EP0994024B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Vorbereitung von Verpackungsmaterial für die Fertigung von Zigarettenpackungen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Vorbereitung von Verpackungsmaterial für die Fertigung von Zigarettenpackungen Download PDF

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EP0994024B1
EP0994024B1 EP99119880A EP99119880A EP0994024B1 EP 0994024 B1 EP0994024 B1 EP 0994024B1 EP 99119880 A EP99119880 A EP 99119880A EP 99119880 A EP99119880 A EP 99119880A EP 0994024 B1 EP0994024 B1 EP 0994024B1
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EP
European Patent Office
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shaping
material web
web
conveying
webs
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP99119880A
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English (en)
French (fr)
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EP0994024A1 (de
Inventor
Heinz Focke
Hans-Jürgen Bretthauer
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Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/262—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/36—Folding sheets, blanks or webs by continuously feeding them to stationary members, e.g. plates, ploughs or cores
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/901—Rigid container
    • Y10S493/91—Cigarette container

Definitions

  • the invention relates to a method for producing cigarette packs from at least one thin-walled, from a continuous web of material to be cut blank, the blank in the longitudinal direction of the material web has running folds, in particular a double-layered edge Folding strips and / or a continuous double fold or Z fold, and wherein the folds along a conveyor or Molding section are formed in which a molding unit is arranged and the unfolded or partially folded material web through a first Deflection roller is introduced under deflection in the conveyor or molding section and the web of material provided with the folds by a second Deflection roller guided out of the conveying or forming section under deflection becomes.
  • the invention further relates to a corresponding device according to the Preamble of claim 3.
  • EP 0 550 406 describes a device for producing hinge-lid packs known. It becomes a material web made of hinge-lid blanks processed, which are interconnected in the area of residual connection. The The material web is passed through a folding unit, the fixed folding unit having. In this way, a lid inner tab and a collar of the Folded blanks.
  • the invention has for its object to propose measures that a effective application of folding in the area of a material web with reliable Ensure simple aids, and that with high performance Packaging machine.
  • the molding unit accordingly has molding and guide members on which the Material web under execution or completion of the folds is passed through. It is envisaged that until entry into the Forming aggregate the material web with gradual erection of lateral legs deformed and the continued folding takes place in the area of the molding unit.
  • the invention is based on the finding that thin-walled, lightweight malleable packaging material an automatic molding process along a Conveying or forming section is carried out if at the end of the same a fixation of the Folding position is done. It is best to use deflection rollers or pairs of rollers for this suitable, over the outer surface of the folded material web for stabilization the folding is led away.
  • the material web is passed over rollers, which stabilize the fold produced by means of pressure.
  • the device according to the invention is with a packaging machine coupled, preferably with a packaging machine for the production of soft packs - soft packers.
  • the device is arranged so that alternatively the material web for the production of the blanks with or without folds can be fed to a cutting unit.
  • the material web 10 is provided with folds running in the longitudinal direction Mistake. These are also from the material web 10 separate blanks for the manufacture of the cigarette packs 11 available.
  • the soft packs or cigarette packs 11 of the present Exemplary embodiment correspond in structure to the packs US 5 762 186.
  • This type of package is adjacent to one End wall is provided with a multi-layer folding all around, namely a Z-fold 12. This extends in the area the material web 10 at a distance from a free edge (Fig. 7).
  • a fold on the edge for formation a double-walled folding strip 13. This is used for production of double-layered or double-walled folding flaps one Bottom wall of the pack.
  • the folding strip 13 runs on one to the Z-fold 12 opposite edge region of the material web 10. The folds are on the same side of the Material web, namely on one of a visible surface of the cigarette pack 11 turned inside. Between these two Folds 12, 13 remain flat, unfolded and proportionate wide (middle) material strip 48 of the material web 10th
  • the material web 10 prepared in the sense described a cutting unit 14 of a packaging machine (Fig. 1) supplied for the manufacture of cigarette packs 11.
  • This packaging machine known in construction is shown schematically in Fig. 1 shown and consists of a folding turret 15, one Pocket chain 16, a drying turret 17 and a conveyor 18 to remove the finished cigarette packs 11.
  • the Pocket chain 16 carries the contents of a cigarette packet 11 corresponding cigarette groups to the folding turret 15. With With the help of known folding pins 19, the cigarette groups in wrapped the blank of the material web 10.
  • the finished cigarette packs 11 are from a transfer turret 20 the drying turret 17 passed on and finally over the Conveyor 18 transported away for further packaging.
  • the folding turret 15 In the upper area or above the folding turret 15 is one Material unit 21 arranged. This guides the material web 10 to the cutting unit 14, which cuts the blanks and passes to the folding turret 15. The material web 10 is in present case fed in the lateral direction and over a deflecting rod 22 into the conveying plane of the material unit 21 diverted.
  • the material web 10 is approximately overlapping two Deflection rollers 23, 24 deflected into an approximately horizontal Direction of conveyance to the cutting unit 14.
  • the deflecting rollers 23, 24 are also part of an edge control 25, that is, an organ to align the edges of the material web 10 in a correct position.
  • the edge controller 25 works together with a scanning element 26 for determining the position of the two Edges.
  • the material web 10 then passes through a molding unit 27, in the area of which deforms or folds the material web 10 is carried out or completed.
  • the material web which is completed in terms of shape, is via a first deflecting roller 28 following the molding unit 27 and guided around a further deflection roller 29.
  • the two deflection rollers 28, 29 are arranged approximately one above the other.
  • the Material web 10 is in an essentially S-shaped movement path led around the deflection rollers 28, 29. After that passes through a web of material to stabilize the Folding using pressure.
  • This press member consists of two press rolls 30, 31.
  • the one, upper press roll 30 is on one Pressure element attached to the transmission of an adjustable pressure on the press roller 30.
  • a pair of pull rollers 32, 33 follows. These have the task the material web 10 by transmitting a tensile force Transport, namely in particular through the material unit or to pull through the molding unit 27.
  • the material web 10 is attached to the pull rollers 32, 33 by an optoelectronic Tester 34 for correct training checked (Fig. 7).
  • the test device 34 is present Trap made of two test organs 35, 36 with a U-shaped cross section. In the area of horizontal legs are above and below the material web 10 optoelectronic sensors 37, 38 or 39, 40 arranged, each in the version as a light barrier with transmitter and opposite receiver.
  • the sensors 37..40 check the correct on both sides of the material web 10 Training, given the presence of the folds as given is assumed if internal, facing each other Sensors 38, 40 acted upon and external sensors 37, 39 are free.
  • the material web 10 then reaches the area of the cutting unit 14.
  • a cutting unit 41 separates the blanks from the material web 10. The cuts are made in known way fed to the folding turret 15 and the folding mandrels Passed 19.
  • the material web 10 is in the area of a conveyor or molding section folded or deformed into the cross-sectional shape according to Fig. 7.
  • This conveyor or molding section is through two end points defined, which is the deflection roller 24 is and secondly about the deflection roller 28.
  • the material web 10 leaves the circumference of the deflection roller 24 in a flat, unfolded condition.
  • Material web 10 shaped or folded.
  • a first shaping namely by erecting lateral legs 42, 43 (Fig. 4).
  • the entry page of the molding unit 27 is formed by a guide roller 44, on the lateral surface of the material web 10 in the lower region runs along.
  • the guide roller 44 is relative to the deflection roller 24 positioned so that the material web 10 on this section promoted in a sloping downward plane becomes.
  • the material web forms opposite an (imaginary) vertical plane 10 an acute angle 45 of about 80 °. That angle is required so that the legs 42, 43 in the conveying area up to the guide roller 44 from a flat or horizontal Position in the position shown in FIG. 4 are erected can.
  • the preformed material web 10 then passes through the molding unit 27.
  • the shaping or folding is in completed this organ.
  • the molding unit 27 points in the conveying direction Material web 10 extending folding or guide members. at These are thin-walled elements that move in the direction of movement the material web 10 extend and due to the Design or relative position the deformation and folding of the Effect material web 10.
  • the folding strip 13 For the production of the folding strip 13 there are two shaped webs 46 and 47 are provided.
  • the material web 10 lies with the (middle) Strips of material 48 at the bottom of the bottom, horizontal directed shaped web 47.
  • the other shaped web 46 is arranged above the shaped web 47, in parallel and with Small distance.
  • the folded folding strip 13 runs between the two shaped webs 46, 47.
  • a free, outer edge 49 of the lower shaped web 47 forms the continuous folding or leading edge in the formation of the folding strip 13.
  • the Z fold 12 On the opposite side is to form the Z fold 12 also a lower, horizontally directed molding web 50 provided with a free, outwardly facing edge 51. With (Larger) distance above this shaped web 50 is a second, Formed parallel web 52 formed. Between Molded webs 50 and 52 form a gap into which a partial area the Z-fold 12 occurs. The Z-shaped fold is created in Cooperation with a counter web 53, which is approximately in the middle between the shaped webs 50, 52 and has a free folded edge 54. The material web 10 is guided in this area that the Z-fold 12 around the edge 51 of the shaped web 50 and folds the folding edge 54 of the counter web 53 around. The shaped web 52 acts as a hold-down device above the counter web 53.
  • the shaped webs 46, 47 and 50, 52 and the counter web 53 extend changing shape or dimension in the direction of conveyance the material web 10.
  • the (lower) shaped web 47 is a full length Dimension.
  • the acting as a counter organ shaped web 46 is in Floor plan (Fig. 9) wedge-shaped, so that the material web 10 or the leg 42 associated with the shaped web 46 the almost erect position shown in FIG. 4 at the beginning of Form web 46 is increasingly folded over into position according to Fig. 8.
  • the counter web 53 is corresponding trained, so with increasing width or wedge-shaped Design and corresponding course of the folded edge 54.
  • the Leg 43 becomes 10 during the movement of the material web 10 4 gradually in the area between the molded webs 50 and 52 are molded in, corresponding to FIG. 8.
  • the upper molding 52 is only in an end region of the Molding process required and therefore only as a short fitting trained (Fig. 9).
  • the shaping process described runs between the deflection roller 24 and the deflection roller 28 and the exit from the Forming unit 27 continuously with the participation of the organs described.
  • the shaping organs of the Molding unit 27 arranged movably to each other.
  • the shaped web 46 and the counter web 53 are displaceable transversely to the material web 10, namely from the shape position shown in FIGS. 8 and 9 in a lateral Starting position according to FIG. 10 and FIG. 11.
  • Form web 46 and counter web 53 are each for this purpose a support piece 57, 58 arranged. These are each on one Slider 59, 60 of the support body 56 slidably mounted.
  • the described displacement of the support pieces 57, 58 and the The shaped web 46 and the counter web 53 are carried out manually, namely together by hand lever 61.
  • This is above of the support body 56 mounted and connected to a rotating piece 62.
  • This is rotatable on a pin 63 of the support body 56 stored.
  • the rotating piece 62 With the rotating piece 62 are levers 64, 65 to each other opposite sides rotatably connected.
  • the levers 64, 65 in turn actuate the web 46 and the counter web 53 or the latter assigned support pieces 57, 58.
  • the levers 64, 65 are adjusted in one direction or the other. This results in the movement of the support pieces 57 between the positions according to FIG. 8 and FIG. 10.
  • the levers 64, 65 are for this purpose in the area of the rotating piece 62 with trunnions 66, 67 of the rotating piece 62 connected.
  • the device can also be designed such that the other molded webs 47 and 50, 52 relative to the molded web 56 or counter web 53 are moved.
  • the formed shape of the material web 10 is made after exit the molding unit 27 by contacting a large circumferential surface a roller, namely the deflection roller 28, stabilized. This Effect is continued by the further deflecting roller 29.
  • the Press rolls 30, 31 provide dimensionally stable folding edges in the range of Z-fold 12 and folding strips 13 ago.
  • a special feature is the design of the pull rollers 32, 33 for the preference of the material web 10.
  • the roller sections 69..72 are different according to the cross section of the material web 10 Diameters designed.
  • the middle roller section 70 lies against the (middle) material strip 48 and has the largest diameter.
  • Formation of the material web is the roller section 71 with the smallest diameter.
  • Each at the outer end areas are the roller sections 69 and 72 with adapted Diameters smaller than the diameter of the roller section 70.
  • This design of the pull roller 32 ensures that the material web 10 is conveyed exactly in a straight line, namely when transferring traction almost over the entire width.
  • Another specialty is that the packaging machine even without deformation of the material web 10 in the described Senses, i.e. with a flat, unfolded material web 10 can be operated.
  • the Material web 10 from the deflection roller 24 of the edge control 25 passed past the molding unit 27, specifically via the deflecting roller 29 and the press roll, which also serves as a deflection roll 31 directly to the drawing rollers 32, 33.
  • the material web 10 can then also be processed in the usual way.
  • the packaging machine can also be used to manufacture conventional cigarette packs of the soft cup type with an inner blank made of paper or aluminum laminated paper.
  • the folding turret 15 assigned a further cutting unit 73.
  • This will a web 74 of packaging material for the inner wrapper is fed.
  • This path 74 also occurs via a deflecting rod 75 in the area of the folding turret 15.
  • Via deflection rollers 76, 77 the web 74 is conveyed above the material unit 21 and down to the cutting unit 73. Packs can be made in this way different versions with the same packaging machine are produced, solely through the targeted management of the packaging material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Folding Of Thin Sheet-Like Materials, Special Discharging Devices, And Others (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Zigarettenpackungen aus mindestens einem dünnwandigen, von einer fortlaufenden Materialbahn abzutrennenden Zuschnitt, wobei der Zuschnitt in Längsrichtung der Materialbahn verlaufende Faltungen aufweiset, insbesondere einen randseitigen doppellagigen Faltstreifen und/oder eine fortlaufende Doppelfaltung bzw. Z-Faltung, und wobei die Faltungen entlang einer durch Umlenkwalzen begrenzten Förder- bzw. Formstrecke gebildet werden in der ein Formaggregat angeordnet ist und die ungefaltete bzw. mit einer Teilfaltung versehene Materialbahndurch eine erste Umlenkwalze unter Umlenkung in die Förder- bzw. Formstrecke eingeführt wird unddie mit den Faltungen versehene Materialbahn durch eine zweite Umlenkwalze unter Umlenkung aus der Förder- bzw. Formstrecke herausgeleitet wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 3.
Es geht um die Behandlung von verhältnismäßig dünnem Verpackungsmaterial, wie Papier, Folie oder dergleichen, zum Herstellen von insbesondere Zigarettenpackungen des Typs Weichpackung.
Für besonders gestaltete Packungen dieses Typs ist eine Vorbereitung des Zuschnitts durch Anbringen von Faltungen erforderlich. Diese werden im Bereich der fortlaufenden Materialbahn hergestellt, so dass die von der Materialbahn abgetrennten Zuschnitte bereits die Faltungen aufweisen. Als vorrangiges Beispiel wird hinsichtlich der Gestaltung der Packungen auf US 5 762 186 hingewiesen. Bei diesem Packungstyp ist im oberen Bereich, benachbart zu einer Stirnwand, eine doppellagige, ringsherumlaufende Faltung, nämlich eine Z-Faltung angebracht. Weiterhin können Faltlappen im Bereich einer Bodenwand doppellagig ausgebildet sein, und zwar durch einen über die Länge des Zuschnitts gebildeten, umgefalteten Randstreifen. Diese Faltungen sollen im Bereich der Materialbahn hergestellt werden.
Aus der EP 0 550 406 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Hinge-Lid-Packungen bekannt. Es wird eine Materialbahn aus Hinge-Lid-Zuschnitten verarbeitet, die im Bereich von Restverbindung miteinander verbunden sind. Die Materialbahn wird durch ein Faltaggregat geleitet, das feststehende Faltorgane aufweist. Auf diese Weise wird ein Deckel-Innenlappen und ein Kragen der Zuschnitte gefaltet.
Der Oberbegriff der Ansprüche 1 und 3 entspricht diesem Stand der Technik.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen vorzuschlagen, die eine wirksame Anbringung von Faltung im Bereich einer Materialbahn zuverlässig mit einfachen Hilfsmitteln gewährleisten, und zwar bei hoher Leistung der Verpackungsmaschine.
Zur Lösung dieser Aufgabe weist das erfindungsgemäße Verfahren folgende Merkmale auf:
  • a) in einem ersten Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke, die sich an die erste Umlenkwalze anschließt und bis zum Formaggregat erstreckt, wird die fortlaufend geförderte Materialbahn in eine Zwischenfaltstellung mit mindestens einem seitlichen, aufgerichteten Schenkel verformt,
  • b) in einem weiteren Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke im Bereich des Formaggregats, wird die Materialbahn im Bereich des aufgerichteten Schenkels mit wenigstens einer -Z-Faltung versehen,
  • c) im Formaggregat wird die Materialbahn zur Bildung der Z-Faltung zwischen ortsfest angeordneten Formorganen, insbesondere zwei Formstegen und einem quer zur Materialbahn bewegbaren Formorgan, insbesondere einem Gegensteg, hindurchgeführt.
    • Das Formaggregat weist demnach Form- und Führungsorgane auf, an denen die Materialbahn unter Durchführung bzw. Komplettierung der Faltungen hindurchgeleitet wird. Es ist vorgesehen, dass bis zum Eintritt in das Formaggregat die Materialbahn unter allmählichem Aufrichten seitlicher Schenkel verformt und die fortgesetzte Faltung im Bereich des Formaggregats stattfindet.
    Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass das dünnwandige, leicht formbare Verpackungsmaterial einen selbsttätigen Formprozess entlang einer Förder- bzw. Formstrecke vollführt, wenn am Ende derselben eine Fixierung der Faltposition erfolgt. Hierfür sind am besten Umlenkwalzen oder Walzenpaare geeignet, über deren Mantelfläche die gefaltete Materialbahn zur Stabilisierung der Faltung hinweggeführt wird.
    Im Anschluss an das Formaggregat wird die Materialbahn über Walzen geleitet, die die hergestellte Faltung mittels Druck stabilisieren.
    Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe ist gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
  • a) die Förder- bzw. Formstrecke weist einen ersten Abschnitt zwischen der Umlenkwalze und dem Formaggregat auf, in dem die Materialbahn in eine Zwischenfaltstellung mit mindestens einem seitlichen, aufgerichteten Schenkel verformbar ist,
  • b) in einem weiteren Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke ist zur Anbringung einer Z-Faltung im Bereich des aufgerichteten Schenkels das Formaggregat angeordnet,
  • c) das Formaggregat weist ortsfest angeordnet Formstege und quer zur Materialbahn bewegbar angeordnete Gegenstege zur Verformung und Faltung der Materialbahn während des Transports auf, wobei die Materialbahn zwischen den Formstegen einerseits und dem Gegensteg andererseits hindurchförderbar ist und zur Bildung der Z-Faltung der Gegensteg in den Bereich zwischen den übereinanderliegenden Formstegen eintritt.
    • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist mit einer Verpackungsmaschine gekoppelt, vorzugsweise mit einer Verpackungsmaschine für die Herstellung von Weichpackungen - Weichpacker. Die Vorrichtung ist so angeordnet, dass alternativ die Materialbahn für die Herstellung der Zuschnitte mit oder ohne Faltungen einem Zuschnittaggregat zugeführt werden kann.
    Weitere Einzelheiten und Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    Fig. 1
    einen Bereich einer Verpackungsmaschine für Weichpackungen - Weichpacker - mit Einrichtung zum Falten einer Materialbahn in schematischer Seitenansicht,
    Fig. 2
    eine Einrichtung zur Bearbeitung einer Materialbahn als Einzelheit in vergrößertem Maßstab bei schematischer Darstellung,
    Fig. 3
    ein Detail der Einrichtung gemäß Fig. 2 in einer Schnittebene III-III,
    Fig. 4
    ein weiteres Detail der Einrichtung gemäß Fig. 2 in einer Schnittebene IV-IV,
    Fig. 5
    ein Detail der Einrichtung gemäß Fig. 2 in einer Schnittebene V-V,
    Fig. 6
    eine weitere Einzelheit der Einrichtung gemäß Fig. 2 in einer Schnittebene VI-VI,
    Fig. 7
    ein Überwachungsorgan für die Materialbahn in einer Schnittebene VII-VII der Fig. 2,
    Fig. 8
    eine Einzelheit eines Formaggregats für die Materialbahn in Queransicht, in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 9
    die Einzelheit der Fig. 8 im Grundriß,
    Fig. 10
    eine Darstellung entsprechend Fig. 8 bei veränderter Position von Organen,
    Fig. 11
    eine Grundrißdarstellung zu Fig. 10.
    Es geht um die Verformung bzw. Anbringung von Faltungen an einer fortlaufenden Materialbahn 10 aus Papier, beschichtetem Papier oder dünner Kunststoffolie. Bei der Herstellung von Zigarettenpackungen 11 des Typs Weichpackung besteht die Materialbahn 10 aus (beschichtetem) Papier.
    Die Materialbahn 10 wird mit in Längsrichtung verlaufenden Faltungen versehen. Diese sind auch bei von der Materialbahn 10 abgetrennten Zuschnitten für die Fertigung der Zigarettenpackungen 11 vorhanden.
    Die Weichpackungen bzw. Zigarettenpackungen 11 des vorliegenden Ausführungsbeispiels entsprechen im Aufbau den Packungen gemäß US 5 762 186. Bei diesem Packungstyp ist benachbart zu einer Stirnwand eine ringsherumlaufende mehrlagige Faltung vorgesehen, nämlich eine Z-Faltung 12. Diese erstreckt sich im Bereich der Materialbahn 10 mit Abstand von einem freien Rand (Fig. 7). Des weiteren ist eine randseitige Faltung vorhanden zur Bildung eines doppelwandigen Faltstreifens 13. Dieser dient der Herstellung von doppellagigen bzw. doppelwandigen Faltlappen einer Bodenwand der Packung. Der Faltstreifen 13 verläuft an einem zur Z-Faltung 12 gegenüberliegenden Randbereich der Materialbahn 10. Die Faltungen liegen jeweils auf derselben Seite der Materialbahn, nämlich auf einer von einer Sichtfläche der Zigarettenpackung 11 abgekehrten Innenseite. Zwischen diesen beiden Faltungen 12, 13 verbleibt ein ebener, ungefalteter und verhältnismäßig breiter (mittlerer) Materialstreifen 48 der Materialbahn 10.
    Die in dem beschriebenen Sinne vorbereitete Materialbahn 10 wird einem Zuschnittaggregat 14 einer Verpackungsmaschine (Fig. 1) für die Fertigung von Zigarettenpackungen 11 zugeführt. Diese im Aufbau bekannte Verpackungsmaschine ist schematisch in Fig. 1 gezeigt und besteht aus einem Faltrevolver 15, einer Taschenkette 16, einem Trockenrevolver 17 sowie einem Abförderer 18 zum Abtransport der fertigen Zigarettenpackungen 11. Die Taschenkette 16 führt dem Inhalt einer Zigarettenpackung 11 entsprechende Zigarettengruppen dem Faltrevolver 15 zu. Mit Hilfe bekannter Faltdorne 19 werden die Zigarettengruppen in den Zuschnitt der Materialbahn 10 eingehüllt. Die fertigen Zigarettenpackungen 11 werden von einem Übergaberevolver 20 an den Trockenrevolver 17 weitergegeben und schließlich über den Abförderer 18 zur weiteren Verpackung abtransportiert.
    Im oberen Bereich bzw. oberhalb des Faltrevolvers 15 ist eine Materialeinheit 21 angeordnet. Diese führt die Materialbahn 10 zum Zuschnittaggregat 14, welches die Zuschnitte abtrennt und an den Faltrevolver 15 übergibt. Die Materialbahn 10 wird im vorliegenden Falle in seitlicher Richtung zugeführt und über eine Umlenkstange 22 in die Förderebene der Materialeinheit 21 umgelenkt.
    Die Materialbahn 10 wird über zwei annähernd übereinliegende Umlenkwalzen 23, 24 umgelenkt in eine annähernd horizontale Förderrichtung zum Zuschnittaggregat 14. Die Umlenkwalzen 23, 24 sind zugleich Teil einer Kantensteuerung 25, also eines Organs zur Ausrichtung der Kanten der Materialbahn 10 in eine korrekte Position. Die Kantensteuerung 25 arbeitet zusammen mit einem Abtastorgan 26 zur Ermittlung der Position der beiden Randkanten.
    Die Materialbahn 10 durchläuft sodann ein Formaggregat 27, in dessen Bereich die Verformung bzw. Faltung der Materialbahn 10 durchgeführt bzw. komplettiert wird.
    Die hinsichtlich der Formgebung komplettierte Materialbahn wird über eine erste Umlenkwalze 28 im Anschluß an das Formaggregat 27 und um eine weitere Umlenkwalze 29 geführt. Die beiden Umlenkwalzen 28, 29 sind annähernd übereinander angeordnet. Die Materialbahn 10 wird in einer im wesentlichen S-förmigen Bewegungsbahn um die Umlenkwalzen 28, 29 herumgeführt. Danach durchläuft die Materialbahn ein Preßorgan zum Stabilisieren der Faltung mittels Druck. Dieses Preßorgan besteht aus zwei Preßwalzen 30, 31. Die eine, obere Preßwalze 30 ist an einem Druckorgan angebracht zur Übertragung eines einstellbaren Preßdrucks auf die Preßwalze 30.
    Es folgt ein Paar von Zugwalzen 32, 33. Diese haben die Aufgabe, die Materialbahn 10 durch Übertragen einer Zugkraft zu Transportieren, nämlich insbesondere durch die Materialeinheit bzw. durch das Formaggregat 27 hindurch zu ziehen. Im Anschluß an die Zugwalzen 32, 33 wird die Materialbahn 10 durch ein optoelektronisches Prüfgerät 34 hinsichtlich korrekter Ausbildung überprüft (Fig. 7). Das Prüfgerät 34 besteht im vorliegenden Falle aus zwei Prüforganen 35, 36 mit U-förmigem Querschnitt. Im Bereich von horizontalen Schenkeln sind oberhalb und unterhalb der Materialbahn 10 optoelektronische Sensoren 37, 38 bzw. 39, 40 angeordnet, jeweils in der Ausführung als Lichtschranke mit Sender und gegenüberliegendem Empfänger. Die Sensoren 37..40 prüfen auf beiden Seiten der Materialbahn 10 die korrekte Ausbildung, wobei das Vorhandensein der Faltungen als gegeben angenommen wird, wenn innenliegende, einander zugekehrte Sensoren 38, 40 beaufschlagt und außenliegende Sensoren 37, 39 frei sind.
    Die Materialbahn 10 gelangt sodann in den Bereich des Zuschnittaggregats 14. Ein Schneidaggregat 41 trennt die Zuschnitte von der Materialbahn 10 ab. Die Zuschnitte werden in bekannter Weise dem Faltrevolver 15 zugeführt und an die Faltdorne 19 übergeben.
    Die Materialbahn 10 wird im Bereich einer Förder- bzw. Formstrecke gefaltet bzw. verformt in die Querschnittsgestalt gemäß Fig. 7. Diese Förder- bzw. Formstrecke wird durch zwei Endpunkte definiert, bei denen es sich zum einen um die Umlenkwalze 24 handelt und zum anderen um die Umlenkwalze 28. Die Materialbahn 10 verläßt den Umfang der Umlenkwalze 24 in ebenem, ungefaltetem Zustand. Bei Erreichen der Umlenkwalze 28 ist die Materialbahn 10 geformt bzw. gefaltet.
    In einem ersten Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke, nämlich zwischen der Umlenkwalze 24 und dem Eintritt in das Formaggregat 27 wird während des fortlaufenden Transports der Materialbahn 10 eine erste Formgebung durchgeführt, und zwar durch Aufrichten seitlicher Schenkel 42, 43 (Fig. 4). Die Eintrittsseite des Formaggregats 27 wird durch eine Führungswalze 44 gebildet, an deren Mantelfläche im unteren Bereich die Materialbahn 10 entlangläuft. Die Führungswalze 44 ist relativ zur Umlenkwalze 24 so positioniert, dass die Materialbahn 10 auf diesem Abschnitt in einer schräg abwärts gerichteten Ebene gefördert wird. Gegenüber einer (gedachten) Vertikalebene bildet die Materialbahn 10 einen spitzen Winkel 45 von etwa 80°. Dieser Winkel ist erforderlich, damit die Schenkel 42, 43 in dem Förderbereich bis zur Führungswalze 44 aus einer ebenen bzw. horizontalen Position in die Stellung gemäß Fig. 4 aufgerichtet werden können.
    Die in diesem Sinne vorgeformte Materialbahn 10 durchläuft sodann das Formaggregat 27. Die Formgebung bzw. Faltung wird in diesem Organ komplettiert.
    Zu diesem Zweck weist das Formaggregat 27 in Förderrichtung der Materialbahn 10 verlaufende Falt- bzw. Führungsorgane auf. Bei diesen handelt es sich um dünnwandige Elemente, die sich in Bewegungsrichtung der Materialbahn 10 erstrecken und aufgrund der Gestaltung bzw. Relativstellung die Verformung und Faltung der Materialbahn 10 bewirken.
    Für die Herstellung des Faltstreifens 13 sind zwei Formstege 46 und 47 vorgesehen. Die Materialbahn 10 liegt mit dem (mittleren) Materialstreifen 48 an der Unterseite des unteren, horizontal gerichteten Formstegs 47 an. Der andere Formsteg 46 ist oberhalb des Formstegs 47 angeordnet, und zwar parallel und mit geringem Abstand. Der umgefaltete Faltstreifen 13 verläuft zwischen den beiden Formstegen 46, 47. Ein freier, äußerer Rand 49 des unteren Formstegs 47 bildet dabei die fortlaufende Falt- bzw. Führungskante bei der Bildung des Faltstreifens 13.
    Auf der gegenüberliegenden Seite ist zur Bildung der Z-Faltung 12 ebenfalls ein unterer, horizontal gerichteter Formsteg 50 vorgesehen mit einem freien, nach außen weisenden Rand 51. Mit (größerem) Abstand oberhalb dieses Formstegs 50 ist ein zweiter, parallel gerichteter Formsteg 52 gebildet. Zwischen den Formstegen 50 und 52 entsteht ein Spalt, in den ein Teilbereich der Z-Faltung 12 eintritt. Die Z-förmige Faltung entsteht in Zusammenarbeit mit einem Gegensteg 53, der etwa mittig zwischen den Formstegen 50, 52 liegt und eine freie Faltkante 54 aufweist. Die Materialbahn 10 wird in diesem Bereich so geführt, dass sich die Z-Faltung 12 um den Rand 51 des Formstegs 50 und die Faltkante 54 des Gegenstegs 53 herumlegt. Der Formsteg 52 wirkt dabei als Niederhalter oberhalb des Gegenstegs 53.
    Die Formstege 46, 47 sowie 50, 52 und der Gegensteg 53 erstrecken sich unter Veränderung der Form bzw. Abmessung in Förderrichtung der Materialbahn 10. Bei dem gezeigten Beispiel hat der (untere) Formsteg 47 eine über die volle Länge durchgehende Abmessung. Der als Gegenorgan wirkende Formsteg 46 ist im Grundriß (Fig. 9) keilförmig ausgebildet, so dass die Materialbahn 10 bzw. der dem Formsteg 46 zugeordnete Schenkel 42 aus der nahezu aufgerichteten Position gemäß Fig. 4 am Anfang des Formstegs 46 zunehmend umgefaltet wird bis in Position gemäß Fig. 8.
    Auf der gegenüberliegenden Seite ist der Gegensteg 53 entsprechend ausgebildet, also mit zunehmender Breite bzw. keilförmiger Gestaltung und entsprechendem Verlauf der Faltkante 54. Der Schenkel 43 wird so während der Bewegung der Materialbahn 10 aus der Position gemäß Fig. 4 nach und nach in dem Bereich zwischen den Formstegen 50 und 52 eingeformt, entsprechend Fig. 8. Der obere Formsteg 52 ist lediglich in einem Endbereich des Formvorgangs erforderlich und deshalb nur als kurzes Formstück ausgebildet (Fig. 9).
    Der beschriebene Formgebungsprozeß verläuft zwischen der Umlenkwalze 24 und der Umlenkwalze 28 bzw. dem Austritt aus dem Formaggregat 27 unter Mitwirkung der beschriebenen Organe fortlaufend. Bei Beginn eines Arbeitsprozesses bzw. zum Einführen einer neuen Materialbahn 10 sind die formgebenden Organe des Formaggregats 27 zueinander bewegbar angeordnet. Im vorliegenden Falle sind die an der Innenseite liegenden Formstege 47 einerseits sowie die Formstege 50 und 52 andererseits feststehend an einem Tragarm 55 angebracht, und zwar an der Unterseite eines etwa mittigen Tragkörpers 56. Der Formsteg 46 und der Gegensteg 53 sind hingegen quer zur Materialbahn 10 verschiebbar, und zwar aus der Formstellung gemäß Fig. 8 und 9 in eine seitliche Ausgangsstellung gemäß Fig. 10 und Fig. 11. In dieser Position sind Formsteg 46 und Gegensteg 53 außerhalb des Eingriffsbereichs der anderen Formstege. Die lediglich im Bereich der seitlichen Schenkel 42, 43 vorgeformte Materialbahn 10 kann nun durch das Formaggregat 27 (von Hand) hindurchgeführt werden, wobei sich die Schenkel 42, 43 zwischen den Formstegen 46 und 47 bzw. den Formstegen 50 und 52 einerseits und dem Gegensteg 53 andererseits erstrecken. Durch Querbewegung, nämlich in Richtung zueinander, gelangen Formsteg 46 und Gegensteg 53 sodann in die Formstellung gemäß Fig. 8. Dabei werden die Bereiche der Materialbahn 10 entsprechend verformt, nämlich unter Bildung der Z-Faltung 12 einerseits und des Faltstreifens 13 andererseits. Nunmehr kann der Transport der Materialbahn 10 angefahren werden, wobei die eingestellte Verformung bzw. Faltung für die durchlaufende Materialbahn 10 erhalten bleibt.
    Formsteg 46 und Gegensteg 53 sind zu diesem Zweck jeweils an einem Tragstück 57, 58 angeordnet. Diese sind jeweils auf einem Gleitstück 59, 60 des Tragkörpers 56 verschiebbar gelagert.
    Die beschriebene Verschiebung der Tragstücke 57, 58 bzw. des Formstegs 46 sowie des Gegenstegs 53 werden manuell durchgeführt, und zwar gemeinsam per Handhebel 61. Dieser ist oberhalb des Tragkörpers 56 gelagert und mit einem Drehstück 62 verbunden. Dieses ist drehbar auf einem Zapfen 63 des Tragkörpers 56 gelagert. Mit dem Drehstück 62 sind Hebel 64, 65 an einander gegenüberliegenden Seiten drehbar verbunden. Die Hebel 64, 65 wiederum betätigen Formsteg 46 und Gegensteg 53 bzw. die diesen zugeordneten Tragstücke 57, 58. Durch Drehen des Drehstücks 62 in die eine oder andere Richtung (mit Hilfe des Handhebels 61) werden die Hebel 64, 65 in die eine oder andere Richtung verstellt. Hierdurch ergibt sich die Bewegung der Tragstücke 57 zwischen den Positionen gemäß Fig. 8 und Fig. 10. Die Hebel 64, 65 sind zu diesem Zweck im Bereich des Drehstücks 62 mit Lagerzapfen 66, 67 des Drehstücks 62 verbunden.
    Die beiden Endstellungen von Formsteg 46 und Gegensteg 53 (Fig. 8 einerseits und Fig. 10 andererseits) werden durch eine Feder, nämlich durch eine Zugfeder 68, gesichert. Diese ist mit dem Drehstück 62 so verbunden, dass das Drehstück 62 stets in eine der beschriebenen Endpositionen gezogen wird.
    Die Vorrichtung kann alternativ auch so ausgebildet werden, dass die anderen Formstege 47 bzw. 50, 52 relativ zum Formsteg 56 bzw. Gegensteg 53 bewegt werden.
    Die gebildete Form der Materialbahn 10 wird nach Austritt aus dem Formaggregat 27 durch Anlage an eine große Umfangsfläche einer Walze, nämlich der Umlenkwalze 28, stabilisiert. Dieser Effekt wird durch die weitere Umlenkwalze 29 fortgesetzt. Die Preßwalzen 30, 31 stellen formstabile Faltkanten im Bereich von Z-Faltung 12 und Faltstreifen 13 her.
    Eine Besonderheit ist die Ausbildung der Zugwalzen 32, 33 für den Vorzug der Materialbahn 10. Mindestens eine der Zugwalzen 32, 33, im vorliegenden Falle die (obere) Zugwalze 32 mit größerem Durchmesser, ist an die Form der Materialbahn 10 angepaßt durch Bildung von stufenförmigen gegeneinander versetzten Walzenabschnitten 69, 70, 71, 72. Die Walzenabschnitte 69..72 sind nach Maßgabe des Querschnitts der Materialbahn 10 mit unterschiedlichen Durchmessern ausgestaltet. Der mittlere Walzenabschnitt 70 liegt an dem (mittleren) Materialstreifen 48 an und hat den größten Durchmesser. Im Bereich der dreilagigen Formation der Materialbahn befindet sich der Walzenabschnitt 71 mit geringstem Durchmesser. Jeweils an den äußeren Endbereichen befinden sich die Walzenabschnitte 69 und 72 mit angepaßten Durchmessern kleiner als der Durchmesser des Walzenabschnitts 70. Durch diese Gestaltung der Zugwalze 32 wird erreicht, dass die Materialbahn 10 exakt geradlinig gefördert wird, nämlich bei Übertragung von Zugkraft annähernd auf die gesamte Breite.
    Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass die Verpackungsmaschine auch ohne Verformung der Materialbahn 10 in dem beschriebenen Sinne, also mit einer ebenen, ungefalteten Materialbahn 10 betrieben werden kann. In diesem Falle wird die Materialbahn 10 von der Umlenkwalze 24 der Kantensteuerung 25 an dem Formaggregat 27 vorbeigeführt, und zwar über die Umlenkwalze 29 und die ebenfalls als Umlenkwalze dienende Preßwalze 31 unmittelbar zu den Zugwalzen 32, 33. Die Materialbahn 10 kann dann ebenfalls in üblicher Weise verarbeitet werden.
    Weiterhin kann die Verpackungsmaschine auch zur Herstellung von herkömmlichen Zigarettenpackungen des Typs Weichbecher gefahren werden, also mit einem Innenzuschnitt aus Papier bzw. mit Aluminium kaschierten Papier. In diesem Falle ist dem Faltrevolver 15 ein weiteres Zuschnittaggregat 73 zugeordnet. Diesem wird eine Bahn 74 aus Verpackungsmaterial für die Innenumhüllung zugeführt. Diese Bahn 74 tritt ebenfalls über eine Umlenkstange 75 in den Bereich des Faltrevolvers 15. Über Umlenkrollen 76, 77 wird die Bahn 74 oberhalb der Materialeinheit 21 gefördert und abwärts zum Zuschnittaggregat 73. Es können so Packungen unterschiedlicher Ausführung mit derselben Verpackungsmaschine gefertigt werden, allein durch zielgerichtete Führung des Verpackungsmaterials.
    Bezugszeichenliste
    10
    Materialbahn
    11
    Zigarettenpackung
    12
    Z-Fal tung
    13
    Faltstreifen
    14
    Zuschnittaggregat
    15
    Faltrevolver
    16
    Taschenkette
    17
    Trockenrevolver
    18
    Abförderer
    19
    Faltdorn
    20
    Übergaberevolver
    21
    Materialeinheit
    22
    Umlenkstange
    23
    Umlenkwalze
    24
    Umlenkwalze
    25
    Kantensteuerung
    26
    Abtastorgan
    27
    Formaggregat
    28
    Umlenkwalze
    29
    Umlenkwalze
    30
    Preßwalze
    31
    Preßwalze
    32
    Zugwalze
    33
    Zugwalze
    34
    Prüfgerät
    35
    Prüforgan
    36
    Prüforgan
    37
    Sensor
    38
    Sensor
    39
    Sensor
    40
    Sensor
    41
    Schneidaggregat
    42
    Schenkel
    43
    Schenkel
    44
    Führungswalze
    45
    Winkel
    46
    Formsteg
    47
    Formsteg
    48
    (mittlerer) Materialstreifen
    49
    Rand
    50
    Formsteg
    51
    Rand
    52
    Formsteg
    53
    Gegensteg
    54
    Faltkante
    55
    Tragarm
    56
    Tragkörper
    57
    Tragstück
    58
    Tragstück
    59
    Gleitstück
    60
    Gleitstück
    61
    Handhebel
    62
    Drehstück
    63
    Zapfen
    64
    Hebel
    65
    Hebel
    66
    Lagerzapfen
    67
    Lagerzapfen
    68
    Zugfeder
    69
    Walzenabschnitt
    70
    Walzenabschnitt
    71
    Walzenabschnitt
    72
    Walzenabschnitt
    73
    Zuschnittaggregat
    74
    Bahn
    75
    Umlenkstange
    76
    Umlenkrolle
    77
    Umlenkrolle

    Claims (13)

    1. Verfahren zum Herstellen von Zigarettenpackungen (11) aus mindestens einem dünnwandigen, von einer fortlaufenden Materialbahn (10) abzutrennenden Zuschnitt, wobei der Zuschnitt in Längsrichtung der Materialbahn (10) verlaufende Faltungen aufweist, insbesondere einen randseitigen doppellagigen Faltstreifen (13) und/oder eine fortlaufende Doppelfaltung bzw. Z-Faltung (12), und wobei die Faltungen entlang einer durch Umlenkwalzen (24, 28) begrenzten Förder- bzw. Formstrecke gebildet werden in der ein Formaggregat angeordnet ist und die ungefaltete bzw. mit einer Teilfaltung versehene Materialbahn (10) durch eine erste Umlenkwalze (24) unter Umlenkung in die Förder- bzw. Formstrecke eingeführt wird und die mit den Faltungen (12, 13) versehene Materialbahn (10) durch eine zweite Umlenkwalze (28) unter Umlenkung aus der Förder- bzw. Formstrecke herausgeleitet wird, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
      a) in einem ersten Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke, die sich an die erste Umlenkwalze (24) anschließt und bis zum Formaggregat (27) erstreckt, wird die fortlaufend geförderte Materialbahn (10) in eine Zwischenfaltstellung mit mindestens einem seitlichen, aufgerichteten Schenkel (42, 43) verformt,
      b) in einem weiteren Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke im Bereich des Formaggregats (27), wird die Materialbahn (10) im Bereich des aufgerichteten Schenkels (42, 43) mit wenigstens einer Z-Faltung (12) versehen,
      c) im Formaggregat (27) wird die Materialbahn (10) zur Bildung der Z-Faltung zwischen ortsfest angeordneten Formorganen, insbesondere zwei Formstegen (50, 52) und einem quer zur Materialbahn (10) bewegbaren Formorgan, insbesondere einem Gegensteg (53), hindurchgeführt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) während des ersten, an die Umlenkwalze (24) anschließenden Abschnitts der Förder- bzw. Formstrecke unter einem spitzen Winkel gegenüber einer gedachten Vertikalebene, insbesondere abwärts, gefördert wird zu einem ersten Faltorganinsbesondere einer Führungswalze (44), zur Bildung seitlicher, aufgerichteter Schenkel (42, 43) und dass die Materialbahn (10) im anschließenden Abschnitt der Form- bzw. Förderstrecke zur Vervollständigung der Faltungen (12, 13) in einer im wesentlichen horizontalen Ebene gefördert wird.
    3. Vorrichtung zum Herstellen von Zigarettenpackungen (11) des Typs Weichpackung aus mindestens einem dünnwandigen, von einer fortlaufenden Materialbahn (10) abzutrennenden Zuschnitt, wobei der Zuschnitt in Längsrichtung der Materialbahn (10) verlaufende Faltungen aufweist, insbesondere einen randseitigen doppellagigen Faltstreifen (13) und/oder eine fortlaufende Doppelfaltung bzw. Z-Faltung (12), und die Materialbahn (10) kontinuierlich durch eine Förder- bzw. Formstrecke hindurchförderbar ist, deren Anfang und Ende durch Umlenkwalzen (24, 28) für die Materialbahn (10) bestimmt ist, wobei die Materialbahn (10) im Bereich der Förder- bzw. Formstrecke durch ein Formaggregat hindurchförderbar ist, welches Faltungen (13) an der Materialbahn anbringt gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
      a) die Förder- bzw. Formstrecke weist einen ersten Abschnitt zwischen der Umlenkwalze (24) und dem Formaggregat (27) auf, in dem die Materialbahn (10) in eine Zwischenfaltstellung mit mindestens einem seitlichen, aufgerichteten Schenkel (42, 43) verformbar ist,
      b) in einem weiteren Abschnitt der Förder- bzw. Formstrecke ist zur Anbringung einer Z-Faltung (12) im Bereich der aufgerichteten Schenkel (42, 43) das Formaggregat (27) angeordnet,
      c) das Formaggregat (27) weist ortsfest angeordnet Formstege (46, 47; 50, 52) und quer zur Materialbahn (10) bewegbar angeordnete Gegenstege (53) zur Verformung und Faltung der Materialbahn (10) während des Transports auf, wobei die Materialbahn (10) zwischen den Formstegen (50, 52) einerseits und dem Gegensteg (53) andererseits hindurchförderbar ist und zur Bildung der Z-Faltung (12) der Gegensteg (53) in den Bereich zwischen den übereinanderliegenden Formstegen (50, 52) eintritt.
    4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) mit aufgerichteten, seitlichen Schenkeln (42, 43) zur Bildung eines doppellagigen Faltstreifens (13) einerseits und einer Z-Faltung (12) andererseits in das Formaggregat (27) einführbar ist und dass die Schenkel (42, 43) durch die Form- bzw. Faltaggregate in eine horizontale Position bzw. in eine Z-förmige Faltung faltbar sind.
    5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) im Anschluss an die eingangsseitige Umlenkwalze (24) unter einem spitzen Winkel (45) zu einer gedachten Vertikalebene vorzugsweise abwärts förderbar ist zu einem ersten Faltorganinsbesondere einer Führungswalze (44), im Eintrittsbereich des Formaggregats (27), wobei durch das eingangsseitige Faltorgan (44) die seitlichen Schenkel (42, 43) der Materialbahn (10) aufrichtbar sind.
    6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) durch ortsfeste, in Bewegungsrichtung der Materialbahn (10) verlaufende Organe, nämlich Formstege (46, 47) einerseits sowie Formstege (50, 52) mit Gegensteg (53) andererseits während des Transports form- bzw. faltbar sind, wobei die Formstege (46, 47) zur Bildung des Faltstreifens (13) übereinander angeordnet sind.
    7. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Formorgane, insbesondere ein Formsteg (46) einerseits sowie der Gegensteg (53) andererseits, relativ zu den übrigen Formorganen, nämlich Formsteg (47) bzw. Formstege (50, 52), quer zur Materialbahn (10) bewegbar sind, derart, dass in einer zurückgezogenen Ausgangsstellung die vorzugsweise ungefaltete Materialbahn (10) in das Formaggregat (27) einführbar ist und dass durch Bewegen der Formorgane, nämlich Formsteg (46) und Gegensteg (53), in die Formposition die Materialbahn (10) verformbar bzw. faltbar ist.
    8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dünnwandigen Formstege (46, 47 bzw. 50, 52) in Förderrichtung der Materialbahn (10) einen zunehmenden Querschnitt aufweisen, derart, dass die Materialbahn (10) bzw. deren Schenkel (42, 43) durch die sich allmählich verändernde Form der Formstege (46) bzw. des Gegenstegs (53) zunehmend in die Falt- bzw. Formstellung bewegbar sind unter Entlanggleiten an einem Rand (49 bzw. 51) sowie an einer Faltkante (54).
    9. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar am Austrittsende des Formaggregats (27) die Umlenkwalze (28) angeordnet ist, an der die Materialbahn (10) längs eines größeren Umfangsbereichs anliegt.
    10. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an die Umlenkwalze (28) ein Pressorgan zur Stabilisierung der Faltung der Materialbahn (10) anschließt, insbesondere ein Paar Presswalzen (30, 31).
    11. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) durch ein dem Formaggregat (27) bzw. den Presswalzen (30, 31) nachgeordnetes Zugorgan förderbar ist, insbesondere durch Zugwalzen (32, 33), wobei mindestens eine Zugwalze (32) durch abgestufte Ausbildung mit Walzenabschnitten (69, 70, 71, 72) unterschiedlichen Durchmessers an die Querschnittsform der Materialbahn (10) angepasst ist.
    12. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (10) im Anschluss an das Formaggregat (27), insbesondere im Anschluss an die Zugwalzen (32, 33), durch ein Prüfgerät (34) hindurchförderbar ist zur Überprüfung und Kontrolle der durchgeführten Formungen und Faltungen.
    13. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder einem der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn an dem Formaggregat (27) vorbeileitbar ist, insbesondere durch Umlenkung über eine Presswalze (31) des Pressorgans zur Vermeidung von Faltungen der Materialbahn (10).
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