EP1052324B1 - Nähmaschinennadel mit versetzten Öhrstegen - Google Patents

Nähmaschinennadel mit versetzten Öhrstegen Download PDF

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EP1052324B1
EP1052324B1 EP00106098A EP00106098A EP1052324B1 EP 1052324 B1 EP1052324 B1 EP 1052324B1 EP 00106098 A EP00106098 A EP 00106098A EP 00106098 A EP00106098 A EP 00106098A EP 1052324 B1 EP1052324 B1 EP 1052324B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
eyelet
sewing machine
machine needle
central axis
thread
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP00106098A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1052324A3 (de
EP1052324A2 (de
Inventor
Harry Vornholt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Groz Beckert KG
Original Assignee
Groz Beckert KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Groz Beckert KG filed Critical Groz Beckert KG
Publication of EP1052324A2 publication Critical patent/EP1052324A2/de
Publication of EP1052324A3 publication Critical patent/EP1052324A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1052324B1 publication Critical patent/EP1052324B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B85/00—Needles

Definitions

  • the invention relates to a sewing machine needle, in particular for high-speed sewing machines.
  • Stitch numbers of 5000 stitches / min and more are the norm in industrial sewing machines today. In certain applications, even up to 8000 stitches / min and more are achieved.
  • the needle When the needle is inserted into the sewing material, it opens a stitch hole and pulls the thread (sewing thread) into the needle hole one.
  • a very small time span of approximately 0.5 ms or less is available for opening the needle hole.
  • the taphole opening time is the duration from the first contact of the material through the needle point to the ⁇ hr matgang.
  • the almost explosive opening of the needle hole causes high frictional forces between the sewing machine needle and the material to be sewn. Therefore, relatively large puncture forces may be required, which increases the energy required for the needle puncture.
  • Another problem associated with sewing needles is the mechanical stress on the sewing needle, especially at higher machine speeds. Rotating masses in the sewing machine can cause vibrations, which in particular have an effect on the sewing machine needle clamped on one side. In addition, acting on the needle, as a result of thread tension and deflection when hitting the sewing machine needle on the fabric and as a result of operating influences further forces. This in turn leads to the desire to use as thick sewing machine needles that have a sufficient rigidity. Both requirements, to use as thin a sewing machine needle to protect the fabric and to avoid excessive needle heating and to use the thickest possible sewing machine needle to achieve the required stability at high sewing speeds, contradict each other.
  • a sewing machine needle with a straight shaft which has in the vicinity of its tip a transverse to its central axis through eye.
  • the eye is bounded in the axial direction by two opposing ⁇ hrstege, both of which lie substantially on the central axis of the sewing machine needle.
  • a thread trench joins the eye in the direction of the clamping part of the shaft.
  • another short groove is provided, which runs in the direction of the needle tip and runs flat in the immediate vicinity of the eye.
  • On the same side of the sewing machine needle closes to the eye in the direction of the chucking towards a groove at.
  • the ⁇ hrsteg arranged between the thread groove and the groove is rounded on the tube side and serves to retract the thread in an opened tap hole.
  • tufting needles with a flattened needle body and a transverse eye are known.
  • the needle body is straight and the ⁇ sterstege are offset from the central axis of the needle body.
  • tufting needles are generally not suitable as sewing machine needles. They are held in groups on a common carrier body, which is connected to a barre of a tufting machine. The tufting needles pierce in a relatively slow common mode the so-called backing for the production of a carpet. Tufting needles are neither intended nor suitable for creating sutures.
  • the sewing machine needle according to the invention has a substantially straight shaft. This has no offset area in which parts of the shaft could protrude laterally beyond its unattenuated contour. This makes it possible for the sewing machine needle, which penetrates into the sewing material, to not laterally deflect the flanks of the stitch hole that is produced, as a result of which an acceleration of the sewing material in the lateral direction and any resulting friction is avoided.
  • the sewing machine needle according to the invention has two spaced-apart ⁇ sterstege, which are offset from the central axis of the sewing machine needle.
  • the offset is preferably such that the pointing to the Einspannteil ⁇ hrsteg releases a barrier-free transition into the eye. He is thus arranged on the side facing away from the thread groove of the sewing machine needle.
  • the ⁇ hrsteg pointing to the tip of the sewing machine needle is offset straight to the other side of the eye. It is arranged approximately in imaginary extension of the thread trough. Overall, these measures allow a reduced friction of the thread on the sewing machine needle and a reduced friction of the sewing machine needle during insertion into the sewing material.
  • the offset of the ⁇ sterstege against each other allows a reduction in the height of the sewing machine needle in ⁇ hr Scheme compared to the nominal size of the sewing machine needle without any fundamental loss in terms of needle stiffness.
  • the height of the sewing machine needle is measured perpendicular to the central axis and in a direction leading through the eye direction.
  • the ⁇ sterstege are rounded and edgeless formed, the rounding of the upper, i. preferably has a radius of 20% of the nominal needle gauge to the chuck portion indicative ear stub at a desired eye chord thickness of 50% of the nominal needle gauge. Overall, this leads to a good yarn path.
  • the ⁇ sterstege are preferably offset from each other by a distance transverse to the central axis, which is at least 40% to a maximum of 50% of the nominal needle thickness.
  • the thread guard can be optimized in the extended longitudinal passage of the thread through the eye.
  • the ⁇ sterstege are preferably about half as thick as the nominal nominal thickness of the sewing machine needle. This results in both the possibility of a slim design of the sewing machine needle in ⁇ hr Scheme, as well as a good stability and rigidity.
  • the tip of the sewing machine needle can lie on a central axis which at the same time leads approximately centrally through the eye. If necessary, however, the tip of the sewing machine needle can also be offset relative to the central axis. Regardless, it is expedient to arrange the ⁇ sterstege such that an imaginary, passing through the eye and fitting to the inner surfaces of ⁇ ststegen straight with the central axis forms an acute angle, which is smaller than 20 °.
  • the ⁇ hrstegversatz and at the same time the low acute angle of the thus defined, passing through the ⁇ ststeg tangent allow low friction of the thread on the sewing machine needle, even if the eye in the axial direction (direction of the central axis) is relatively narrow.
  • the friction can be reduced here by a concave design of ⁇ hrstege.
  • the sewing machine needle preferably has a relatively short eye, in which the distance between the eye webs measured in the axial direction is about one to 1.1 times as large as the nominal needle thickness. This results in a precise guidance of the thread and may possibly lead to a reduction in the required penetration depth.
  • the eye walls preferably have non-planar walls on the side, with the eye walls diverge towards both eye openings.
  • the angle trapped between the eye walls and measured transverse to the central axis may vary along the central axis. This favors the passage of the thread through the eye and reduces its friction. At the same time the two-sided support of the thread loop required for Stichverschlingung is ensured.
  • a groove can be provided on a side of the sewing machine needle facing away from the thread groove.
  • the groove is preferably without sharp edge in the eye, which is useful for the thread guard.
  • a preferred embodiment of the sewing machine needle has eye walls, which do not protrude beyond the ⁇ hrsteg pointing towards the Einspannteil. This results in a relatively small needle cross-section in the transverse region and a comparatively slow opening of the stitch hole and a corresponding protection of the fabric.
  • FIG. 1 illustrates a sewing machine needle 1 whose shaft 2 extends from a clamping part (not illustrated in FIG. 1) and adjoining the shaft 2 on the left to a point 3 along a central axis 4.
  • the tip 3 is preferably on the central axis 4.
  • the shaft 2 is, as illustrated in FIG. 3, formed substantially flattened on its upper side 5 in the figure and on its lower side 6. Between the side 5 and the side 6 arranged side surfaces 7, 8 are convex.
  • the cross section of the sewing machine needle 1 is approximately square in this region of the unattenuated shaft 2, apart from the convex curvature of the side surfaces 7, 8.
  • the nominal needle thickness is determined in the shaft region above the groove in the direction of the clamping part by the diameter of the sewing machine needle 1.
  • an eye 11 is arranged, which leads transversely to the central axis 4 through the shaft 2 and which can be seen in FIGS. 1 and 2.
  • the height of the eye 11 is determined by the distance of the sides 5 and 6 to each other.
  • the sewing machine needle 1 is preferably somewhat weaker than in the unattenuated area of the shaft 2, which is shown on the left in FIG.
  • the reduction in the thickness of the shaft 2 in the eye region is in the exemplary embodiment at about 5% to 20%, preferably about 10% with respect to the distance between the side 5 and the side 6 in the unattenuated area.
  • the eye 11 is bounded in the axial direction indicated by the central axis 4 by two ⁇ hrstege 12, 14, which are offset from the central axis 4 in the direction of the thread protection groove 21 or groove 34.
  • the ⁇ sterstege 12, 14 are rounded in each case approximately semicircular, wherein the rounding radius respectively corresponds to exactly half the thickness of each ⁇ hrstegs 12, 14.
  • the offset between the two eye webs 12, 14 measured vertically in the transverse direction, ie in FIG. 1, is preferably about 40% to 50% of the nominal needle thickness.
  • the ⁇ hrstege 12, 14 with their bottom surfaces 16, 17 each approximately at the central axis 4.
  • the rounded ear-side end of ⁇ hrstegs 12 goes from its circular arc shape at a point 15 kink and paragraph free in a stretched and, as shown in Figure 1, with respect to the central axis 4 concave curved bottom surface 16 via.
  • a tangent can be applied, which lies on the central axis 4 or with this includes a very acute angle of a few degrees.
  • ⁇ hrsteg 14 which also has a concave rounded yarn running side bottom surface 17.
  • a transition point 18 between the bottom surface 17 and the rounded end of the ⁇ hrstegs 14 lies approximately on the central axis 4 and a tangent to this point is approximately equal to the central axis 4.
  • An as flat as possible guided by the eye 11 straight line, which rests as a tangent at suitable locations of the bottom surfaces 16, 17 thus includes with the central axis 4 an acute angle in the range of a few degrees, preferably less than 20 °.
  • the eye 11 is relatively narrow. In the axial direction, which is determined by the central axis 4, is the by the axial distance of the ends of ⁇ ststege 12, 14 certain length of the eye preferably about 1 to 1.1 times the nominal needle thickness of the sewing machine needle 1. This allows a good thread guide. Despite the thus relatively short eyelet 11 is due to the offset of the ⁇ hrstege 12, 14 reaches a stretched yarn path. Embodiments are also possible in which the length of the ear may be greater or less than 1 to 1.1 times the nominal needle size.
  • a thread groove 21 is formed along the side 6, directed away from the tip 3, which is delimited by two side walls 22, 23 (FIG. 3). These have two substantially planar, mutually parallel flanks, which are partially touched to the side 6 out.
  • the thread groove 21 also has a substantially planar bottom 24 which extends at some distance parallel to the central axis 4. In a distance approximately corresponding to the needle size from the eye 11, the base 24 then begins to transition into the bottom surface 16 of the ⁇ ststegs 12. The bottom surface 16 then runs at an acute angle to the central axis 4.
  • the eyelet 11 is, as is apparent in particular from Figure 2, bounded by two ⁇ hrcardn 26, 27 whose thickness, measured transversely to the eyelet 11 (Figure 2, line 28), each slightly smaller than the inside diameter of the eye in the region of this passing through the central axis 4 line 28.
  • the flanks of the thread groove 21 go with the confluence of the thread groove 21 in the eye 11 seamlessly in inner surfaces 29, 30 of ⁇ hriety 26, 27 via. In this case, between the flanks of the thread groove 21 and the inner surfaces 29, 30 enclosed, measured transversely to the central axis 4 angle change along the central axis 4.
  • the inner walls 29, 30 in the region of the section line II-II ( Figure 2) are arranged at an acute angle to each other.
  • the inner surfaces 29, 30 also diverge from one another in the lower and upper side in FIGS. 1 and 2, so that the eyelet 11 is waisted.
  • a short, flat leaking groove 32 extends to the top 3, but without reaching them.
  • the groove 32 bounded by the bottom surface 17 ends, starting from the eye 11, approximately midway in front of the tip 3.
  • the sewing machine needle has an approximately circular, weakened cross section. This cross section decreases conically in the direction of the tip 3.
  • a groove 34 is provided in the shaft 2. This lies opposite the yarn channel 21.
  • the groove 34 has a visible from Figure 3, rounded and rounded in the side surfaces 7, 8 merging back 35.
  • the rounded transitions serve to relieve and protect the seam material.
  • 1 is a transition region 36 from the groove 34 to the eyelet 11.
  • the transition region 36 is formed by the ⁇ hrsteg 12, wherein the transition from its rounded end to the outside is formed edge-free. From the transition point of the rounded end of ⁇ hrstegs 12 to the outside or side 5 of the sewing machine needle 1, the eye walls 26, 27 extend at the same height, without projecting laterally or in Figure 1 above the ⁇ hrsteg 12.
  • the upper end of the eyelet 11 is located slightly lower than the side 5 at least, in the unattenuated shaft region.
  • the height of the eye walls 26, 27 to be measured parallel to the line 9 shown in FIG. 2 is slightly less than the nominal needle thickness.
  • the sewing machine needle 1 described so far operates as follows:
  • Sewing machine needle 1 is oscillated reciprocally during sewing in rapid succession along its central axis 4. If the sewing machine needle 1 initially moves away from a sewing material arranged approximately in front of its tip 3 at right angles to the central axis 4, a thread 38 (sewing thread) running through the eyelet 11 is first stretched out through the thread groove 21 and the groove 32. The thread 38 is under tension, so that it is selectively applied to the bottom surfaces 16, 17 of ⁇ hrstege 12, 14. Due to their concave design a planar system is avoided.
  • the state illustrated in FIG. 4 is reached.
  • the tip 3 opens here in fractions of a millisecond a stitch hole, in which the sewing machine needle 1 penetrates to her eyelet 11 by widening the stitch hole. The expansion takes place relatively gradually, whereby the friction between the sewing machine needle 1 and the fabric is reduced to a tolerable level even at high sewing speeds (stitch counts).
  • the sewing machine needle 1 is stung with the eye 11 through the sewing material, the thread 38 is placed around the ⁇ hrsteg 12.
  • the upper section of the thread 38 in FIG. 4 has only a slight relative speed with respect to the sewing material and is more or less at rest.
  • the advancing sewing machine needle 1 pulls, as indicated in Figure 4 by arrows, the lying in the yarn groove 21 portion of the thread 38 at very high speed. Too much friction between the yarn 38 and the fabric is largely minimized by the considerable depth of the yarn groove 21. Too much friction on the ear land 12 is minimized by its roundness and considerable thickness, e.g. approximately coincides with the diameter of the thread 38.
  • the sewing machine needle 1 reverses its direction of movement, as illustrated in FIG.
  • the pierced by the sewing machine needle 1 in the sewing thread 38 now lifts off the ⁇ hrsteg 12 from.
  • There remains a first still standing in the eye 11 loop which is urged by the in Fig. 5 with the sewing machine needle 1 to the left moving ⁇ hrsteg 14 from the eye 11 in the desired direction ( Figure 5 vertically upward).
  • a loop 39 forms, which can be picked up by a gripper 40 for seam formation.
  • the exact design of this sling is crucial for a functioning sewing process.
  • the sewing machine needle 1 then goes through the puncture hole in the return stroke.
  • the thread is withdrawn at high speed to wrap the bobbin case in the opposite direction of the needle movement. Is the sewing machine needle 1 out of the stitch hole and the thread 38 tightened, the process is repeated again.
  • the sewing machine needle 1 has a in the axial direction of two ⁇ hrstegen 12, 14 limited eye 11, which is relatively short in the axial direction (central axis 4). Its length is not significantly greater than the nominal thickness of the sewing machine needle 1.
  • the ⁇ hrstege 12, 14 are offset from each other, each ⁇ ststeg 12, 14 is about half as thick as the sewing machine needle 1 in the eyelet 11.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Sewing Machines And Sewing (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Nähmaschinennadel, insbesondere für schnelllaufende Nähmaschinen.
  • Stichzahlen von 5000 Stichen/min und mehr sind heute bei industriellen Nähmaschinen die Regel. Bei bestimmten Anwendungsfällen werden sogar bis zu 8000 Stiche/min und mehr erreicht.
  • Beim Einstechen der Nadel in das Nähgut öffnet diese ein Stichloch und zieht den Faden (Nähzwirn) in das Stichloch ein. Bei sehr hohen Stichzahlen steht zum Öffnen des Stichlochs allenfalls eine sehr geringe Zeitspanne von ungefähr 0,5 ms oder weniger zur Verfügung. Die Stichlochöffnungszeit ist dabei die Dauer von der ersten Berührung des Nähguts durch die Nadelspitze bis zum Öhrdurchgang. Durch die nahezu explosionsartige Öffnung des Stichlochs kommt es zu hohen Reibkräften zwischen der Nähmaschinennadel und dem Nähgut. Deshalb können relativ große Einstichkräfte erforderlich werden, was den für den Nadeleinstich erforderlichen Energiebedarf erhöht.
  • Durch die hohe Reibkraft zwischen der Nadel und dem Nähgut entsteht beim Öffnen des Stichlochs Wärme, die das Nähgut thermisch schädigen kann. Bspw. können Synthesefasern im Einstichbereich an- oder abgeschmolzen werden. Fasern oder auch Faserverbände können überdies durch das explosionsartige Öffnen des Stichlochs mechanisch geschädigt werden. Eine weitere Folge sind häufig auftretende Nähzwirnbrüche.
  • Außerdem kann die nähende Produktion, je nach Nähgut, durch Anschmelzen von Laminaten und Beschichtungen sowie von Farb- oder Ausrüstungsbestandteilen behindert werden. Diese Probleme können zu einer wesentlich verminderten Nahtqualität und beeinträchtigten Trageeigenschaften bei konfektionierten Textilien führen.
  • Daraus leitet sich das Bestreben ab, Stichlöcher zu verkleinern. Dies findet jedoch in der in den meisten Fällen vorgegebenen Nähzwirndicke und der Größe der zur Führung des Nähzwirns erforderlichen Nähmaschinennadeln seine Grenze. Eine bestimmte Nähzwirndicke setzt eine bestimmte Mindest-Nadelstärke voraus. Außerdem wächst die Größe des Nadelöhrs analog zu der Nadelstärke.
  • Ein weiteres bei Nähnadeln auftretendes Problem ist, insbesondere bei höheren Maschinengeschwindigkeiten, die mechanische Belastung der Nähnadel. Rotierende Massen in der Nähmaschine können Schwingungen verursachen, die sich insbesondere auf die einseitig eingespannte Nähmaschinennadel auswirken. Außerdem wirken auf die Nadel, infolge von Fadenzug und Auslenkung beim Auftreffen der Nähmaschinennadel auf das Nähgut sowie infolge von Bedienungseinflüssen weitere Kräfte. Dies wiederum führt zu dem Bestreben, möglichst dicke Nähmaschinennadeln zu verwenden, die eine genügende Steifigkeit aufweisen. Beide Forderungen, eine möglichst dünne Nähmaschinennadel zur Schonung des Nähguts und zur Vermeidung von exzessiver Nadelerwärmung zu verwenden und eine möglichst dicke Nähmaschinennadel zu verwenden, um die erforderliche Stabilität bei hohen Nähgeschwindigkeiten zu erreichen, wiedersprechen einander.
  • Aus der US-PS 4.037.641 ist eine Nähmaschinennadel mit geradem Schaft bekannt, der in der Nähe seiner Spitze ein quer zu seiner Mittelachse durchgehendes Öhr aufweist. Das Öhr wird in Axialrichtung durch zwei einander gegenüberliegende Öhrstege begrenzt, die beide im Wesentlichen auf der Mittelachse der Nähmaschinennadel liegen. An das Öhr schließt sich, in Richtung auf das Einspannteil des Schafts hin, eine Fadenrinne an. An der gegenüberliegenden Seite der Nähmaschinennadel ist eine weitere kurze, in Richtung auf die Nadelspitze zu verlaufende Rinne vorgesehen, die in unmittelbarer Nähe zu dem Öhr flach ausläuft. Auf der gleichen Seite der Nähmaschinennadel schließt sich an das Öhr in Richtung auf das Einspannteil hin eine Hohlkehle an. Der zwischen der Fadenrinne und der Hohlkehle angeordnete Öhrsteg ist öhrseitig verrundet und dient dazu, den Faden in ein geöffnetes Stichloch einzuziehen.
  • Durch die etwa mittige Anordnung des Öhrstegs in Bezug auf den Schaft läuft der Faden beim Einstechen in das Nähgut auf der einen Seite der Nähmaschinennadel in der Fadenrinne, während er auf der anderen Seite der Nähmaschinennadel im Wesentlichen in die Hohlkehle findet. Der Öhrbereich der Nähmaschinennadel ist dabei quer zur Mittelachse und in Öffnungsrichtung des Öhrs so bemessen, dass das geöffnete Loch relativ groß ist. Es ergeben sich die obigen Zusammenhänge.
  • Wird die Nähmaschinennadel in einem Rückhub aus dem Nähgut herausgezogen, läuft der durch das Öhr führende Faden auf einer S-Kurve durch das Öhr. Hier vorhandene Reibung führt zu entsprechenden Kräften zwischen der Nähmaschinennadel und dem Faden und zu einer entsprechenden Erwärmung.
  • Aus der DE 30 27 534 ist eine Nähmaschinennadel mit geradem Schaft bekannt, durch den quer ein Öhr hindurchführt. Sowohl zur Nadelspitze hin als auch zu dem Einspannteil hin ist das Öhr jeweils durch einen Öhrsteg begrenzt. Beide Öhrstege liegen auf einer gemeinsamen Mittellinie der Nähmaschinennadel. Die gleiche Druckschrift offenbart eine weitere Ausführungsform einer Nähmaschinennadel mit gekröpftem Schaft aus der Schaftkröpfung ergibt sich ein geringer seitlicher Versatz der Öhrstege gegeneinander. Die Nadelkröpfung führt jedoch zu einer erhöhten Reibung mit dem Nahtgut und somit zur Erwärmung desselben, insbesondere bei höheren Stichzahlen.
  • Aus der EP-A-0 882 831 sind Tuftingnadeln mit einem abgeflachten Nadelkörper und einem quer durch gehenden Öhr bekannt. Der Nadelkörper ist gerade ausgebildet und die Öhrstege sind gegen die Mittelachse des Nadelkörpers versetzt. Jedoch eignen sich Tuftingnadeln grundsätzlich nicht als Nähmaschinennadeln. Sie sind gruppenweise an einem gemeinsamen Trägerkörper gehalten, der mit einer Barre einer Tuftingmaschine verbunden wird. Die Tuftingnadeln durchstechen in relativ langsamem Gleichtakt das so genannte Backing zur Herstellung eines Teppichs. Zur Erzeugung von Nähten sind Tuftingnadeln weder vorgesehen noch geeignet.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, die Nähmaschinennadel hinsichtlich einer Verringerung ihrer Erwärmung zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird mit einer Nähmaschinennadel gelöst, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist:
  • Die erfindungsgemäße Nähmaschinennadel weist einen im Wesentlichen gerade ausgebildeten Schaft auf. Dieser hat keinen Versatzbereich, in dem Teile des Schafts seitlich über dessen ungeschwächte Kontur vorstehen könnten. Dadurch wird es möglich, dass die in das Nähgut eindringende Nähmaschinennadel die Flanken des erzeugen Stichlochs seitlich nicht auslenkt, wodurch ein Beschleunigen des Nähguts in Seitenrichtung und dadurch evtl. entstehende Reibung vermieden wird.
  • Die erfindungsgemäße Nähmaschinennadel weist zwei voneinander beabstandete Öhrstege auf, die gegen die Mittelachse der Nähmaschinennadel versetzt sind. Der Versatz ist dabei vorzugsweise derart, dass der zu dem Einspannteil hinweisende Öhrsteg einen barrierefreien Übergang in das Öhr freigibt. Er ist somit auf der der Fadenrinne abgewandten Seite der Nähmaschinennadel angeordnet. Demgegenüber ist der zu der Spitze der Nähmaschinennadel hin weisende Öhrsteg gerade zu der anderen Seite des Öhrs hin versetzt. Er ist etwa in gedachter Verlängerung der Fadenrinne angeordnet. Diese Maßnahmen ermöglichen insgesamt eine verminderte Reibung des Fadens an der Nähmaschinennadel und eine verminderte Reibung der Nähmaschinennadel beim Einstechen in das Nähgut. Der Versatz der Öhrstege gegeneinander gestattet eine Verminderung der Höhe der Nähmaschinennadel im Öhrbereich gegenüber der Nenngröße der Nähmaschinennadel ohne prinzipielle Einbuße hinsichtlich der Nadelsteifigkeit. Die Höhe der Nähmaschinennadel ist dabei senkrecht zur Mittelachse und in einer durch das Öhr führenden Richtung gemessen.
  • Die Verminderung der Reibung der Nähmaschinennadel mit dem Nähgut tritt insbesondere beim Einstechen der Nähmaschinennadel in das Nähgut in Erscheinung. Beim Rückhub ermöglicht der Versatz der Öhrstege einen umlenkungsarmen Fadenlauf in dem Bereich des Öhrs, so dass hier wiederum keine zu große Reibung auftritt.
  • Es ergibt sich insgesamt eine geringere Einstichkraft, die zu einem niedrigeren Leistungsbedarf zum Antrieb der Nähmaschinennadel führt. Außerdem ist die zu verzeichnende Nadelerwärmung aufgrund der verminderten Reibung geringer. Gleichzeitig ergibt sich eine materialschonende Stichlochöffnung bei zugleich hohem Fadenschutz. Die Wahrscheinlichkeit für Fehlstiche und Fadenbruch ist deutlich reduziert.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Öhrstege abgerundet und kantenfrei ausgebildet, wobei die Verrundung des oberen, d.h. zu dem Einspannteil hinweisenden Öhrstegs bei einer angestrebten Öhrstegdicke von 50% der nominalen Nadelstärke vorzugsweise einen Radius von 20% der nominalen Nadelstärke hat. Dies führt insgesamt zu einem guten Fadenlauf.
  • Die Öhrstege sind gegeneinander vorzugsweise um einen Abstand quer zu der Mittelachse versetzt, der mindestens 40% bis maximal 50% der nominalen Nadelstärke beträgt. Dadurch kann der Fadenschutz im gestreckten Längsdurchgang des Fadens durch das Öhr optimiert werden.
  • Die Öhrstege sind vorzugsweise etwa halb so dick wie die nominale Nennstärke der Nähmaschinennadel. Dadurch ergibt sich sowohl die Möglichkeit einer schlanken Ausführung der Nähmaschinennadel im Öhrbereich, als auch eine gute Stabilität und Steifigkeit.
  • Die Spitze der Nähmaschinennadel kann auf einer Mittelachse liegen, die zugleich etwa mittig durch das Öhr führt. Bedarfsweise kann die Spitze der Nähmaschinennadel jedoch auch gegen die Mittelachse versetzt angeordnet werden. Unabhängig davon ist es zweckmäßig, die Öhrstege derart anzuordnen, dass eine gedachte, durch das Öhr gehende und an den Innenflächen der Öhrstegen anliegende Gerade mit der Mittelachse einen spitzen Winkel einschließt, der kleiner als 20° ist. Der Öhrstegversatz und zugleich der geringe spitze Winkel der so definierten, durch den Öhrsteg verlaufenden Tangente ermöglichen eine geringe Reibung des Fadens an der Nähmaschinennadel, auch wenn das Öhr in Axialrichtung (Richtung der Mittelachse) relativ eng ist.
  • Die Reibung kann hier noch durch eine konkave Ausbildung der Öhrstege vermindert werden.
  • Die Nähmaschinennadel weist vorzugsweise ein relativ kurzes Öhr auf, bei dem der in Axialrichtung gemessene Abstand zwischen den Öhrstegen etwa eins bis 1,1-mal so groß ist, wie die nominale Nadelstärke. Dies ergibt eine präzise Führung des Fadens und kann unter Umständen zu einer Verminderung der erforderlichen Einstichtiefe führen.
  • Die Öhrwände weisen öhrseitig vorzugsweise nicht ebene Wände auf, wobei die Öhrwände zu beiden Öhröffnungen hin divergieren. Außerdem kann der zwischen den Öhrwänden eingeschlossene, quer zur Mittelachse gemessene Winkel entlang der Mittelachse variieren. Dies begünstigt den Lauf des Fadens durch das Öhr und mindert dessen Reibung. Gleichzeitig wird die beidseitige Abstützung der zur Stichverschlingung erforderlichen Fadenschlinge sichergestellt.
  • In Nachbarschaft zu dem Öhr kann an einer der Fadenrinne abgewandten Seite der Nähmaschinennadel eine Hohlkehle vorgesehen sein. Die Hohlkehle geht vorzugsweise ohne scharfe Kante in das Öhr über, was dem Fadenschutz dienlich ist.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform der Nähmaschinennadel weist Öhrwände auf, die nicht über den zu dem Einspannteil hin weisenden Öhrsteg vorstehen. Dadurch ergibt sich ein relativ geringer Nadelquerschnitt im Querbereich und ein vergleichsweise langsames Öffnen des Stichlochs und eine entsprechende Schonung des Nähguts.
  • Weitere Einzelheiten vorteilhafter Ausführungsformen der Erfindung sind der Zeichnung oder der Beschreibung zu entnehmen und/oder Gegenstand von Unteransprüchen.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine Nähmaschinennadel mit einem gestreckt durch das Öhr laufenden Faden, in längsgeschnittener, ausschnittsweiser und vereinfachter Darstellung,
    • Fig. 2 die Nähmaschinennadel nach Figur 1, geschnitten entlang der Schnittlinie II-II in Figur 1, ohne Faden,
    • Fig. 3 die Nähmaschinennadel nach Figur 1, geschnitten entlang der Schnittlinie III-III in Figur 1, ohne Faden
    • Fig. 4 die Nähmaschinennadel nach Figur 1, mit einem durch das Öhr laufenden Faden beim Einstichvorgang, in längsgeschnittener, schematisierter und ausschnittsweiser Darstellung,
    • Fig. 5 die Nähmaschinennadel nach Figur 1, mit einem durch das Öhr laufenden Faden, nach dem Einstichvorgang zu Beginn des Rückhubs, in längsgeschnittener, schematisierter und ausschnittsweisen Darstellung, und
    • Fig. 6 die Nähmaschinennadel nach Figur 1, mit einen durch das Öhr laufenden Faden, beim Rückhub, mit ideal ausgebildeter Fadenschlinge zur Aufnahme durch den Schlingenfänger in längsgeschnittener, schematisierter und ausschnittsweiser Darstellung.
  • In Figur 1 ist eine Nähmaschinennadel 1 veranschaulicht, deren Schaft 2 sich von einem in Figur 1 nicht veranschaulichten und sich links an den Schaft 2 anschließenden Einspannteil bis zu einer Spitze 3 längs einer Mittelachse 4 erstreckt. Die Spitze 3 liegt vorzugsweise auf der Mittelachse 4. Der Schaft 2 ist dabei, wie Figur 3 veranschaulicht, an seiner in der Figur oberen Seite 5 und an seiner unteren Seite 6 im Wesentlichen abgeflacht ausgebildet. Zwischen der Seite 5 und der Seite 6 angeordnete Seitenflächen 7, 8 sind konvex gewölbt. Der Querschnitt der Nähmaschinennadel 1 ist in diesem Bereich des ungeschwächten Schafts 2, abgesehen von der konvexen Wölbung der Seitenflächen 7, 8, etwa quadratisch. Die nominale Nadelstärke wird im Schaftbereich oberhalb der Hohlkehle in Richtung des Einspannteils durch den Durchmesser der Nähmaschinennadel 1 bestimmt.
  • In nicht zu großer Entfernung von der Spitze 3 ist ein Öhr 11 angeordnet, das quer zu der Mittelachse 4 durch den Schaft 2 führt und das aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist. Die Höhe des Öhrs 11 wird durch den Abstand der Seiten 5 und 6 zueinander bestimmt. In diesem Bereich (Öhr 11) ist die Nähmaschinennadel 1 vorzugsweise etwas schwächer ausgebildet als im ungeschwächten Bereich des Schafts 2, der in Figur 1 links dargestellt ist. Die Verminderung der Dicke des Schafts 2 im Öhrbereich liegt im Ausführungsbeispiel bei ungefähr 5% bis 20%, vorzugsweise etwa 10% in Bezug auf den Abstand zwischen der Seite 5 und der Seite 6 im ungeschwächten Bereich.
  • Das Öhr 11 wird in der durch die Mittelachse 4 bezeichneten Axialrichtung durch zwei Öhrstege 12, 14 begrenzt, die gegen die Mittelachse 4 in Richtung der Fadenschutzrinne 21 bzw. Hohlkehle 34 versetzt sind. An ihren dem Öhr 11 zugewandten Ende sind die Öhrstege 12, 14 jeweils etwa halbkreisförmig verrundet, wobei der Rundungsradius jeweils relativ genau der halben Dicke jedes Öhrstegs 12, 14 entspricht. Der in Querrichtung, d.h. in Figur 1 vertikal gemessene Versatz zwischen den beiden Öhrstegen 12, 14 beträgt vorzugsweise etwa 40% bis 50% der nominalen Nadelstärke. Damit liegen die Öhrstege 12, 14 mit ihren Bodenflächen 16, 17 jeweils etwa an der Mittelachse 4. Das gerundete öhrseitige Ende des Öhrstegs 12 geht aus seiner Kreisbogenform an einer Stelle 15 knick- und absatzfrei in eine gestreckte und, wie aus Figur 1 ersichtlich, bezüglich der Mittelachse 4 konkav gewölbte Bodenfläche 16 über. An den Übergangsbereich zwischen der Bodenfläche 16 und dem gerundeten Ende des Öhrstegs 12 kann eine Tangente angelegt werden, die auf der Mittelachse 4 liegt oder mit dieser einen sehr spitzen Winkel von wenigen Grad einschließt.
  • Entsprechendes gilt für den Öhrsteg 14, der ebenfalls eine konkav gerundete fadenlaufseitige Bodenfläche 17 aufweist. Eine Übergangsstelle 18 zwischen der Bodenfläche 17 und dem gerundeten Ende des Öhrstegs 14 liegt etwa auf der Mittelachse 4 und eine Tangente an diese Stelle stimmt etwa mit der Mittelachse 4 überein. Eine möglichst flach durch das Öhr 11 geführte Gerade, die als Tangente an geeigneten Stellen der Bodenflächen 16, 17 anliegt, schließt somit mit der Mittelachse 4 einen spitzen Winkel im Bereich von wenigen Grad, vorzugsweise weniger als 20° ein.
  • Das Öhr 11 ist relativ eng ausgebildet. In Axialrichtung, die durch die Mittelachse 4 bestimmt wird, ist die durch die axiale Entfernung der Enden der Öhrstege 12, 14 bestimmte Länge des Öhrs vorzugsweise etwa das 1- bis 1,1-fache der nominalen Nadelstärke der Nähmaschinennadel 1. Dies ermöglicht eine gute Fadenführung. Trotz des somit relativ kurzen Öhrs 11 wird aufgrund des Versatzes der Öhrstege 12, 14 ein gestreckter Fadenlauf erreicht. Es sind auch Ausführungsformen möglich, bei denen die Länge des Ohrs größer oder kleiner als das 1- bis 1,1-fache der nominalen Nadelstärke sein kann.
  • Im Anschluss an das Öhr 11 ist an der Seite 6 entlang, von der Spitze 3 weg gerichtet eine Fadenrinne 21 ausgebildet, die durch zwei Seitenwände 22, 23 (Figur 3) begrenzt wird. Diese weisen zwei im Wesentlichen ebene, zueinander parallele Flanken auf, die zu der Seite 6 hin teilweise angefasst sind. Die Fadenrinne 21 weist außerdem einen im Wesentlichen planen Boden 24 auf, der in einigem Abstand parallel zu der Mittelachse 4 verläuft. In einem etwa der Nadelstärke entsprechenden Abstand von dem Öhr 11 beginnt der Boden 24 dann in die Bodenfläche 16 des Öhrstegs 12 überzugehen. Die Bodenfläche 16 läuft dann im spitzen Winkel zu der Mittelachse 4 hin.
  • Das Öhr 11 ist, wie insbesondere aus Figur 2 hervorgeht, von zwei Öhrwänden 26, 27 begrenzt, deren Dicke, quer zu dem Öhr 11 gemessen (Figur 2, Linie 28), jeweils etwas geringer ist als die lichte Weite des Öhrs im Bereich dieser durch die Mittelachse 4 gehenden Linie 28. Die Flanken der Fadenrinne 21 gehen mit dem Einmünden der Fadenrinne 21 in das Öhr 11 nahtlos in Innenflächen 29, 30 der Öhrwände 26, 27 über. Dabei kann sich der zwischen den Flanken der Fadenrinne 21 bzw. den Innenflächen 29, 30 eingeschlossene, quer zur Mittelachse 4 gemessene Winkel entlang der Mittelachse 4 ändern. Während die Flanken der Fadenrinne 21 im Bereich des Querschnitts III-III (Figur 3) zueinander parallel sind, sind die Innenwände 29, 30 im Bereich der Schnittlinie II-II (Figur 2) zueinander im spitzen Winkel angeordnet. Die Innenflächen 29, 30 divergieren jedoch auch zu der in der in Figur 1 und 2 unteren und oberen Seite voneinander, so dass das Öhr 11 tailliert ist. Ausgehend von dem Öhr 11 erstreckt sich eine kurze, flach auslaufende Rinne 32 zu der Spitze 3 hin, ohne diese jedoch zu erreichen. Die von der Bodenfläche 17 begrenzte Rinne 32 endet ausgehend von dem Öhr 11 etwa auf halbem Wege vor der Spitze 3. In diesem Bereich weist die Nähmaschinennadel einen in etwa kreisförmigen, eingeschwächten Querschnitt auf. Dieser Querschnitt verringert sich kegelförmig in Richtung der Spitze 3.
  • An der von der Spitze 3 abgelegenen Seite des Öhrs 11 ist in dem Schaft 2 eine Hohlkehle 34 vorgesehen. Diese liegt gegenüber der Fadenrinne 21. Die Hohlkehle 34 weist einen aus Figur 3 ersichtlichen, abgerundeten und gerundet in die Seitenflächen 7, 8 übergehenden Rücken 35 auf. Die gerundeten Übergänge dienen der Entlastung und Schonung des Nahtguts. Ebenso gerundet ist ein aus Figur 1 ersichtlicher Übergangsbereich 36 von der Hohlkehle 34 zu dem Öhr 11. Der Übergangsbereich 36 wird von dem Öhrsteg 12 gebildet, wobei der Übergang von dessen gerundeten Ende zu der Außenseite kantenfrei ausgebildet ist. Von der Übergangsstelle des gerundeten Endes des Öhrstegs 12 zu der Außenseite bzw. Seite 5 der Nähmaschinennadel 1 erstrecken sich die Öhrwände 26, 27 auf gleicher Höhe, ohne seitlich bzw. in Figur 1 nach oben über den Öhrsteg 12 vorzustehen. Während das in Figur 1 untere Ende des Öhrs 11 auf gleicher Höhe mit der gesamten Seite 6 der Nähmaschinennadel 1 liegt, ist das obere Ende des Öhrs 11 etwas tiefer angeordnet als die Seite 5 zumindest, im ungeschwächten Schaftbereich. Mit anderen Worten, die aus Figur 2 ersichtliche, parallel zu der Linie 9 zu messende Höhe der Öhrwände 26, 27 ist etwas geringer als die nominelle Nadelstärke.
  • Die insoweit beschriebene Nähmaschinennadel 1 arbeitet wie folgt:
  • Die Nähmaschinennadel 1 wird beim Nähen in schneller Folge periodisch entlang ihrer Mittelachse 4 oszillierend hin- und herbewegt. Bewegt sich die Nähmaschinennadel 1 zunächst von einem vor ihrer Spitze 3 etwa rechtwinklig zu der Mittelachse 4 angeordneten Nähgut weg, wird ein durch das Öhr 11 laufender Faden 38 (Nähzwirn) zunächst gestreckt durch die Fadenrinne 21 und die Rinne 32 geführt. Der Faden 38 steht dabei unter Spannung, so dass er punktuell an den Bodenflächen 16, 17 der Öhrstege 12, 14 anliegt. Durch deren konkave Ausbildung wird eine flächenhafte Anlage vermieden.
  • Kehrt die Nähmaschinennadel 1 nun ihre Bewegungsrichtung um und durchsticht das Nähgut, wird der in Figur 4 veranschaulichte Zustand erreicht. Die Spitze 3 öffnet dabei in Bruchteilen einer Millisekunde ein Stichloch, in das die Nähmaschinennadel 1 bis zu ihrem Öhr 11 unter Aufweitung des Stichlochs eindringt. Die Aufweitung erfolgt dabei vergleichsweise allmählich, wodurch die Reibung zwischen der Nähmaschinennadel 1 und dem Nähgut auch bei hohen Nähgeschwindigkeiten (Stichzahlen) auf ein erträgliches Maß reduziert wird.
  • Die Nähmaschinennadel 1 wird mit dem Öhr 11 durch das Nähgut gestochen, wobei der Faden 38 sich um den Öhrsteg 12 legt. Der in Figur 4 obere Abschnitt des Fadens 38 hat dabei in Bezug auf das Nähgut nur eine geringe Relativgeschwindigkeit und befindet sich mehr oder weniger in Ruhe. Die vordringende Nähmaschinennadel 1 zieht, wie in Figur 4 durch Pfeile angedeutet ist, den in der Fadenrinne 21 liegenden Abschnitt des Fadens 38 mit sehr hoher Geschwindigkeit nach. Eine zu große Reibung zwischen dem Faden 38 und dem Nähgut wird durch die beträchtliche Tiefe der Fadenrinne 21 weitgehend minimiert. Eine zu große Reibung an dem Öhrsteg 12 wird durch dessen Rundung und seine beträchtliche Dicke minimiert, die z.B. etwa mit dem Durchmesser des Fadens 38 übereinstimmt.
  • Im weiteren Verlauf des Nähvorgangs kehrt die Nähmaschinennadel 1 ihre Bewegungsrichtung wieder um, wie in Figur 5 veranschaulicht ist. Der von der Nähmaschinennadel 1 in das Nähgut eingestochene Faden 38 hebt nun von dem Öhrsteg 12 ab. Es verbleibt eine zunächst noch in dem Öhr 11 stehende Schleife, die von den sich in Figur 5 mit der Nähmaschinennadel 1 nach links bewegenden Öhrsteg 14 aus dem Öhr 11 in die gewünschte Richtung (Figur 5 vertikal nach oben) gedrängt wird. Dies ist in Figur 6 veranschaulicht. Es bildet sich eine Schlinge 39, die von einem Greifer 40 zur Nahtbildung aufgenommen werden kann. Die exakte Ausbildung dieser Schlinge ist für einen funktionierenden Nähvorgang von entscheidender Bedeutung. Die Nähmaschinennadel 1 durchläuft im Rückhub dann wiederum das Einstichloch. Dabei wird der Faden mit hoher Geschwindigkeit zur Umschlingung der Spulenkapsel in Gegenrichtung der Nadelbewegung abgezogen. Ist die Nähmaschinennadel 1 aus dem Stichloch heraus- und der Faden 38 festgezogen, wiederholt sich der Vorgang von neuem.
  • Die Nähmaschinennadel 1 weist ein in Axialrichtung von zwei Öhrstegen 12, 14 begrenztes Öhr 11 auf, das in Axialrichtung (Mittelachse 4) relativ kurz ausgebildet ist. Seine Länge ist nicht wesentlich größer als die Nominalstärke der Nähmaschinennadel 1. Die Öhrstege 12, 14 sind gegeneinander versetzt, wobei jeder Öhrsteg 12, 14 etwa halb so dick ist, wie die Nähmaschinennadel 1 im Bereich des Öhrs 11. Somit wird eine stabile und schlanke Nähmaschinennadel 1 geschaffen, die aufgrund ihrer Schlankheit Einstichlöcher relativ langsam öffnet und somit auch bei sehr hohen Stichzahlen schonend näht und dabei einen nahezu voll geschützten Fadenlauf ermöglicht.

Claims (12)

  1. Nähmaschinennadel (1),
    mit einem im Wesentlichen gerade ausgebildeten Schaft (2), der sich an ein Einspannteil anschließt, sich entlang einer Mittelachse (4) erstreckt und in einer Spitze (3) endet,
    mit einer Fadenrinne (21), die einen im Wesentlichen planen Boden (24) aufweist, der in einigem Abstand parallel zu der Mittelachse (4) verläuft, und die eine beträchtliche Tiefe zur Aufnahme des Fadens und Minimierung der Reibung zwischen dem Faden (38) und dem Nähgut aufweist,
    mit einem Öhr (11), das durch zwei in Richtung der Mittelachse (4) voneinander beabstandete Öhrstege (12, 14) begrenzt ist, die quer (9) zu der Mittelachse (4) zueinander versetzt sind,
    dadurch gekennzeichnet dass
    die Öhrstege (12, 14) jeweils quer zu der Mittelachse (4) gemessen eine Dicke aufweisen, die wenigstens 40% der nominalen Nadelstärke beträgt, und die Öhrstege (12, 14) mit jeweils einem Übergangsbereich (15, 18) zwischen ihrem stirnseitigen, vorzugsweise gerundeten Ende und einer fadenseitigen Bodenfläche (16, 17) auf der Mittelachse (4) liegen,
    wobei der zu der Spitze (3) hin weisende Öhrsteg (14) etwa in gedachter Verlängerung der Fadenrinne (21) angeordnet ist.
  2. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrstege (12, 14) abgerundet ausgebildet sind, wobei ihr Rundungsradius vorzugsweise mit der halben Dicke des Öhrstegs (12, 14) übereinstimmt.
  3. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrstege (12, 14) gegeneinander um einen Abstand quer zu der Mittelachse (4) versetzt sind, der wenigstens 40%, vorzugsweise 50% der nominalen Nadelstärke beträgt.
  4. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrstege (12, 14) jeweils quer zu der Mittelachse (4) gemessen eine Dicke aufweisen, die 50% der nominalen Nadelstärke beträgt.
  5. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrstege (12, 14) derart angeordnet und ausgebildet sind, dass eine gedachte, durch das Öhr (11) gehende und an den fadenseitigen Bodenflächen (16, 17) der Öhrstege (12, 14) anliegenden Gerade mit der Mittelachse (4) einen spitzen Winkel einschließt, der kleiner als 20° ist.
  6. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrstege (12, 14) jeweils eine fadenseitige Bodenfläche (16, 17) aufweisen, wobei wenigstens eine Bodenfläche, vorzugsweise beide Bodenflächen (16, 17) konkav ausgebildet sind.
  7. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in Richtung der Mittelachse (4) gemessene Länge des Öhrs (11) kleiner ist als die doppelte, nominale Nadelstärke.
  8. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in Richtung der Mittelachse (4) gemessene Länge des Öhrs (11) das 1- bis 1,1-fache der nominalen Nadelstärke ist.
  9. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Öhrsteg (12, 14) mit seiner fadenseitigen Bodenfläche eine Fadenrinne (21, 32) begrenzt.
  10. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öhrwände (26, 27) Innenflächen (29, 30) aufweisen, die an axial voneinander beabstandeten Stellen miteinander unterschiedliche Winkel einschließen.
  11. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Nähmaschinennadel (1), gemessen an dem Öhr (11) senkrecht zu der Mittelachse (4) in einer durch das Öhr (11) führenden Richtung (9) geringer ist als die Nadelstärke.
  12. Nähmaschinennadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Öhr (11) im Anschluss an den zu dem Einspannteil hin weisenden Öhrsteg (12) Öhrwände (26, 27) aufweist, die seitlich nicht über den Öhrsteg (12) vorstehen.
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