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Bezeichnung : Nähmaschinen-Nadel
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Die Erfindung bezieht sich auf eine Nähmaschinen-Nadel mit einem Einspannteil
und einem daran anschließenden Schaft, der in einer Spitze endet und der oberhalb
der Spitze ein Öhr sowie eine fadenführende, lange, in das öhr einmündende Fadenrinne
und oberhalb des Öhres auf der der Fadenrinne gegenüberliegenden Seite des Schaftes
eine Auskehlung aufweist. Nähmaschinen-Nadeln dieser Art sind bekannt aus den US-PS
4 037 641, Eine Nähmaschinen-Nadel als Werkzeug und fadenführendes Element muß sehr
verschiedenartige Materialien in millionenfacher -Stichfolge durchdringen und den
Nadelfaden in vorbestimmtem Zeit- und Bewegungsverlauf zik Greiferelementen transportieren,
so daß dieser für die notwendige Verschlingung erfaßt und der Ablauf der Nähzyklen
sichergestellt werden kann. Die zu vernähenden Materialien sind die üblichen Gewebe,
Gewirke und Gestricke aus Natur- oder synthetischen Fasern für die Bekleidungs-
und Wäscheproduktion sowie Leder, Kunstleder und sonstige synthetische Schichtstoffe
für die Bekleidungs- und Schuhindustrie. Aber auch Papier und Pappe, Kunststoff-Folien
sowie Gewebe, Geflechte und Vliese aus Glas-, Stahl- und Asbestfasern und vielerlei
andere Materialien in mannigfaltigen Kombinationen und Ausführungen werden mittels
Nadel und Nähfaden auf Näh-
maschinen durch Nähte verbunden. Nähsicherheit
und Nahtgüte werden dabei wesentlich von den spezifischen Eigenschaften des Nähqutes
bestimmt. Die Elastizität des Materials und der Einstichiderstand gehören zu den
kritischen Einflußgrößen. Die gebräuchlichsten Nähmaschinen-Nadeln für Steppstich-
und Kettenstichnähmaschinen haben oberhalb des Öhres eine Auskehlung, welche zwischen
dem Nadelschaft und einem parallel dazu nach oben verlaufenden Nadelfaden einen
Zwischenraum für den Durchgriff von Greiferelementen bewirkt. Die Tiefe der Auskehlung
beträgt nur 25% des nominalen Schaftdurchmessers, so daß der durch die Auskehlung
geschaffene Zwischenraum allein nicht ausreicht, einen zuverlässigen Durchgriff
der Greiferelemente zu bewirken. Eine derartige Nähmaschinen-Nadel hat aber bereits
eine um 40% reduzierte Knicksteifigkeit gegenüber einer Nadel ohne Auskehlung.
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Um ausreichende Nadelsteifigkeit bei hohen Einstichwiderständen zu
haben, müssen oft größere Nadelstärken als die die Nähfadenstärke erfordern würde,
angewendet werden. Nachteilig bei diesen bekannten Nähmaschinen-Nadeln ist ferner,
daß die Tiefe der Fadenrinne unmittelbar oberhalb des Öhres aus herstellungstechnischen
Ursachen vermindert ist, so daß dort der Nähfaden nur ungenügend geschützt ist.
Bei den derzeit mit Prägegrat geformten Nähmaschinen-Nadeln ist die Tiefe der Auskehlung
technologisch auf maximal 30% des nominalen Schaftdurchmessers begrenzt. Ein Nähfaden,
der durch eine bekannte Nähmaschinen-Nadel geführt ist und in leicht gespanntem
Zustand an der Nadel anliegt, kann vom Greifer bei Nadeln unter Nm 90 kaum oder
nur mit größerer Unsicherheit aufgenommen werden. Der durch die Auskehlung geschaffene
Zwischenraum zwischen Nadelschaft und Nadelfaden reicht bei den bekannten Nähmaschinen-Nadeln
allein nicht aus und muß durch eine Schlingenbildung, die durch den Schlingenhub
entsteht, vergrößert
werden. Nach Erreichen des unteren Totpunktes
macht die Nadel einen Aufwärtshub, welcher einem bestimmten Kurbelwinkel der Nadenstangenantriebswelle
entspricht.
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Hierdurch ist eine Schlingenbildung an der Nadel nach zurückgelegtem
Kurbelwinkel zu erzielen, die einen Zwischenraum von unterschiedlicher Größe entstehen
läßt. Dieser Zwischenraum bleibt klein, wenn zum Beispiel ein hochelastischer Nähfaden
vernäht wird. Der für die Schlingenbildung wirksame, jedoch kleine und nach dem
unteren Totpunkt liegende Kurbelwinkelbereich setzt enge Grenzen für die Konstruktion
und die Kopplung mechanischer Funktionen der Maschine, die von der Kinematik des
Nähfadens abhängen.
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Die bekannten Herstellungstechniken für Nähmaschinen-Nadeln,bei denen
die Auskehlungen nach dem Prägeverfahren mit Gratbildung hergestellt und die Fadenrinne
eingefräst wird, erfordern Operationsfolgen, die zu hohen Produktionskosten und
erhöhten Schrottverlusten bei oft unzureichender Nadelqualität führen.
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Ausgehend von einer Nähmaschinen-Nadel der eingangs genannten Art
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Nähmaschinen-Nadel zu schaffen, die
bei ausreichender Knicksteifigkeit eine tiefere Auskehlung aufweist, so daß der
Freiraum zwischen Nadelschaft und Nähfaden vergrößert ist und bei der die Fadenrinne
im Bereich ihrer Einmündung in das öhr eine größere Tiefe hat, so daß auch dort
der Nadelfaden völlig geschützt ist.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zur Bildung
der Auskehlung der Schaft oberhalb des Öhres im wesentlichen unter Beibehaltung
seiner Querschnittsfläche und Querschnittsform und unter Bildung von zur Nadelachse
geneigten Ubergangsbereichen bereichsweise parallel zur Nadelachse versetzt ist.
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Die Nähmaschinen-Nadel nach der Erfindung ermöglicht es, den Freiraum
zwischen Nadelschaft und Nähfaden so
zu vergrößern, daß eine zuverlässige
Aufnahme des Nähfadens durch den Greifer auch ohne den sogenannten Schlingenhub
erreicht wird. Uberraschenderweise hat sich gezeigt, daß durch den Versatz des unmittelbar
am Nadelöhr anschließenden Bereiches des Schaftes um beispielsweise 502 des nominalen
Schaftdurchmessers beziehungsweise der Dicke des Schaftes die Knicksteifigkeit der
Nadel weniger herabgesetzt wird als durch die bekannte Auskehlung mit einer Tiefe
von 25% des nominalen Schaftdurchmessers.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung entspricht der
Achsversatz des versetzten Teiles des Schaftes 30 bis 60% der Dicke des Schaftes
und die Längsmittelachsen der Ubergangsbereiche verlaufen in einem Winkel von kleiner
als 300 zur Nadelachse. Die Längsmittelachse des am Öhr beginnenden Ubergangsbereiches
sollte in einem Winkel zwischen 40 und 30 geneigt zur Nadelachse verlaufen, während
die Längsmittelachse des oberen Ubergangsbereiches in einem Winkel zwischen 5 und
200 zur Nadelachse verläuft. Es hat sich gezeigt, daß bei derartig geneigten Ubergangsbereichen
auch bei großen Nähgeschwindigkeiten keine Schwierigkeiten auftreten und die Einstichlöcher
auch bei relativ unnachgiebigem Material kaum vergrößert sind.
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Durch die erfindunqsgemäße Formgebung der Nadel verläuft die Fadenrinne
auf der konvexen Seite des versetzten Schaftteiles mit konstanter Tiefe und wird
dann im unteren Ubergangsbereich bis zum Einlauf in das Öhr tiefer. Dadurch wird
der Faden auch an der Einmündung der Fadenrinne in das Öhr zuverlässig geschützt.
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Gleichzeitig ist der gerundete, obere Steg des Öhres etwas zum Greifer
hin versetzt, wodurch die Fadenführung verbessert und der Freiraum zwischen Faden
und Schaft vergrößert ist.
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Der mit der Fadenrinne im öhr endende Steg ist so geformt, daß er
mit seinem axial versetzten Gegenstück am unteren Ende des Öhres einen Kanal mit
minimaler Umlenkung für den Nadelfaden beim Durchlaufen in Richtung der Nadelachse
bildet.
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Die erfindungsgemäße Nadel einschließlich eines vorgeformten Öhres
wird durch Fließpressen gratlos mit dafür ausgelegten Werkzeugen aus einem Rohling
hergestellt, wobei die Schaftquerschnitte V- oder U-förmig sind und die Winkelstellung
der Seitenwangen über die Schaftlänge einschließlich der öhrpartie konstant oder
variabel sein kann. Die gepreßten V- oder U-Schaftprofile haben zusätzlich keinen
durch die sonst spanabhebenden Bearbeitung unterbrochenen Faserverlauf im Materialquerschnitt
und tragen somit zur Erhöhung der Nadelsteifigkeit bei.
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In der folgenden Beschreibung werden Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen
Nähmaschinen-Nadel im Vergleich zu einer bekannten Nähmaschinen-Nadel unter Bezugnahme
auf die Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen zeigen in Fig. 1 eine Seitenansicht
einer dem Stand der Technik entsprechenden Nähmaschinen-Nadel mit vorgespanntem,an
der Nadel anliegendem Nadelfaden teilweise im Längsschnitt; Fig. 2 eine Seitenansicht
einer Nähmaschinen-Nadel nach der Erfindung mit vorgespanntem, an der Nadel anliegendem
Nadelfaden teilweise im Längsschnitt; Fig. 3 einen Längs schnitt des Nadelschaftes
der in Fig. 1 dargestellten bekannten Nähmaschinen-Nadel; Fig. 3a - 3c Ansichten
nach der Schnittlinie A-A, B-B und C-C in Fig. 3; Fig. 4 einen Längs schnitt des
Nadelschaftes der in Fig. 2 dargestellten Nähmaschinen-Nadel nach der Er-
findung;
Fig. 4a-4c Ansichten nach den Schnittlinien D-D, E-E und F-F in Fig. 4; Fig. 4a'
- 4c' den Fig. 4a - 4c entsprechende Schnittansichten eines Nadelschaftes mit V-Querschnitt;
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Freiraumes und der Schlingenbildung durch
eine bekannte Nähmaschinen-Nadel und die damit verbundene, eng begrenzte, zeitabhängige
Maschinenfunktion; Fig. 6 eine schematische Darstellung des Freiraumes und der Schlingenbildung
durch die erfindungsgemäße Nähmaschinen-Nadel und die Erweiterung des Einstellbereiches
für Nadel, Greifer und anderer Maschinenelemente; Fig. 7 einen Längsschnitt eines
Nadelschaftes nach der Erfindung mit einer zweiten Fadenrinne; Fig. 8a eine Ansicht
nach der Schnittlinie G-G in Fig. 7; Fig. 8b eine der Fig. 8a entsprechende Schnittansicht
einer abgewandelten Ausführungsform; Fig. 9 eine Seitenansicht einer Nähmaschinen-Nadel
nach der Erfindung mit gebogener Nadelachse, teilweise geschnitten.
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Die Fig. 1 und 3 zeigen eine Nähmaschinen-Nadel entsprechend der
US-PS 4 037 641 die in Haushalts- und Industrienähmaschinen verwendet werden. Diese
Nähmaschinen-Nadel ist nach dem Gratprägeverfahren hergestellt. Sie weist einen
oberen Einspannteil 1' und einen daran anschließenden und in der Nadelspitze 3'
endenden Schaft 2' auf. Oberhalb der Nadelspitze 3' befindet sich ein Öhr 4'. Zum
Schutz des Nadelfadens während des Durchstiches des Nähgutes ist im Schaft 2' eine
Fadenrinne 5' eingepreßt, die in das Öhr 4' mündet. Auf der der Fadenrinne 5' gegenüberliegenden
Seite des Schaftes 2' ist oberhalb des Öhres 4'
eine Auskehlung
6' eingearbeitet, die zwischen dem Schaft 2' und dem Nadelfaden einen Freiraum schafft.
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Diese Auskehlung 6' ist zusammen mit dem Ösenbereich im Gratprägeverfahren
eingeprägt. Dabei wird das Material aus der späteren Auskehlung 6' in die beiden
seitlichen, in einer Mittelachse des Nadelschaftes befindliche Grate verdrängt,
die in Fig. 3b und Fig. 3c strichpunktiert dargestellt sind. Diese Grate werden
nach der Herausnahme der Nadel aus der Prägeform abgeschliffen. Das Materialvolumen
des Nadelschaftes ist also im Bereich der Auskehlung 6' um das Volumen der seitlichen
Grate vermindert. Ferner ist der Schaftquerschnitt im Bereich der Auskehlung 6'
stark abgeflacht, wodurch das Widerstandsmoment des Nadelschaftes in einer Achse
erheblich vermindert ist.
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in Fgi. 1 ist die bekannte Nähmaschinen-Nadel zusammen mit dem Nadelfaden
beim Einstich und Erreichen des unteren Totpunktes gezeigt. Bei dieser Nadel ist
der von der Fadenrinne 5' bewirkte Schutz des Nähfadens insbesondere bei dickeren
Nähfäden ungenügend. Auch der zwischen Schaft 2' und Nadelfaden von der Auskehlung
6' bewirkte Freiraum ist zu klein, um ohne zusätzliche Aufweitung der Fadenschlinge
durch den SchlingenhuS eine sichere Aufnahme der Greiferelemente zu bewirken.
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Wie die Fig. 1 und 3 zeigen, ist aus herstellungstechnischen Gründen
die Tiefe der Fadenrinne 5' an der Einmündung in das öhr 4' deutlich vermindert.
An dieser Stelle ist bei der Stichlochbildung ein Fadenschutz für etwas dickere
Nähfäden nicht gewährleistet. Beim Einstechen kann durch den den Nadelquerschnitt
überragenden Teil des Nähfadens auch empfindliches Gewebe aufgerissen und ein Nähfaden
mit geringer Festigkeit abgeschert werden. Ein Durch-
fräsen der
Fadenrinne 5' mit konstanter Tiefe ist nicht möglich, weil sonst an der Einmündung
der Fadenrinne 5' in das öhr 4' vor der Fadenumlenkung durch den oberen Steg 12'
des rohres 4' eine scharfe Kante entstehen würde, die den Nadelfaden beschädigen
könnte. Ein Abarbeiten dieser Kante ist aus Kostengründen nicht möqlich.
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Auch ist es aus prägetechnischen Gründen nicht möglich, im Bereich
des Öhres 4' und der im Gratprägeverfahren eingeprägten Auskehlung 6' die Fadenrinne
5' mit gleichbleibender, den Fadendurchmesser überragender Tiefe in das Öhr 4' einmünden
zu lassen.
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Die Fadenführung und Verformung der Fadenschlinge erfolgt durch den
Steg 12', der das obere Ende des Öhres 4' bildet. Das Anheben und die Unterstützung
der Fadenschlinge geschieht durch einen Steg 13', der das Öhrende zur Nadelspitze
3' hin bildet.
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Die Stege 12' und 13', welche zusammen mit den Seitenwangen das Öhr
4' bilden, sind symmetrisch zur Nadelachse 7' angeordnet. Dies trägt dazu bei, daß
bei Anheben der Nadel zu beiden Seiten des Öhres eine Fadenschlinge 20' (vergleiche
Fig. 5) gebildet wird.
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In den Fig. 2 und 4 sind zum direkten Vergleich mit der in Fig. 1
und 3 dargestellten bekannten Nähmaschinen-Nadel eine Nadel nach der Erfindung dargestellt.
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Auch diese Nadel weist ein Einspannteil 1 und einen daran anschließenden
Schaft 2 auf, der in der Nadelspitze 3 endet. Oberhalb der Nadelspitze 3 befindet
sich ein Öhr 4, in das eine in dem Schaft 2 befindliche Fadenrinne 5 mündet. Auf
der der Fadenrinne 5 gegenüberliegenden Seite des Schaftes 2 ist oberhalb des Öhres
4 eine Auskehlung 6 vorgesehen, die dadurch gebildet ist, daß der Schaft 2 unter
Beibehaltung seiner Querschnitts-Form und - Fläche und unter Bildung von zur Nadelachse
7 geneigten Ubergangsbereichen 9,10 oberhalb des öhres 4 bereichsweise parallel
zur Nadelachse 7 versetzt ist.
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In diesem Versatzbereich 8 sowie in den Übergangsbereichen 9,10 ist
das Widerstandsmoment im wesentlichen gleich dem Widerstandsmoment in dem am Einspannteil
1 anschließenden Bereich des Schaftes 2. Die nach der Erfindung hergestellte Nähmaschinen-Nadel
bietet vollen Schutz und freie Bewegung für das Nachziehen des Nadelfadens während
des Einstechens.
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Durch die Abwinklung des Schaftes 2 am oberen Ende des Öhres um 10
bis 30° von der Nadelachse 7 wird erreicht, daß die Fadenrinne 5 mit gleichbleibender
Tiefe oder - wie dargestellt - mit größer werdender Tiefe in das öhr 4 einmündet.
Mit der erfindungsgemäßen Nadel können deshalb 2 bis 3 Stärken dickere Nähfäden
vernäht werden als mit den bekannten Nähmaschinen-Nadeln gleicher Größe.
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Wie die Fig. 4a und 4b zeigen, ist der Querschnitt des Schaftes U-förmig
und geht im Bereich des Öhres 4 gemäß Fig. 4c in parallele Seitenwangen 14 über.
Der die beiden Schenkeln 16 des U-Querschnitts verbindende Verbindungssteg wird
zqm Nadelöhr 4 hin etwas breiter,
so daß die Seitenwangen 14 an
beiden Seiten über die Umfangslinie des Schaftquerschnittes vorragen.
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Wie die Fig. 4a' bis 4c' zeigen, kann der Schaftquerschnitt auch
V-förmiq sein. Das aus dem Nadelöhr 4 verdrängte Material ist in die Seitenwangen
14 gedrückt, die etwas breiter sind als die Dicke des Schaftes 2.
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Durch die erfindungsgemäße Formgebung der Auskehlung 6, welche einen
konstanten Profilverlauf vorsieht und nur für spezielle Anforderungen eine geringfügige
Verminderung der Schaft-Profilbreite erfordert, bleibt eine ausgezeichnete Nadelsteifigkeit
auch bei einer Tiefe der Auskehlung 6, die über 50% des nominalen Schaftdurchmessers
beziehungsweise der Schaftdicke hinausgeht, erhalten. Zur sicheren Nadelfadenaufnahme
sollte die Tiefe der Auskehlung 6 50% der Dicke des Schaftes 2' betragen oder das
1,5 bis 2-fache des Nähfadendurchmessers.
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Wie die Fig. 7, 8a und 8b zeigen, kann die erfindungsgemäße Nähmaschinen-Nadel
oberhalb ihrer Auskehlung 6 mit einer zweiten Fadenrinne 18 versehen sein. Diese
ist insbesondere bei bestimmten Kettenstichmaschinen und Overlocknähmaschinen von
Vorteil.
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Wie Fig. 9 zeigt, kann die Nadelachse der erfindungsgemäßen Nähmaschinen-Nadel
auch bogenförmig gekrümmt sein. Ist der Krümmungsradius qroß, dann muß durch die
Auskehlung 6 ein genügender Freiraum für die Greiferelemente geschaffen werden.
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Fig. 5 zeigt, daß bei der bekannten Nähmaschinen-Nadel mit einer
Auskehlung 6', deren Tiefe nur 20 bis maximal 30% der Dicke des Nadelschaftes 2'
beträgt, die Aufnahme des Oberfadens beziehungsweise des Nadelfadens durch den Greifer
19 oder ein Schiffchen erst möglich ist, wenn durch Hochfahren der Nadel eine Fadenschlinge
20' gebildet ist. Erst wenn
die Kurbel 21 für den Antrieb der Nadelstange
22 den unteren Totpunkt um einen Winkel davon mindestens 100 durchlaufen hat, kann
der Greifer 19 frühestens in die Fadenschlinge 20' eingreifen. In dem folgenden
Kurbelwinkelbereichr ru 150 wird die Fadenschlinge 20' weiter vergrößert. Es steht
also zum Einfangen des Ober- oder Nadelfadens durch den Greifer 19 oder einen entsprechenden
Schlingenfänger nur ein relativ kleiner Kurbelwinkel 4 zur Verfügung. Dieser Winkel
wird noch erheblich kleiner, wenn ein elastischer Nadelfaden verarbeitet werden
soll.
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Fig. 6 zeigt, daß bei der erfindungsgemäßen Nadel die Aufnahme des
Nadelfadens bereits im vorgespannten Zustand möglich ist. Der durch die Auskehlung
6 geschaffene Freiraum, welcher im unteren Totpunkt, aber auch schon davor (r-20°
Kurbelwinkel) verfügbar ist, reicht zur sicheren Nadelfadenaufnahme ohne Aufweitung
durch den Schlingenhub aus. Dadurch wird der Nadelfadenaufnahmebereich auf H 400
Kurbelwinkel erweitert, wobei etwa 200 dieses Kurbelwinkels vor dem unteren Totpunkt
liegen. Vor dem unteren Totpunkt bleibt der Freiraum der Fadenschlinge 20 konstant
und nach Überschreiten des unteren Totpunktes erfolgt eine Aufweituna der Fadenschlinge
20.
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Aufgrund der freieren Fadenbewegung in und durch die erfindungsgemäße
Nadel ist unter sonst gleichen Parametern die Fadenschlinge 20 größer als die Fadenschlinse
20' bei der bekannten Nadel. Dadurch wird die Nutzung größerer Nadel-Creifereinstelltoleranzen
möglich. Die freiere Fadenbewegung durch die Nadel nach der Erfindung begünstigt
die Einstellung einer niedrigen'Fadenspannung an der Nähmaschine.
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Die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen Nadel liegen bei Anwendung
der Fließprägetechnik durch die direkte Formgebung, die von einem Rohling durch
eine
Prägeoperation zu einer fertig geformten Nadel, welche zur
Vollendung nur noch gespitzt zu werden braucht, unterhalb der Kosten bekannter Produktionstechniken.
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Hinzu kommen Materialeinsparungen durch die verlustlose Umformtechnik.
Wegen der erhöhten Steifigkeit und der geänderten Zuordnung der einzelnen Nadelstärken
für größere Fadenstärkenbereiche kann die jetzige Nadelstärkenreihe von durchschnittlich
acht pro Nadeltype auf etwa die Hälfte reduziert werden.
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Durch die erfindungsgemäße Nadel wird der Schutz des Nähfadens verbessert
sowie die funktionskritischen Einstelltoleranzen zwischen Nadel und Greifer erweitert
und die Bereiche zeitlich verketteter Funktionen so vergrößert, daß wirksame Verbesserungen
für die Nähmaschinenkonstruktion und die Nadelanwendung möglich werden. Ferner wird
die Herstellungstechnik für die Nähmaschinen-Nadel so verbessert, daß die erforderlichen
Konstruktionsmerkmale, welche die Nade.lqualität entscheidend verbessern, wirtschaftlich
hergestellt werden können.
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Die Vergrößerung der Auskehlung oberhalb des Nadelöhrs ergibt die
Möglichkeit, bei Nähmaschinen auf den Schlingenhub völlig zu verzichten und den
Schlingenfänger beziehungsweise den Greifer so zu steuern, daß seine Spitze bereits
vor Erreichen des unteren Totpunktes der Nadel in den Freiraum eingreift, der sich
zwischen dem Nadelschaft und dem straffen Faden ergibt. Dieser Zwischenraum ist
stets so groß, daß die Greiferspitze über einen weiten Kurbelwinkelbereich mit Sicherheit
aufgenommen werden kann. Dieser Zwischenraum ist auch unabhängig davon, ob ein elastischer
Nähfaden benutzt wird oder der Oberfaden und gegebenenfalls auch der Unterfaden
unter relativ großer Spannung vernäht wird. Diese Wirkungen ermöglichen es, daß
die Nähgeschwindigkeit
erheblich erhöht werden kann, daß Vereinfachungen
an der Nähmaschine möglich sind, daß Steuerungsprobleme entfallen, daß die Einstichzeit
verkürzt werden kann, daß auch elastische Fäden mit einer höheren Spannung vernäht
werden können und daß in ihrer Festigkeit sehr schwache Nähfäden mit höherer Geschwindigkeit
vernäht werden können.
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Bezugszeichenliste 1 Einspannteil 2 Schaft 3 Nadelspitze 4 Öhr 5 Fadenrinne
6 Auskehlung 7 Nadelachse 8 Versatzbereich 9 Übergangsbereich 10 Übergangsbereich
11 12 oberer Steg des Öhres 13 unterer Steg des Öhres 14 Seitenwangen des Öhres
15 Boden der Auskehlung 16 Schenkel 1 7 Verbindungssteg 18 zweite Fadenrinne 19
Greifer 20 Fadenschlinge 21 Kurbel 22 Nadel stange