EP0916414A1 - Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme - Google Patents

Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme Download PDF

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EP0916414A1
EP0916414A1 EP98121250A EP98121250A EP0916414A1 EP 0916414 A1 EP0916414 A1 EP 0916414A1 EP 98121250 A EP98121250 A EP 98121250A EP 98121250 A EP98121250 A EP 98121250A EP 0916414 A1 EP0916414 A1 EP 0916414A1
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EP
European Patent Office
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slab
reactant
descaling
surface quality
casting
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Withdrawn
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EP98121250A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Ernst Dr.-Ing. Habil. Hensger
Manfred Dipl.-Ing. Kolakowski
Ingo Dipl.-Ing. Schuster
David J. Rintoul
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GFA SITE OFFICE CSP PLANT AT ACME
SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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    • Y10T29/45—Scale remover or preventor

Definitions

  • the present invention relates to a method for improvement the surface quality of a continuously cast slab, in particular a thin slab with a maximum casting thickness of 100 mm, the Slab covered with a layer of pouring slag and a layer of scale is, the slab descaled after casting and in one Finishing mill is rolled.
  • the object of the present invention is therefore a Process for improving the surface quality of a continuous cast Create slab using the streaks and streaks no longer occur or are at least significantly reduced, so that also for applications with high quality requirements as raw material Thin slabs can be used.
  • the object is achieved in that the slab before descaling or a different one from water during descaling Reagent is applied.
  • the application of the reactant can be a conventional hydraulic, mechanical or pneumatic removal of the scale layer lying on the slab go ahead.
  • the only figure shows a thin slab caster with a downstream Finishing train.
  • a slab is in a thin slab caster 1 2 cast with a casting thickness d.
  • the casting thickness d is between 20 and 100 mm, e.g. 50 mm.
  • the slab 2 After casting, the slab 2 by the guide rollers 3 of the vertical bent into the horizontal. After that, the slab 2 pre-rolled by roughing 4, e.g. from 50 mm to 35 mm.
  • the Pre-rolling is preferably carried out before or immediately after solidification the slab 2.
  • the liquid metal to be cast in the thin slab caster 1 does not adhere to it, is in the thin slab caster Casting powder used, which as a layer of slag between the mold wall and strand tray comes to rest.
  • the pouring slag connects at the high casting temperatures with the surface of the pouring slab 2 and thus forms a slag film on the surface the slab 2.
  • the slab 2 is made from nozzles 5 with a reactant 6 splashed, which is emulsified in the water glass.
  • the Slab heated in a tunnel furnace 7 for about 20 to 30 minutes and then descaled 8 in the descaler.
  • the finishing train 9 can of course more or less than four scaffolds, e.g. six or two.
  • the detachability of the scale layer is due to the reactant 6 and the slag film considerably better than without the reactant 6. This makes these two layers almost descaling completely removed so that almost no streaks after rolling and streaks are more on the rolled strip.
  • the Heating the slab 2 serves for melting near the surface Areas of the slab 2, thus represents a thermal treatment of the Slab 2.
  • the descaling of the slab 2 takes place in the descaler 8 in a conventional manner, e.g. hydraulic, pneumatic and / or mechanically.
  • metal powders can be used which contain at least one of the following metals: Si, Al, CaSi or CaAl.
  • Non-metals such as carbon can also be used.
  • Oxides are also suitable, for example CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO, MnO, Na 2 O, FeO, Fe 2 O 3 or Fe 3 O 4 .
  • the reactant 6 is in a concentration in the carrier substance up to 90% by volume available. Treatable per square meter Belt surface will be about 1 to 2 liters of the undiluted Reagent 6 required.
  • the reactant 6 is not must be applied to the slab 2 in front of the tunnel furnace 7 got to.
  • the reactant 6 could e.g. also only in tunnel kiln 7 or be applied to the slab 2 during descaling itself.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme (2), insbesondere einer Dünnbramme (2) mit einer Gießdicke (d) von maximal 100 mm, wobei die Bramme (2) mit einem Gießschlackenfilm und einer Zunderschicht überzogen ist, wobei die Bramme (2) nach dem Gießen entzundert und in einer Fertigstraße (9) gewalzt wird. Erfindungsgemäß wird auf die Bramme (2) vor dem Entzundern oder während des Entzunderns ein von Wasser verschiedenes Reaktionsmittel (6) aufgebracht. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme, insbesondere einer Dünnbramme mit einer Gießdicke von maximal 100 mm, wobei die Bramme mit einem Gießschlackenfilm und einer Zunderschicht überzogen ist, wobei die Bramme nach dem Gießen entzundert und in einer Fertigstraße gewalzt wird.
Nach dem Walzen von Dünnbrammen in einer Fertigstraße weist das gewalzte Warmband an seiner Oberfläche sehr häufig Streifen oder Schlieren, sogenannte "streaks" auf. Bei einer Vielzahl von späteren Verwendungen des Warmbandes sind diese Streifen tolerierbar. Bei besonders hohen Qualitätsanforderungen hingegen sind die Streifen nicht tolerierbar. Bei derartigen Anwendungen werden daher nach wie vor Dickbrammen mit einer Gießdicke von mindestens 150 mm eingesetzt. Dies ist jedoch vergleichsweise teuer und aufwendig.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme zu schaffen, bei dem die Streifen und Schlieren nicht mehr auftreten bzw. zumindest deutlich reduziert sind, so daß auch für Anwendungen mit hohen Qualitätsanforderungen als Ausgangsmaterial Dünnbrammen einsetzbar sind.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß auf die Bramme vor dem Entzundern oder während des Entzunderns ein von Wasser verschiedenes Reaktionsmittel aufgebracht wird. Dem Aufbringen des Reaktionsmittels kann eine herkömmliche hydraulische, mechanische oder pneumatische Entfernung der auf der Bramme aufliegenden Zunderschicht vorausgehen.
Weitere Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
Dabei zeigt die einzige Figur eine Dünnbrammengießanlage mit nachgeschalteter Fertigstraße.
Gemäß der Figur wird in einer Dünnbrammengießanlage 1 eine Bramme 2 mit einer Gießdicke d gegossen. Die Gießdicke d beträgt zwischen 20 und 100 mm, z.B. 50 mm.
Nach dem Gießen wird die Bramme 2 durch die Führungsrollen 3 von der Senkrechten in die Waagerechte umgebogen. Danach wird die Bramme 2 durch Vorwalzen 4 vorgewalzt, z.B. von 50 mm auf 35 mm. Das Vorwalzen erfolgt vorzugsweise vor oder unmittelbar nach dem Durcherstarren der Bramme 2.
Damit das zu gießende flüssige Metall in der Dünnbrammengießanlage 1 nicht an dieser anhaftet, wird in der Dünnbrammengießanlage Gießpulver verwendet, welches als Schlackenschicht zwischen Kokillenwand und Strangschale zu liegen kommt. Die Gießschlacke verbindet sich bei den hohen Gießtemperaturen mit der Oberfläche der zu gießenden Bramme 2 und bildet so einen Schlackenfilm auf der Oberfläche der Bramme 2. Ferner ist die Bramme 2 beim Verlassen der Dünnbrammengießanlage 1 noch so heiß, daß sich beim Hinzutreten des Luftsauerstoffs sofort eine Oxidschicht (= Zunderschicht) auf der Bramme 2 bildet. Diese beiden Schichten, nämlich der Schlackenfilm und die Zunderschicht, müssen vor dem Walzen möglichst vollständig beseitigt werden.
Hierzu wird die Bramme 2 aus Düsen 5 mit einem Reaktionsmittel 6 bespritzt, welches im Wasserglas emulgiert ist. Danach wird die Bramme in einem Tunnelofen 7 ca. 20 bis 30 Minuten aufgeheizt und sodann im Entzunderer 8 entzundert. Nach dem Entzundern wird die Bramme 2 in einer mehrgerüstigen - gemäß Ausführungsbeispiel viergerüstigen - Fertigstraße 9 gewalzt und auf ein Haspel 10 gewickelt. Die Fertigstraße 9 kann selbstverständlich auch mehr oder weniger als vier Gerüste aufweisen, z.B. sechs oder zwei.
Durch das Reaktionsmittel 6 ist die Lösbarkeit der Zunderschicht und des Schlackenfilms erheblich besser als ohne das Reaktionsmittel 6. Dadurch werden diese beiden Schichten beim Entzundern fast vollständig entfernt, so daß nach dem Walzen fast keine Streifen und Schlieren mehr auf dem gewalzten Band vorhanden sind. Das Aufheizen der Bramme 2 dient dabei dem Aufschmelzen oberflächennaher Bereiche der Bramme 2, stellt also eine thermische Behandlung der Bramme 2 dar. Das Entzundern der Bramme 2 im Entzunderer 8 erfolgt auf konventionelle Weise, z.B. hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch.
Als Reaktionsmittel 6 kommt eine Vielzahl von Substanzen in Frage. So können bspw. Metallpulver verwendet werden, welche mindestens eines der folgenden Metalle enthalten: Si, Al, CaSi oder CaAl. Auch Nichtmetalle wie z.B. Kohlenstoff können verwendet werden. Ferner kommen auch Oxide in Frage, z.B. CaO, SiO2, Al2O3, MgO, MnO, Na2O, FeO, Fe2O3 oder Fe3O4.
Das Reaktionsmittel 6 ist in der Trägersubstanz in einer Konzentration bis zu 90 Volumen-% vorhanden. Pro Quadratmeter zu behandelnder Bandoberfläche werden ca. 1 bis 2 Liter des unverdünnten Reaktionsmittels 6 benötigt.
Abschließend sei noch erwähnt, daß das Reaktionsmittel 6 nicht unbedingt vor dem Tunnelofen 7 auf die Bramme 2 aufgebracht werden muß. Das Reaktionsmittel 6 könnte z.B. auch erst im Tunnelofen 7 oder beim Entzundern selbst auf die Bramme 2 aufgebracht werden.
Bezugszeichenliste
1
Dünnbrammengießanlage
2
Bramme
3
Führungsrollen
4
Vorwalzen
5
Düsen
6
Reaktionsmittel
7
Tunnelofen
8
Entzunderer
9
Fertigstraße
10
Haspel
d
Gießdicke

Claims (9)

  1. Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme (2), insbesondere einer Dünnbramme (2) mit einer Gießdicke (d) von maximal 100 mm, wobei die Bramme (2) mit einem Gießschlackenfilm und einer Zunderschicht überzogen ist, wobei die Bramme (2) nach dem Gießen entzundert und in einer Fertigstraße (9) gewalzt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß auf die Bramme (2) vor dem Entzundern oder während des Entzunderns ein von Wasser verschiedenes Reaktionsmittel (6) aufgebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine thermische Behandlung der Bramme (2), z.B. ein kurzzeitiges Aufheizen zum Aufschmelzen oberflächennaher Bereiche der Bramme (2), erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Bramme (2) vor dem Benetzen mit dem Reaktionsmittel (6) und dem Entzundern vorgewalzt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Vorwalzen vor oder unmittelbar nach dem Durcherstarren der Bramme (2) erfolgt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Entzundern hydraulisch, pneumatisch und/oder mechanisch erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Reaktionsmittel (6) mindestens ein Metall enthält, z.B. Si, Al, CaSi oder CaAl.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Reaktionsmittel (6) mindestens ein Nichtmetall, z.B. Kohlenstoff, enthält.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Reaktionsmittel (6) mindestens ein Oxid, insbesondere ein Metalloxid, enthält, z.B. CaO, SiO2, Al2O3, MgO, MnO, Na2O, FeO, Fe2O3 oder Fe3O4.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Reaktionsmittel (6) mit einer Trägersubstanz gemischt ist, z.B. Wasser oder Wasserglas.
EP98121250A 1997-11-17 1998-11-07 Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme Withdrawn EP0916414A1 (de)

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