DE19932288A1 - Nähmaschinennadel mit verbesserter Schlingenbildung - Google Patents
Nähmaschinennadel mit verbesserter SchlingenbildungInfo
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Abstract
Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fadens in oder durch Nähgut weist ein vorzugsweise zylindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Nähgut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme Führung des Fadens, so dass Schlingenbildung ohne zusätzliche Greifer möglich ist.
Description
Die Erfindung betrifft eine Nadel, insbesondere zum
maschinellen Einstechen eines Fadens in Nähgut.
Beim Nähen von Nähgut wird ein Faden, der sogenannte
Oberfaden, mittels einer Nadel, die in der Nähe ihrer
Spitze mit einem Öhr versehen ist, fortlaufend durch das
Nähgut gestochen. Beim jeweiligen Zurückziehen der Nadel
ergibt sich eine Schlinge, die von einem Schlingengreifer
erfasst und durch die ein weiterer Faden, der sogenannte
Unterfaden, gezogen wird. Es entsteht eine aus Ober- und
Unterfaden bestehende Naht. Um den Unterfaden durch die
Schlinge ziehen zu können, wird die Schlinge mit dem
Schlingengreifer erfasst und vergrößert, um sie um eine
Spulenkapsel herumzuziehen, in der sich der Unterfaden
befindet. Dazu wird vom Schlingengreifer zunächst Oberfaden
nachgezogen, der dann durch das Öhr wieder zurückgezogen
wird. Der Oberfaden durchläuft deshalb das Öhr der Nadel
vielmals und wird dadurch stark beansprucht.
Darüber hinaus existieren Nähvorgänge, bei denen der
Oberfaden in oder durch das Nähgut gestochen wird, ohne
dass ein Greifer den Faden und die sich bildende Schlinge
beim Zurückziehen der Nadel festhält. Soll sich hier zu
verlässig eine Schlinge bilden, muss der Faden durch Rei
bung zwischen ihm und dem Nähgut gehalten werden.
Aus der US-PS 3.523.510 ist eine Tufting-Nadel für
die Teppichherstellung bekannt, die dazu dient, ein Sta
pelfasergarn durch ein Grundgewebe zu stechen und mit dem
Stapelfasergarn Schlingen auszubilden. Die Tuftingnadel
weist dazu einen etwa zylindrischen Schaft auf, der an
einem Ende zugespitzt ist. In der Nähe der Spitze ist
schräg zur Nadelmittelachse ein trichterförmiges Öhr aus
gebildet. In der Tuftingnadel ist ein Luftkanal vorgesehen
mit dem das Öhr mit Druckluft beaufschlagbar ist. Im An
schluss an das Öhr sind an beiden einander gegenüberlie
genden Seiten der Tuftingnadel flache Rinnen ausgebildet,
deren Tiefe geringer ist als der kleinste Durchmesser des
Öhrs. Im Anschluss an das Öhr ist der Schaft zur Einspann
seite hin zylindrisch und zur Spitze hin kegelförmig aus
gebildet. Die Neigung des Öhrs zur Längsachse beträgt etwa
30°.
Die Schlingenbildung wird bei dieser Nadel durch die
Wirkung der in das Öhr eingeführten Druckluft unterstützt.
Andere Mittel zum Festhalten der Fadenschlinge sind nicht
ersichtlich.
Eine weitere Tuftingnadel ist aus der EP 0187925 be
kannt. Diese geht von einem rohrförmigen Grundkörper aus,
der zur Ausbildung einer Spitze schräg abgeschnitten ist.
An der der Schräge gegenüberliegenden Seite ist der rohr
förmige Grundkörper ebenfalls geöffnet, so dass ein durch
den geöffneten Innenraum laufender Faden an der schräg
angeordneten Mündungsfläche des rohrförmigen Grundkörpers
austreten kann. Das so gebildete Öhr weist einen ovalen
Querschnitt auf, der infolge einer dem rohrförmigen Grund
körper erteilten Deformation entlang des Öhrs wechselt.
Auf der der offenen Seite des rohrförmigen Grundkörpers
gegenüberliegenden Seite ist der rohrförmige Grundkörper
abgeflacht, so dass eine Einbuchtung oder Hohlkehle ausge
bildet ist.
Eine weitere Tuftingnadel ist aus der DE 28 34 738 C2
bekannt. Diese Nadel weist einen Nadelgrundkörper mit fla
chem Querschnitt auf, der sich in einer Ausführungsform
nahezu unverändert bis zu einem Öhr erstreckt, das quer
zur Längsachse der Nadel gerichtet und länglich oval aus
gebildet ist. Zu dem Öhr führt eine Rinne, die erheblich
flacher ist als der Faden. Die Länge des Öhrs ist bei die
ser Ausführungsform etwa so groß wie die Mündung des Öhrs
an den beiden entsprechenden einander gegenüberliegenden
Nadelseiten.
Bei einer abgewandelten, aus der genannten DE 28 34 738 C2
vorbekannten, Ausführungsform (Fig. 5 der Patent
schrift) ist eine Tuftingnadel mit ungefähr löffelförmigem
Kopf bekannt. Entlang des Schafts erstreckt sich eine Fa
denrinne, deren Tiefe geringer als die Fadendicke und we
sentlich geringer als die Öhrbreite ist. Das Öhr ist oval
ausgebildet und erstreckt sich quer durch die Tuftingna
del. An der der Fadenrinne gegenüberliegenden Seite ist im
Bereich des Öhrs und eines sich anschließenden Schaftbe
reichs eine Ausbiegung vorgesehen.
Ähnliche Tuftingnadeln gehen aus der DE 30 02 345 C2,
der US-PS 4.502.403 und der US-PS 4.233.917 hervor.
Aus der DE-OS 24 12 062 ist darüber hinaus eine Nähna
del bekannt, die zum Zusammenwirken mit einem Fadengreifer
eingerichtet ist. Die Nähnadel dient dazu, den Oberfaden
durch das Nähgut zu stechen, wobei die sich bildende
Schlinge dann von einem Fadengreifer gehalten und vergrö
ßert wird. Die Nähnadel weist einen Schaft mit einer Fa
denrinne auf, deren Tiefe geringfügig größer ist als der
kleinste Öhrdurchmesser, so dass der Faden vollständig in
der Fadenrinne läuft. Das Öhr erstreckt sich auf einem
bogenförmigen Weg quer durch die Nadel und erweitert sich
dabei trichterförmig. Der Öhrquerschnitt ist oval festge
legt. Unmittelbar anschließend an das Öhr ist an der von
der Spitze abgewandten und der Fadenrinne gegenüberliegen
den Seite eine Mulde für den Haken oder Greifer vorgese
hen, der mit der Nadel zusammenarbeitet.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine
Nadel mit verbesserter Schlingenbildung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird mit einer Nadel gelöst, die die
Merkmale der Patentansprüche 1 oder 2 aufweist.
Die erfindungsgemäße Nadel weist ein langes, den Fa
den gut führendes Öhr sowie einen dem Öhrausgang benach
barten Höcker zum Festklemmen des Fadens im Nähgut auf.
Das Öhr wird durch einen vorzugsweise geraden Durchgang
gebildet, der im spitzen Winkel gegen die Nadellängsrich
tung geneigt ist. Dies ergibt eine geringe Reibung des
durch das Öhr laufenden Fadens an dem Öhr und eine gute
Führung des Fadens.
In Verbindung mit dem an dem Nadelrücken angeordneten
Höcker wird ein Zurückziehen des Fadens durch das Nadelöhr
und somit ein Zusammenziehen der von der Nadel beim Ein
stichvorgang erzeugten Fadenschlinge vermieden. Mit der
erfindungsgemäßen Nadel kann deshalb eine Schlinge erzeugt
werden, welche beim Zurückziehen der Nadel in ihrer idea
lerweise vollen Ausbildung erhalten bleibt. Der Einsatz
eines Greifers, der die Schlinge festhält, ist nicht er
forderlich. Dadurch wird es möglich, auch Fäden in dickere
Textilien lediglich einzustechen. Bspw. können mehrere
Lagen Material, z. B. Kohlefasermatten, fixiert werden. Es
wird dann nur mit einem Oberfaden ohne Unterfaden gearbei
tet. Die Höhe der Matten kann bis zu 40 mm oder mehr betra
gen und muss nicht konstant sein. Dies ist bspw. bei Flug
zeugtragflächen aus Laminatmaterial der Fall. Hierbei ist
von Bedeutung, dass durch diese Art der Stabilisierung
ohne Unterfaden die Kohlefasermatten nicht beschädigt wer
den und dass die Höhe des Nähguts nicht durch eine Ver
knotung mit einem Unterfaden beeinflusst wird. Dies kann
bei einer herkömmlichen Steppstichnaht mit Oberfaden und
mit diesem verknoteten Unterfaden nicht sichergestellt
werden. Die Verfestigung des durch den Einstichvorgang
stabilisierten Schichtmaterials kann, wenn die Matten vor
imprägniert sind, durch einen Wärmeprozess erfolgen. Somit
können Schlingen gebildet werden, ohne dass das Öhr der
Nadel komplett durch das Nähgut sticht.
Ein weiterer Vorteil liegt dem Wegfall des Verkno
tungsprozess. Der Greifer ist überflüssig. Dadurch wird
der Faden geschont. Es läuft lediglich der benötigte Fa
denanteil durch das Öhr. Demgegenüber sind bei einem
Steppstichvorgang bei jeder Schlingenbildung größere Fa
denlängen durch das Öhr zu ziehen, um mittels eines Grei
fers die gebildete Schlinge um eine Spulenkapsel herumfüh
ren zu können. Der Greifer zieht deshalb eine Fadenlänge
durch das Öhr, die dann beim Festziehen (Verknoten) des
Oberfadens wieder zurückgezogen wird. Auf diese Weise lau
fen beim herkömmlichen Nähvorgang Fadenabschnitte vielfach
durch das Öhr, bis sie letztendlich als Teil der Naht zur
Ruhe kommen. Die erfindungsgemäße Nadel gestattet die Ver
meidung einer solchen Fadenbelastung.
Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Nadel stabil
ausgebildet werden. Es ist keine Hohlkehle für einen Grei
fer erforderlich. Entsprechend entfällt die sonst vorhan
dene Querschnittsschwächung.
Die Nadel nach Anspruch 2 erbringt die gleichen Vor
teile. Die Öffnung des Öhrs erstreckt sich mit einem spit
zen Winkel durch den Nadelkörper und wird dadurch relativ
lang. Der kreisförmige Querschnitt ergibt dabei eine gute
Fadenführung und der Faden wird stabilisiert.
Eine besonders gute Eignung der erfindungsgemäßen
Nadel zum Einstechen von Faden in Nähgut und Schlingen
bildung, welche beim Rückhub in idealerweise voller Aus
bildung erhalten bleibt, ergibt sich, wenn das Öhr in ei
nem sehr spitzen Winkel zu der Nadellängsrichtung ausge
richtet ist. Wenn dabei der Eingang und der Ausgang des
Öhrs axial gegeneinander versetzt sind, so dass sich aus
Seitenrichtung gesehen der Eingang und der Ausgang der
Nadel nicht überschneiden (d. h. es verbleibt ein positiver
Axialabstand zwischen Eingang und Ausgang des Öhrs), er
hält der Faden eine gute Führung und läuft mit geringer
Reibung durch das Öhr. Somit wird eine Fadenmitnahme beim
Nadelrückhub vermieden.
Das Öhr ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet, was
ebenfalls dem genannten Zweck dient. Der Fadenführung
dienlich ist auch eine möglichst große Öhrlänge, wobei die
Länge L des Öhrs vorzugsweise größer ist als die Dicke der
Nadel.
Eine zu dem Öhr führende Rinne an dem Schaft ermög
licht die Fadenführung und das nahezu reibungsfrei Ein
ziehen des Fadens in das Nähgut, wenn die Tiefe der Rinne
etwa mit dem Öhrdurchmesser übereinstimmt oder größer ist
als dieser. Die Fadenrinne kann dabei einen rechteckigen,
quadratischen oder auch anderweitigen Querschnitt aufwei
sen.
Das Öhr ist an seinem Eingang an der von der Faden
rinne abliegenden Seite vorzugsweise durch eine Kante be
grenzt, die (etwas verrundet und) an der Nadelaußenseite
angeordnet ist. Die Kante dient der Fadenführung beim Na
delrückhub und bewirkt eine Vermeidung von Reibung zwi
schen dem Faden und dem Nähgut. Dadurch wird eine Mitnahme
des Fadens durch die Nadel beim Rückhub vermieden.
Der spitze Winkel, mit dem das Öhr gegen die Nadel
längsrichtung geneigt ist, ist vorzugsweise kleiner als
30°. Besser noch liegt er unter 20°, vorzugsweise unter
15°.
Weiter wird es als zweckmäßig angesehen, den Abstand
zwischen der Spitze und dem Öhr auf einen Wert festzule
gen, der geringer ist als die Länge des Öhrs. Die ver
gleichsweise große Öhrlänge ergibt eine gute Fadenführung
und der vergleichsweise geringe Abstand zwischen Spitze
und Öhrausgang ergibt eine große Einstichtiefe des Fadens.
Dies gilt insbesondere, wenn der Abstand zwischen der
Spitze und dem Öhrausgang geringer ist als die halbe Öhr
länge.
Der in Nachbarschaft des Ausgangs des Öhrs vorgesehe
ne Höcker, der zum Festklemmen des Fadens in oder an dem
Nähgut dient, weist vorzugsweise eine Höhe auf, die bei
etwa 80% des Durchmessers des Öhrs liegt. Auf diese Weise
ergibt sich ein gutes Festhalten des Fadens in dem Stich
loch, ohne eine zu große Erhöhung der Reibung. Es ergibt
sich außerdem im Vergleich zu einer Hohlnadel ein kleines
Stichloch. Dies ist bspw. für das Heften bzw. Stabilisie
ren von Kohlefasermatten von Vorteil.
Außerdem wird es als vorteilhaft angesehen, den Hö
cker in Nadellängsrichtung relativ kurz zu halten, wobei
er vorzugsweise kürzer als 80% der Länge des Öhrs ist.
Zwischen dem Höcker und dem Öhr ist vorzugsweise ein
verrundeter Übergang ausgebildet. Damit können auch emp
findliche Fäden schonend verarbeitet werden. Insbesondere
können Kevlarfäden beschädigungsfrei eingestochen werden.
Ein langer gerader, einen im Wesentlichen konstanten
Querschnitt aufweisender Schaft ermöglicht das Einstechen
von Fäden auch in dicke Nähgutschichten. Bspw. können mit
der erfindungsgemäßen Nadel mehrere Lagen Material durch
Einstechen fixiert werden, wobei die Lagen nicht durchsto
chen werden müssen.
Weitere Einzelheiten von vorteilhaften Ausführungs
formen der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der
Beschreibung oder von Unteransprüchen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er
findung veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 die erfindungsgemäße Nadel in einer
Draufsicht,
Fig. 2 die erfindungsgemäße Nadel in einer Seiten
ansicht,
Fig. 3 die Nadel nach den Fig. 1 und 2, in einer
ausschnittsweisen Längsschnittdarstellung, in einem ande
ren Maßstab,
Fig. 4 die Nadel nach Fig. 3, geschnitten entlang
der Linie IV-IV in Fig. 3,
Fig. 5 die Nadel nach den Fig. 1 und 2, in einer
Vorderansicht mit Blickrichtung auf die Nadelspitze,
Fig. 6 die Nadel nach Fig. 2, geschnitten entlang
der Linie VI-VI in einem anderen Maßstab,
Fig. 7 eine erfindungsgemäße Nadel nach Beendigung
eines Durchstechvorgangs vor Beginn des nächstfolgenden,
in schematisierter, längs geschnittener Darstellung,
Fig. 8 die Nadel beim Ein- und Durchstechen eines
Fadens durch Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt in längs
geschnittener, schematisierter Darstellung,
Fig. 9 die Nadel beim Rückhub, in schematisierter,
längs geschnittener Darstellung,
Fig. 10 die erfindungsgemäße Nadel nach dem Einste
chen eines Fadens in Nähgut, unmittelbar vor dem nächsten
Einstechvorgang, in längs geschnittener, schematisierter
Darstellung,
Fig. 11 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in
Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt, in längs geschnitte
ner, schematisierter Darstellung, und
Fig. 12 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in
Nähgut beim Rückhub, in schematisierter, längs
geschnittener Darstellung.
In Fig. 1 ist eine Nadel 1 zum Einstechen eines Fa
dens 2 in Nähgut 3 (Fig. 7 bis 12) veranschaulicht. Die
Nadel 1 weist einen Schaft 4 auf, der an einem Ende in ein
Einspannteil 5 und an seinem anderen, freien Ende in einen
Kopf 6 übergeht. Der Kopf 6 enthält ein Öhr 7 mit der Län
ge L, dessen Einzelheiten insbesondere aus den Fig. 2
und 3 hervorgehen.
Das Öhr 7 wird durch eine zylindrische Bohrung 8 ge
bildet, deren Bohrungsmittelachse 9 in einem spitzen Win
kel von etwa 13° zu einer die Schaftlängsrichtung be
stimmenden Längsmittelachse 11 der Nadel 1 steht. Das Öhr
7 bzw. die Bohrung 8 weist einen Eingang 12 und einen Aus
gang 14 auf. Der Eingang 12 wird bezüglich der Längsrich
tung der Nadel 1 durch eine spitzennahe Begrenzung oder
Kante 15 und eine spitzenferne Begrenzung oder Kante 16
begrenzt. Zwischen der Bohrung 8 und der Nadelseite 36,
die der Fadenrinne 27 zugeordnet ist, ergibt sich ein Ma
terialbereich 15a, dessen Querschnitt ausgehend von der
Kante 15 zu der Spitze 21 hin zunimmt. Eine Verlängerung
der Bohrung 8, die die Kante 15 berührt, ergibt mit der
Nadelseite 36 einen gedachten Schnittpunkt 35. Der Abstand
zwischen diesem Schnittpunkt 35 und dem Boden 28 der Na
delrinne 27 ist größer als der Bohrungsdurchmesser.
Der Ausgang 14 wird durch eine spitzennahe Kante 17
und eine spitzenferne Kante 18 begrenzt. Der Eingang 12
und der Ausgang 14 sind bezüglich der Axialrichtung der
Nadel 1 voneinander beabstandet, d. h. zwischen der Kante
15 und der Kante 18 ist ein positiver Abstand vorhanden.
Der Eingang 12 und der Ausgang 14 überschneiden einander
nicht, d. h. sie sind an axial unterschiedlichen Stellen
angeordnet.
Ungefähr im Bereich der Öffnung 14 beginnt sich der
Kopf 6 der Nadel 1 zu einer Spitze 21 hin zu verjüngen. In
der Nähe der Spitze 21 weist die Nadel 1, wie Fig. 4 ver
anschaulicht, einen kreisförmigen Querschnitt auf. Die
Spitze 21 legt dabei die Lage der Längsmittelachse 11
fest. Bezüglich dieser liegt die spitzenseitige Kante 17
des Ausgangs 14 auf einer anderen Seite als die spitzen
ferne Kante 16 des Eingangs 12. Trotz geringer Neigung
gegen die Längsmittelachse 11 erstreckt sich die Bohrung 8
vollständig von einer Seite der Längsmittelachse 11 auf
die andere.
Die Bohrung 8 weist einen kreisförmigen Querschnitt
auf und ist zylinderförmig. Der Abstand zwischen der spit
zennahen Kante 17 des Ausgangs 14 und der Spitze 21 ist
vorzugsweise höchstens so groß wie die Nadelstärke und
somit deutlich kürzer als die Länge der Bohrung 8.
Die Bohrung 8 geht an ihrer spitzenfernen Kante 18
mit einer Rundung in einen Höcker 22 über, der sich von
einem von dem Schaft 4 definierten Rücken 23 weg er
streckt. Die Höhe des Höckers 22 ist dabei vorzugsweise zu
etwa 80% des Durchmessers der Bohrung 8 festgelegt.
Der Höcker 22 weist vorzugsweise einen kurzen geraden
Abschnitt 24 auf, der mit einer Rundung in einen gegen die
Längsmittelachse 11 geneigten Bereich 25 übergeht, der an
das Öhr 7 anschließt. An der von dem Öhr 7 abliegenden
Seite geht der Abschnitt 24 in einen Bereich 26 über, der
gegen die Längsmittelachse 11 geneigt ist. Die Übergänge
sind jeweils verrundet.
An der dem Höcker 22 gegenüberliegenden Schaftseite
ist, wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, eine Faden
rinne 27 ausgebildet, die sich von dem Einspannteil 5 bis
zu dem Eingang 12 des Öhrs 7 erstreckt. Die Fadenrinne 27
weist, wie aus Fig. 6 hervorgeht, einen etwa quadrati
schen Querschnitt auf. Die Fadenrinne 27 reicht dabei fast
bis zu der Längsmittelachse 11 des Schafts 4, der im Übri
gen ebenfalls einen vorzugsweise im Wesentlichen quadrati
schen Querschnitt aufweist. Lediglich im Bereich des Hö
ckers 22 ist der Querschnitt ungefähr rechteckig, wobei
die Ecken, d. h. die Längskanten des Schafts 4 durchgehend
verrundet sind.
Mit der insoweit beschriebenen Nadel 1 wird ein
Einstech- oder Nähvorgang folgendermaßen durchgeführt:
In Fig. 7 bis 9 ist das Durchstechen des Fadens 2 durch das Nähgut 3 in verschiedenen Arbeitsstadien ver anschaulicht. Fig. 7 zeigt dabei das Nähgut 3, das bspw. durch mehrere Schichten übereinanderliegender Matten, bspw. Kohlefasermatten, gebildet sein kann, mit einer fer tig ausgebildeten Schlinge 31. Die Nadel 1 hat sich längs des Nähguts 3 einen Schritt weiterbewegt und wird nun in der durch einen Pfeil 32 bezeichneten Richtung auf das Nähgut 3 zu bewegt. Mit der Spitze 21 öffnet die Nadel 1 ein Stichloch und durchsticht das Nähgut 3. Wie Fig. 8 veranschaulicht, kann der auf dem Nähgut 3 liegende Faden 2a dabei durch einen Halter 33 fixiert werden. Die Nadel 1 zieht beim Abwärtshub mit ihrem Öhr 7 mittels der verrun deten Kante 18 den Faden 2 durch das geöffnete Stichloch, wobei der Faden 2 reibungsarm in der Fadenrinne 27 läuft. Auch der Höcker 22 fixiert den Faden 2 an dem Nähgut und verhindert, dass bereits auf dem Nähgut 3 liegender, ein gestochender Faden 2a nachgezogen wird.
In Fig. 7 bis 9 ist das Durchstechen des Fadens 2 durch das Nähgut 3 in verschiedenen Arbeitsstadien ver anschaulicht. Fig. 7 zeigt dabei das Nähgut 3, das bspw. durch mehrere Schichten übereinanderliegender Matten, bspw. Kohlefasermatten, gebildet sein kann, mit einer fer tig ausgebildeten Schlinge 31. Die Nadel 1 hat sich längs des Nähguts 3 einen Schritt weiterbewegt und wird nun in der durch einen Pfeil 32 bezeichneten Richtung auf das Nähgut 3 zu bewegt. Mit der Spitze 21 öffnet die Nadel 1 ein Stichloch und durchsticht das Nähgut 3. Wie Fig. 8 veranschaulicht, kann der auf dem Nähgut 3 liegende Faden 2a dabei durch einen Halter 33 fixiert werden. Die Nadel 1 zieht beim Abwärtshub mit ihrem Öhr 7 mittels der verrun deten Kante 18 den Faden 2 durch das geöffnete Stichloch, wobei der Faden 2 reibungsarm in der Fadenrinne 27 läuft. Auch der Höcker 22 fixiert den Faden 2 an dem Nähgut und verhindert, dass bereits auf dem Nähgut 3 liegender, ein gestochender Faden 2a nachgezogen wird.
Beim Rückhub der Nadel 1 in der in Fig. 9 durch ei
nen Pfeil 34 bezeichneten Richtung, drückt der Höcker 22
den Faden 2 an die Wandung des Stichlochs, d. h. an das
Nähgut 3 an. Die gebildete Schlinge 31 bleibt dabei frei
unterhalb des Nähguts 3 stehen. Der Faden liegt spielfrei
in dem Öhr 7 und in der Fadenrinne 27. Er läuft im Wesent
lichen gestreckt durch das Öhr 7, wobei die runde, in Fa
denlaufrichtung geneigte Bohrung 8 dem Faden eine gewisse
Stabilität verleiht. Die Kante 15 bewegt den Faden 2 in
Richtung des Öhrs 7 und verhindert eine Berührung zwischen
dem Faden 2 und dem Nähgut 3 ab. Dies fördert die Schlin
genbildung der erfindungsgemäßen Nadel 1. Die geringe Rei
bung zwischen dem Faden und dem runden, in Fadenlaufrich
tung geneigten Öhr 7, unterstützt die Schlingenbildung
zusätzlich. Es wird kein Greifer benötigt, der die Schlin
ge 31 festhält und um eine Spulenkapsel wickelt. Somit
wird beim Einstich der benötigte Faden 2 komplett von ei
ner Spule abgezogen. Der die Schlinge 31 bildende Faden 2
durchläuft das Öhr 7 nur einmal. Ist die Schlinge 31 fer
tig ausgebildet, werden damit mehrere Nähgutschichten sta
bilisiert. Dabei ermöglicht die erfindungsgemäße Nadel
eine kontrollierte Schlaufenbildung.
In Fig. 10 bis 12 ist das Einstechen des Fadens 2 in
ein dickeres Nähgut 3 veranschaulicht, das von der Nadel 1
nicht durchstochen wird. Der Einstichvorgang stimmt an
sonsten weitgehend mit dem vorbeschriebenen Vorgang über
ein. Allerdings werden keine Schleifen bzw. Schlingen un
ter dem Nähgut 3 ausgebildet, sondern der eingestochene
Faden 2 bleibt in dem Stichloch stecken. Dieser Zustand
ist in Fig. 10 für einen vorangegangenen Einstichvorgang
veranschaulicht. Die Nadel 1 beginnt in Fig. 10 mit einer
Einstichrichtung gemäß Pfeil 32 einen neuen Stichvorgang.
Dieser ist im Weiteren in Fig. 11 veranschaulicht. Wie
ersichtlich, zieht das Öhr 7 mittels der abgerundeten Kan
te 18 den Faden 2 in das Nähgut 3 ein. Bei dem Rückhub
gemäß Fig. 12 in Richtung des Pfeils 34, bleibt der Faden
2 in dem Stichloch stecken, indem er reibschlüssig gehal
ten ist. Die vergleichsweise geringere Reibung zwischen
dem Faden 2 und der Nadel 1 gestattet, dass diese aus dem
Stichloch in Richtung des Pfeils 34 herausgezogen wird,
ohne den Faden 2 mitzunehmen.
Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fa
dens 2 in oder durch Nähgut 3 weist ein vorzugsweise zy
lindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes
langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker
benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Näh
gut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel 1
mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme
Führung des Fadens 2, so dass Schlingenbildung ohne zu
sätzliche Greifer möglich ist.
1
Nadel
2
,
2
a Faden
3
Nähgut
4
Schaft
5
Einspannteil
6
Kopf
7
Öhr
8
Bohrung
9
Bohrungsmittelachse
11
Längsmittelachse
12
Eingang
14
Ausgang
15
spitzennahe Kante d. Eingangs
16
spitzenferne Kante d. Eingangs
17
spitzennahe Kante des Ausgangs
18
spitzenferne Kante des Ausgangs
21
Spitze
22
Höcker
23
Rücken
24
Abschnitt
25
Bereich
26
Bereich
27
Fadenrinne
28
Boden
31
Schlinge
32
Pfeil
33
Halter
34
Pfeil
35
Schnittpunkt
36
Nadelseite
L Länge
L Länge
Claims (21)
1. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einste
chen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf weist, das sich mit einem spitzen Winkel zur Schaftlängs richtung (11) geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) auf weist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf weist, das sich mit einem spitzen Winkel zur Schaftlängs richtung (11) geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) auf weist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
2. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einste
chen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf weist, das sich zur Schaftlängsrichtung (11) mit einem spitzen Winkel geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf weist, das sich zur Schaftlängsrichtung (11) mit einem spitzen Winkel geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.
3. Nadel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14)
aufweist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17)
und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und
die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4)
derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen
Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen
Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand
verbleibt.
4. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass das Öhr (7) zylindrisch ausgebildet ist.
5. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass das Öhr eine Länge (L) aufweist, die größer ist
als die Dicke der Nadel.
6. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass die Nadel (1) an ihrem Schaft (4) eine zu dem
Öhr (7) führende Fadenrinne (27) aufweist, wobei sich die
Rinne (27) parallel zu der Nadellängsrichtung (11) er
streckt.
7. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Fadenrinne (27) eine Tiefe aufweist, die im we
sentlichen mit dem Durchmesser des Öhrs (7) übereinstimmt.
8. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
dass die Fadenrinne (27) einen im wesentlichen rechtecki
gen, vorzugsweise einen quadratischen Querschnitt auf
weist.
9. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass die das Öhr (7) an seinem Eingang (12) zu der
Spitze (21) hin begrenzende Kante (15) an der Nadelaußen
seite angeordnet ist.
10. Nadel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass eine gedachte, die Kante (15) berührende Verlängerung
einer Bohrung (8), die das Öhr (7) bildet, mit einer Na
delseite (36), in der eine Nadelrinne (27) vorgesehen ist,
einen Schnittpunkt (35) ergibt, wobei der Abstand zwischen
diesem Schnittpunkt (35) und dem Boden (28) der Nadelrinne
(27) größer ist als der Durchmesser der Bohrung (8).
11. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs
mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11)
kleiner als 30° ist.
12. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs
mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11)
kleiner als 20° ist.
13. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs
mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11)
kleiner als 15° ist.
14. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7)
ein Abstand festgelegt ist, der geringer ist als die Länge
des Öhrs (7).
15. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7)
ein Abstand festgelegt ist, der geringer als die halbe
Länge des Öhrs (7) und/oder kleiner als die Nadelstärke
ist.
16. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass das Öhr (7) mit seinem Eingang (12) bezüg
lich einer sich in Längsrichtung der Nadel (1) erstrecken
den, durch die Spitze (21) gehenden Linie (Längsmittel
achse 11) vollständig auf einer anderen Seite angeordnet
ist als mit seinem Ausgang (14).
17. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Höcker (22) eine quer zu der Längsrich
tung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende Höhe
aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% des Durchmes
sers des Öhrs (7) beträgt.
18. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Höcker (22) eine längs zu der Längs
richtung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende
Länge aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% der Länge
des Öhrs (7) beträgt.
19. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass zwischen dem Höcker (22) und dem Öhr (7)
ein verrundeter Übergang ausgebildet ist.
20. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Schaft (4) gerade ausgebildet ist und
im Anschluss an den Höcker (22) eine Länge mit konstantem
Querschnitt aufweist, die ein Mehrfaches der Öhrlänge be
trägt.
21. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, dass der Schaft (4) einen rechteckigen, vorzugs
weise einen quadratischen Querschnitt aufweist.
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