DE19932288A1 - Nähmaschinennadel mit verbesserter Schlingenbildung - Google Patents

Abstract

Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fadens in oder durch Nähgut weist ein vorzugsweise zylindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Nähgut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme Führung des Fadens, so dass Schlingenbildung ohne zusätzliche Greifer möglich ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Nadel, insbesondere zum maschinellen Einstechen eines Fadens in Nähgut.

Beim Nähen von Nähgut wird ein Faden, der sogenannte Oberfaden, mittels einer Nadel, die in der Nähe ihrer Spitze mit einem Öhr versehen ist, fortlaufend durch das Nähgut gestochen. Beim jeweiligen Zurückziehen der Nadel ergibt sich eine Schlinge, die von einem Schlingengreifer erfasst und durch die ein weiterer Faden, der sogenannte Unterfaden, gezogen wird. Es entsteht eine aus Ober- und Unterfaden bestehende Naht. Um den Unterfaden durch die Schlinge ziehen zu können, wird die Schlinge mit dem Schlingengreifer erfasst und vergrößert, um sie um eine Spulenkapsel herumzuziehen, in der sich der Unterfaden befindet. Dazu wird vom Schlingengreifer zunächst Oberfaden nachgezogen, der dann durch das Öhr wieder zurückgezogen wird. Der Oberfaden durchläuft deshalb das Öhr der Nadel vielmals und wird dadurch stark beansprucht.

Darüber hinaus existieren Nähvorgänge, bei denen der Oberfaden in oder durch das Nähgut gestochen wird, ohne dass ein Greifer den Faden und die sich bildende Schlinge beim Zurückziehen der Nadel festhält. Soll sich hier zu­ verlässig eine Schlinge bilden, muss der Faden durch Rei­ bung zwischen ihm und dem Nähgut gehalten werden.

Aus der US-PS 3.523.510 ist eine Tufting-Nadel für die Teppichherstellung bekannt, die dazu dient, ein Sta­ pelfasergarn durch ein Grundgewebe zu stechen und mit dem Stapelfasergarn Schlingen auszubilden. Die Tuftingnadel weist dazu einen etwa zylindrischen Schaft auf, der an einem Ende zugespitzt ist. In der Nähe der Spitze ist schräg zur Nadelmittelachse ein trichterförmiges Öhr aus­ gebildet. In der Tuftingnadel ist ein Luftkanal vorgesehen mit dem das Öhr mit Druckluft beaufschlagbar ist. Im An­ schluss an das Öhr sind an beiden einander gegenüberlie­ genden Seiten der Tuftingnadel flache Rinnen ausgebildet, deren Tiefe geringer ist als der kleinste Durchmesser des Öhrs. Im Anschluss an das Öhr ist der Schaft zur Einspann­ seite hin zylindrisch und zur Spitze hin kegelförmig aus­ gebildet. Die Neigung des Öhrs zur Längsachse beträgt etwa 30°.

Die Schlingenbildung wird bei dieser Nadel durch die Wirkung der in das Öhr eingeführten Druckluft unterstützt. Andere Mittel zum Festhalten der Fadenschlinge sind nicht ersichtlich.

Eine weitere Tuftingnadel ist aus der EP 0187925 be­ kannt. Diese geht von einem rohrförmigen Grundkörper aus, der zur Ausbildung einer Spitze schräg abgeschnitten ist. An der der Schräge gegenüberliegenden Seite ist der rohr­ förmige Grundkörper ebenfalls geöffnet, so dass ein durch den geöffneten Innenraum laufender Faden an der schräg angeordneten Mündungsfläche des rohrförmigen Grundkörpers austreten kann. Das so gebildete Öhr weist einen ovalen Querschnitt auf, der infolge einer dem rohrförmigen Grund­ körper erteilten Deformation entlang des Öhrs wechselt. Auf der der offenen Seite des rohrförmigen Grundkörpers gegenüberliegenden Seite ist der rohrförmige Grundkörper abgeflacht, so dass eine Einbuchtung oder Hohlkehle ausge­ bildet ist.

Eine weitere Tuftingnadel ist aus der DE 28 34 738 C2 bekannt. Diese Nadel weist einen Nadelgrundkörper mit fla­ chem Querschnitt auf, der sich in einer Ausführungsform nahezu unverändert bis zu einem Öhr erstreckt, das quer zur Längsachse der Nadel gerichtet und länglich oval aus­ gebildet ist. Zu dem Öhr führt eine Rinne, die erheblich flacher ist als der Faden. Die Länge des Öhrs ist bei die­ ser Ausführungsform etwa so groß wie die Mündung des Öhrs an den beiden entsprechenden einander gegenüberliegenden Nadelseiten.

Bei einer abgewandelten, aus der genannten DE 28 34 738 C2 vorbekannten, Ausführungsform (Fig. 5 der Patent­ schrift) ist eine Tuftingnadel mit ungefähr löffelförmigem Kopf bekannt. Entlang des Schafts erstreckt sich eine Fa­ denrinne, deren Tiefe geringer als die Fadendicke und we­ sentlich geringer als die Öhrbreite ist. Das Öhr ist oval ausgebildet und erstreckt sich quer durch die Tuftingna­ del. An der der Fadenrinne gegenüberliegenden Seite ist im Bereich des Öhrs und eines sich anschließenden Schaftbe­ reichs eine Ausbiegung vorgesehen.

Ähnliche Tuftingnadeln gehen aus der DE 30 02 345 C2, der US-PS 4.502.403 und der US-PS 4.233.917 hervor.

Aus der DE-OS 24 12 062 ist darüber hinaus eine Nähna­ del bekannt, die zum Zusammenwirken mit einem Fadengreifer eingerichtet ist. Die Nähnadel dient dazu, den Oberfaden durch das Nähgut zu stechen, wobei die sich bildende Schlinge dann von einem Fadengreifer gehalten und vergrö­ ßert wird. Die Nähnadel weist einen Schaft mit einer Fa­ denrinne auf, deren Tiefe geringfügig größer ist als der kleinste Öhrdurchmesser, so dass der Faden vollständig in der Fadenrinne läuft. Das Öhr erstreckt sich auf einem bogenförmigen Weg quer durch die Nadel und erweitert sich dabei trichterförmig. Der Öhrquerschnitt ist oval festge­ legt. Unmittelbar anschließend an das Öhr ist an der von der Spitze abgewandten und der Fadenrinne gegenüberliegen­ den Seite eine Mulde für den Haken oder Greifer vorgese­ hen, der mit der Nadel zusammenarbeitet.

Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Nadel mit verbesserter Schlingenbildung zu schaffen. Diese Aufgabe wird mit einer Nadel gelöst, die die Merkmale der Patentansprüche 1 oder 2 aufweist.

Die erfindungsgemäße Nadel weist ein langes, den Fa­ den gut führendes Öhr sowie einen dem Öhrausgang benach­ barten Höcker zum Festklemmen des Fadens im Nähgut auf. Das Öhr wird durch einen vorzugsweise geraden Durchgang gebildet, der im spitzen Winkel gegen die Nadellängsrich­ tung geneigt ist. Dies ergibt eine geringe Reibung des durch das Öhr laufenden Fadens an dem Öhr und eine gute Führung des Fadens.

In Verbindung mit dem an dem Nadelrücken angeordneten Höcker wird ein Zurückziehen des Fadens durch das Nadelöhr und somit ein Zusammenziehen der von der Nadel beim Ein­ stichvorgang erzeugten Fadenschlinge vermieden. Mit der erfindungsgemäßen Nadel kann deshalb eine Schlinge erzeugt werden, welche beim Zurückziehen der Nadel in ihrer idea­ lerweise vollen Ausbildung erhalten bleibt. Der Einsatz eines Greifers, der die Schlinge festhält, ist nicht er­ forderlich. Dadurch wird es möglich, auch Fäden in dickere Textilien lediglich einzustechen. Bspw. können mehrere Lagen Material, z. B. Kohlefasermatten, fixiert werden. Es wird dann nur mit einem Oberfaden ohne Unterfaden gearbei­ tet. Die Höhe der Matten kann bis zu 40 mm oder mehr betra­ gen und muss nicht konstant sein. Dies ist bspw. bei Flug­ zeugtragflächen aus Laminatmaterial der Fall. Hierbei ist von Bedeutung, dass durch diese Art der Stabilisierung ohne Unterfaden die Kohlefasermatten nicht beschädigt wer­ den und dass die Höhe des Nähguts nicht durch eine Ver­ knotung mit einem Unterfaden beeinflusst wird. Dies kann bei einer herkömmlichen Steppstichnaht mit Oberfaden und mit diesem verknoteten Unterfaden nicht sichergestellt werden. Die Verfestigung des durch den Einstichvorgang stabilisierten Schichtmaterials kann, wenn die Matten vor­ imprägniert sind, durch einen Wärmeprozess erfolgen. Somit können Schlingen gebildet werden, ohne dass das Öhr der Nadel komplett durch das Nähgut sticht.

Ein weiterer Vorteil liegt dem Wegfall des Verkno­ tungsprozess. Der Greifer ist überflüssig. Dadurch wird der Faden geschont. Es läuft lediglich der benötigte Fa­ denanteil durch das Öhr. Demgegenüber sind bei einem Steppstichvorgang bei jeder Schlingenbildung größere Fa­ denlängen durch das Öhr zu ziehen, um mittels eines Grei­ fers die gebildete Schlinge um eine Spulenkapsel herumfüh­ ren zu können. Der Greifer zieht deshalb eine Fadenlänge durch das Öhr, die dann beim Festziehen (Verknoten) des Oberfadens wieder zurückgezogen wird. Auf diese Weise lau­ fen beim herkömmlichen Nähvorgang Fadenabschnitte vielfach durch das Öhr, bis sie letztendlich als Teil der Naht zur Ruhe kommen. Die erfindungsgemäße Nadel gestattet die Ver­ meidung einer solchen Fadenbelastung.

Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Nadel stabil ausgebildet werden. Es ist keine Hohlkehle für einen Grei­ fer erforderlich. Entsprechend entfällt die sonst vorhan­ dene Querschnittsschwächung.

Die Nadel nach Anspruch 2 erbringt die gleichen Vor­ teile. Die Öffnung des Öhrs erstreckt sich mit einem spit­ zen Winkel durch den Nadelkörper und wird dadurch relativ lang. Der kreisförmige Querschnitt ergibt dabei eine gute Fadenführung und der Faden wird stabilisiert.

Eine besonders gute Eignung der erfindungsgemäßen Nadel zum Einstechen von Faden in Nähgut und Schlingen­ bildung, welche beim Rückhub in idealerweise voller Aus­ bildung erhalten bleibt, ergibt sich, wenn das Öhr in ei­ nem sehr spitzen Winkel zu der Nadellängsrichtung ausge­ richtet ist. Wenn dabei der Eingang und der Ausgang des Öhrs axial gegeneinander versetzt sind, so dass sich aus Seitenrichtung gesehen der Eingang und der Ausgang der Nadel nicht überschneiden (d. h. es verbleibt ein positiver Axialabstand zwischen Eingang und Ausgang des Öhrs), er­ hält der Faden eine gute Führung und läuft mit geringer Reibung durch das Öhr. Somit wird eine Fadenmitnahme beim Nadelrückhub vermieden.

Das Öhr ist vorzugsweise zylindrisch ausgebildet, was ebenfalls dem genannten Zweck dient. Der Fadenführung dienlich ist auch eine möglichst große Öhrlänge, wobei die Länge L des Öhrs vorzugsweise größer ist als die Dicke der Nadel.

Eine zu dem Öhr führende Rinne an dem Schaft ermög­ licht die Fadenführung und das nahezu reibungsfrei Ein­ ziehen des Fadens in das Nähgut, wenn die Tiefe der Rinne etwa mit dem Öhrdurchmesser übereinstimmt oder größer ist als dieser. Die Fadenrinne kann dabei einen rechteckigen, quadratischen oder auch anderweitigen Querschnitt aufwei­ sen.

Das Öhr ist an seinem Eingang an der von der Faden­ rinne abliegenden Seite vorzugsweise durch eine Kante be­ grenzt, die (etwas verrundet und) an der Nadelaußenseite angeordnet ist. Die Kante dient der Fadenführung beim Na­ delrückhub und bewirkt eine Vermeidung von Reibung zwi­ schen dem Faden und dem Nähgut. Dadurch wird eine Mitnahme des Fadens durch die Nadel beim Rückhub vermieden.

Der spitze Winkel, mit dem das Öhr gegen die Nadel­ längsrichtung geneigt ist, ist vorzugsweise kleiner als 30°. Besser noch liegt er unter 20°, vorzugsweise unter 15°.

Weiter wird es als zweckmäßig angesehen, den Abstand zwischen der Spitze und dem Öhr auf einen Wert festzule­ gen, der geringer ist als die Länge des Öhrs. Die ver­ gleichsweise große Öhrlänge ergibt eine gute Fadenführung und der vergleichsweise geringe Abstand zwischen Spitze und Öhrausgang ergibt eine große Einstichtiefe des Fadens. Dies gilt insbesondere, wenn der Abstand zwischen der Spitze und dem Öhrausgang geringer ist als die halbe Öhr­ länge.

Der in Nachbarschaft des Ausgangs des Öhrs vorgesehe­ ne Höcker, der zum Festklemmen des Fadens in oder an dem Nähgut dient, weist vorzugsweise eine Höhe auf, die bei etwa 80% des Durchmessers des Öhrs liegt. Auf diese Weise ergibt sich ein gutes Festhalten des Fadens in dem Stich­ loch, ohne eine zu große Erhöhung der Reibung. Es ergibt sich außerdem im Vergleich zu einer Hohlnadel ein kleines Stichloch. Dies ist bspw. für das Heften bzw. Stabilisie­ ren von Kohlefasermatten von Vorteil.

Außerdem wird es als vorteilhaft angesehen, den Hö­ cker in Nadellängsrichtung relativ kurz zu halten, wobei er vorzugsweise kürzer als 80% der Länge des Öhrs ist.

Zwischen dem Höcker und dem Öhr ist vorzugsweise ein verrundeter Übergang ausgebildet. Damit können auch emp­ findliche Fäden schonend verarbeitet werden. Insbesondere können Kevlarfäden beschädigungsfrei eingestochen werden.

Ein langer gerader, einen im Wesentlichen konstanten Querschnitt aufweisender Schaft ermöglicht das Einstechen von Fäden auch in dicke Nähgutschichten. Bspw. können mit der erfindungsgemäßen Nadel mehrere Lagen Material durch Einstechen fixiert werden, wobei die Lagen nicht durchsto­ chen werden müssen.

Weitere Einzelheiten von vorteilhaften Ausführungs­ formen der Erfindung sind Gegenstand der Zeichnung, der Beschreibung oder von Unteransprüchen.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Er­ findung veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 die erfindungsgemäße Nadel in einer Draufsicht,

Fig. 2 die erfindungsgemäße Nadel in einer Seiten­ ansicht,

Fig. 3 die Nadel nach den Fig. 1 und 2, in einer ausschnittsweisen Längsschnittdarstellung, in einem ande­ ren Maßstab,

Fig. 4 die Nadel nach Fig. 3, geschnitten entlang der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 die Nadel nach den Fig. 1 und 2, in einer Vorderansicht mit Blickrichtung auf die Nadelspitze,

Fig. 6 die Nadel nach Fig. 2, geschnitten entlang der Linie VI-VI in einem anderen Maßstab,

Fig. 7 eine erfindungsgemäße Nadel nach Beendigung eines Durchstechvorgangs vor Beginn des nächstfolgenden, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung,

Fig. 8 die Nadel beim Ein- und Durchstechen eines Fadens durch Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt in längs geschnittener, schematisierter Darstellung,

Fig. 9 die Nadel beim Rückhub, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung,

Fig. 10 die erfindungsgemäße Nadel nach dem Einste­ chen eines Fadens in Nähgut, unmittelbar vor dem nächsten Einstechvorgang, in längs geschnittener, schematisierter Darstellung,

Fig. 11 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in Nähgut, vor ihrem unteren Totpunkt, in längs geschnitte­ ner, schematisierter Darstellung, und

Fig. 12 die Nadel beim Einstechen eines Fadens in Nähgut beim Rückhub, in schematisierter, längs geschnittener Darstellung.

In Fig. 1 ist eine Nadel 1 zum Einstechen eines Fa­ dens 2 in Nähgut 3 (Fig. 7 bis 12) veranschaulicht. Die Nadel 1 weist einen Schaft 4 auf, der an einem Ende in ein Einspannteil 5 und an seinem anderen, freien Ende in einen Kopf 6 übergeht. Der Kopf 6 enthält ein Öhr 7 mit der Län­ ge L, dessen Einzelheiten insbesondere aus den Fig. 2 und 3 hervorgehen.

Das Öhr 7 wird durch eine zylindrische Bohrung 8 ge­ bildet, deren Bohrungsmittelachse 9 in einem spitzen Win­ kel von etwa 13° zu einer die Schaftlängsrichtung be­ stimmenden Längsmittelachse 11 der Nadel 1 steht. Das Öhr 7 bzw. die Bohrung 8 weist einen Eingang 12 und einen Aus­ gang 14 auf. Der Eingang 12 wird bezüglich der Längsrich­ tung der Nadel 1 durch eine spitzennahe Begrenzung oder Kante 15 und eine spitzenferne Begrenzung oder Kante 16 begrenzt. Zwischen der Bohrung 8 und der Nadelseite 36, die der Fadenrinne 27 zugeordnet ist, ergibt sich ein Ma­ terialbereich 15a, dessen Querschnitt ausgehend von der Kante 15 zu der Spitze 21 hin zunimmt. Eine Verlängerung der Bohrung 8, die die Kante 15 berührt, ergibt mit der Nadelseite 36 einen gedachten Schnittpunkt 35. Der Abstand zwischen diesem Schnittpunkt 35 und dem Boden 28 der Na­ delrinne 27 ist größer als der Bohrungsdurchmesser.

Der Ausgang 14 wird durch eine spitzennahe Kante 17 und eine spitzenferne Kante 18 begrenzt. Der Eingang 12 und der Ausgang 14 sind bezüglich der Axialrichtung der Nadel 1 voneinander beabstandet, d. h. zwischen der Kante 15 und der Kante 18 ist ein positiver Abstand vorhanden. Der Eingang 12 und der Ausgang 14 überschneiden einander nicht, d. h. sie sind an axial unterschiedlichen Stellen angeordnet.

Ungefähr im Bereich der Öffnung 14 beginnt sich der Kopf 6 der Nadel 1 zu einer Spitze 21 hin zu verjüngen. In der Nähe der Spitze 21 weist die Nadel 1, wie Fig. 4 ver­ anschaulicht, einen kreisförmigen Querschnitt auf. Die Spitze 21 legt dabei die Lage der Längsmittelachse 11 fest. Bezüglich dieser liegt die spitzenseitige Kante 17 des Ausgangs 14 auf einer anderen Seite als die spitzen­ ferne Kante 16 des Eingangs 12. Trotz geringer Neigung gegen die Längsmittelachse 11 erstreckt sich die Bohrung 8 vollständig von einer Seite der Längsmittelachse 11 auf die andere.

Die Bohrung 8 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf und ist zylinderförmig. Der Abstand zwischen der spit­ zennahen Kante 17 des Ausgangs 14 und der Spitze 21 ist vorzugsweise höchstens so groß wie die Nadelstärke und somit deutlich kürzer als die Länge der Bohrung 8.

Die Bohrung 8 geht an ihrer spitzenfernen Kante 18 mit einer Rundung in einen Höcker 22 über, der sich von einem von dem Schaft 4 definierten Rücken 23 weg er­ streckt. Die Höhe des Höckers 22 ist dabei vorzugsweise zu etwa 80% des Durchmessers der Bohrung 8 festgelegt.

Der Höcker 22 weist vorzugsweise einen kurzen geraden Abschnitt 24 auf, der mit einer Rundung in einen gegen die Längsmittelachse 11 geneigten Bereich 25 übergeht, der an das Öhr 7 anschließt. An der von dem Öhr 7 abliegenden Seite geht der Abschnitt 24 in einen Bereich 26 über, der gegen die Längsmittelachse 11 geneigt ist. Die Übergänge sind jeweils verrundet.

An der dem Höcker 22 gegenüberliegenden Schaftseite ist, wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, eine Faden­ rinne 27 ausgebildet, die sich von dem Einspannteil 5 bis zu dem Eingang 12 des Öhrs 7 erstreckt. Die Fadenrinne 27 weist, wie aus Fig. 6 hervorgeht, einen etwa quadrati­ schen Querschnitt auf. Die Fadenrinne 27 reicht dabei fast bis zu der Längsmittelachse 11 des Schafts 4, der im Übri­ gen ebenfalls einen vorzugsweise im Wesentlichen quadrati­ schen Querschnitt aufweist. Lediglich im Bereich des Hö­ ckers 22 ist der Querschnitt ungefähr rechteckig, wobei die Ecken, d. h. die Längskanten des Schafts 4 durchgehend verrundet sind.

Mit der insoweit beschriebenen Nadel 1 wird ein Einstech- oder Nähvorgang folgendermaßen durchgeführt:
In Fig. 7 bis 9 ist das Durchstechen des Fadens 2 durch das Nähgut 3 in verschiedenen Arbeitsstadien ver­ anschaulicht. Fig. 7 zeigt dabei das Nähgut 3, das bspw. durch mehrere Schichten übereinanderliegender Matten, bspw. Kohlefasermatten, gebildet sein kann, mit einer fer­ tig ausgebildeten Schlinge 31. Die Nadel 1 hat sich längs des Nähguts 3 einen Schritt weiterbewegt und wird nun in der durch einen Pfeil 32 bezeichneten Richtung auf das Nähgut 3 zu bewegt. Mit der Spitze 21 öffnet die Nadel 1 ein Stichloch und durchsticht das Nähgut 3. Wie Fig. 8 veranschaulicht, kann der auf dem Nähgut 3 liegende Faden 2a dabei durch einen Halter 33 fixiert werden. Die Nadel 1 zieht beim Abwärtshub mit ihrem Öhr 7 mittels der verrun­ deten Kante 18 den Faden 2 durch das geöffnete Stichloch, wobei der Faden 2 reibungsarm in der Fadenrinne 27 läuft. Auch der Höcker 22 fixiert den Faden 2 an dem Nähgut und verhindert, dass bereits auf dem Nähgut 3 liegender, ein­ gestochender Faden 2a nachgezogen wird.

Beim Rückhub der Nadel 1 in der in Fig. 9 durch ei­ nen Pfeil 34 bezeichneten Richtung, drückt der Höcker 22 den Faden 2 an die Wandung des Stichlochs, d. h. an das Nähgut 3 an. Die gebildete Schlinge 31 bleibt dabei frei unterhalb des Nähguts 3 stehen. Der Faden liegt spielfrei in dem Öhr 7 und in der Fadenrinne 27. Er läuft im Wesent­ lichen gestreckt durch das Öhr 7, wobei die runde, in Fa­ denlaufrichtung geneigte Bohrung 8 dem Faden eine gewisse Stabilität verleiht. Die Kante 15 bewegt den Faden 2 in Richtung des Öhrs 7 und verhindert eine Berührung zwischen dem Faden 2 und dem Nähgut 3 ab. Dies fördert die Schlin­ genbildung der erfindungsgemäßen Nadel 1. Die geringe Rei­ bung zwischen dem Faden und dem runden, in Fadenlaufrich­ tung geneigten Öhr 7, unterstützt die Schlingenbildung zusätzlich. Es wird kein Greifer benötigt, der die Schlin­ ge 31 festhält und um eine Spulenkapsel wickelt. Somit wird beim Einstich der benötigte Faden 2 komplett von ei­ ner Spule abgezogen. Der die Schlinge 31 bildende Faden 2 durchläuft das Öhr 7 nur einmal. Ist die Schlinge 31 fer­ tig ausgebildet, werden damit mehrere Nähgutschichten sta­ bilisiert. Dabei ermöglicht die erfindungsgemäße Nadel eine kontrollierte Schlaufenbildung.

In Fig. 10 bis 12 ist das Einstechen des Fadens 2 in ein dickeres Nähgut 3 veranschaulicht, das von der Nadel 1 nicht durchstochen wird. Der Einstichvorgang stimmt an­ sonsten weitgehend mit dem vorbeschriebenen Vorgang über­ ein. Allerdings werden keine Schleifen bzw. Schlingen un­ ter dem Nähgut 3 ausgebildet, sondern der eingestochene Faden 2 bleibt in dem Stichloch stecken. Dieser Zustand ist in Fig. 10 für einen vorangegangenen Einstichvorgang veranschaulicht. Die Nadel 1 beginnt in Fig. 10 mit einer Einstichrichtung gemäß Pfeil 32 einen neuen Stichvorgang. Dieser ist im Weiteren in Fig. 11 veranschaulicht. Wie ersichtlich, zieht das Öhr 7 mittels der abgerundeten Kan­ te 18 den Faden 2 in das Nähgut 3 ein. Bei dem Rückhub gemäß Fig. 12 in Richtung des Pfeils 34, bleibt der Faden 2 in dem Stichloch stecken, indem er reibschlüssig gehal­ ten ist. Die vergleichsweise geringere Reibung zwischen dem Faden 2 und der Nadel 1 gestattet, dass diese aus dem Stichloch in Richtung des Pfeils 34 herausgezogen wird, ohne den Faden 2 mitzunehmen.

Eine Nadel für das Ein- oder Durchstechen eines Fa­ dens 2 in oder durch Nähgut 3 weist ein vorzugsweise zy­ lindrisches, flach gegen die Nadellängsrichtung geneigtes langes Öhr auf, dem an der Fadenaustrittsseite ein Höcker benachbart ist. Dieser dient dem Festklemmen eines in Näh­ gut eingestochenen Fadens in dem Stichloch. Eine Nadel 1 mit einem solchen Aufbau gestattet eine gute reibungsarme Führung des Fadens 2, so dass Schlingenbildung ohne zu­ sätzliche Greifer möglich ist.

Liste der Bezugszeichenliste

1

Nadel

2

,

2

a Faden

3

Nähgut

4

Schaft

5

Einspannteil

6

Kopf

7

Öhr

8

Bohrung

9

Bohrungsmittelachse

11

Längsmittelachse

12

Eingang

14

Ausgang

15

spitzennahe Kante d. Eingangs

16

spitzenferne Kante d. Eingangs

17

spitzennahe Kante des Ausgangs

18

spitzenferne Kante des Ausgangs

21

Spitze

22

Höcker

23

Rücken

24

Abschnitt

25

Bereich

26

Bereich

27

Fadenrinne

28

Boden

31

Schlinge

32

Pfeil

33

Halter

34

Pfeil

35

Schnittpunkt

36

Nadelseite
L Länge

Claims (21)

1. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einste­ chen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf­ weist, das sich mit einem spitzen Winkel zur Schaftlängs­ richtung (11) geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) auf­ weist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.

2. Nadel (1), insbesondere zum maschinellen Einste­ chen eines Fadens (2) in Nähgut (3),
mit einem Nadelkörper, zu dem ein länglicher Schaft (4) mit einer Spitze (21) gehört, der ein Öhr (7) auf­ weist, das sich zur Schaftlängsrichtung (11) mit einem spitzen Winkel geneigt durch diesen erstreckt, wobei das Öhr (7) einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, und
mit einem an dem Nadelkörper in Nachbarschaft des Ausgangs (14) des Öhrs (7) ausgebildeten Höcker (22), der sich seitlich von dem Schaft (4) weg erstreckt.

3. Nadel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr (7) einen Eingang (12) und einen Ausgang (14) aufweist, die jeweils eine spitzennahe Begrenzung (15, 17) und eine spitzenferne Begrenzung (16, 18) aufweisen und die auf einander gegenüberliegenden Seiten des Schafts (4) derart angeordnet sind, dass zwischen der spitzennahen Begrenzung (15) des Eingangs (12) und der spitzenfernen Begrenzung (18) des Ausgangs (14) ein positiver Abstand verbleibt.

4. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass das Öhr (7) zylindrisch ausgebildet ist.

5. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass das Öhr eine Länge (L) aufweist, die größer ist als die Dicke der Nadel.

6. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass die Nadel (1) an ihrem Schaft (4) eine zu dem Öhr (7) führende Fadenrinne (27) aufweist, wobei sich die Rinne (27) parallel zu der Nadellängsrichtung (11) er­ streckt.

7. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenrinne (27) eine Tiefe aufweist, die im we­ sentlichen mit dem Durchmesser des Öhrs (7) übereinstimmt.

8. Nadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenrinne (27) einen im wesentlichen rechtecki­ gen, vorzugsweise einen quadratischen Querschnitt auf­ weist.

9. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, dass die das Öhr (7) an seinem Eingang (12) zu der Spitze (21) hin begrenzende Kante (15) an der Nadelaußen­ seite angeordnet ist.

10. Nadel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine gedachte, die Kante (15) berührende Verlängerung einer Bohrung (8), die das Öhr (7) bildet, mit einer Na­ delseite (36), in der eine Nadelrinne (27) vorgesehen ist, einen Schnittpunkt (35) ergibt, wobei der Abstand zwischen diesem Schnittpunkt (35) und dem Boden (28) der Nadelrinne (27) größer ist als der Durchmesser der Bohrung (8).

11. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs­ mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 30° ist.

12. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs­ mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 20° ist.

13. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der spitze Winkel zwischen einer Bohrungs­ mittelachse (9) des Öhrs (7) und der Längsmittelachse (11) kleiner als 15° ist.

14. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7) ein Abstand festgelegt ist, der geringer ist als die Länge des Öhrs (7).

15. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass zwischen der Spitze (21) und dem Öhr (7) ein Abstand festgelegt ist, der geringer als die halbe Länge des Öhrs (7) und/oder kleiner als die Nadelstärke ist.

16. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das Öhr (7) mit seinem Eingang (12) bezüg­ lich einer sich in Längsrichtung der Nadel (1) erstrecken­ den, durch die Spitze (21) gehenden Linie (Längsmittel­ achse 11) vollständig auf einer anderen Seite angeordnet ist als mit seinem Ausgang (14).

17. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Höcker (22) eine quer zu der Längsrich­ tung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende Höhe aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% des Durchmes­ sers des Öhrs (7) beträgt.

18. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Höcker (22) eine längs zu der Längs­ richtung (Längsmittelachse 11) der Nadel (1) zu messende Länge aufweist, die vorzugsweise weniger als 80% der Länge des Öhrs (7) beträgt.

19. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass zwischen dem Höcker (22) und dem Öhr (7) ein verrundeter Übergang ausgebildet ist.

20. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Schaft (4) gerade ausgebildet ist und im Anschluss an den Höcker (22) eine Länge mit konstantem Querschnitt aufweist, die ein Mehrfaches der Öhrlänge be­ trägt.

21. Nadel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Schaft (4) einen rechteckigen, vorzugs­ weise einen quadratischen Querschnitt aufweist.