EP0324160A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von einen Kragen aufweisenden Klappschachteln, insbesondere für Zigaretten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von einen Kragen aufweisenden Klappschachteln, insbesondere für Zigaretten Download PDF

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EP0324160A1
EP0324160A1 EP88121662A EP88121662A EP0324160A1 EP 0324160 A1 EP0324160 A1 EP 0324160A1 EP 88121662 A EP88121662 A EP 88121662A EP 88121662 A EP88121662 A EP 88121662A EP 0324160 A1 EP0324160 A1 EP 0324160A1
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collar
blanks
blank
conveyor
collar blanks
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Focke and Co GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/12—Inserting the cigarettes, or wrapped groups thereof, into preformed containers
    • B65B19/20—Inserting the cigarettes, or wrapped groups thereof, into preformed containers into boxes with hinged lids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B19/00—Packaging rod-shaped or tubular articles susceptible to damage by abrasion or pressure, e.g. cigarettes, cigars, macaroni, spaghetti, drinking straws or welding electrodes
    • B65B19/02—Packaging cigarettes
    • B65B19/22—Wrapping the cigarettes; Packaging the cigarettes in containers formed by folding wrapping material around formers
    • B65B19/228—Preparing and feeding blanks
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S493/00—Manufacturing container or tube from paper; or other manufacturing from a sheet or web
    • Y10S493/901—Rigid container
    • Y10S493/91—Cigarette container
    • Y10S493/911—Flip-top

Definitions

  • the invention relates to a method for producing collapsible folding boxes, in particular for cigarettes, wherein collar blanks are separated from a material web and placed individually on a cigarette block to be inserted into the folding box (cigarette group wrapped in an inner blank). Furthermore, the invention relates to a device for producing such hinged boxes.
  • Hinged lid packs also known as hinge-lid packs, are a widespread type of packaging for cigarettes.
  • the contents of the pack are a cigarette block, that is to say a cigarette group encased in an inner blank, in particular made of tin foil.
  • the fold Box consists of a box part and a hinged lid pivotally attached to a rear wall of the same.
  • a collar which partially protrudes from it and which extends in the region of a front wall and in the region of side walls of the box part and which is partially surrounded by the lid in the closed position of the hinged box.
  • the invention is concerned with the manufacture and processing of the collars within a packaging machine.
  • the procedure is such that collar blanks are successively separated from a correspondingly wide material web, in particular made of thin cardboard, and fed to the hinged boxes.
  • the union of the collar blanks with the hinged boxes expediently takes place in such a way that the collar blanks are each placed on a cigarette block and inserted with this into the partially finished hinged box.
  • EP-A-82 348 shows an example for feeding a collar blank to a cigarette block and for passing this unit on to a partially folded hinged box.
  • the invention has for its object to increase the performance of the packaging machine in relation to the provision of the collar or collar blanks without significantly increasing the mechanical and manufacturing outlay.
  • the method according to the invention is characterized in that, with the simultaneous production of two folding boxes in two adjacent production lines, the two collar blanks fed to a cigarette block at a time are separated from a single, common material web, a first of these two collars - Cut to size by moving it to one position in addition to the other collar blank to be processed at the same time and then the two adjacent collar blanks are then fed to the assigned cigarette blocks of the two production lines.
  • the method according to the invention is therefore based on a packaging machine or a packaging method in which the hinged boxes are manufactured in two lanes, that is to say in pairs. Nevertheless, for reasons of optimal space utilization, but also to simplify the device, only one material web is used for the collar blanks.
  • the material web is pulled off a bobbin.
  • individual collar blanks are separated from the material web one after the other and conveyed along a blank web to an intermediate station.
  • the successively arriving collar blanks are briefly stopped, whereby from the two collar blanks to be fed together to two cigarette blocks, the collar blanks that arrive first at the intermediate station are shifted sideways such that a pair of collar blanks together with the subsequent collar blanks Blanks aligned next to each other is kept ready in the intermediate station.
  • the two adjacent collar blanks are then transported in the original direction of movement - conveying direction on the blank path - into the area of a transverse feed path.
  • the collar blanks are now cyclically conveyed to a transfer station in the transverse direction and are handed over here in pairs to two cigarette blocks on adjacent packing lanes. In broad strokes, the collar blanks therefore perform a Z-shaped movement, with every second collar blank being brought into a sideways position in the intermediate station, so that two collar blanks lie side by side.
  • the device according to the invention consists of a blank conveyor for preferably continuously transporting the individual blanks after separation from the material web at a distance from one another, of a cross conveyor arranged in the area of the intermediate station for moving the second collar blank in each case, and of a feed conveyor for the cyclical transverse movement of aligned ones Cut to the transfer station.
  • cross conveyors and feed conveyors are designed as belt conveyors, in particular toothed belts, with drivers on the outside of a conveyor run.
  • the drivers are arranged at selected distances from one another in coordination with the conveying speed, so that this ensures the exact positioning of the collar blanks in the area of the transfer station.
  • the end positions of the collar blanks in the intermediate station as well as in the transfer station are determined by stops, some of which can be moved out of the movement path of the collar blanks in order to enable other collar blanks to be transported past.
  • hinged boxes for cigarettes or the like
  • collars are to be inserted into the hinged boxes. These consist of a collar front wall and two collar side walls.
  • collar blanks 10, 11, 12 with the typical plan that have not yet been formed into a collar are shown.
  • the collar blanks 10, 11, 12 are separated one after the other from a continuous material web 13 (thin cardboard).
  • the collar blanks 10, 11, 12 are subsequently formed in such a way that two collar blanks 10, 11 aligned next to one another are kept ready for transfer to two cigarette blocks 15, 16 in the area of a transfer station 14.
  • the present packaging machine is designed with two lanes. Accordingly, two hinged boxes are produced simultaneously on two adjacent production lines. Accordingly, two cigarettes each Ten blocks 15, 16 are passed through the transfer station 14 in parallel and synchronously on adjacent block tracks 17 and 18.
  • the material web 13 is passed through a separation station 19 with continuous conveying. The cutting of the collar blanks 10.
  • the material web 13 has the width of the collar blanks 10 ...
  • the individual collar blanks 10 .. are then transported by a blank conveyor 22, which is driven at a higher speed than the material web 13. This creates a sufficient distance between the successive collar blanks 10, 11, 12.
  • the blanking conveyor 22 in the present exemplary embodiment (FIG. 5) consists of pairs of conveyor rollers 23, 24.
  • the collar blanks 10 .. are conveyed by the blank conveyor 22 on a straight blank 25 to an intermediate station 26. This is defined by a stop 27 on which a conveying part of the respective collar cut 10 .. comes to rest.
  • two collar blanks 10, 11 are brought into a position lying side by side.
  • the first collar blank 10 is reached after reaching the intermediate station 26 (abutment 27) moved transversely according to arrow 28 into a sideways position (Fig. 2).
  • the subsequent collar blank 11 remains in the position due to its abutment against the stop 27.
  • the two blanks 10 and 11, which are now adjacent are simultaneously moved further according to arrows 29 and 30, that is, in the direction of the blank path 25, up to a transverse feed path 31.
  • the collar blanks 10, 11, 12 are now fed cyclically along the transverse feed path 31 to the transfer station 14 without changing their relative position.
  • the collar blanks 10, 11, 12 are moved in the region of the feed path 31 by a cycle corresponding to two collar blanks 10, 11.
  • the collar blanks 10, 11 are not moved directly into the transfer station 14 after reaching the feed path 31. Because of the spatial conditions, three collar blanks 10, 11, 12 are moved further per conveying cycle, the two collar blanks 10, 11 lying forward in the transport direction reaching the transfer station 14, while the collar blank 12 occupies an intermediate position.
  • the transverse transport of the collar blank 10 in the area of the intermediate station 26 is carried out by a cross conveyor 32, which in the present case is designed as a toothed belt 33.
  • a cross conveyor 32 which in the present case is designed as a toothed belt 33.
  • This runs over a drive roller 34 and a deflection roller 35.
  • the latter is mounted on a transverse support arm 36 which is connected via a bearing sleeve 37 to a machine frame 38 of the packaging machine.
  • the toothed belt 33 is supported above the plane of movement of the collar blanks 10, 11, ...
  • the collar blank 10 is conveyed into the sideways position by a lower conveyor strand 39.
  • the toothed belt 33 is provided with drivers 40 pointing outwards. These each capture a collar blank 10 laterally.
  • the toothed belt 33 is driven in cycles. After arrival of the collar blank 10 in the intermediate station 26, the toothed belt 33 is set in motion, one of the drivers 40 gripping the collar blank 10 and conveying it into the sideways position (FIG. 2).
  • the collar blanks 10, 11, 12 are transported parallel to the cross conveyor 32 by a feed conveyor 41.
  • the feed conveyor 41 is also designed here as a toothed belt 42, which runs above the movement path of the collar blanks 10, 11, 12.
  • a lower conveyor strand 43 is provided on the outside with drivers 44, each of which laterally grips a collar blank 10, 11, 12.
  • the distances of the drivers 44 from one another correspond to the distance between two collar blanks 10, 11 in the region of the transfer station 14.
  • the toothed belt 42 is driven by a path (220 mm) corresponding to two collar blanks 10, 11 with each conveying cycle.
  • the toothed belt 42 is also guided over a drive roller 45 and a deflection roller 46.
  • the latter sits at the end of a support arm 47, which is also connected to the machine frame 38.
  • the switching stroke of the cross conveyor 32 differs from that of the feed conveyor 41.
  • the drivers 40 of the toothed belt 33 are spaced from one another such that an idle stroke of 70 mm is initially driven at the start of a conveying cycle. This is followed by a working stroke, that is to say a transport stroke, taking a collar cut 10, of 110 mm.
  • a working stroke that is to say a transport stroke, taking a collar cut 10, of 110 mm.
  • the collar blanks 10, 11, 12 rest in the area of the intermediate station 26 and in the area of the feed conveyor 41 on a plate-shaped carrier track 48. This is on the Provide the top with grooves 49 and 50, the former for the entry of the drivers 40 of the toothed belt 33, the latter for the drivers 44 of the toothed belt 42. Outside the grooves 49, 50, the collar blanks 10, 11, 12 lie on the support track 48, are therefore promoted on a sliding basis.
  • a stop wall 51 is attached to the support track 48. In the area of the feed path 31, this passes into a side delimitation 52. On the opposite side, the support path 48 is provided with a flange 53 (FIG. 6) as a guide for the collar blanks 10, 11, 12.
  • a transfer conveyor 54 is provided for the movement of the collar blanks 10, 11 from the intermediate station 26 into the area of the feed conveyor 41.
  • This consists here of a pivotable shirring arm 55 with hook-shaped driver fingers 56, 57, each of which is assigned in pairs to one of the collar blanks 10, 11.
  • the driver fingers 56, 57 come to rest on the back of the collar blank 10, 11 at a distance from one another.
  • the shirring arm 55 and thus the driver fingers 56, 57 are moved by a crank mechanism in such a way that the driver fingers 56, 57 from the in Fig. 5; 4 shown starting position taking the two collar blanks 10, 11 into the end position shown with solid lines.
  • the driver fingers 56, 57 are then removed downward from the path of movement of the collar blanks 10, 11 and returned below them along the curved path 58 to the starting position.
  • An exact conveying stroke of the two collar blanks 10, 11 is defined by the movement path of the driver fingers 56, 57.
  • the stop 27 must during this transfer promotion of the collar blanks 10, 11 out of the movement path of the same be withdrawn.
  • the stop 27 is connected to the parallel rod core 60 via a stop holder 59.
  • the stop holder 59 is actuated by an eccentric drive 61, which is driven by a lower conveyor roller 24 of the blank conveyor 22.
  • the stop 27 thereby makes short, tilt-free up and down movements, the stop 27 being in the lower position below the path of movement of the collar blanks 10, 11.
  • the two stops are required for the two collar blanks 10, 11 to be aligned with the cigarette blocks 15, 16.
  • the collar blank 11 lying forward in the transport direction comes to rest against an end stop 62 of the feed path 31 (part of the supporting path 48).
  • a movable intermediate stop 63 is provided for the collar blank 10 in front of it. This is pivotally mounted above the feed path 31 on a pivot tab 64, which is actuated by a push rod 65, in such a way that the intermediate stop 63 can be moved out of the movement path of the collar blanks 10, 11 in the counterclockwise direction (FIG. 4). 3, the intermediate stop 63 is fork-shaped and thus acts outside the range of movement of the toothed belt 42.
  • the aligned collar blanks 10, 11 are transferred to the cigarette blocks 15, 16 in conjunction with a block stage 66 which can be moved back and forth.
  • the cigarette blocks 15, 16 rest temporarily on the latter before they are passed on to another conveyor (not shown).
  • the block platform 66 is laterally slidably mounted on support rods 67, 68. The block platform 66 is moved with the cigarette blocks 15, 16 below the collar blanks 10, 11 in the region of the feed path 31.
  • the two drivers 71, 72 are mounted on a support sleeve 73 which is pivotally mounted on a support shaft 74 below the block platform 66.
  • the support sleeve 73 is rotatably mounted on the support shaft 74 connected to the block platform 66.
  • a contact roller 75 is connected to the support sleeve 73 and runs on a rectilinear, stationary cam track 76.
  • the design of the curved rail 76 is selected so that the feeler roller 75, which is attached at a distance from the support axis 74, causes a rotary movement of the support sleeve 73 and thus a pivoting movement of the drivers 71, 72, specifically from the driver position shown in solid lines in FIG. 7 a position shown in broken lines below the plane of movement of the collar blanks.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wrapping Of Specific Fragile Articles (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)

Abstract

Klappschachteln, insbesondere für Zigaretten, sind mit einem Kragen ausgestattet, der sich im Bereich von Vorderwand und Seitenwänden eines Schachtelteils der Klappschachtel erstreckt und aus diesem herausragt. Der Kragen wird aus einem von einer Materialbahn aus dünnem Karton abgetrennten Kragen-Zuschnitt gebildet, und zwar durch Auflegen auf den Packungsinhalt, insbesondere einen Zigaretten-Block. Bei leistungsfähigen Verpackungsmaschinen werden die Klappschachteln in zwei nebeneinanderlaufenden Fertigungsbahnen hergestellt. Es müssen demnach gleichzeitig zwei Kragen-Zuschnitte (10, 11, 12) den gleichzeitig zu verpackenden Zigaretten-Blöcken (15, 16) zugeführt werden. Die Kragen-Zuschnitte (10..) werden aus Platzgründen von einer einzigen Materialbahn (13) abgetrennt und sodann paarweise nebeneinanderliegend gruppiert und schließlich durch einen quergerichteten Zuführungsförderer (41) in den Bereich einer Übergabestation (14) transportiert. Die im wesentlichen Z-förmigen Bewegungsbahnen der Kragen-Zuschnitte (10, 11, 12) ermöglichen eine leistungsfähige und exakte sowie störungsfreie Förderung der Kragen-Zuschnitte bis zur Übergabe an den Packungsinhalt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von einen Kragen aufweisenden Klappschachteln, insbesondere für Zigaret­ten, wobei Kragen-Zuschnitte von einer Materialbahn abgetrennt und einzeln auf einen in die Klappschachtel einzuführenden Zi­garetten-Block (in einen Innenzuschnitt eingehüllte Zigaretten-­Gruppe) aufgelegt werden. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Herstellen derartiger Klappschachteln.
  • Klappschachteln, auch Hinge-Lid-Packung genannt, sind weitver­breiteter Verpackungstyp für Zigaretten. Der Packungsinhalt ist ein Zigaretten-Block, also eine in einen Innenzuschnitt, insbe­sondere aus Stanniol, eingehüllte Zigaretten-Gruppe. Die Klapp­ schachtel besteht aus einem Schachtelteil und einem an ei­ne Rückwand desselben schwenkbar angebrachten Klappdeckel. Im Schachtelteil befindet sich ein aus diesem teilweise herausragender Kragen, der sich im Bereich einer Vorder­wand sowie im Bereich von Seitenwänden des Schachtelteils erstreckt und der in Schließstellung der Klappschachtel von dem Deckel teilweise umgeben ist.
  • Die Erfindung befaßt sich mit der Herstellung und Verar­beitung der Kragen innerhalb einer Verpackungsmaschine. Dabei wird so vorgegangen, daß Kragen-Zuschnitte nachein­ander von einer entsprechend breiten Materialbahn, insbe­sondere aus dünnem Karton, abgetrennt und den Klappschach­teln zugeführt werden. Die Vereinigung der Kragen-Zu­schnitte mit den Klappschachteln geht dabei zweckmäßiger­weise so vonstatten, daß die Kragen-Zuschnitte jeweils auf einen Zigaretten-Block aufgelegt und mit diesem in die teilweise fertiggestellte Klappschachtel eingeführt wer­den. Die EP-A-82 348 zeigt ein Beispiel für die Zuführung eines Kragen-Zuschnitts zu einem Zigaretten-Block und für die Weitergabe dieser Einheit an eine teilweise gefaltete Klappschachtel.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Leistungsfä­higkeit der Verpackungsmaschine in bezug auf die Bereit­stellung der Kragen bzw. Kragen-Zuschnitte zu erhöhen, oh­ne den maschinellen und fertigungstechnischen Aufwand da­durch wesentlich zu vergrößern.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfah­ren dadurch gekennzeichnet, daß bei gleichzeitiger Her­stellung von jeweils zwei Klappschachteln in zwei neben­einander verlaufenden Fertigungsbahnen die beiden gleich­zeitig je einem Zigaretten-Block zugeführten Kragen-Zu­schnitte von einer einzigen, gemeinsamen Materialbahn nacheinander abgetrennt, ein erster dieser beiden Kragen-­Zuschnitte sodann durch Querverschiebung in eine Position neben dem anderen, gleichzeitig zu verarbeitenden Kragen-­Zuschnitt bewegt und danach beide nebeneinanderliegenden Kragen-Zuschnitte den zugeordneten Zigaretten-Blöcken der beiden Fertigungsbahnen zugeführt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren geht demnach aus von einer Verpackungsmaschine bzw. einem Verpackungsverfahren, bei dem die Klappschachteln zweibahnig, also jeweils paarweise gefertigt werden. Gleichwohl wird aus Gründen einer opti­malen Raumausnutzung, aber auch zur Vereinfachung der Vor­richtung nur mit einer Materialbahn für die Kragen-Zu­schnitte gearbeitet. Die Materialbahn wird dabei von einer Bobine abgezogen. Sodann werden von der Materialbahn nach­einander einzelne Kragen-Zuschnitte abgetrennt und längs einer Zuschnittbahn in eine Zwischenstation gefördert. In dieser werden die nacheinander ankommenden Kragen-Zu­schnitte kurzfristig angehalten, wobei von den beiden gemeinsam zwei Zigaretten-Blöcken zuzuführenden Kragen-­Zuschnitten der zuerst in der Zwischenstation ankommende seitwärts verschoben wird, derart, daß zusammen mit dem nachfolgenden Kragen-Zuschnitt ein Paar von Kragen-Zu­schnitten nebeneinander ausgerichtet in der Zwischensta­tion bereitgehalten wird.
  • Die beiden nebeneinanderliegenden Kragen-Zuschnitte werden sodann in der ursprünglichen Bewegungsrichtung - Förder­richtung auf der Zuschnittbahn - weitertransportiert in den Bereich einer querverlaufenden Zuführungsbahn. Die Kragen-Zuschnitte werden nunmehr in Querrichtung taktweise in eine Übergabestation gefördert und hier paarweise je­weils an zwei Zigaretten-Blöcke auf nebeneinanderlaufenden Packungsbahnen übergeben. In groben Zügen vollführen dem­nach die Kragen-Zuschnitte eine Z-förmige Bewegung, wobei jeweils jeder zweite Kragen-Zuschnitt in der Zwischensta­tion in eine Seitwärtsstellung gebracht wird, so daß zwei Kragen-Zuschnitte nebeneinander liegen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht aus einem Zu­schnittförderer zum vorzugsweise kontinuierlichen Trans­port der einzelnen Zuschnitte nach dem Abtrennen von der Materialbahn mit Abstand voneinander, aus einem im Bereich der Zwischenstation angeordneten Querförderer zum Querbe­wegen des jeweils zweiten Kragen-Zuschnitts sowie aus ei­nem Zuführungsförderer zur taktweisen Querbewegung von ne­beneinander ausgerichteten Zuschnitten bis zur Übergabe­station.
  • Querförderer und Zuführungsförderer sind nach einem Vor­schlag der Erfindung als Riemenförderer, insbesondere Zahnriemen ausgebildet mit Mitnehmern an der Außenseite eines Fördertrums. Die Mitnehmer sind unter Abstimmung auf die Fördergeschwindigkeit in ausgewählten Abständen von­einander angeordnet, so daß dadurch die exakte Positio­nierung der Kragen-Zuschnitte im Bereich der Übergabesta­tion gewährleistet ist. Die Endpositionen der Kragen-Zu­schnitte in der Zwischenstation wie auch in der Übergabe­station sind durch Anschläge bestimmt, von denen einzelne aus der Bewegungsbahn der Kragen-Zuschnitte herausbewegbar sind, um den Vorbeitransport anderer Kragen-Zuschnitte zu ermöglichen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung betreffen die Ausbil­dung der Förderer für die Kragen-Zuschnitte, von Anschlä­gen sowie der Übergabestation im Bereich der Packungsbah­nen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren sowie ein Ausführungsbei­spiel der Vorrichtung werden nachfolgend anhand der Zeich­nungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 Kragen-Zuschnitte im Grundriß während einer Bewe­gungsphase,
    • Fig. 2 eine Darstellung entsprechend Fig. 1 in einer an­ deren Bewegungsphase,
    • Fig. 3 Einzelheiten der Vorrichtung, nämlich Förderorga­ne für Kragen-Zuschnitte, im Grundriß,
    • Fig. 4 einen Querschnitt bzw. eine Stirnansicht der Vor­richtungseinzelheiten gemäß Fig. 3,
    • Fig. 5 eine gegenüber Fig. 4 um 90° versetzte Seitenan­sicht der Vorrichtung im Bereich der Zwischensta­tion, in vergrößertem Maßstab,
    • Fig. 6 eine weitere Einzelheit der Vorrichtung im Be­reich der Zwischenstation in einer Ansicht ent­sprechend Fig. 5,
    • Fig. 7 eine Vorrichtungseinzelheit im Bereich der Über­gabestation, teilweise im Schnitt, bei nochmals vergrößertem Maßstab.
  • Bei der Herstellung von Klappschachteln (Hinge-Lid-Packun­gen) für Zigaretten oder dgl. sind in die Klappschachteln Kragen einzuführen. Diese bestehen aus einer Kragen-Vor­derwand und zwei Kragen-Seitenwänden. In den Zeichnungen sind noch nicht zu einem Kragen geformte Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 mit dem typischen Grundriß gezeigt. Die Kragen-­Zuschnitte 10, 11, 12 werden von einer fortlaufenden Mate­rialbahn 13 (dünner Karton) nacheinander abgetrennt. Die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 werden im weiteren Verlauf so zueinander formiert, daß im Bereich einer Übergabestation 14 jeweils zwei Kragen-Zuschnitte 10, 11 nebeneinander ausgerichtet für die Überführung an zwei Zigaretten-Blöcke 15, 16 bereitgehalten sind. Zur Erzielung einer hohen Lei­stung ist die vorliegende Verpackungsmaschine zweibahnig ausgeführt. Es werden demnach auf zwei nebeneinanderlau­fenden Fertigungsbahnen gleichzeitig zwei Klappschachteln hergestellt. Dementsprechend werden jeweils zwei Zigaret­ ten-Blöcke 15, 16 parallel und synchron auf nebeneinander­laufenden Blockbahnen 17 und 18 durch die Übergabestation 14 hindurchgeführt.
  • Es geht nun um eine sinnvolle Bewegung der nacheinander abgetrannten Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12, derart, daß sie die auf die Zigaretten-Blöcke 15, 16 ausgerichtete Posi­tion erhalten.
  • Die Materialbahn 13 wird bei dem gezeigten Ausführungsbei­spiel bei fortlaufender Förderung durch eine Trennstation 19 hindurchgeführt. Durch einen Schneidaggregat, bestehend aus einer Messerwalze 20 und einer gegenwalze 21 erfolgt die Abtrennung der Kragen-Zuschnitte 10.. durch einen der Kontur der Kragen-Zuschnitte 10.. entsprechenden, querge­richteten Trennschnitt. Die Materialbahn 13 hat die Breite der Kragen-Zuschnitte 10...
  • Die einzelnen Kragen-Zuschnitte 10.. werden anschließend durch einen Zuschnittförderer 22 transportiert, der mit höherer Geschwindigkeit angetrieben ist als die Material­bahn 13. Dadurch wird ein ausreichender Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Kragen-Zuschnitten 10, 11, 12 geschaffen. Der Zuschnittförderer 22 besteht bei dem vor­liegenden Ausführungsbeispiel (Fig. 5) aus Paaren von För­derwalzen 23, 24.
  • Die Kragen-Zuschnitte 10.. werden durch den Zuschnitt­förderer 22 auf einer geradlinigen Zuschnittbahn 25 bis in ein Zwischenstation 26 gefördert. Diese ist durch einen Anschlag 27 definiert, an dem ein Förderteil des jeweili­gen Kragen-Zuschnitts 10.. zur Anlage kommt.
  • In der Zwischenstation 26 werden zwei Kragen-Zuschnitte 10, 11 in eine Position nebeneinanderliegend gebracht. Zu diesem Zweck wird der erste Kragen-Zuschnitt 10 nach Er­reichen der Zwischenstation 26 (Anlage am Anschlag 27) querbewegt gemäß Pfeil 28 in eine Seitwärtsstellung (Fig. 2). Der nachfolgende Kragen-Zuschnitt 11 bleibt in der Position aufgrund Anlage am Anschlag 27. Danach werden die beiden nun nebeneinanderliegenden Zuschnitte 10 und 11 gemäß Pfeil 29 und 30 gleichzeitig weiterbewegt, also in Richtung der Zuschnittbahn 25, und zwar bis in eine quer­gerichtete Zuführungsbahn 31.
  • Die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 werden nun längs der quergerichteten Zuführungsbahn 31 ohne Veränderung ihrer Relativstellung taktweise der Übergabestation 14 zuge­führt. Die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 werden im Bereich der Zuführungsbahn 31 um einen zwei Kragen-Zuschnitten 10, 11 entsprechenden Takt bewegt. Allerdings werden die Kra­gen-Zuschnitte 10, 11 nach Erreichen der Zuführungsbahn 31 nicht unmittelbar in die Übergabestation 14 bewegt. Auf­grund der räumlichen Gegebenheiten werden je Fördertakt drei Kragenzuschnitte 10, 11, 12 weiterbewegt, wobei die beiden in Transportrichtung vornliegenden Kragenzuschnitte 10, 11 in die Übergabestation 14 gelangen, während der Kragen-Zuschnitt 12 eine Zwischenposition einnimmt.
  • Der Quertransport des Kragenzuschnitts 10 im Bereich der Zwischenstation 26 erfolgt durch einen Querförderer 32, der im vorliegenden Falle als Zahnriemen 33 ausgebildet ist. Dieser läuft über eine Antriebsrolle 34 und eine Um­lenkrolle 35. Letztere ist an einem quergerichteten Trag­arm 36 gelagert, der über eine Lagerhülse 37 mit einem Maschinengestell 38 der Verpackungsmaschine verbunden ist. Der Zahnriemen 33 lagert oberhalb der Bewegungsebene der Kragen-Zuschnitte 10, 11,... Der Kragenzuschnitt 10 wird durch einen unteren Fördertrum 39 in die Seitwärtsstellung gefördert. Der Zahnriemen 33 ist zu diesem Zweck mit nach außen weisenden Mitnehmern 40 versehen. Diese erfassen je­weils einen Kragen-Zuschnitt 10 seitlich.
  • Der Zahnriemen 33 wird taktweise angetrieben. Nach Ankunft des Kragen-Zuschnitts 10 in der Zwischenstation 26 wird der Zahnriemen 33 in Bewegung gesetzt, wobei einer der Mitnehmer 40 den Kragen-Zuschnitt 10 erfaßt und bis in die Seitwärtsstellung (Fig. 2) fördert.
  • Im Bereich der Zuführungsbahn 31 werden die Kragen-Zu­schnitte 10, 11, 12 durch einen Zuführungsförderer 41 parallel zum Querförderer 32 transportiert. Auch der Zu­führungsförderer 41 ist hier als Zahnriemen 42 ausgebil­det, der oberhalb der Bewegungsbahn der Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 läuft. Ein unterer Fördertrum 43 ist an der Au­ßenseite mit Mitnehmern 44 versehen, die jeweils einen Kragen-Zuschnitt 10, 11, 12 seitlich erfassen. Die Abstän­de der Mitnehmer 44 voneinander entsprechen dem Abstand zweier Kragen-Zuschnitte 10, 11 im Bereich der Übergabe­station 14. Der Zahnriemen 42 wird bei jedem Fördertakt um einen zwei Kragen-Zuschnitten 10, 11 entsprechenden Weg (220 mm) angetrieben.
  • Der Zahnriemen 42 ist ebenfalls über eine Antriebsrolle 45 und eine Umlenkrolle 46 geführt. Letztere sitzt am Ende eines Tragarms 47, der ebenfalls mit dem Maschinengestell 38 verbunden ist.
  • Der Schalthub des Querförderers 32 ist abweichend von dem des Zuführungsförders 41. Die Mitnehmer 40 des Zahnriemens 33 haben einen solchen Abstand voneinander, daß bei Beginn eines Fördertakts zunächst ein Leerhub von 70 mm gefahren wird. Danach erfolgt ein Arbeitshub, also ein Transporthub unter Mitnahme eines Kragen-Zuschnitts 10, von 110 mm. Bei Stillstand des Zahnriemens 33 befindet sich der nächste fördernde Mitnehmer 40 mit Abstand von dem in der Zwi­schenstation 26 bereitgehalten Kragen-Zuschnitt 10.
  • Die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 ruhen im Bereich der Zwi­schenstation 26 sowie im Bereich des Zuführungsförderers 41 auf einer plattenförmigen Tragbahn 48. Diese ist an der Oberseite mit Nuten 49 und 50 versehen, erstere für den Eintritt der Mitnehmer 40 des Zahnriemens 33, letztere für die Mitnehmer 44 des Zahnriemens 42. Außerhalb der Nuten 49, 50 liegen die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 auf der Tragbahn 48 auf, werden demnach gleitend gefördert.
  • Zur Definition der Seitwärtsstellung des Kragen-Zuschnitts 10 (Fig. 2) ist an der Tragbahn 48 eine Anschlagwand 51 angebracht. Diese geht im Bereich der Zuführungsbahn 31 über in eine Seitenbegrenzung 52. An der gegenüberliegen­den Seite ist die Tragbahn 48 mit einem Bord 53 (Fig. 6) als Führung für die Kragen-Zuschnitte 10, 11, 12 versehen.
  • Für die Bewegung der Kragen-Zuschnitte 10, 11 aus der Zwi­schenstation 26 in den Bereich des Zuführungsförderers 41 ist ein Übergabeförderer 54 vorgesehen. Dieser besteht hier aus einem schwenkbaren Raffarm 55 mit hakenförmigen Mitnehmerfingern 56, 57, die je paarweise einem der Kra­gen-Zuschnitte 10, 11 zugeordnet sind. Die Mitnehmerfinger 56, 57 kommen an der Rückseite mit Abstand voneinander an dem Kragen-Zuschnitt 10, 11 zur Anlage.
  • Der Raffarm 55 und damit die Mitnehmerfinger 56, 57 werden durch einen Kurbeltrieb bewegt, derart, daß die Mitnehmer­finger 56, 57 aus der in Fig. 5; 4 gezeigten Ausgangs­stellung unter Mitnahme der beiden Kragen-Zuschnitte 10, 11 bis in die mit ausgezogenen Linien gezeigte Endstellung gebracht werden. Danach werden die Mitnehmerfinger 56, 57 nach unten aus der Bewegungsbahn der Kragen-Zuschnitte 10, 11 herausgenommen und unterhalb derselben längs der Kur­venbahn 58 in die Ausgangsstellung zurückgeführt. Durch die Bewegungsbahn der Mitnehmerfinger 56, 57 wird ein exakter Förderhub der beiden Kragen-Zuschnitte 10, 11 de­finiert.
  • Der Anschlag 27 muß während dieser Übergabeförderung der Kragenzuschnitte 10, 11 aus der Bewegungsbahn derselben zurückgezogen werden. Gemäß Fig. 6 ist zu diesem Zweck der Anschlag 27 über einen Anschlaghalter 59 mit Parallellen­kern 60 verbunden. Der Anschlaghalter 59 wird durch einen Exzentertrieb 61 betätigt, der durch eine untere Förder­walze 24 des Zuschnittförderers 22 angetrieben wird. Der Anschlag 27 macht dadurch kurze, kippfreie Auf- und Abbe­wegungen, wobei der Anschlag 27 in der unteren Stellung unterhalb der Bewegungsbahn der Kragen-Zuschnitte 10, 11 sich befindet.
  • Im Bereich der Übergabestation 14 sind zwei Anschläge für die beiden auf die Zigaretten-Blöcke 15, 16 auszurichten­den Kragen-Zuschnitte 10, 11 erforderlich. Der in Trans­portrichtung vornliegende Kragen-Zuschnitt 11 kommt zur Anlage an einem Endanschlag 62 der Zuführungsbahn 31 (Teil der Tragbahn 48). Für den davorliegenden Kragen-Zuschnitt 10 ist ein bewegbarer Zwischenanschlag 63 vorgesehen. Die­ser ist oberhalb der Zuführungsbahn 31 schwenkbar gelagert an einer Schwenklasche 64, die durch eine Schubstange 65 betätigt wird, derart, daß der Zwischenanschlag 63 im Ge­genuhrzeigersinn (Fig. 4) aus der Bewegungsbahn der Kra­gen-Zuschnitte 10, 11 herausbewegt werden kann. Der Zwi­schenanschlag 63 ist, wie aus Fig. 3 ersichtlich, gabel­förmig ausgebildet und wirkt so außerhalb des Bewegungsbe­reichs des Zahnriemens 42.
  • Die Übergabe der ausgerichteten Kragen-Zuschnitte 10, 11 an die Zigaretten-Blöcke 15, 16 erfolgt in Verbindung mit einer hin- und herbewegbaren Blockbühne 66. Auf dieser liegen die Zigaretten-Blöcke 15, 16 zeitweilig auf, bevor sie an einen anderen Förderer weitergegeben werden (nicht dargestellt). Die Blockbühne 66 ist seitlich gleitend auf Tragstangen 67, 68 gelagert. Die Blockbühne 66 wird mit den Zigaretten-Blöcken 15, 16 unterhalb der Kragen-Zu­schnitte 10, 11 im Bereich der Zuführungsbahn 31 hinwegbe­wegt.
  • An der Blockbühne 66 sind rückseitig hakenförmig ausgebil­dete, aufrechte Mitnehmerstege 69, 70; 71, 72 angeordnet, und zwar zwei Mitnehmer 69, 70 bzw. 71, 72 für jeden Kra­gen-Zuschnitt 10, 11. Die Mitnehmer 69, 70.. werden bei der Vorwärtsbewegung der Blockbühne 66 durch die Ebene der Zuführungsbahn 31 hindurchbewegt unter Mitnahme der beiden Kragen-Zuschnitte 10, 11. Die Tragbahn 48 ist zu diesem Zweck im Bereich der Mitnehmer 69, 70.. unterbrochen. Die Kragen-Zuschnitte 10, 11 werden durch die Mitnehmer 69, 70.. auf die Bewegungsgeschwindigkeit der Zigaretten-­Blöcke 15, 16 auf der Blockbühne 66 beschleunigt. Sobald die Kragen-Zuschnitte 10, 11 die Tragbahn 48 verlassen, legen sie sich selbsttätig und positionsgerecht auf die Oberseite der Zigaretten-Blöcke 15, 16.
  • Damit die Nachförderung von Kragen-Zuschnitten 10, 11 in die Übergabestation 14 bei der Rückkehr der Blockbühne 66 in die Ausgangsposition (strichpunktiert in Fig. 3) durch die Mitnehmer 71, 72 nicht beeinträchtigt wird, sind diese aus der Bewegungsebene der Kragen-Zuschnitte 10, 11 her­ausbewegbar. Zu diesem Zweck sind die beiden Mitnehmer 71, 72 an einer Traghülse 73 gelagert, die schwenkbar auf ei­ner Tragachse 74 unterhalb der Blockbühne 66 lagert. Die Traghülse 73 ist drehbar auf der mit der Blockbühne 66 verbundenen Tragachse 74 gelagert. Mit der Traghülse 73 ist eine Tastrolle 75 verbunden, die auf einer geradlini­gen, ortsfesten Kurvenschiene 76 abläuft. Die Gestaltung der Kurvenschiene 76 ist so gewählt, daß die mit Abstand von der Tragachse 74 angebrachte Tastrolle 75 eine Drehbe­wegung der Traghülse 73 und damit eine Schwenkbewegung der Mitnehmer 71, 72 bewirkt, und zwar aus der in Fig. 7 mit ausgezogenen Linien gezeigten Mitnehmerstellung in eine strichpunktiert gezeigte Stellung unterhalb der Bewegungs­ebene der Kragen-Zuschnitte.

Claims (14)

1 Verfahren zum Herstellen von einen Kragen aufweisenden Klappschachteln, insbesondere für Zigaretten, wobei Kragen-­Zuschnitte von einer Materialbahn abgetrennt und einzeln auf einen in die Klappschachtel einzuführenden Zigaretten-Block (in einen Innenzuschnitt eingehüllte Zigaretten-Gruppe) aufgelegt werden,
dadurch gekennzeichent, daß bei gleich­zeitiger Herstellung von jeweils zwei Klappschachteln in zwei nebeneinander verlaufenden Fertigungsbahnen die beiden gleich­zeitig je einem Zigaretten-Block (15, 16) zugeführten Kragen-­Zuschnitte (10, 11, 12) von einer einzigen, gemeinsamen Mate­ rialbahn (13) nacheinander abgetrennt, ein erster dieser beiden Kragen-Zuschnitte (10, 11) sodann durch Querver­schiebung in eine Position neben dem anderen, gleichzeitig zu verarbeitenden Kragen-Zuschnitt (11) bewegt und danach beide nebeneinanderliegenden Kragen-Zuschnitte (10, 11) den zugeordneten Zigaretten-Blöcken (15, 16) der beiden Fertigungsbahnen (Blockbahn 17, 18) zugeführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nacheinander von der gemeinsamen Materialbahn (13) ab­getrennten Kragen-Zuschnitte (10, 11, 12) längs einer Zu­schnittbahn (25) gefördert werden bis in eine Zwischensta­tion (26), in der ein erster der beiden gleichzeitig ver­arbeiteten Kragen-Zuschnitte (10, 11) durch Querverschie­bung in eine zur Zuschnittbahn (25) versetzte Seitwärts­stellung bewegt wird, während der zweite Kragen-Zuschnitt (11) in dieser Zwischenstation (26) in der Zuschnittbahn (25) (kurzzeitig) verharrt, und daß danach beide Kragen-­Zuschnitte (10, 11) aus der Zwischenstation (26) gleich­zeitig weitergefördert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden nebeneinanderliegenden Kragen-Zuschnitte (10, 11) aus der Zwischenstation (26) in eine Zuführungsbahn (31) bewegt werden und in dieser quer zur Zuschnittbahn (25) einer Übergabestation (14) zur Überführung an die Zigaretten-Blöcke (15, 16) gefördert werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Zuführungsbahn (31) jeweils drei Kragen-Zu­schnitte (10, 11, 12) gleichzeitig während eines Förder­takts um einen zwei nebeneinanderliegenden Kragen-Zu­schnitte (10, 11, 12) entsprechenden Transportweg weiter­gefördert werden, wobei während jedes Fördertakts zwei Kragen-Zuschnitte (10, 11) in die Übergabestation (14) gelangen.
5. Vorrichtung zum Herstellen von einen Kragen aufweisen­den Klappschachteln, insbesondere für Zigaretten, wobei Kragen-Zuschnitte von einer Materialbahn abtrennbar und einzeln auf einen in die Klappschachtel einzuführenden Zigaretten-Block auflegbar sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die abgetrennten Kragen-Zuschnitte (10, 11, 12) durch einen Zuschnittförderer (22) einer Zwischenstation (26) nachein­ander zuführbar sind, in der jeweils ein erster von zwei gleichzeitig je einem Zigaretten-Block (15, 16) zuführba­ren Kragen-Zuschnitten (10, 11) durch einen Querförderer (32) in eine Seitwärtsstellung neben dem Zuschnittförderer (22) bewegbar ist, und daß der Kragen-Zuschnitt (10) aus der Seitwärtsstellung gemeinsam mit einem nachfolgenden Kragen-Zuschnitt (11) in Richtung des Zuschnittförderers (22) weitertransportierbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Querförderer (32) für den Transport eines Kragen-­Zuschnitts (10) in eine Seitwärtsstellung als quer zum Zuschnittförderer (22) gerichteter Zahriemen (33) ausge­bildet ist, dessen unterer Trum als Fördertrum (39) mit im Abstand voneinander angeordneten Mitnehmern (40) versehen ist zum Erfassen eines Kragen-Zuschnitts (10) an dessen Seitenkante.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstände der Mitnehmer (40) des Zahnriemens (33) und dessen Bewegungshub so aufeinander abgestimmt sind, daß der Kragen-Zuschnitt (10) lediglich während eines Teilförderhubs transportiert wird, insbesondere über eine Strecke von 110 Millimetern bei einem vorangehenden Leerhub von 70 Millimetern.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden nebeneinanderliegenden Kragen-Zuschnitte (10, 11) aus der Zwischenstation (26) durch einen Übergabeförderer (54) einem Zuführungsförderer (41) zuförderbar sind, durch den die Zuschnitte taktweise in Querrichtung in die Über­gabestation (14) transportierbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabeförderer (54) aus einem für beide Kragen-­Zuschnitte (10, 11) gemeinsamen Raffarm (55) besteht mit zwei Paaren von Mitnehmerfingern (56, 57), je zum Erfassen eines Kragen-Zuschnitts (10, 11) an dessen Rückseite, wo­bei der Raffarm (55) zum Transport der Kragen-Zuschnitte (10, 11) durch einen Kurbeltrieb bewegbar ist, derart, daß die Mitnehmerfinger (56, 57) unterhalb der Bewegungsbahn der Kragen-Zuschnitte (10, 11) in die Ausgangsposition zu­rückkehren.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuführungsförderer (41) als Zahnriemen (42) ausgebildet ist mit einem unteren Trum als Fördertrum (43) und mit Mitnehmern (44), deren Abstand voneinander dem Abstand der Kragen-Zuschnitte (10, 11) in der Übergabestation (14) entspricht und deren Anzahl zum gleichzeitigen Transport von drei Kragen-Zuschnitten (10, 11, 12) ausgewählt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Position der ankommenden Kragen-Zuschnitte (10, 11) in der Zwischenstation (26) durch einen Anschlag (27) im Trans­portbereich des Zuschnittförderers (22) bestimmt ist, wo­bei der Anschlag (27) zum Weitertransport der Kragen-Zu­schnitte (10, 11) aus der Bewegungsbahn derselben nach un­ten absenkbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 8 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Endstellung der beiden Kragen-Zuschnitte (10, 11) in der Übergabestation (14) durch jedem Kragen-Zuschnitt (10, 11) zugeordnete Anschläge (Endanschlag 62, Zwischenanschlag 63) bestimmt ist, von denen der dem zweiten Kragen-Zu­schnitt (10) zugeordnete Zwischenanschlag (63) aus der Be­wegungsbahn der Kragen-Zuschnitte zeitweilig herausbeweg­bar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zigaretten-Blöcke (15, 16) im Bereich der Übergabestation (14) durch eine hin- und herbewegbare Blockbühne (66) zeitweilig förderbar sind und daß die Blockbühne (66) Paa­re von Mitnehmern (69, 70; 71, 72) zum Erfassen jeweils eines Kragen-Zuschnitts (10, 11) an der Rückseite versehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die dem zweiten Kragen-Zuschnitt (10) im Bereich der Übergabestation (14) zugeordneten Mitnehmer (71, 72) für die Rückbewegung in die Ausgangsstellung nach unten ab­senkbar sind unterhalb der Förderebene der Kragen-Zu­schnitte (10, 11).
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