EP1727931B1 - Geprägte tuftingnadel - Google Patents

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EP1727931B1
EP1727931B1 EP05715360A EP05715360A EP1727931B1 EP 1727931 B1 EP1727931 B1 EP 1727931B1 EP 05715360 A EP05715360 A EP 05715360A EP 05715360 A EP05715360 A EP 05715360A EP 1727931 B1 EP1727931 B1 EP 1727931B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tufting
needle
tufting needle
reference plane
needle according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP05715360A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1727931A1 (de
Inventor
Bernd Eugen Hillenbrand
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Groz Beckert KG
Original Assignee
Groz Beckert KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Groz Beckert KG filed Critical Groz Beckert KG
Publication of EP1727931A1 publication Critical patent/EP1727931A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1727931B1 publication Critical patent/EP1727931B1/de
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Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C—EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
    • D05C15/04—Tufting
    • D05C15/08—Tufting machines
    • D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
    • D05C15/20—Arrangements or devices, e.g. needles, for inserting loops; Driving mechanisms therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B85/00—Needles

Definitions

  • the invention relates to an improved tufting needle.
  • Tufting needles are for example from the EP 0 874 932 B1 known.
  • the illustrated in this document tufting needle has a base body, the holding end is held in a holding body. The other end is in a tip adjacent to an eye.
  • a thread trough extends to the eye.
  • U.S. Patent 5,189,966 is a tufting needle is known, which has on its flanks curved chamfers for a loop taker. However, she has no real groove.
  • the shaft has a cross section in the region of the chamfers in the manner of an arch triangle.
  • a tufting needle is known, which is provided in the vicinity of the eye with a groove.
  • the fillet serves to provide improved access to the thread to a loop taker or other tool.
  • the tufting needle is flattened and mechanically weakened.
  • Loop grabs can hit the tufting needle in the area of the groove and reach into the groove across the needle. This results in the wear of the tufting needle as a result of material removal over time. If this is too advanced or even a breakthrough is created towards the thread channel, the tufting needle must be replaced. This has a life-limiting effect.
  • the tufting needle according to the invention has a groove provided with at least one chamfer, the chamfer standing steeper at its edge lying towards the needle flank than further inside.
  • the gripper hits the chamfer in an outer area which is at the angle ⁇ .
  • ⁇ is for example in the range of 35 ° to 50 ° and is preferably 45 °.
  • the needle body can be arranged in the tufting module with an angle of attack. This means that the reference plane of the tufting needle is not oriented at right angles to a contact surface of a needle bar. Such a position, which normally increases the friction between the gripper and the needle, is well tolerated by the needle according to the invention.
  • the needle body is preferably formed flattened. This applies in particular to the area of the groove. Also adjoining the groove portion may be formed flattened. This results in a good needle elasticity in a needle side direction and a high needle stiffness in a perpendicular side direction, which usually coincides with the material transport direction of the base material.
  • the tufting needle may have a thread trough. If this is not required, it can be left out if necessary.
  • the groove is preferably formed symmetrically with respect to a median plane. Thus it can be used in both right and left orientation.
  • the groove can be provided on both sides with bevels to allow the latter.
  • the groove is preferably again oriented symmetrically to the median plane.
  • the working method in the right orientation and in the left orientation is then the same.
  • the cross section of the needle then has an upwardly rounded or faceted roof-like shape in the region of the groove. Despite chamfering on both sides of the groove, there are large wall thicknesses towards the thread groove.
  • the symmetrical arrangement of the chamfers can also lead to an improved wear behavior of the needle for another reason. It is largely prevented that the gripper scrape in unilateral thread design during the return stroke of the needle at the edge of the groove. The risk of the formation of sharp edges, which could lead to injuries of the substrate is reduced.
  • FIG. 1 schematically illustrates a bar 1 with a tufting module 2 held thereon.
  • the tufting module 2 consists of a body 3 in or on which a group of tufting needles 4 is held.
  • the body 3 rests with a flat side on the front side 5 of the bar 1.
  • the tufting needles 4 are aligned at a distance parallel to each other down.
  • FIGS. 2 and 3 illustrate the tufting module 2 separately. How out FIG. 2 shows, the tufting needles 4 are equal to each other and flattened. With their upper end they are held in the body 3. Their ears 6 are how out FIG. 3 shows, for example, aligned with each other.
  • FIGS. 4 . 5 and 6 The structure of a single tufting needle 4 goes out of the FIGS. 4 . 5 and 6 out.
  • FIG. 6 illustrates, the tufting needle 4 on a needle body 7, which forms a up to a tip 8 extending shank 9.
  • the tip 8 marks the center of the shaft 9.
  • a longitudinal axis 11 which determines the longitudinal direction of the needle body 7 and the shaft 9 passes through the tip 8.
  • a flattened section 13 extends in the direction of the tip 8.
  • the flattened portion 13 is followed by a portion 14, which is provided with a groove 15.
  • the section 13 is at the top by a Planar surface 16 completed.
  • the groove 15 approaches the flat surface 16 closer to the longitudinal axis 11 at. It forms an elongated saddle-shaped indentation.
  • the eye 6 is provided in the immediate vicinity of the groove 15, the eye 6 is provided. It is surrounded by a planar annular surface 17, which is preferably arranged in a plane with the flat surface 16.
  • a section 18 begins in which the needle body 7 tapers towards the tip 8.
  • a thread groove 19 is formed on the flat surface 16 opposite side of the tufting needle 4, which extends over the sections 13, 14 away into the eye 6 in.
  • the cross section of the yarn channel 19 is substantially constant over its entire length.
  • FIG. 4 illustrates the cross section of the tufting needle 4, cut along in FIG FIG. 5 registered line IV-IV.
  • the thread groove 19 is preferably formed approximately trapezoidal.
  • On the thread groove 19 close on both sides legs 21, 22, which are bounded at the thread trough side by flat surfaces 23, 24.
  • the flat surfaces 23, 24 close to each other at an obtuse angle. They terminate in edges 25, 26 which lie radially clearly outside an outline 27 which the shaft 9 has in the section 12.
  • the legs 21, 22 project beyond this outline 27.
  • the eyelet cut away and thus not illustrated has a vertical opening direction.
  • This is perpendicular to a reference plane 28.
  • This is preferably aligned parallel to the plane surface 16.
  • the reference plane 28 extends longitudinally through the tufting needle 4 and thus includes the longitudinal axis 11.
  • Perpendicular to the reference plane 28 is to be considered a median plane 29 which intersects the reference plane 28, wherein the intersection line is the longitudinal axis 11.
  • the median plane 29 forms a plane of symmetry for the tufting needle 4.
  • the shape of the groove 15 shows.
  • a rounding 31 is provided, which merges into straight surfaces with respect to the longitudinal direction.
  • These surfaces include a symmetrically arranged to the center plane 29 plane surface 32, which is preferably oriented parallel to the reference plane 28.
  • chamfers 33, 34 are arranged, which intersect the reference plane 28.
  • the chamfers 33, 34 are arranged symmetrically to the center plane 29.
  • the chamfers 33, 34 are faceted. Accordingly, they each contain two strip-shaped planar surfaces 35, 36 and 37, 38, which merge into a rounded or curved surface 41, 42.
  • the surface 41 lies between the flat surfaces 35, 36.
  • the surface 42 is located between the flat surfaces 37, 38.
  • the chamfers 33, 34 via rounded or curved surfaces 43, 44 to the flat surface 32 at.
  • the flat surfaces 35, 36 and 37, 38 in pairs each include an obtuse angle. This results in different angles to the reference plane 28 or a parallels to it, as in FIG. 4 is illustrated.
  • the planar surface 38 includes a point ⁇ with a line 45 parallel to the reference surface 28.
  • the flat surface 37 includes the line 45 at an acute angle ⁇ .
  • the angle ⁇ is smaller than the angle ⁇ .
  • the angle ⁇ is in the range of 20 ° to 40 °. In the present preferred embodiment, it is 30 °.
  • the angle ⁇ is preferably in the range of 35 ° to 55 °. In the present preferred embodiment, it is 45 °.
  • the flat surfaces 35, 37 are marginal, ie they preferably end in an edge 46, 47, which lies outside the outline 27.
  • the outer flanks 48, 49 of the portion 14 are outside the outline 27.
  • the flanks 48, 49 are preferably slightly curved.
  • the tufting needle 4 described so far operates as follows:
  • a thread is passed through the thread groove and the eye 6. If the tufting needle 4 now stabs through a base material, the thread is pulled by the eyelet 6 through the base material. near the lower turning point of the needle 4, a loop taker (looper) is moved toward the tufting needle 4.
  • the looper is hook-shaped. With its tip, it first strikes the plane surface 37. Due to its strong inclination to the reference plane 28 (acute angle ⁇ ), a large distance between the edge 47 and the line 45 is achieved. Regardless of existing misalignment, tolerances, inaccuracies or bends the tip of the looper hits thus securely on the chamfer 34. He then slides first along the plane surface 37 along and then reaches the plane surface 38.
  • the curvature present in the chamfers 33, 34 leads to an enlargement of the wall thickness a, b to the yarn channel 19 at 41 and 42, respectively. Ultimately, this not only benefits the stiffness of the tufting needle 4 but also its wear resistance. Gradual removal of the existing wall leads to untoward wear only after very long use.
  • a novel tufting needle 4 is characterized by a preferably with respect.
  • a center plane 29 symmetrically formed groove 15, which is provided on both sides with chamfers 33, 34.
  • the chamfers 33, 34 have an only slightly acute angle .alpha.
  • To a reference plane 28 in an area lying on the inside, ie lying close to the center plane 29, while they are in an outer area adjoining the edge (edges 46, 47) are inclined at a larger acute angle ⁇ against the reference plane 28. This improves the rigidity, the tufting properties and the mechanical stability and wear resistance of the new tufting needle 4.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Finger-Pressure Massage (AREA)
  • Portable Nailing Machines And Staplers (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine verbesserte Tuftingnadel.
  • Tuftingnadeln sind beispielsweise aus der EP 0 874 932 B1 bekannt. Die in dieser Druckschrift veranschaulichte Tuftingnadel weist einen Grundkörper auf, dessen Halteende in einem Haltekörper gehalten ist. Das andere Ende läuft in einer Spitze auf, der ein Öhr benachbart ist. Längs des Schafts erstreckt sich eine Fadenrinne zu dem Öhr.
    Aus der US-PS 5,189,966 ist eine Tuftingnadel bekannt, die an ihren Flanken gewölbte Fasen für einen Schlingengreifer aufweist. Jedoch weist sie keine echte Hohlkehle auf. Der Schaft weist im Bereich der Fasen einen Querschnitt nach Art eines Bogendreiecks auf.
  • Des Weiteren ist aus der WO 90/06391 eine Tuftingnadel bekannt, die in der Nähe des Öhrs mit einer Hohlkehle versehen ist. Die Hohlkehle dient dazu, einem Schlingengreifer oder anderen Werkzeugen einen verbesserten Zugang zu dem Faden zu gewähren. Im Bereich der Hohlkehle ist die Tuftingnadel abgeflacht und mechanisch geschwächt.
  • Schlingengreifer können im Bereich der Hohlkehle auf die Tuftingnadel treffen und quer zu der Nadel in die Hohlkehle greifen. Dabei ergibt sich mit der Zeit ein Verschleiß der Tuftingnadel in Folge von Materialabtrag. Ist dieser zu weit fortgeschritten oder wird gar ein Durchbruch zu der Fadenrinne hin geschaffen, muss die Tuftingnadel ausgetauscht werden. Dies wirkt standzeitbegrenzend.
  • Bei diesem Vorgang kommt es vor, dass aufgrund von Prozessunsicherheiten die Schlingengreifer auf die Flanken der Tuftingnadeln treffen und die Hohlkehle verfehlen.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, die Standzeit einer Tuftingnadel zu erhöhen und zugleich den Eintrittsraum in die Hohlkehle zu vergrößern.
  • Diese Aufgabe wird mit der Tuftingnadel gemäß Anspruch 1 gelöst:
  • Die erfindungsgemäße Tuftingnadel weist eine mit wenigstens einer Fase versehene Hohlkehle auf, wobei die Fase an ihrem zur Nadelflanke hin liegenden Rand steiler steht als weiter innen. Mit den Worten des Anspruchs bedeutet dies, dass die Fase in Nähe der Nadelmitte mit der Bezugsebene einen spitzen Winkel α einschließt, der kleiner ist als ein weiter außen liegender spitzer Winkel β. Dadurch wird der Gleitwinkel zwischen einem etwaigen Greifer und der Fase der Hohlkehle entschärft. Der Greifer trifft auf die Fase in einem äußeren Bereich der unter dem Winkel β steht. β liegt beispielsweise im Bereich von 35° bis 50° und beträgt vorzugsweise 45°. Es wird dadurch eine hohe Sicherheit bei der Aufnahme der Fadenschlinge gewährleistet, denn der Eintrittsraum des Greifers in den Hohlkehlbereich wird vergrößert. Das Auftreffen des Greifers auf die Flanken der Nadel wird nahezu vermieden. Nach innen zu fällt der Winkel der Fase auf einen kleineren Wert zwischen 20° und 40°, vorzugsweise 30°, hin ab. Dadurch wird die Reibung zwischen dem Greifer und der Hohlkehle reduziert, was zu einem verminderten Greiferverschleiß und zu einem verminderten Verschleiß der Tuftingnadel führt.
  • Durch die aus Radialrichtung zu sehende konvexe Wölbung oder Ausbildung der Fase der Hohlkehle wird die Dicke der Wandung zwischen der Fase und der Fadenrinne in Vergleich zu ebenen Fasen erhöht. Dadurch wird die Standzeit der Tuftingnadel bis zu einem möglichen Durchbruch des Greifers in die Hohlkehle erhöht. Beide Faktoren nämlich die reduzierte Reibung zwischen der Nadel und dem Greifer sowie die dickere Wandung zwischen der Fadenrinne und der Fase ergeben jeweils für sich sowie zusammengenommen eine signifikante Steigerung der Nadelstandzeit.
  • Der Nadelkörper kann in dem Tuftingmodul mit einem Anstellwinkel angeordnet werden. Das bedeutet, dass die Bezugsebene der Tuftingnadel nicht rechtwinklig zu einer Anlagefläche einer Nadelbarre orientiert ist. Eine solche Anstellung, die normalerweise die Reibung zwischen dem Greifer und der Nadel erhöht, wird von der erfindungsgemäßen Nadel gut vertragen.
  • Der Nadelkörper ist vorzugsweise abgeflacht ausgebildet. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Hohlkehle. Auch der sich an die Hohlkehle anschließende Abschnitt kann abgeflacht ausgebildet sein. Dies ergibt eine gute Nadelelastizität in einer Nadelseitenrichtung und eine hohe Nadelsteifigkeit in einer dazu rechtwinkligen Seitenrichtung, die in der Regel mit der Materialtransportrichtung des Grundmaterials übereinstimmt.
  • Die Tuftingnadel kann eine Fadenrinne aufweisen. Falls diese nicht erforderlich ist, kann sie bedarfsweise auch weg gelassen werden.
  • Die Hohlkehle ist vorzugsweise bezüglich einer Mittelebene symmetrisch ausgebildet. Damit kann sie sowohl in rechter als auch in linker Orientierung verwendet werden.
  • Insbesondere kann die Hohlkehle beidseitig mit Fasen versehen sein, um Letzteres zu ermöglichen. Dabei ist die Hohlkehle vorzugsweise wiederum symmetrisch zu der Mittelebene orientiert. Die Arbeitsweise in rechter Orientierung und in linker Orientierung ist dann jeweils gleich. Der Querschnitt der Nadel weist dann im Bereich der Hohlkehle eine nach oben hin gerundete oder facettierte dachartige Form auf. Es ergeben sich trotz beidseitiger Anfasung der Hohlkehle große Wandstärken zu der Fadenrinne hin.
  • Es ist sowohl möglich, die Fase zu facettieren, wobei die einzelnen Facetten in großzügiger Rundung aneinander anschließen können. Es ist auch möglich, die Hohlkehle insgesamt gerundet auszubilden. In letzterem Fall bildet sie somit eine lang gestreckte Sattelfläche. Die genannten Abflachungen und Facetten können an der Tuftingnadel durch Prägen hergestellt werden. Die so erzeugten abgeflachten Bereiche können seitlich über den nicht geprägten sonstigen Schaft hinaus stehen. Dabei kann ein Überstand der äußeren Kanten der Fadenrinne im Bereich der Hohlkehle zwischen ungefähr 5 % und 20 % der Schaftbreite erreicht werden. Dies kommt z.B. der Stabilität der Tuftingnadel zugute.
  • Die symmetrische Anordnung der Fasen kann außerdem aus einem weiteren Grund zu einem verbesserten Verschleißverhalten der Nadel führen. Es wird weitgehend verhindert, dass der Greifer bei einseitiger Fadenauslegung während des Rückhubs der Nadel an der Kante der Hohlkehle schabt. Die Gefahr der Ausbildung scharfer Kanten, die zu Verletzungen des Trägermaterials führen könnten, wird reduziert.
  • Weitere Einzelheiten vorteilhafter Aus- und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder aus Ansprüchen.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Tuftingnadel veranschaulicht. Es zeigen:
    • Figur 1
    einen Ausschnitt aus einer Barre und einem an dieser gehaltenen Tuftingnadelmodul mit mehreren parallel zueinander orientierten Tuftingnadeln in perspektivischer Darstellung,
    Figur 2
    das Modul nach Figur 1 in Vorderansicht,
    Figur 3
    das Modul nach Figur 1 in Seitenansicht,
    Figur 4
    einen Querschnitt durch eine Tuftingnadel im Bereich ihrer Hohlkehle,
    Figur 5
    eine der Tuftingnadeln der Module nach Figur 2 und 3 in Vorderansicht und
    Figur 6
    die Tuftingnadel nach Figur 5 in längs geschnittener Darstellung.
  • In Figur 1 ist schematisiert eine Barre 1 mit einem daran gehaltenen Tuftingmodul 2 veranschaulicht. Das Tuftingmodul 2 besteht aus einem Körper 3 in oder an dem eine Gruppe von Tuftingnadeln 4 gehalten ist. Der Körper 3 liegt dabei mit einer Flachseite an der Vorderseite 5 der Barre 1 an. Die Tuftingnadeln 4 sind im Abstand parallel zueinander nach unten ausgerichtet.
  • Die Figuren 2 und 3 veranschaulichen das Tuftingmodul 2 gesondert. Wie aus Figur 2 hervorgeht, sind die Tuftingnadeln 4 untereinander gleich ausgebildet und abgeflacht. Mit ihrem oberen Ende sind sie in dem Körper 3 gehalten. Ihre Öhre 6 sind, wie aus Figur 3 hervorgeht, beispielsweise miteinander fluchtend ausgerichtet.
  • Der Aufbau einer einzelnen Tuftingnadel 4 geht aus den Figuren 4, 5 und 6 hervor. Wie Figur 6 veranschaulicht, weist die Tuftingnadel 4 einen Nadelkörper 7 auf, der einen sich bis zu einer Spitze 8 erstreckenden Schaft 9 bildet. Die Spitze 8 markiert die Mitte des Schafts 9. Eine die Längsrichtung des Nadelkörpers 7 und des Schafts 9 bestimmende Längsachse 11 führt durch die Spitze 8.
  • Ausgehend von einem ersten Abschnitt 12 der auch als Einspannabschnitt angesehen werden kann und der einen im Wesentlichen kreisförmigen oder wenigstens abgerundeten Querschnitt aufweist, erstreckt sich ein abgeflachter Abschnitt 13 in Richtung auf die Spitze 8 zu. An den abgeflachten Abschnitt 13 schließt sich ein Abschnitt 14 an, der mit einer Hohlkehle 15 versehen ist. Der Abschnitt 13 ist nach oben hin durch eine Planfläche 16 abgeschlossen. Die Hohlkehle 15 nähert sich gegenüber der Planfläche 16 näher an die Längsachse 11 an. Sie bildet dabei eine lang gezogene sattelförmige Einbuchtung. In unmittelbarer Nachbarschaft zu der Hohlkehle 15 ist das Öhr 6 vorgesehen. Es wird von einer planen Ringfläche 17 umgeben, die vorzugsweise in einer Ebene mit der Planfläche 16 angeordnet ist. Ausgehend von der Ringfläche 17 beginnt ein Abschnitt 18 in dem sich der Nadelkörper 7 zu der Spitze 8 hin verjüngt.
  • Wie insbesondere aus Figur 6 ersichtlich ist, ist an der der Planfläche 16 gegenüber liegenden Seite der Tuftingnadel 4 eine Fadenrinne 19 ausgebildet, die sich über die Abschnitte 13, 14 hinweg bis in das Öhr 6 hinein erstreckt. Der Querschnitt der Fadenrinne 19 ist über deren gesamte Länge hinweg im Wesentlichen konstant. Figur 4 veranschaulicht den Querschnitt der Tuftingnadel 4, geschnitten entlang der in Figur 5 eingetragenen Linie IV-IV. In den Figuren 4 und 5 sind unterschiedliche Darstellungsmaßstäbe gewählt. Wie Figur 4 zeigt, ist die Fadenrinne 19 vorzugsweise etwa trapezförmig ausgebildet. An die Fadenrinne 19 schließen sich beidseitig Schenkel 21, 22 an, die an der Fadenrinnenseite durch Planflächen 23, 24 begrenzt sind. Die Planflächen 23, 24 schließen miteinander einen stumpfen Winkel ein. Sie enden in Kanten 25, 26, die radial deutlich außerhalb eines Umrisses 27 liegen, den der Schaft 9 in dem Abschnitt 12 hat. Somit ragen die Schenkel 21, 22 über diesen Umriss 27 hinaus.
  • In der Darstellung gemäß Figur 4 weist das weg geschnittene und somit nicht veranschaulichte Öhr eine vertikale Öffnungsrichtung auf. Diese steht senkrecht auf einer Bezugsebene 28. Diese ist vorzugsweise parallel zu der Planfläche 16 ausgerichtet. Die Bezugsebene 28 erstreckt sich längs durch die Tuftingnadel 4 und enthält somit die Längsachse 11. Senkrecht zu der Bezugsebene 28 ist eine Mittelebene 29 zu denken, die die Bezugsebene 28 schneidet, wobei die Schnittlinie die Längsachse 11 ist. Die Mittelebene 29 bildet eine Symmetrieebene für die Tuftingnadel 4.
  • Aus Figur 4 geht insbesondere die Form der Hohlkehle 15 hervor. Ausgehend von einer die Planfläche 16 begrenzenden Kante ist eine Rundung 31 vorgesehen, die in bezüglich der Längsrichtung gerade Flächen übergeht. Zu diesen Flächen gehören eine symmetrisch zu der Mittelebene 29 angeordnete Planfläche 32, die vorzugsweise parallel zu der Bezugsebene 28 orientiert ist. Zu beiden Seiten der Planfläche 32 sind Fasen 33, 34 angeordnet, die die Bezugsebene 28 schneiden. Die Fasen 33, 34 sind symmetrisch zu der Mittelebene 29 angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Fasen 33, 34 facettiert. Dementsprechend enthalten sie jeweils zwei streifenförmige Planflächen 35, 36 bzw. 37, 38, die in eine gerundete oder gewölbte Fläche 41, 42 übergehen. Die Fläche 41 liegt zwischen den Planflächen 35, 36. Die Fläche 42 liegt zwischen den Planflächen 37, 38. Außerdem schließen die Fasen 33, 34 über gerundete oder gewölbte Flächen 43, 44 an die Planfläche 32 an. Die Planflächen 35, 36 sowie 37, 38 schließen miteinander paarweise jeweils einen stumpfen Winkel ein. Dadurch liegen sich in unterschiedlichen Winkeln zu der Bezugsebene 28 oder einer Parallelen dazu, wie es in Figur 4 veranschaulicht ist. Die Planfläche 38 schließt mit einer zu der Bezugsfläche 28 parallelen Linie 45 einen spitzen α ein. Gleiches gilt für die Planfläche 36. Die Planfläche 37 schließt mit der Linie 45 einen spitzen Winkel β ein. Gleiches gilt für die Planfläche 35. Der Winkel α ist kleiner als der Winkel β. vorzugsweise liegt der Winkel α im Bereich von 20° bis 40°. Im vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt er 30°. Der Winkel β liegt vorzugsweise in dem Bereich von 35° bis 55°. Im vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt er 45°. Die Planflächen 35, 37 liegen randständig, d.h. sie enden vorzugsweise in einer Kante 46, 47, die außerhalb des Umrisses 27 liegt. Somit liegen die äußeren Flanken 48, 49 des Abschnitts 14 außerhalb des Umrisses 27. Die Flanken 48, 49 sind vorzugsweise leicht gewölbt.
  • Die insoweit beschriebene Tuftingnadel 4 arbeitet wie folgt:
  • Im Einsatz ist ein Faden durch die Fadenrinne und das Öhr 6 geführt. Sticht die Tuftingnadel 4 nun durch ein Grundmaterial wird der Faden von dem Öhr 6 durch das Grundmaterial gezogen. in der Nähe des unteren Umkehrpunktes der Nadel 4 wird ein Schlingengreifer (Looper) auf die Tuftingnadel 4 zu bewegt. Der Looper ist hakenartig ausgebildet. Mit seiner Spitze trifft er zunächst auf die Planfläche 37. Aufgrund deren starker Neigung zu der Bezugsebene 28 (spitzer Winkel β) wird ein großer Abstand zwischen der Kante 47 und der Linie 45 erreicht. Unabhängig von vorhandenen Dejustagen, Toleranzen, Ungenauigkeiten oder Verbiegungen trifft die Spitze des Loopers somit sicher auf die Fase 34. Er gleitet dann zunächst an der Planfläche 37 entlang und erreicht dann die Planfläche 38. Durch deren geringeren Anstellwinkel (kleinerer spitzer Winkel α) zu der Bezugsebene 28 wird die Reibung vermindert. Der Looper wird dann auf die Planfläche 32 und darüber hinweg übergeleitet, so dass er während des Nadelrückhubs den zunächst mittels des Öhrs durch das Trägermaterial gestochenen Faden festhalten kann.
  • Die in den Fasen 33, 34 vorhandene Wölbung führt bei 41 bzw. 42 zu einer Vergrößerung der Wandstärke a, b zu der Fadenrinne 19 hin. Letztendlich kommt dies nicht nur der Steifigkeit der Tuftingnadel 4 sondern auch deren Verschleißfestigkeit zugute. Allmählicher Abtrag der vorhandenen Wand führt erst nach sehr langem Gebrauch zu unzuträglichem Verschleiß.
  • Eine neuartige Tuftingnadel 4 zeichnet sich durch eine vorzugsweise bzgl. einer Mittelebene 29 symmetrisch ausgebildete Hohlkehle 15 aus, die an beiden Seiten mit Fasen 33, 34 versehen ist. Die Fasen 33, 34 weisen in einem innen liegenden, d.h, nahe bei der Mittelebene 29 liegenden, Bereich einen lediglich geringen spitzen Winkel α zu einer Bezugsebene 28 auf, während sie in einem außen liegenden an den Rand (Kanten 46, 47) grenzenden Bereich in einem größeren spitzen Winkel β gegen die Bezugsebene 28 geneigt sind. Dies verbessert die Steifigkeit, die Tuftingeigenschaften und die mechanische Standfestigkeit sowie Verschleißfestigkeit der neuen Tuftingnadel 4.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Barre
    2
    Tuftingmodul
    3
    Körper
    4
    Tuftingnadel
    5
    Vorderseite
    6
    Öhr
    7
    Nadelkörper
    8
    Spitze
    9
    Schaft
    11
    Längsachse
    12, 13, 14
    Abschnitt
    15
    Hohlkehle
    16
    Planfläche
    17
    Ringfläche
    18
    Abschnitt
    19
    Fadenrinne
    21, 22
    Schenkel
    23, 24
    Planflächen
    25, 26
    Kanten
    27
    Umriss
    28
    Bezugsebene
    29
    Mittelebene, Nadelmitte
    31
    Rundung
    32
    Planfläche
    33, 34
    Fasen
    35, 36; 37, 38
    Planflächen
    41, 42; 43, 44
    Fläche
    45
    Linie
    46, 47
    Kante
    48, 49
    Flanken

Claims (14)

  1. Tuftingnadel (4)
    mit einem Nadelkörper (7), der einen endseitig in einer Spitze (8) auslaufenden Schaft (9) aufweist, der mit einem Öhr (6) und in dessen Nachbarschaft mit einer Hohlkehle (15) versehen ist, wobei die Öffnungsrichtung des Öhrs (6) senkrecht zu einer Bezugsebene (28) steht,
    wobei die Hohlkehle (15) mit wenigstens einer Fase (33, 34) versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fase (33, 34) schräg zu der Bezugsebene (28) angeordnet ist und in der Nähe der Nadelmitte (29) mit der Bezugsebene (28) einen spitzen Winkel (α) einschließt, der kleiner ist als ein Winkel (β), den die Fase (33, 34) in größerer seitlicher Entfernung zu der Nadelmitte (29) mit der Bezugsebene (28) einschließt.
  2. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nadelkörper (7) abgeflacht ausgebildet ist.
  3. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nadelkörper (7) an der von der Hohlkehle (15) abgewandten Seite mit einer Fadenrinne (19) versehen ist.
  4. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkehle (15) die Form einer langgestreckten Sattelfläche aufweist.
  5. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie bezüglich einer senkrecht auf der Bezugsebene (28) stehenden und in Nadellängsrichtung (11) orientierten Mittelebene (29) symmetrisch ausgebildet ist.
  6. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkehle (15) beidseitig mit Fasen (33, 34) versehen ist.
  7. Tuftingnadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasen (33, 34) bezüglich einer senkrecht auf der Bezugsebene (28) stehenden und in Nadellängsrichtung (11) orientierten Mittelebene (29) symmetrisch ausgebildet sind.
  8. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Fase (33, 34) über die gesamte Länge der Hohlkehle (15) erstreckt.
  9. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (33, 34) wenigstens zwei Facettenfläche (35, 36; 37, 38) aufweist, die mit der Bezugsebene (28) jeweils unterschiedliche Winkel (α, β) einschließen.
  10. Tuftingnadel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Facetten (35, 36; 37, 38) in eine gerundete Fläche (41, 42) übergehen.
  11. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (33, 34) durch eine gewölbte Fläche (41, 42) gebildet ist.
  12. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (9) im Bereich der Hohlkehle (15) gegenüber seiner sonstigen Breite verbreitert ist.
  13. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hohlkehle (15) zwischen den Fasen (33, 34) eine Planfläche (32) vorgesehen ist, die gegen benachbarte Flächen (16, 17) vertieft ist.
  14. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungsrichtung des Öhrs (6) senkrecht auf der Bezugsebene (28) steht und dass die Einbuchtung parallel zu der Bezugsebene (28) ausgerichtet ist.
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