WO2005095703A1 - Geprägte tuftingnadel - Google Patents

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WO2005095703A1
WO2005095703A1 PCT/EP2005/001585 EP2005001585W WO2005095703A1 WO 2005095703 A1 WO2005095703 A1 WO 2005095703A1 EP 2005001585 W EP2005001585 W EP 2005001585W WO 2005095703 A1 WO2005095703 A1 WO 2005095703A1
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WO
WIPO (PCT)
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tufting
tufting needle
reference plane
needle
needle according
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/001585
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Eugen Hillenbrand
Original Assignee
Groz-Beckert Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Groz-Beckert Kg filed Critical Groz-Beckert Kg
Priority to JP2007503213A priority Critical patent/JP4436411B2/ja
Priority to US10/593,450 priority patent/US7328664B2/en
Priority to EP05715360A priority patent/EP1727931B1/de
Priority to CN2005800090223A priority patent/CN1946893B/zh
Priority to DE502005004344T priority patent/DE502005004344D1/de
Publication of WO2005095703A1 publication Critical patent/WO2005095703A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C—EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
    • D05C15/04—Tufting
    • D05C15/08—Tufting machines
    • D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
    • D05C15/20—Arrangements or devices, e.g. needles, for inserting loops; Driving mechanisms therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B85/00—Needles

Definitions

  • the invention relates to an improved tufting needle
  • Tufting needles are known for example from EP 0 874 932 B1.
  • the tufting needle illustrated in this publication has a base body, the holding end of which is held in a holding body. The other end runs into a tip that is adjacent to an eye.
  • a thread groove extends along the shaft to the eye.
  • a tufting needle is known from US Pat. No. 5,189,966, which has curved bevels on its flanks for a loop gripper. However, it does not have a real groove.
  • the shaft has a cross section in the region of the bevels in the manner of an arc triangle.
  • a tufting needle is known from WO 90/06391, which is provided with a fillet near the eye.
  • the fillet serves to provide a loop gripper or other tools with better access to the thread.
  • the tufting needle is flattened and mechanically weakened.
  • Loop grippers can hit the tufting needle in the area of the groove and reach into the groove across the needle. Over time, the tufting needle will wear as a result of material removal. If this has progressed too far or if a breakthrough to the thread groove is created, the tufting needle must be replaced. This limits the service life.
  • the tufting needle according to the invention has a chamfer provided with at least one chamfer, the chamfer standing more steeply on its edge facing the needle flank than further inside.
  • the gripper strikes the chamfer in an outer region which is at the angle ⁇ , ⁇ lies for example in the range from 35 ° to 50 ° and is preferably 45 °.
  • the needle body can be arranged in the tufting module with an angle of attack. This means that the reference plane of the tufting needle is not oriented at right angles to a contact surface of a needle bar. Such a position, which normally increases the friction between the gripper and the needle, is well tolerated by the needle according to the invention.
  • the needle body is preferably flattened. This applies particularly to the area of the fillet.
  • the section adjoining the fillet can also be flattened. This results in a good needle elasticity in a needle side direction and a high needle stiffness in a side direction perpendicular thereto, which generally corresponds to the material transport direction of the base material.
  • the tufting needle can have a thread groove. If this is not necessary, it can also be omitted if necessary.
  • the fillet is preferably symmetrical with respect to a central plane. This means that it can be used in both right and left orientation.
  • the fillet can be provided with chamfers on both sides to enable the latter.
  • the fillet is in turn preferably oriented symmetrically to the central plane. The way of working in the right orientation and in the left orientation is then the same.
  • the cross section of the needle then has a roof-like shape that is rounded or faceted in the area of the fillet. Despite chamfering on both sides of the fillet, there are large wall thicknesses towards the thread groove.
  • Shaft width can be reached. This comes e.g. the stability of the tufting needle.
  • the symmetrical arrangement of the chamfers can also lead to improved wear behavior of the needle for another reason. It is largely prevented that the gripper scrapes against the edge of the fillet when the thread is laid out on one side during the return stroke of the needle. The risk of sharp edges forming, which could lead to injuries to the carrier material, is reduced. Further details of advantageous refinements and developments of the invention result from the drawing, the description or from claims.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a section of a bar and a tufting needle module held thereon with a plurality of tufting needles oriented parallel to one another
  • FIG. 2 shows the module according to FIG. 1 in front view
  • FIG. 3 shows the module according to FIG. 1 in a side view
  • FIG. 4 shows a cross section through a tufting needle in the region of its groove
  • FIG. 5 shows one of the tufting needles of the modules according to FIGS. 2 and 3 in front view
  • Figure 6 shows the tufting needle of Figure 5 in a longitudinal section.
  • a bar 1 with a tufting module 2 held thereon is illustrated schematically in FIG.
  • the tufting module 2 consists of a body 3 in or on which a group of tufting needles 4 is held.
  • the body 3 rests with a 5 flat side on the front side 5 of the bar 1.
  • the tufting needles 4 are aligned parallel downward at a distance.
  • FIGS. 4, 5 and 6 illustrate the tufting module 2 10 separately.
  • the tufting needles 4 are of identical design and flattened with one another. With their upper end they are held in the body 3. As can be seen from FIG. 3, their eyes 6 are aligned, for example, with one another.
  • FIGS. 4, 5 and 6 The structure of a single tufting needle 4 is shown in FIGS. 4, 5 and 6.
  • the tufting needle 4 has a needle body 7 which forms a shaft 9 which extends up to a tip 8.
  • the tip 8 20 marks the center of the shaft 9.
  • a flattened section 13 extends in the direction of the tip 8.
  • a section 14 adjoins the flattened section 13 and is provided with a fillet 15 30.
  • the section 13 is upwards through a Face 16 completed.
  • the fillet 15 approaches the longitudinal axis 11 closer to the flat surface 16. It forms a long, saddle-shaped indentation.
  • the eye 6 is provided in the immediate vicinity of the groove 15. It is surrounded by a flat ring surface 17, which is preferably arranged in one plane with the flat surface 16.
  • a section 18 begins in which the needle body 7 tapers towards the tip 8. As can be seen in particular from FIG.
  • FIG. 4 illustrates the cross section of the tufting needle 4, cut along the line IV-IV shown in FIG. 5. Different representation scales are selected in FIGS. 4 and 5.
  • the thread trough 19 is preferably approximately trapezoidal.
  • Legs 21, 22 adjoin the thread groove 19 on both sides and are delimited on the thread groove side by flat surfaces 23, 24.
  • the flat surfaces 23, 24 form an obtuse angle with one another. They end in edges 25, 26 which are radially clearly outside an outline 27 which the shaft 9 has in the section 12. The legs 21, 22 thus protrude beyond this outline 27.
  • the eye cut away and thus not illustrated has a vertical opening direction.
  • This is perpendicular to a reference plane 28.
  • This is preferably aligned parallel to the flat surface 16.
  • the reference plane 28 extends longitudinally through the tufting needle 4 and thus contains the longitudinal axis 11.
  • a central plane 29 is to be thought that intersects the reference plane 28, the cutting line being the
  • the central plane 29 forms a plane of symmetry for the tufting needle 4.
  • a rounding 31 is provided which merges into surfaces that are straight with respect to the longitudinal direction. These surfaces include a plane surface 32 arranged symmetrically to the central plane 29, which is preferably oriented parallel to the reference plane 28. There are chamfers on both sides of the plane surface 32
  • the chamfers 33, 34 are arranged that intersect the reference plane 28.
  • the chamfers 33, 34 are arranged symmetrically to the central plane 29.
  • the bevels 33, 34 are faceted. Accordingly, they each contain two strip-shaped flat surfaces 35, 36 or 37, 38, which merge into a rounded or curved surface 41, 42.
  • the surface 41 lies between the flat surfaces 35, 36.
  • the surface 42 lies between the flat surfaces 37, 38.
  • the chamfers 33, 34 connect to the flat surface 32 via rounded or curved surfaces 43, 44.
  • the plane surfaces 35, 36 and 37, 38 form an obtuse angle with each other in pairs. As a result, they lie at different angles to the reference plane 28 or a parallel thereto, as is illustrated in FIG. 4.
  • the plane surface 38 includes a pointed ⁇ with a line 45 parallel to the reference surface 28.
  • the flat surface 36 includes an acute angle ⁇ with the line 45.
  • the angle is smaller than the angle ⁇ .
  • the angle ⁇ is preferably in the range from 20 ° to 40 °. In the present preferred embodiment it is 30 °.
  • the angle ⁇ is preferably in the range from 35 ° to 55 °. In the present preferred exemplary embodiment, it is 45 °.
  • the flat surfaces 35, 37 lie at the edges, ie they preferably end in an edge 46, 47 which lies outside the outline 27.
  • the outer flanks 48, 49 of section 14 lie outside the outline 27.
  • the flanks 48, 49 are preferably slightly curved.
  • the tufting needle 4 described so far works as follows:
  • a thread is passed through the thread groove and the eye 6. If the tufting needle 4 now pierces through a base material, the thread is drawn from the eye 6 through the base material, a looper is moved towards the tufting needle 4 in the vicinity of the lower reversal point of the needle 4.
  • the looper is designed like a hook. It first meets the flat surface 37 with its tip. Because of its strong inclination to the reference plane 28 (acute angle ⁇ ), a large distance between the edge 47 and the line 45 is achieved. Regardless of existing misalignments, tolerances, inaccuracies or bends, the tip of the looper thus securely hits the chamfer 34. It then glides along the flat surface 37 and then reaches the flat surface 38.
  • the curvature present in the chamfers 33, 34 leads at 41 and 42, respectively, to an increase in the wall thickness a, b towards the thread groove 19. Ultimately, this not only benefits the rigidity of the tufting needle 4 but also its wear resistance. Gradual removal of the existing wall only leads to unacceptable wear after very long use.
  • a novel tufting needle 4 is characterized by a preferably a center plane 29 formed symmetrically groove 15, which is provided on both sides with chamfers 33, 34.
  • the bevels 33 In an area lying on the inside, ie close to the central plane 29, the bevels 33 have only a small acute angle to a reference plane 28, while in an area lying outside on the edge (edges 46, 47) in one area larger acute angle ß are inclined to the reference plane 28. This improves the rigidity, the tufting properties and the mechanical stability and wear resistance of the new tufting needle 4.

Landscapes

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Abstract

Eine neuartige Tuftingnadel (4) zeichnet sich durch eine vor-zugsweise bzgl. einer Mittelebene (29)symmetrisch ausgebildete Hohlkehle (15) aus, die an beiden Seiten mit Fasen (33, 34) versehen ist. Die Fasen (33, 34) weisen in einem innen liegen-den, d.h. nahe bei der Mittelebene (29) liegenden, Bereich ei-nen lediglich geringen spitzen Winkel α zu einer Bezugsebene (28) auf, während sie in einem außen liegenden an den Rand (Kanten 46, 47) grenzenden Bereich in einem größeren spitzen Winkel β gegen die Bezugsebene (28) geneigt sind. Dies verbes-sert die Steifigkeit, die Tuftingeigenschaften und die mecha-nische Standfestigkeit sowie Verschleißfestigkeit der neuen Tuftingnadel (4).

Description

Geprägte Tuftingnadel
Die Erfindung betrifft eine verbesserte Tuftingnadel
Tuftingnadeln sind beispielsweise aus der EP 0 874 932 Bl bekannt. Die in dieser Druckschrift veranschaulichte Tuftingnadel weist einen Grundkörper auf, dessen Halteende in einem Haltekörper gehalten ist. Das andere Ende läuft in einer Spitze auf, der ein Öhr benachbart ist. Längs des Schafts erstreckt sich eine Fadenrinne zu dem Öhr. Aus der US-PS 5,189,966 ist eine Tuftingnadel bekannt, die an ihren Flanken gewölbte Fasen für einen Schiingengreifer aufweist. Jedoch weist sie keine echte Hohlkehle auf. Der Schaft weist im Bereich der Fasen einen Querschnitt nach Art eines Bogendreiecks auf .
Des Weiteren ist aus der WO 90/06391 eine Tuftingnadel bekannt, die in der Nähe des Öhrs mit einer Hohlkehle versehen ist . Die Hohlkehle dient dazu, einem Schiingengreifer oder an- deren Werkzeugen einen verbesserten Zugang zu dem Faden zu gewähren. Im Bereich der Hohlkehle ist die Tuftingnadel abgeflacht und mechanisch geschwächt.
Schlingengreifer können im Bereich der Hohlkehle auf die Tuftingnadel treffen und quer zu der Nadel in die Hohlkehle greifen. Dabei ergibt sich mit der Zeit ein Verschleiß der Tuftingnadel in Folge von Materialabtrag. Ist dieser zu weit fortgeschritten oder wird gar ein Durchbruch zu der Fadenrinne hin geschaffen, muss die Tuftingnadel ausgetauscht werden. Dies wirkt standzeitbegrenzend.
Bei diesem Vorgang kommt es vor, dass aufgrund von Pro- zessunsicherheiten die Schiingengreifer auf die Flanken der Tuftingnadeln treffen und die Hohlkehle verfehlen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, die Standzeit einer Tuftingnadel zu erhöhen und zugleich den Eintrittsraum in die Hohlkehle zu vergrößern. Diese Aufgabe wird mit der Tuftingnadel gemäß Anspruch 1 gelöst :
Die erfindungsgemäße Tuftingnadel weist eine mit wenigs- tens einer Fase versehene Hohlkehle auf, wobei die Fase an ihrem zur Nadelflanke hin liegenden Rand steiler steht als weiter innen. Mit den Worten des Anspruchs bedeutet dies, dass die Fase in Nähe der Nadelmitte mit der Bezugsebene einen spitzen Winkel α einschließt, der kleiner ist als ein weiter außen liegender spitzer Winkel ß . Dadurch wird der Gleitwinkel zwischen einem etwaigen Greifer und der Fase der Hohlkehle entschärft. Der Greifer trifft auf die Fase in einem äußeren Bereich der unter dem Winkel ß steht, ß liegt beispielsweise im Bereich von 35° bis 50° und beträgt vorzugsweise 45°. Es wird dadurch eine hohe Sicherheit bei der Aufnahme der Fadenschlinge gewährleistet, denn der Eintrittsraum des Greifers in den Hohlkehlbereich wird vergrößert. Das Auftreffen des Greifers auf die Flanken der Nadel wird nahezu vermieden. Nach innen zu fällt der Winkel der Fase auf einen kleineren Wert zwi- sehen 20° und 40°, vorzugsweise 30°, hin ab. Dadurch wird die Reibung zwischen dem Greifer und der Hohlkehle reduziert, was zu einem verminderten Greiferverschleiß und zu einem verminderten Verschleiß der Tuftingnadel führt . Durch die aus Radialrichtung zu sehende konvexe Wölbung oder Ausbildung der Fase der Hohlkehle wird die Dicke der Wandung zwischen der Fase und der Fadenrinne in Vergleich zu ebenen Fasen erhöht. Dadurch wird die Standzeit der Tuftingnadel bis zu einem möglichen Durchbruch des Greifers in die Hohlkeh- le erhöht. Beide Faktoren nämlich die reduzierte Reibung zwi- sehen der Nadel und dem Greifer sowie die dickere Wandung zwischen der Fadenrinne und der Fase ergeben jeweils für sich sowie zusammengenommen eine signifikante Steigerung der Nadel- Standzeit .
Der Nadelkörper kann in dem Tuftingmodul mit einem Anstellwinkel angeordnet werden. Das bedeutet, dass die Bezugs- ebene der Tuftingnadel nicht rechtwinklig zu einer Anlagefläche einer Nadelbarre orientiert ist. Eine solche Anstellung, die normalerweise die Reibung zwischen dem Greifer und der Nadel erhöht, wird von der erfindungsgemäßen Nadel gut vertragen.
Der Nadelkörper ist vorzugsweise abgeflacht ausgebildet. Dies gilt insbesondere für den Bereich der Hohlkehle. Auch der sich an die Hohlkehle anschließende Abschnitt kann abgeflacht ausgebildet sein. Dies ergibt eine gute Nadelelastizität in einer Nadelseitenrichtung und eine hohe Nadelsteifigkeit in einer dazu rechtwinkligen Seitenrichtung, die in der Regel mit der Materialtransportrichtung des Grundmaterials übereinstimmt .
Die Tuftingnadel kann eine Fadenrinne aufweisen. Falls diese nicht erforderlich ist, kann sie bedarfsweise auch weg gelassen werden.
Die Hohlkehle ist vorzugsweise bezüglich einer Mittelebene symmetrisch ausgebildet. Damit kann sie sowohl in rechter als auch in linker Orientierung verwendet werden. Insbesondere kann die Hohlkehle beidseitig mit Fasen versehen sein, um Letzteres zu ermöglichen. Dabei ist die Hohlkehle vorzugsweise wiederum symmetrisch zu der Mittelebene o- rientiert. Die Arbeitsweise in rechter Orientierung und in linker Orientierung ist dann jeweils gleich. Der Querschnitt der Nadel weist dann im Bereich der Hohlkehle eine nach oben hin gerundete oder facettierte dachartige Form auf . Es ergeben sich trotz beidseitiger Anfasung der Hohlkehle große Wandstärken zu der Fadenrinne hin.
Es ist sowohl möglich, die Fase zu facettieren, wobei die einzelnen Facetten in großzügiger Rundung aneinander anschließen können. Es ist auch möglich, die Hohlkehle insgesamt gerundet auszubilden. In letzterem Fall bildet sie somit eine lang gestreckte Sattelfläche. Die genannten Abflachungen und Facetten können an der Tuftingnadel durch Prägen hergestellt werden. Die so erzeugten abgeflachten Bereiche können seitlich über den nicht geprägten sonstigen Schaft hinaus stehen. Dabei kann ein Überstand der äußeren Kanten der Fadenrinne im Be- reich der Hohlkehle zwischen ungefähr 5 % und 20 % der
Schaftbreite erreicht werden. Dies kommt z.B. der Stabilität der Tuftingnadel zugute.
Die symmetrische Anordnung der Fasen kann außerdem aus einem weiteren Grund zu einem verbesserten Verschleißverhalten der Nadel führen. Es wird weitgehend verhindert, dass der Greifer bei einseitiger Fadenauslegung während des Rückhubs der Nadel an der Kante der Hohlkehle schabt . Die Gefahr der Ausbildung scharfer Kanten, die zu Verletzungen des Trägerma- terials führen könnten, wird reduziert. Weitere Einzelheiten vorteilhafter Aus- und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, der Beschreibung oder aus Ansprüchen.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Tuftingnadel veranschaulicht. Es zeigen:
Figur 1 einen Ausschnitt aus einer Barre und einem an dieser gehaltenen Tuftingnadelmodul mit mehreren parallel zueinander orientierten Tuftingnadeln in perspektivischer Darstellung,
Figur 2 das Modul nach Figur 1 in Vorderansicht,
Figur 3 das Modul nach Figur 1 in Seitenansicht,
Figur 4 einen Querschnitt durch eine Tuftingnadel im Bereich ihrer Hohlkehle,
Figur 5 eine der Tuftingnadeln der Module nach Figur 2 und 3 in Vorderansicht und
Figur 6 die Tuftingnadel nach Figur 5 in längs geschnittener Darstellung.
In Figur 1 ist schematisiert eine Barre 1 mit einem daran gehaltenen Tuftingmodul 2 veranschaulicht. Das Tuftingmodul 2 besteht aus einem Körper 3 in oder an dem eine Gruppe von Tuf- tingnadeln 4 gehalten ist. Der Körper 3 liegt dabei mit einer 5 Flachseite an der Vorderseite 5 der Barre 1 an. Die Tuftingnadeln 4 sind im Abstand parallel zueinander nach unten ausgerichtet .
Die Figuren 2 und 3 veranschaulichen das Tuftingmodul 2 10 gesondert. Wie aus Figur 2 hervorgeht, sind die Tuftingnadeln 4 untereinander gleich ausgebildet und abgeflacht. Mit ihrem oberen Ende sind sie in dem Körper 3 gehalten. Ihre Öhre 6 sind, wie aus Figur 3 hervorgeht, beispielsweise miteinander fluchtend ausgerichtet. [5 Der Aufbau einer einzelnen Tuftingnadel 4 geht aus den Figuren 4, 5 und 6 hervor. Wie Figur 6 veranschaulicht, weist die Tuftingnadel 4 einen Nadelkörper 7 auf, der einen sich bis zu einer Spitze 8 erstreckenden Schaft 9 bildet. Die Spitze 8 20 markiert die Mitte des Schafts 9. Eine die Längsrichtung des Nadelkörpers 7 und des Schafts 9 bestimmende Längsachse 11 führt durch die Spitze 8.
Ausgehend von einem ersten Abschnitt 12 der auch als Ein- 25 spannabschnitt angesehen werden kann und der einen im Wesentlichen kreisförmigen oder wenigstens abgerundeten Querschnitt aufweist, erstreckt sich ein abgeflachter Abschnitt 13 in Richtung auf die Spitze 8 zu. An den abgeflachten Abschnitt 13 schließt sich ein Abschnitt 14 an, der mit einer Hohlkehle 15 30 versehen ist . Der Abschnitt 13 ist nach oben hin durch eine Planfläche 16 abgeschlossen. Die Hohlkehle 15 nähert sich gegenüber der Planfläche 16 näher an die Längsachse 11 an. Sie bildet dabei eine lang gezogene sattelförmige Einbuchtung. In unmittelbarer Nachbarschaft zu der Hohlkehle 15 ist das Öhr 6 vorgesehen. Es wird von einer planen Ringfläche 17 umgeben, die vorzugsweise in einer Ebene mit der Planfläche 16 angeordnet ist. Ausgehend von der Ringfläche 17 beginnt ein Abschnitt 18 in dem sich der Nadelkörper 7 zu der Spitze 8 hin verjüngt. Wie insbesondere aus Figur 6 ersichtlich ist, ist an der der Planfläche 16 gegenüber liegenden Seite der Tuftingnadel 4 eine Fadenrinne 19 ausgebildet, die sich über die Abschnitte 13, 14 hinweg bis in das Öhr 6 hinein erstreckt. Der Querschnitt der Fadenrinne 19 ist über deren gesamte Länge hinweg im Wesentlichen konstant. Figur 4 veranschaulicht den Querschnitt der Tuftingnadel 4, geschnitten entlang der in Figur 5 eingetragenen Linie IV-IV. In den Figuren 4 und 5 sind unterschiedliche Darstellungsmaßstäbe gewählt. Wie Figur 4 zeigt, ist die Fadenrinne 19 vorzugsweise etwa trapezförmig ausgebil- det . An die Fadenrinne 19 schließen sich beidseitig Schenkel 21, 22 an, die an der Fadenrinnenseite durch Planflächen 23, 24 begrenzt sind. Die Planflächen 23, 24 schließen miteinander einen stumpfen Winkel ein. Sie enden in Kanten 25, 26, die radial deutlich außerhalb eines Umrisses 27 liegen, den der Schaft 9 in dem Abschnitt 12 hat. Somit ragen die Schenkel 21, 22 über diesen Umriss 27 hinaus.
In der Darstellung gemäß Figur 4 weist das weg geschnittene und somit nicht veranschaulichte Öhr eine vertikale Öff- nungsrichtung auf. Diese steht senkrecht auf einer Bezugsebene 28. Diese ist vorzugsweise parallel zu der Planfläche 16 ausgerichtet. Die Bezugsebene 28 erstreckt sich längs durch die Tuftingnadel 4 und enthält somit die Längsachse 11. Senkrecht zu der Bezugsebene 28 ist eine Mittelebene 29 zu denken, die die Bezugsebene 28 schneidet, wobei die Schnittlinie die
Längsachse 11 ist. Die Mittelebene 29 bildet eine Symmetrieebene für die Tuftingnadel 4.
Aus Figur 4 geht insbesondere die Form der Hohlkehle 15 hervor. Ausgehend von einer die Planfläche 16 begrenzenden Kante ist eine Rundung 31 vorgesehen, die in bezüglich der Längsrichtung gerade Flächen übergeht. Zu diesen Flächen gehören eine symmetrisch zu der Mittelebene 29 angeordnete Planfläche 32, die vorzugsweise parallel zu der Bezugsebene 28 o- rientiert ist. Zu beiden Seiten der Planfläche 32 sind Fasen
33, 34 angeordnet, die die Bezugsebene 28 schneiden. Die Fasen 33, 34 sind symmetrisch zu der Mittelebene 29 angeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Fasen 33, 34 facettiert. Dementsprechend enthalten sie jeweils zwei streifenför- mige Planflächen 35, 36 bzw. 37, 38, die in eine gerundete o- der gewölbte Fläche 41, 42 übergehen. Die Fläche 41 liegt zwischen den Planflächen 35, 36. Die Fläche 42 liegt zwischen den Planflächen 37, 38. Außerdem schließen die Fasen 33, 34 über gerundete oder gewölbte Flächen 43, 44 an die Planfläche 32 an. Die Planflächen 35, 36 sowie 37, 38 schließen miteinander paarweise jeweils einen stumpfen Winkel ein. Dadurch liegen sich in unterschiedlichen Winkeln zu der Bezugsebene 28 oder einer Parallelen dazu, wie es in Figur 4 veranschaulicht ist. Die Planfläche 38 schließt mit einer zu der Bezugsfläche 28 parallelen Linie 45 einen spitzen α ein. Gleiches gilt für die Planfläche 36. Die Planfläche 37 schließt mit der Linie 45 einen spitzen Winkel ß ein. Gleiches gilt für die Planfläche 35. Der Winkel ist kleiner als der Winkel ß. Vorzugsweise liegt der Winkel α im Bereich von 20° bis 40°. Im vorliegenden be- vorzugten Ausführungsbeispiel beträgt er 30°. Der Winkel ß liegt vorzugsweise in dem Bereich von 35° bis 55°. Im vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel beträgt er 45° . Die Planflächen 35, 37 liegen randständig, d.h. sie enden vorzugsweise in einer Kante 46, 47, die außerhalb des Umrisses 27 liegt. Somit liegen die äußeren Flanken 48, 49 des Abschnitts 14 außerhalb des Umrisses 27. Die Flanken 48, 49 sind vorzugsweise leicht gewölbt.
Die insoweit beschriebene Tuftingnadel 4 arbeitet wie folgt:
Im Einsatz ist ein Faden durch die Fadenrinne und das Öhr 6 geführt. Sticht die Tuftingnadel 4 nun durch ein Grundmaterial wird der Faden von dem Öhr 6 durch das Grundmaterial ge- zogen, in der Nähe des unteren Umkehrpunktes der Nadel 4 wird ein Schlingengreifer (Looper) auf die Tuftingnadel 4 zu bewegt. Der Looper ist hakenartig ausgebildet. Mit seiner Spitze trifft er zunächst auf die Planfläche 37. Aufgrund deren starker Neigung zu der Bezugsebene 28 (spitzer Winkel ß) wird ein großer Abstand zwischen der Kante 47 und der Linie 45 erreicht. Unabhängig von vorhandenen Dejustagen, Toleranzen, Un- genauigkeiten oder Verbiegungen trifft die Spitze des Loopers somit sicher auf die Fase 34. Er gleitet dann zunächst an der Planfläche 37 entlang und erreicht dann die Planfläche 38. Durch deren geringeren Anstellwinkel (kleinerer spitzer Winkel α) zu der Bezugsebene 28 wird die Reibung vermindert. Der Looper wird dann auf die Planfläche 32 und darüber hinweg übergeleitet, so dass er während des Nadelrückhubs den zunächst mittels des Öhrs durch das Trägermaterial gestochenen Faden fest- halten kann.
Die in den Fasen 33, 34 vorhandene Wölbung führt bei 41 bzw. 42 zu einer Vergrößerung der Wandstärke a, b zu der Fadenrinne 19 hin. Letztendlich kommt dies nicht nur der Stei- figkeit der Tuftingnadel 4 sondern auch deren Verschleißfestigkeit zugute. Allmählicher Abtrag der vorhandenen Wand führt erst nach sehr langem Gebrauch zu unzuträglichem Verschleiß.
Eine neuartige Tuftingnadel 4 zeichnet sich durch eine vorzugsweise bzgl . einer Mittelebene 29 symmetrisch ausgebildete Hohlkehle 15 aus, die an beiden Seiten mit Fasen 33, 34 versehen ist. Die Fasen 33, 34 weisen in einem innen liegenden, d.h. nahe bei der Mittelebene 29 liegenden, Bereich einen lediglich geringen spitzen Winkel zu einer Bezugsebene 28 auf, während sie in einem außen liegenden an den Rand (Kanten 46, 47) grenzenden Bereich in einem größeren spitzen Winkel ß gegen die Bezugsebene 28 geneigt sind. Dies verbessert die Steifigkeit, die Tuftingeigenschaften und die mechanische Standfestigkeit sowie Verschleißfestigkeit der neuen Tuf- tingnadel 4.
Bezugszeichenliste :
1 Barre
2 Tuftingmodul
3 Körper 4 Tuftingnadel 5 Vorderseite 6 Öhr 7 Nadelkörper
8 Spitze 9 Schaft
11 Längsachse
12, 13, 14 Abschnitt
15 Hohlkehle
16 Planfläche 17 Ringfläche 18 Abschnitt 19 Fadenrinne
21, 22 Schenkel
23, 24 Planflächen
25, 26 Kanten
27 Umriss
28 Bezugsebene
29 Mittelebene, Nadelmitte
31 Rundung 32 Planfläche
33, 34 Fasen
35, 36; 37, 38 Planflächen
41, 42; 43, 44 Fläche
45 Linie , 47 Kante, 49 Flanken

Claims

Ansprüche :
1. Tuftingnadel (4) mit einem Nadelkörper (7) , der einen endseitig in einer Spitze (8) auslaufenden Schaft (9) aufweist, der mit einem Öhr (6) und in dessen Nachbarschaft mit einer Hohlkehle (15) versehen ist, wobei die Öffnungsrichtung des Öhrs (6) senkrecht zu einer Bezugsebene (28) steht, wobei die Hohlkehle (15) mit wenigstens einer Fase (33, 34) versehen ist, die schräg zu der Bezugsebene (28) angeordnet ist und in der Nähe der Nadelmitte (29) mit der Bezugsebene (28) einen spitzen Winkel (α) einschließt, der kleiner ist als ein Winkel (ß) , den die Fase (33, 34) in größerer seitlicher Entfernung zu der Nadelmitte (29) mit der Bezugsebene (28) einschließt.
2. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nadelkörper (7) abgeflacht ausgebildet ist.
3. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Nadelkörper (7) an der von der Hohlkehle (15) abgewandten Seite mit einer Fadenrinne (19) versehen ist.
Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkehle (15) die Form einer langgestreckten Sattelfläche aufweist.
5. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie bezüglich einer senkrecht auf der Bezugsebene (28) stehenden und in Nadellängsrichtung (11) orientierten Mittelebene (29) symmetrisch ausgebildet ist.
6. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlkehle (15) beidseitig mit Fasen (33, 34) versehen ist.
7. Tuftingnadel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasen (33, 34) bezüglich einer senkrecht auf der Bezugsebene (28) stehenden und in Nadellängsrichtung (11) orientierten Mittelebene (29) symmetrisch ausgebildet sind.
8. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Fase (33, 34) über die gesamte Länge der Hohlkehle (15) erstreckt.
9. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (33, 34) wenigstens zwei Facettenfläche (35, 36; 37, 38) aufweist, die mit der Bezugsebene (28) jeweils unterschiedliche Winkel (et , ß) einschließen.
10. Tuftingnadel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Facetten (35, 36; 37, 38) in eine gerundete Fläche (41, 42) übergehen.
11. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fase (33, 34) durch eine gewölbte Fläche (41, 42) gebildet ist.
12. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (9) im Bereich der Hohlkehle (15) gegenüber seiner sonstigen Breite verbreitert ist.
13. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Hohlkehle (15) zwischen den Fasen (33, 34) eine Planfläche (32) vorgesehen ist, die gegen benachbarte Flächen (16, 17) vertieft ist.
14. Tuftingnadel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungsrichtung des Öhrs (6) senkrecht auf der Bezugsebene (28) steht und dass die Einbuchtung parallel zu der Bezugsebene (28) ausgerichtet ist.
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