut gestochen. Beim jeweiligen Zurückziehen der Nadel ergibt sich eine Schlinge, die von einem Schlingengreifer erfasst und durch die ein weiterer Faden, der sogenannte Unterfaden, gezogen wird. Es entsteht eine aus Ober- und Unterfaden bestehende Naht. Um den Unterfaden durch die Schlinge ziehen zu können, wird die Schlinge mit dem Schlingengreifer erfasst und vergrößert, um sie um eine Spulenkapsel herumzuziehen, in der sich der Unterfaden befindet. Dazu wird vorn Schlingegreifer zunächst Oberfaden nachgezogen, der dann durch das Öhr wieder zurückgezogen wird. Der Oberfaden durchläuft deshalb das Öhr der Nadel vielmals und wird dadurch stark beansprucht.
Darüber hinaus existieren Nähvorgänge, bei denen der Oberfaden in oder durch das Nähgut gestochen wird, ohne dass ein Greifer den Faden und die sich bildende Schlinge beim Zurückziehen der Nadel festhält. Soll sich hier zuverlässig eine Schlinge bilden, muss der Faden durch Reibung zwischen ihm und dem Nähgut gehalten werden.
Aus der US-PS 3.523.510 ist eine Tufting-Nadel für die Teppichherstellung bekannt, die dazu dient, ein Stapelfasergarn durch ein Grundgewebe zu stechen und mit dem Stapelfasergarn Schlingen auszubilden. Die Tuftingnadel weist dazu einen etwa zylindrischen Schaft auf, der an einem Ende zugespitzt ist. In der Nähe der Spitze ist schräg zur Nadelmittelachse ein trichterförmiges Öhr ausgebildet. In der Tuftingnadel ist ein Luftkanal vorgesehen mit dem das Öhr mit Druckluft beaufschlagbar ist. Im Anschluss an das Öhr sind an beiden einander gegenüberliegenden Seiten der Tuftingnadel flache Rinnen ausgebildet, deren Tiefe geringer ist als der kleinste Durchmesser des Öhrs. Im Anschluss an das Öhr ist der Schaft zur Einspannseite hin zylindrisch und zur Spitze hin kegelförmig ausgebildet. Die Neigung des Öhrs zur Längsachse beträgt etwa 30°.
Die Schlingenbildung wird bei dieser Nadel durch die Wirkung der in das Öhr eingeführten Druckluft unterstützt. Andere Mittel zum Festhalten der Fadenschlinge sind nicht ersichtlich.
Eine weitere Tuftingnadel ist aus der EP 0187925 bekannt. Diese geht von einem rohrförmigen Grundkörper aus, der zur Ausbildung einer Spitze schräg abgeschnitten ist. An der der Schräge gegenüberliegenden Seite ist der rohrförmige Grundkörper ebenfalls geöffnet, so dass ein durch den geöffneten Innenraum laufender Faden an der schräg angeordneten Mündungsfläche des rohrförmigen Grundkörpers austreten kann. Das so gebildete Öhr weist einen ovalen Querschnitt auf, der infolge einer dem rohrförmigen Grundkörper erteilten Deformation entlang des Öhrs wechselt. Auf der der offenen Seite des rohrförmigen Grundkörpers gegenüberliegenden Seite ist der rohrförmige Grundkörper abgeflacht, so dass eine Einbuchtung oder Hohlkehle ausgebildet ist.
Eine weitere Tuftingnadel ist aus der DE 2834738 C2 bekannt. Diese Nadel weist einen Nadelgrundkörper mit flachem Querschnitt auf, der sich in einer Ausführungsform nahezu unverändert bis zu einem Öhr erstreckt, das quer zur Längsachse der Nadel gerichtet und länglich oval ausgebildet ist. Zu dem Öhr führt eine Rinne, die erheblich flacher ist als der Faden. Die Länge des Öhrs ist bei dieser Ausführungsform etwa so groß wie die Mündung des Öhrs an den beiden entsprechenden einander gegenüberliegenden Nadelseiten.
Bei einer abgewandelten, aus der genannten DE 2834738 C2 vorbekannten, Ausführungsform (Figur 5 der Patentschrift) ist eine Tuftingnadel mit ungefähr löffelförmigem Kopf bekannt. Entlang des Schafts erstreckt sich eine Fadenrinne, deren Tiefe geringer als die Fadendicke und wesentlich geringer als die Öhrbreite ist. Das Öhr ist oval ausgebildet und erstreckt sich quer durch die Tuftingnadel. An der der Fadenrinne gegenüberliegenden Seite ist im Bereich des Öhrs und eines sich anschließenden Schaftbereichs eine Ausbiegung vorgesehen.
Ähnliche Tuftingnadeln gehen aus der DE 3002345 C2, der US-PS 4.502.403 und der US-PS 4.233.917 hervor.
Aus der DE-OS 2412062 ist darüber hinaus eine Nähnadel bekannt, die zum Zusammenwirken mit einem Fadengreifer eingerichtet ist. Die Nähnadel dient dazu, den Oberfaden durch das Nähgut zu stechen, wobei die sich bildende Schlinge dann von einem Fadengreifer gehalten und vergrößert wird. Die Nähnadel weist einen Schaft mit einer Fadenrinne auf, deren Tiefe geringfügig größer ist als der kleinste Öhrdurchmesser, so dass der Faden vollständig in der Fadenrinne läuft. Das Öhr erstreckt sich auf einem bogenförmigen Weg quer durch die Nadel und erweitert sich dabei trichterförmig. Der Öhrquerschnitt ist oval festgelegt. Unmittelbar anschließend an das Öhr ist an der von der Spitze abgewandten und der Fadenrinne gegenüberliegenden Seite eine Mulde für den Haken oder Greifer vorgesehen, der mit der Nadel zusammenarbeitet.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Nadel mit verbesserter Schlingenbildung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird mit einer Nadel gelöst, die die Merkmale der Patentansprüche 1 oder 2 aufweist.
Die erfindungsgemäße Nadel weist ein langes, den Faden gut führendes Öhr sowie einen dem Öhrausgang benachbarten Höcker zum Festklemmen des Fadens im Nähgut auf. Das Öhr wird durch einen vorzugsweise geraden Durchgang gebildet, der im spitzen Winkel gegen die Nadellängsrichtung geneigt ist. Dies ergibt eine geringe Reibung des durch das Öhr laufenden Fadens an dem Öhr und eine gute Führung des Fadens.
In Verbindung mit dem an dem Nadelrücken angeordneten Höcker wird ein Zurückziehen des Fadens durch das Nadelöhr und somit ein Zusammenziehen der von der Nadel beim Einstichvorgang erzeugten Fadenschlinge vermieden. Mit der erfindungsgemäßen Nadel kann deshalb eine Schlinge erzeugt werden, welche beim Zurückziehen der Nadel in ihrer idealerweise vollen Ausbildung erhalten bleibt. Der Einsatz eines Greifers, der die Schlinge festhält, ist nicht erforderlich. Dadurch wird es möglich, auch Fäden in dickere Textilien lediglich einzustechen. Bspw. können mehrere Lagen Material, z.B. Kohlefasermatten, fixiert werden. Es wird dann nur mit einem Oberfaden ohne Unterfaden gearbeitet. Die Höhe der Matten kann bis zu 40mm oder mehr betragen und muss nicht konstant sein. Dies ist bspw. bei Flugzeugtragflächen aus Laminatmaterial der Fall. Hierbei ist von Bedeutung, dass durch diese Art der Stabilisierung ohne Unterfaden die Kohlefasermatten nicht beschädigt werden und dass die Höhe des Nähguts nicht durch eine Verknotung mit einem Unterfaden beeinflusst wird. Dies kann bei einer herkömmlichen Steppstichnaht mit Oberfaden und mit diesem verknoteten Unterfaden nicht sichergestellt werden. Die Verfestigung des durch den Einstichvorgang stabilisierten Schichtmaterials kann, wenn die Matten vorimprägniert sind, durch einen Wärmeprozess erfolgen. Somit können Schlingen gebildet werden, ohne dass das Öhr der Nadel komplett durch das Nähgut sticht.
Ein weiterer Vorteil liegt dem Wegfall des Verknotungsprozess. Der Greifer ist überflüssig. Dadurch wird der Faden geschont. Es läuft lediglich der benötigte Fadenanteil durch das Öhr. Demgegenüber sind bei einem Steppstichvorgang bei jeder Schlingenbildung größere Fadenlängen durch das Öhr zu ziehen, um mittels eines Greifers die gebildete Schlinge um eine Spulenkapsel herumführen zu können. Der Greifer zieht deshalb eine Fadenlänge durch das Öhr, die dann beim Festziehen (Verknoten) des Oberfadens wieder zurückgezogen wird. Auf diese Weise laufen beim herkömmlichen Nähvorgang Fadenabschnitte vielfach durch das Öhr, bis sie letztendlich als Teil der Naht zur Ruhe kommen. Die erfindungsgemäße Nadel gestattet die Vermeidung einer solchen Fadenbelastung.
Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Nadel stabil ausgebildet werden. Es ist keine Hohlkehle für einen Greifer erforderlich. Entsprechend entfällt die sonst vorhandene Querschnittsschwächung.
Die Nadel nach Anspruch 2 erbringt die gleichen Vorteile. Die Öffnung des Öhrs erstreckt sich mit einem spitzen Winkel durch den Nadelkörper und wird dadurch relativ lang. Der kreisförmige Querschnitt ergibt dabei eine gute Fadenführung und der Faden wird stabilisiert.
Eine besonders gute Eignung der erfindungsgemäßen Nadel zum Einstechen von Faden in Nähgut und Schlingenbildung, welche beim Rückhub in idealerweise voller Ausbildung erhalten bleibt, ergibt sich, wenn das Öhr in einem sehr spitzen Winkel zu der Nadellängsrichtung ausgerichtet ist. Wenn dabei der Eingang und der Ausgang des Öhrs axial gegeneinander versetzt sind, so dass sich aus Seitenrichtung gesehen der Eingang und der Ausgang der Nadel nicht überschneiden (d.h. es verbleibt ein positiver Axialabstand zwischen Eingang und Ausgang des Öhrs), erhält der Faden eine gute Führung und läuft mit geringer Reibung durch das Öhr. Somit wird eine Fadenmitnahme beim Nadelrückhub vermieden.
Das Öhr ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet, was ebenfalls dem genannten Zweck dient. Der Fadenführung dienlich ist auch eine möglichst große Öhrlänge, wobei die Länge L des Öhrs vorzugsweise größer ist als die Dicke der Nadel.
Eine zu dem Öhr führende Rinne an dem Schaft ermöglicht die Fadenführung und das nahezu reibungsfrei Einziehen des Fadens in das Nähgut, wenn die Tiefe der Rinne etwa mit dem Öhrdurchmesser übereinstimmt oder größer ist als dieser. Die Fadenrinne kann dabei einen rechteckigen, quadratischen oder auch anderweitigen Querschnitt aufweisen.
Das Öhr ist an seinem Eingang an der von der Fadenrinne abliegenden Seite vorzugsweise durch eine Kante begrenzt, die (etwas verrundet und) an der Nadelaußenseite angeordnet ist. Die Kante dient der Fadenführung beim Nadelrückhub und bewirkt eine Vermeidung von Reibung zwischen dem Faden und dem Nähgut. Dadurch wird eine Mitnahme des Fadens durch die Nadel beim Rückhub vermieden.
Der spitze Winkel, mit dem das Öhr gegen die Nadellängsrichtung geneigt ist, ist vorzugsweise kleiner als 30°. Besser noch liegt er unter 20°, vorzugsweise unter 15°.
Weiter wird es als zweckmäßig angesehen, den Abstand zwischen der Spitze und dem Öhr auf einen Wert festzulegen, der geringer ist als die Länge des Öhrs. Die vergleichsweise große Öhrlänge ergibt eine gute Fadenführung und der vergleichsweise geringe Abstand zwischen Spitze und Öhrausgang ergibt eine große Einstichtiefe des Fadens. Dies gilt insbesondere, wenn der Abstand zwischen der Spitze und dem Öhrausgang geringer ist als die halbe Öhrlänge.
Der in Nachbarschaft des Ausgangs des Öhrs vorgesehene Höcker, der zum Festklemmen des Fadens in oder an dem Nähgut dient, weist vorzugsweise eine Höhe auf, die bei etwa 80% des Durchmessers des Öhrs liegt. Auf diese Weise ergibt sich ein gutes Festhalten des Fadens in dem Stichloch, ohne eine zu große Erhöhung der Reibung. Es ergibt sich außerdem im Vergleich zu einer Hohlnadel ein kleines Stichloch. Dies ist bspw. für das Heften bzw. Stabilisieren von Kohlefasermatten von Vorteil.
Außerdem wird es als vorteilhaft angesehen, den Höcker in Nadellängsrichtung relativ kurz zu halten, wobei er vorzugsweise kürzer als 80% der Länge des Öhrs ist.
Zwischen dem Höcker und dem Öhr ist vorzugsweise ein verrundeter Übergang ausgebildet. Damit können auch empfindliche Fäden schonend verarbeitet werden. Insbesondere können Kevlarfäden beschädigungsfrei eingestochen werden.
Ein langer gerader, einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt aufweisender Schaft ermöglicht das Einstechen von Fäden auch in dicke Nähgutschichten. Bspw. können mit der erfindungsgemäßen Nadel mehrere Lagen Material durch Einstechen fixiert werden, wobei die Lagen nicht durchstochen werden müssen.
Weitere Einzelheiten von vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der Beschreibung oder von Unteransprüchen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
  • Fig. 1 die erfindungsgemäße Nadel in einer Draufsicht,
  • Fig. 2 die erfindungsgemäße Nadel in einer Seitenansicht,
  • Fig. 3 die Nadel nach den Figuren 1 und 2, in einer ausschnittsweisen Längsschnittdarstellung, in einem anderen Maßstab,
  • Fig. 4 die Nadel nach Figur 3, geschnitten entlang der Linie IV-IV in Figur 3,
  • Fig. 5 die Nadel nach den Figuren 1 und 2, in einer Vorderansicht mit Blickrichtung auf die Nadelspitze,
  • Fig. 6 die Nadel nach Figur 2, geschnitten entlang der Linie VI-VI in einem anderen Maßstab,
  • Fig. 7 eine erfindungsgemäße Nadel nach Beendigung eines Durchstechvorgangs vor Beginn des nächstfolgenden, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung,
  • Fig. 8 die Nadel beim Ein- und Durchstechen eines Fadens durch Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt in längs geschnittener, schematisierter Darstellung,
  • Fig. 9 die Nadel beim Rückhub, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung,
  • Fig. 10 die erfindungsgemäße Nadel nach dem Einstechen eines Fadens in Nähgut, unmittelbar vor dem nächsten Einstechvorgang, in längs geschnittener, schematisierter Darstellung,
  • Fig. 11 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt, in längs geschnittener, schematisierter Darstellung, und
  • Fig. 12 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in Nähgut beim Rückhub, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung.
    • In Figur 1 ist eine Nadel 1 zum Einstechen eines Fadens 2 in Nähgut 3 (Figuren 7 bis 12) veranschaulicht. Die Nadel 1 weist einen Schaft 4 auf, der an einem Ende in ein Einspannteil 5 und an seinem anderen, freien Ende in einen Kopf 6 übergeht. Der Kopf 6 enthält ein Öhr 7 mit der Länge L, dessen Einzelheiten insbesondere aus den Figuren 2 und 3 hervorgehen.
    Das Öhr 7 wird durch eine zylindrische Bohrung 8 gebildet, deren Bohrungsmittelachse 9 in einem spitzen Winkel von etwa 13° zu einer die Schaftlängsrichtung bestimmenden Längsmittelachse 11 der Nadel 1 steht. Das Öhr 7 bzw. die Bohrung 8 weist einen Eingang 12 und einen Ausgang 14 auf. Der Eingang 12 wird bezüglich der Längsrichtung der Nadel 1 durch eine spitzennahe Begrenzung oder Kante 15 und eine spitzenferne Begrenzung oder Kante 16 begrenzt. Zwischen der Bohrung 8 und der Nadelseite 36, die der Fadenrinne 27 zugeordnet ist, ergibt sich ein Materialbereich 15a, dessen Querschnitt ausgehend von der Kante 15 zu der Spitze 21 hin zunimmt. Eine Verlängerung der Bohrung 8, die die Kante 15 berührt, ergibt mit der Nadelseite 36 einen gedachten Schnittpunkt 35. Der Abstand zwischen diesem Schnittpunkt 35 und dem Boden 28 der Nadelrinne 27 ist größer als der Bohrungsdurchmesser.
    Der Ausgang 14 wird durch eine spitzennahe Kante 17 und eine spitzenferne Kante 18 begrenzt. Der Eingang 12 und der Ausgang 14 sind bezüglich der Axialrichtung der Nadel 1 voneinander beabstandet, d.h. zwischen der Kante 15 und der Kante 18 ist ein positiver Abstand vorhanden. Der Eingang 12 und der Ausgang 14 überschneiden einander nicht, d.h. sie sind an axial unterschiedlichen Stellen angeordnet.
    Ungefähr im Bereich der Öffnung 14 beginnt sich der Kopf 6 der Nadel 1 zu einer Spitze 21 hin zu verjüngen. In der Nähe der Spitze 21 weist die Nadel 1, wie Figur 4 veranschaulicht, einen kreisförmigen Querschnitt auf. Die Spitze 21 legt dabei die Lage der Längsmittelachse 11 fest. Bezüglich dieser liegt die spitzenseitige Kante 17 des Ausgangs 14 auf einer anderen Seite als die spitzenferne Kante 16 des Eingangs 12. Trotz geringer Neigung gegen die Längsmittelachse 11 erstreckt sich die Bohrung 8 vollständig von einer Seite der Längsmittelachse 11 auf die andere.
    Die Bohrung 8 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf und ist zylinderförmig. Der Abstand zwischen der spitzennahen Kante 17 des Ausgangs 14 und der Spitze 21 ist vorzugsweise höchstens so groß wie die Nadelstärke und somit deutlich kürzer als die Länge der Bohrung 8.
    Die Bohrung 8 geht an ihrer spitzenfernen Kante 18 mit einer Rundung in einen Höcker 22 über, der sich von einem von dem Schaft 4 definierten Rücken 23 weg erstreckt. Die Höhe des Höckers 22 ist dabei vorzugsweise zu etwa 80% des Durchmessers der Bohrung 8 festgelegt.
    Der Höcker 22 weist vorzugsweise einen kurzen geraden Abschnitt 24 auf, der mit einer Rundung in einen gegen die Längsmittelachse 11 geneigten Bereich 25 übergeht, der an das Öhr 7 anschließt. An der von dem Öhr 7 abliegenden Seite geht der Abschnitt 24 in einen Bereich 26 über, der gegen die Längsmittelachse 11 geneigt ist. Die Übergänge sind jeweils verrundet.
    An der dem Höcker 22 gegenüberliegenden Schaftseite ist, wie aus Figur 2 und 3 ersichtlich ist, eine Fadenrinne 27 ausgebildet, die sich von dem Einspannteil 5 bis zu dem Eingang 12 des Öhrs 7 erstreckt. Die Fadenrinne 27 weist, wie aus Figur 6 hervorgeht, einen etwa quadratischen Querschnitt auf. Die Fadenrinne 27 reicht dabei fast bis zu der Längsmittelachse 11 des Schafts 4, der im Übrigen ebenfalls einen vorzugsweise im Wesentlichen quadratischen Querschnitt aufweist. Lediglich im Bereich des Höckers 22 ist der Querschnitt ungefähr rechteckig, wobei die Ecken, d.h. die Längskanten des Schafts 4 durchgehend verrundet sind.
    Mit der insoweit beschriebenen Nadel 1 wird ein Einstech- oder Nähvorgang folgendermaßen durchgeführt:
    In Figur 7 bis 9 ist das Durchstechen des Fadens 2 durch das Nähgut 3 in verschiedenen Arbeitsstadien veranschaulicht. Figur 7 zeigt dabei das Nähgut 3, das bspw. durch mehrere Schichten übereinanderliegender Matten, bspw. Kohlefasermatten, gebildet sein kann, mit einer fertig ausgebildeten Schlinge 31. Die Nadel 1 hat sich längs des Nähguts 3 einen Schritt weiterbewegt und wird nun in der durch einen Pfeil 32 bezeichneten Richtung auf das Nähgut 3 zu bewegt. Mit der Spitze 21 öffnet die Nadel 1 ein Stichloch und durchsticht das Nähgut 3. Wie Figur 8 veranschaulicht, kann der auf dem Nähgut 3 liegende Faden 2a dabei durch einen Halter 33 fixiert werden. Die Nadel 1 zieht beim Abwärtshub mit ihrem Öhr 7 mittels der verrundeten Kante 18 den Faden 2 durch das geöffnete Stichloch, wobei der Faden 2 reibungsarm in der Fadenrinne 27 läuft. Auch der Höcker 22 fixiert den Faden 2 an dem Nähgut und verhindert, dass bereits auf dem Nähgut 3 liegender, eingestochender Faden 2a nachgezogen wird.
    Beim Rückhub der Nadel 1 in der in Figur 9 durch einen Pfeil 34 bezeichneten Richtung, drückt der Höcker 22 den Faden 2 an die Wandung des Stichlochs, d.h. an das Nähgut 3 an. Die gebildete Schlinge 31 bleibt dabei frei unterhalb des Nähguts 3 stehen. Der Faden liegt spielfrei in dem Öhr 7 und in der Fadenrinne 27. Er läuft im Wesentlichen gestreckt durch das Öhr 7, wobei die runde, in Fadenlaufrichtung geneigte Bohrung 8 dem Faden eine gewisse Stabilität verleiht. Die Kante 15 bewegt den Faden 2 in Richtung des Öhrs 7 und verhindert eine Berührung zwischen dem Faden 2 und dem Nähgut 3 ab. Dies fördert die Schlingenbildung der erfindungsgemäßen Nadel 1. Die geringe Reibung zwischen dem Faden und dem runden, in Fadenlaufrichtung geneigten Öhr 7, unterstützt die Schlingenbildung zusätzlich. Es wird kein Greifer benötigt, der die Schlinge 31 festhält und um eine Spulenkapsel wickelt. Somit wird beim Einstich der benötigte Faden 2 komplett von einer Spule abgezogen. Der die Schlinge 31 bildende Faden 2 durchläuft das Öhr 7 nur einmal. Ist die Schlinge 31 fertig ausgebildet, werden damit mehrere Nähgutschichten stabilisiert. Dabei ermöglicht die erfindungsgemäße Nadel eine kontrollierte Schlaufenbildung.
    In Figur 10 bis 12 ist das Einstechen des Fadens 2 in ein dickeres Nähgut 3 veranschaulicht, das von der Nadel 1 nicht durchstochen wird. Der Einstichvorgang stimmt ansonsten weitgehend mit dem vorbeschriebenen Vorgang überein. Allerdings werden keine Schleifen bzw. Schlingen unter dem Nähgut 3 ausgebildet, sondern der eingestochene Faden 2 bleibt in dem Stichloch stecken. Dieser Zustand ist in Figur 10 für einen vorangegangenen Einstichvorgang veranschaulicht. Die Nadel 1 beginnt in Figur 10 mit einer Einstichrichtung gemäß Pfeil 32 einen neuen Stichvorgang. Dieser ist im Weiteren in Figur 11 veranschaulicht. Wie ersichtlich, zieht das Öhr 7 mittels der abgerundeten Kante 18 den Faden 2 in das Nähgut 3 ein. Bei dem Rückhub gemäß Figur 12 in Richtung des Pfeils 34, bleibt der Faden 2 in dem Stichloch stecken, indem er reibschlüssig gehalten ist. Die vergleichsweise geringere Reibung zwischen dem Faden 2 und der Nadel 1 gestattet, dass diese aus dem Stichloch in Richtung des Pfeils 34 herausgezogen wird, ohne den Faden 2 mitzunehmen.
    Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fadens 2 in oder durch Nähgut 3 weist ein vorzugsweise zylindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Nähgut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel 1 mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme Führung des Fadens 2, so dass Schlingenbildung ohne zusätzliche Greifer möglich ist.
    Liste der Bezugszeichen:
    1
    Nadel
    2,2a
    Faden
    3
    Nähgut
    4
    Schaft
    5
    Einspannteil
    6
    Kopf
    7
    Öhr
    8
    Bohrung
    9
    Bohrungsmittelachse
    11
    Längsmittelachse
    12
    Eingang
    14
    Ausgang
    15
    spitzennahe Kante d. Eingangs
    16
    spitzenferne Kante d. Eingangs
    17
    spitzennahe Kante des Ausgangs
    18
    spitzenferne Kante des Ausgangs
    21
    Spitze
    22
    Höcker
    23
    Rücken
    24
    Abschnitt
    25
    Bereich
    26
    Bereich
    27
    Fadenrinne
    28
    Boden
    31
    Schlinge
    32
    Pfeil
    33
    Halter
    34
    Pfeil
    35
    Schnittpunkt
    36
    Nadelseite
    L
    Länge

    Claims (21)

    1. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einstechen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
      mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) aufweist, das sich mit einem spitzen Winkel zur Schaftlängsrichtung (11) geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) aufweist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt, und
      mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
    2. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einstechen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
      mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) aufweist, das sich zur Schaftlängsrichtung (11) mit einem spitzen Winkel geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, und
      mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
    3. Nadel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) aufweist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt.
    4. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr (7) zylindrisch ausgebildet ist.
    5. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr eine Länge (L) aufweist, die größer ist als die Dicke der Nadel.
    6. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nadel (1) an ihrem Schaft (4) eine zu dem Öhr (7) führende Fadenrinne (27) aufweist, wobei sich die Rinne (27) parallel zu der Nadellängsrichtung (11) erstreckt.
    7. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenrinne (27) eine Tiefe aufweist, die im wesentlichen mit dem Durchmesser des Öhrs (7) übereinstimmt.
    8. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenrinne (27) einen im wesentlichen rechteckigen, vorzugsweise einen quadratischen Querschnitt aufweist.
    9. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die das Öhr (7) an seinem Eingang (12) zu der Spitze (21) hin begrenzende Kante (15) an der Nadelaußenseite angeordnet ist.
    10. Nadel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine gedachte, die Kante (15) berührende Verlängerung einer Bohrung (8), die das Öhr (7) bildet, mit einer Nadelseite (36), in der eine Nadelrinne (27) vorgesehen ist, einen Schnittpunkt (35) ergibt, wobei der Abstand zwischen diesem Schnittpunkt (35) und dem Boden (28) der Nadelrinne (27) größer ist als der Durchmesser der Bohrung (8).
    11. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungsmittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 30° ist.
    12. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungsmittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 20° ist.
    13. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungsmittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 15° ist.
    14. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7) ein Abstand festgelegt ist, der geringer ist als die Länge des Öhrs (7).
    15. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7) ein Abstand festgelegt ist, der geringer als die halbe Länge des Öhrs (7) und/oder kleiner als die Nadelstärke ist.
    16. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr (7) mit seinem Eingang (12) bezüglich einer sich in Längsrichtung der Nadel (1) erstreckenden, durch die Spitze (21) gehenden Linie (Längsmittelachse 11) vollständig auf einer anderen Seite angeordnet ist als mit seinem Ausgang (14).
    17. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Höcker (22) eine quer zu der Längsrichtung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende Höhe aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% des Durchmessers des Öhrs (7) beträgt.
    18. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Höcker (22) eine längs zu der Längsrichtung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende Länge aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% der Länge des Öhrs (7) beträgt.
    19. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Höcker (22) und dem Öhr (7) ein verrundeter Übergang ausgebildet ist.
    20. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (4) gerade ausgebildet ist und im Anschluss an den Höcker (22) eine Länge mit konstantem Querschnitt aufweist, die ein Mehrfaches der Öhrlänge betragt.
    21. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (4) einen rechteckigen, vorzugsweise einen quadratischen Querschnitt aufweist.
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