EP0814188A1 - Nappe nontissée formée de filaments continus très fins - Google Patents

Nappe nontissée formée de filaments continus très fins Download PDF

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EP0814188A1
EP0814188A1 EP97108364A EP97108364A EP0814188A1 EP 0814188 A1 EP0814188 A1 EP 0814188A1 EP 97108364 A EP97108364 A EP 97108364A EP 97108364 A EP97108364 A EP 97108364A EP 0814188 A1 EP0814188 A1 EP 0814188A1
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filaments
elementary
composite
tablecloth according
dtex
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EP97108364A
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Jean Baravian
Robert Dr. Groten
Georges Riboulet
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Carl Freudenberg KG
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Carl Freudenberg KG
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    • Y10T442/659—Including an additional nonwoven fabric
    • Y10T442/668—Separate nonwoven fabric layers comprise chemically different strand or fiber material

Definitions

  • the present invention relates to the field of textile products and their applications, and relates to a nonwoven web of very fine continuous filaments or micro-filaments.
  • the present invention aims in particular to broaden the traditional scope of nonwovens by giving them physical properties and characteristics, more particularly textile and mechanical, similar to those of woven and knitted textile products, while retaining the advantageous properties and characteristics of nonwovens of continuous filaments.
  • Synthetic textile fibers are already known, generally designated by the term “Shin-Gosen”, whose characteristics of touch and appearance are very close to natural fibers.
  • These known fibers are obtained by spinning techniques which make it possible to obtain ultra-fine fibers or microfibers, of various sections, and of variable polymeric constitution. After spinning, these fibers are transformed by known techniques of weaving or knitting and treated according to more or less complex finishing techniques.
  • An object of the present invention is to obtain nonwoven products having characteristics and properties at least equal to those of woven or knitted products obtained by means of the above-mentioned ultra-fine fibers, while applying manufacturing techniques which are clearly more efficient and less costly. , resulting in greater flexibility in the variability of the nature and properties of the filaments, consolidation methods and properties of the products obtained.
  • the subject of the present invention is a nonwoven web of continuous filaments, crimped or not, obtained by means of a controlled direct spinning process, having a grammage between 5 g / m 2 and 600 g / m 2 and formed, after lapping, of composite filaments separable in the direction of their length, characterized in that said composite filaments have a count between 0.3 dTex and 10 dTex and are formed, each, by at least three elementary filaments in at least two different materials and comprising between them at least one plane of separation or cleavage, each elementary filament having a titer between 0.005 dTex and 2 dTex and the ratio between the area of the cross section of each elementary filament and the total area of the cross section of the unitary filament being between 0.5% and 90%.
  • FIGS. 1 to 7 represent cross sections of continuous composite filaments according to the invention, before separation into elementary filaments.
  • the invention relates to a nonwoven web of continuous filaments, crimped or not, obtained by means of a controlled direct spinning process, having a grammage between 5 g / m 2 and 600 g / m 2 and formed, after lapping, separable composite filaments.
  • said composite filaments have a titer between 0.3 dTex and 10 dTex and are each formed by at least three elementary filaments made of at least two different materials and comprising between them at least one separation plane or cleavage, each elementary filament having a titer between 0.005 dTex and 2 dTex and the ratio between the cross-sectional area of each elementary filament and the total cross-sectional area of the unitary filament being between 0.5% and 90 %.
  • the composite filaments have a titer greater than 0.5 dTex and each elementary filament has a titer less than 0.5 dTex.
  • the composite filaments have a titer between 0.6 dTex and 3 dTex and the elementary filaments have titer between 0.02 dTex and 0.5 dTex.
  • the sheet obtained can be designated as being a nonwoven sheet of continuous micro-filaments.
  • the nonwoven web is, after the controlled operations of extrusion / spinning, drawing / cooling and coating, subjected, simultaneously or successively, to operations of binding and consolidation by means of means (s ) mechanical (s), such as intense needling, the action of jets of pressurized fluid, the action of ultrasound and / or mechanical friction, of thermal means (s), such (s) as boiling water, steam or microwaves or chemical means (s), such as treatment with active blowing chemical agents for at least one of the materials composing the composite filaments, the composite filaments being at least partially separated into their elementary filaments during the said binding and consolidation operations.
  • means s mechanical (s), such as intense needling, the action of jets of pressurized fluid, the action of ultrasound and / or mechanical friction
  • thermal means such (s) as boiling water, steam or microwaves
  • chemical means such as treatment with active blowing chemical agents for at least one of the materials composing the composite filaments, the composite filaments being at least partially separated into their elementary filaments during the said binding and consolidation operations.
  • the various polymeric materials forming the composite filaments are distributed in distinct zones in the cross section of the latter, so as to allow their separation into elementary filaments each corresponding, in cross section, to one of said zones.
  • the various polymer materials constituting the composite filaments are advantageously immiscible and / or incompatible with one another. made by nature or following treatment of at least one of said polymeric materials.
  • the group of polymeric materials forming the elementary filaments is chosen from the following groups: (polyester / polyamide); (polyamide / polyolefin); (polyester / polyolefin); (polyurethane / polyolefin); (polyester / polyester modified with at least one additive); (polyamide / polyamide modified by an additive); (polyester / polyurethane); (polyamide / polyurethane); (polyester / polyamide / polyolefin); (polyester / polyester modified with at least one additive / polyamide): (polyester / polyurethane / polyolefin / polyamide).
  • the composite filaments have, in cross section, a configuration of the zones representing the cross sections of the various elementary filaments, in the form of orange wedges or sectors of pie chart.
  • Said districts or sectors, forming the pattern of the cross section of the composite elements may have different dimensions, thus generating, after separation and separation of the initial composite filaments, elementary filaments of clearly different titles.
  • said composite filaments may comprise a longitudinal tubular hollow cavity, centered or not relative to the median axis of said composite filaments.
  • this arrangement eliminates the intimate contact between the edges of the elementary filaments formed by the interior angles of the quarters or sectors, before separation of the composite filaments, and the contact at this level of different elementary filaments made of the same polymer material.
  • the elementary filaments are integrated into an enveloping matrix of an easily fractionable or dissolvable material, the material of said matrix also being present in the interstices separating said elementary filaments or be replaced by another dissolvable or incompatible polymeric material with respect to the polymeric material forming the elementary filaments (see FIG. 3).
  • the contours of the cross sections of the elementary filaments can be any, and in particular be in the form of orange wedges or sectors of pie chart, the enveloping matrix forming the receiving compartments of said quarters or sectors as well as a outer envelope surrounding all of said districts or sectors (see Figure 4).
  • the outer contours of the cross sections of the composite filaments have a multilobed configuration, defining several sectors or zones each corresponding to an elementary filament .
  • the elementary filaments have, in cross section, a configuration in the form of a daisy whose pistil is formed by an elementary filament and whose petals are formed by the other elementary filaments forming each of said composite filaments .
  • the composite filaments may exhibit a latent or spontaneous crimp resulting from an asymmetry of behavior of said filaments with respect to their longitudinal median axis, said crimp being activated or accentuated, where appropriate, by an asymmetry of the geometry of the configuration of the cross section of said composite filaments.
  • the composite filaments may exhibit a latent or spontaneous crimp resulting from a differentiation of the physical properties of the polymeric materials forming the elementary filaments during the spinning, cooling and / or drawing operations of the composite filaments resulting in generated distortions by asymmetrical internal stresses with respect to the longitudinal median axis of said composite filaments, said crimp being activated or accentuated, if necessary, by an asymmetry of the geometry of the configuration of the cross section of said composite filaments.
  • the composite filaments can have a latent crimp which is activated by heat, mechanical or chemical treatment before the formation of the nonwoven web.
  • the crimp can be accentuated by a complementary treatment of the consolidated or unconsolidated sheet, of the thermal type (tunnel oven, boiling water, steam, heating drum, microwave, infrared waves) or of the chemical type, with possible controlled retraction. of the tablecloth.
  • the elementary filaments are strongly entangled, during or after the division of the composite filaments, by mechanical means (needling, jets of fluid under pressure) acting mainly in one direction perpendicular to the plane of the tablecloth.
  • the initial composite filaments can be obtained, for example, by electrostatic, mechanical and / or pneumatic deflection (a combination of at least two of these types of deflection is possible) and projection onto an endless moving belt and can be entangled mechanically by needling (on one or two sides with needles and under adequate perforation conditions depending on the properties required for the nonwoven web) or by the action of jets of pressurized fluid, loaded or not with solid microparticles, possibly after calendering.
  • the sheet is composed of several superimposed nonwoven layers.
  • each layer consists of filaments originating from a single die.
  • At least one layer consists of filaments originating from at least two separate dies, said filaments being mixed during the stretching phase, before lapping.
  • the operations of entangling and separating the composite filaments into elementary filaments can be carried out in the same process step and with the same device, the more or less complete separation of said elementary filaments being able to be completed by an additional operation more targeted at said separation .
  • the cohesion and the mechanical resistance of the nonwoven web can also be appreciably increased, by providing for bonding of the elementary filaments with one another by one or more of them formed from a polymeric material. lower melting point, by calendering by means of smooth or engraved heated rollers, by passage through a hot air tunnel oven, by passage over a through hot air drum and / or by application of a binding agent contained in a dispersion , in solution or in powder form.
  • the consolidation of the sheet can, as a variant, also be carried out, for example by hot calendering, before any separation of the unitary composite filaments into elementary filaments or micro-filaments, said separation being carried out after consolidation of the sheet.
  • the structure of said sheet can also be consolidated by a chemical treatment (as described for example in French patent n ° 2,546,536 in the name of the applicant) or thermal resulting in a controlled retraction of at least part of the elementary filaments, after having, if necessary, separated them, resulting in a retraction of the web in the direction of its width and / or in the direction of its length.
  • the nonwoven web may be subjected, after consolidation, to a binding or finishing treatment of the chemical type, such as an anti-pilling, hydrophylizing, anti-static treatment. , improvement of fire resistance and / or modification of touch or luster, of the mechanical type, such as scraping, sanforizing, emery or passage through a trumbler, and / or of the type modifying the external appearance such as dyeing or printing.
  • the chemical type such as an anti-pilling, hydrophylizing, anti-static treatment.
  • improvement of fire resistance and / or modification of touch or luster, of the mechanical type such as scraping, sanforizing, emery or passage through a trumbler, and / or of the type modifying the external appearance such as dyeing or printing.
  • a sheet of two-component polyethylene terephthalate / polyamide 6 continuous filaments is produced.
  • the materials used have the following characteristics: POLYESTER POLYAMIDE Nature Polyethylene terephthalate Polyamide 6 Intrinsic viscosity 0.64 2.6 * TiO 2 0.4% 1.7% Fusion point 256 ° C 222 ° C Melted viscosity 190 Pa.s at 290 ° C 170 Pa.s at 265 ° C Origin Rhone Poulenc Company Nylstar Company * Viscosity: concentration 1% in sulfuric acid at 96% and 20 ° C.
  • the spinning unit 1 consists of two chambers, one of which is located in the axis of said unit (PA6 spinning) and the second, of annular shape, surrounds the first (PET spinning).
  • the two distribution plates allow distribution both circular and radial.
  • the stacking of the three final distribution plates allows an alveolar supply of each of the holes of the die.
  • Each of said holes thus has its own supply circuit and makes it possible to spin a unitary composite filament.
  • the die itself is made up of 180 capillary holes with a diameter of 0.28 mm and a length of 0.56 mm.
  • a schematic representation of an orifice of such a die is reproduced in Figure 10 of the accompanying drawings.
  • the extrusion temperatures of the two polymers are respectively 295 ° C for PET and 255 ° C for PA6, the spinning boat itself being at a temperature of 278 ° C, the spinning speed is about 4,500 m / min and the flow rate per die hole of 0.7 g / min (0.35 g / min per polymer).
  • the drying of PA6 and the supply of the extruder are carried out under a nitrogen atmosphere and the polymer transfer circuits to the die are designed so that the residence and transport times of said polymers are sufficiently short to avoid any significant deterioration of these.
  • the nonwoven ply obtained has a grammage of 120 g / m 2 and consists of continuous non-crimped filaments having a titer of 1.6 dTex and having in cross section a configuration in orange wedges with a central orifice, said districts or sectors being alternately composed of one of the two aforementioned polymer materials and in direct contact with the adjacent districts or sectors (structure of the section comparable to that shown in FIG. 2 of the accompanying drawings).
  • Each composite filament consists of six elementary polyethylene terephthalate filaments with a titer of 0.15 dTex and six elementary polyamide 6 filaments with a titer of 0.11 dTex, resulting in a weight ratio of polyethylene terephthalate / polyamide 6 of 60/40.
  • the aforementioned nonwoven layer is subjected to the action of jets of fluid (water) under pressure with a view to achieving the separation of the composite filaments into elementary filaments, as well as the entanglement and binding of the latter.
  • said hydraulic binding consists, successively, of a passage of the nonwoven ply under a first wetting ramp, of a wringing of the wetted ply (by passage between two pressure rollers or by suction, for example) and finally by a passage of the ply at the level of the three successive sets of hydraulic binding on a suction drum, said assemblies acting respectively on the front, back and front sides of the sheet and each comprising three bars or lines of jets spaced 0.6 mm apart.
  • the nonwoven web moves on a metallic mesh of 80 mesch (80 threads / 2.54 cm) with 70% opening.
  • Bed processing speed in this case is about 15m / min.
  • the nonwoven web is wrung by compression between two pressure rollers, dried on a through air drum heated to 160 ° C and, finally, wound.
  • this sheet has appearance and texture of a "flannel” type fabric, high breaking load and tear resistance characteristics, good drapability and good abrasion resistance.
  • the tablecloth obtained by the above-mentioned process in fact forming a nonwoven fabric, can be advantageously used, after dyeing or printing and possibly hot embossing, as an interior covering for a car roof or a wall covering.
  • a nonwoven web of continuous filaments is produced according to a process similar to that described in Example 1, said web being subjected to a hydraulic bonding identical to that described above.
  • the sheet obtained however, has a grammage of 130 g / m 2 and is subjected, following the hydraulic bonding, to a calendering by points by means of two heated metal rollers, namely a roll engraved at 232 ° C and a smooth roll at 215 ° C (pressing force: 50daN / cm of width; speed: 15m / min; 52 points / cm 2 ; percentage of bonded surface: 13%).
  • the sheet obtained can advantageously be used for pigment printing or, after dyeing, as an apparent coating of door panels for motor vehicles, coating of injected or molded parts intended to be mounted in the cockpits of vehicles, for the manufacture of inner linings for shoes or for making workwear.
  • said tablecloth can also be used, after printing (in particular of the "fixed-washed” type), for the production of drapes or curtains for interior furnishings.
  • a sheet of continuous curly composite filaments is produced, composed of polyethylene terephthalate / polyamide 66 polymer materials, present in identical weight proportions.
  • the PET used is identical to that of Example 1.
  • Polyamide 66 (PA66) is of the type known under the designation 44AM30 by the company Rhone Poulenc (melt viscosity: 170 Pa.s and IV 137).
  • the melting and spinning temperatures are 285 ° C. for the two polymers and the title pumps used have a flow rate of 10 cm 3 per revolution.
  • the supply and distribution system of the spinning unit is similar to that of Example 1.
  • Each die has 180 holes with an outside diameter of 1.35 mm and an inside diameter of 1.0 mm off center.
  • This arrangement makes it possible to end up with an annular slot, the width of which varies as a function of the circumferential position (for example of the half-circumference) and which can be produced by forecasting and the cutting of two half-discs of different radii, ending in an annular slot of which a half-circumference has a width of 0.15 mm and of which the other half-circumference has a width of 0.2 mm (see FIG. 9 of attached drawings).
  • the cooling system located under the die is annular in shape and blows fresh air at 17 ° C and with 80% RH, at a speed of 0.8 m / s.
  • the stretching and tablecloth system is similar to that described in French patent n ° 74 20254 in the name of the applicant.
  • the continuous spun composite filaments have twelve crimps per centimeter and a crimp rate of 180%.
  • the nonwoven ply obtained has a grammage of 140 g / m 2 and is made up of composite filaments having a titer of 1.6 dTex and having in cross section an orange quarter configuration with an off-centered orifice, resulting in an asymmetrical behavior of the composite filament. and the formation of elementary filaments having different titles.
  • Said ply is subjected to a hydraulic bonding (use of the same assemblies as those used in Example 1, but with a pressure of 180 bars for the second and third assemblies), then to a chemical shrinkage treatment as described in particular in the French Patent No. 2,546,536 in the name of the plaintiff.
  • the bath is brought to a temperature of 18 ° C and has a formic acid level of 64%.
  • the contact time of the tablecloth with the bath is approximately 25 seconds and the soaking of the tablecloth is followed by successive operations of rinsing with water at room temperature, spinning and drying at 120 ° C.
  • the sheet is also subjected, consecutively, to darning and dyeing operations, in particular of the high temperature "Jigger" type.
  • the nonwoven product, weighing 172 g / m 2 , obtained by the process described above has properties and an appearance similar to leather and can be advantageously used for the manufacture of shoes, leather goods and luggage and luggage.
  • a sheet of continuous filaments is produced having a fibrous constitution identical to that described in Example 3, but showing a latent crimp.
  • the unitary composite filaments are advantageously spun at a speed of around 3,200 m / min and subjected, after lapping, to a hydraulic binding operation under conditions substantially similar to those described in the example. 3.
  • the sheet is subjected to a drying and heat treatment operation between 160 ° C and 180 ° C (temperature below the yellowing temperature of the polyamide polymer) resulting in the revelation or activation of the latent crimp and shrinkage of said sheet, the time of submission of the sheet to the heat treatment being less than one minute.
  • a pliers ream which grips said ply by pinching at each longitudinal lateral edge, said pliers having a configuration in top view in a V shape (narrowing of the spacing of the lateral pliers in the direction of the advancement of the water table).
  • the retraction rate of the free filaments at 180 ° C is approximately 50% to 60%, which results in a retraction rate for the web of between 12% and 15% (in the longitudinal direction and in the transverse direction) and an increase in grammage between 30% and 35%.
  • the sheet thus retracted is then subjected to additional treatments identical to those described in the context of Example 3 (from the impregnation using a polyurethane solution) and can be used in applications similar to those described in this example.
  • a web of polyethylene terephthalate / polybutylene terephthalate bicomponent continuous filaments is produced.
  • the structure of the spinning unit used in this example is substantially similar to that of the spinning unit used in Example 3, with the presence of two distribution plates intended to cross flows and three distribution plates, the orifices are shaped and grouped in the form of daisies.
  • the distribution system is produced on the basis of a coaxial distribution of the polymers, but using a multi-lobed die.
  • the heart, or the central element, of each daisy structure being supplied by the distribution circuit of two PBTs and the eight lobes of each daisy structure being supplied with PET.
  • the PET used is identical to that used in the context of Example 1, while being added in a small percentage of silicone oil of the organosiloxane type (approximately 0.3%).
  • the PBT used is of the type known under the designation TQ9 / 04 from the company ENICHEM, has a melt viscosity of 290 Pa.s at 265 ° C. and is charged with 0.4% of TiO 2 .
  • the extrusion temperatures are respectively 290 ° C (PET) and 260 ° C (PBT) and the temperature of the spinning boat is approximately 280 ° C.
  • the annular cooling device blows air at 20 ° C and 75% RH, with a speed of 1.2 m / s.
  • the spinneret / drawing nozzle distance is 1.1 meters for a spinning speed of 5,600 m / min.
  • the flow rate per die hole is 0.9 gr / min for PET and 0.11 gr / min for PBT.
  • the nonwoven ply obtained has a grammage of 145 g / m 2 and consists of continuous non-crimped filaments having a titer of 1.8 dTex and having in cross section a daisy-like configuration in which the pistil is formed by an elementary cylindrical filament central in polybutylenetrephthalate (title 0.2 dTex) and the petals are formed by elementary filaments in polyethylene terephthalate (title 0.2 dTex), with elongated elliptical section, arranged circumferentially around said central elementary filament by being adjacent to the latter at the level of one of the ends of the ellipse delimiting the contour of said peripheral elementary filaments in cross section (see FIG. 7).
  • Said peripheral elementary filaments with an elongated ellipse section advantageously consist of polyethylene terephthalate added with silicone as described in particular in French patent No. 2,657,893 in the name of the applicant.
  • the injected silicone (approximately 0.3% by weight relative to the polyethylene terephthalate) serves as a spinning lubricant for the peripheral elementary filaments and, by partially migrating at least partially on the surface of said peripheral elementary filaments forms the interfaces between the latter and the elementary filament central, which significantly facilitates the separation of composite filaments into elementary filaments (energy required for lower separation).
  • the level of silicone must be relatively limited so as not to disturb subsequent treatments (in particular the finishing), dyeing or printing.
  • the nonwoven web of composite continuous filaments After the formation of the nonwoven web of composite continuous filaments, the latter is subjected to mechanical needling, followed by hydraulic bonding, resulting in at least partial separation of the various elementary filaments.
  • Said sheet is then subjected to a punctual calendering at a temperature between the melting temperatures of the two polymers, that is to say between 256 ° C (melting temperature of PET) and 226 ° C (melting temperature of PBT ), so as to merge the PBT and create solid point bonds between the elementary PET filaments.
  • a punctual calendering at a temperature between the melting temperatures of the two polymers, that is to say between 256 ° C (melting temperature of PET) and 226 ° C (melting temperature of PBT ), so as to merge the PBT and create solid point bonds between the elementary PET filaments.
  • the resulting nonwoven product can be used, after pigmentary printing, as a substrate for the manufacture of cushions, garden chairs, parasols and table cloths.
  • the aforementioned nonwoven product can also be used, after dyeing or printing (in particular by a "fixed-washed” type process) for the production of interior coatings for motor vehicles, uppers (uppers) for sports and leisure shoes, luggage or leather goods.
  • a web of three-component continuous filaments formed from polyethylene terephthalate, polyamide 6 and polypropylene is produced with respective total titers of 1.08 dTex, 1.08 dTex and 0.24 dTex.
  • the spinning unit consists of an annular chamber for polypropylene and two symmetrical axial chambers for polyamide 6 and polyethylene terephthalate.
  • the polymer distribution system is composed of three flow crossing plates and the separation system is composed of three cellular distribution plates, similar to those used in the context of Example 3.
  • the polypropylene of MFI 25 is extruded at 250 ° C. and the conditions for extruding polyamide 6 and polyethylene terephthalate are identical to those of Example 1.
  • the polypropylene is loaded with titanium oxide, introduced at the rate of 1% at the feed to the extruder, and the spinning speed is of the order of about 5000 m / min.
  • the nonwoven ply obtained has a grammage of 90 g / m 2 and consists of continuous curly composite filaments having a titer of 2.4 dTex and having in cross section a configuration in orange wedges with an off-centered orifice (see FIG. 3) .
  • the separation of the composite filaments into elementary filaments is carried out during a hydraulic bonding operation.
  • the sheet is then subjected to drying at 180 ° C. on a through air drum, during which the elementary polypropylene filaments undergo total or partial melting, depending on the contact time (greater than about 12 seconds). This fusion of the polypropylene filamentary component leads to an intimate connection between the elementary filaments of polyethylene terephthalate and polyamide 6.
  • the nonwoven product thus obtained simultaneously has a very absorbent structure, due to its high capillarity, and good resistance to repeated use in household and industrial cleaning and wiping applications.
  • the aforementioned product withstands (in terms of structural cohesion and pilling) repeated washing with water at 50 ° and dry degreasing (possibility of repeated reuse of the product and economical use).
  • such a product by virtue of its constitution in continuous filaments and of the excellent cohesion resulting from hydraulic bonding and thermobinding, has the advantage of not emitting fibrous particles during use. This property is very important for the use in cleaning substrate for clean rooms and in electronics.
  • a sheet of 120 g / m 2 is produced, consisting of bicomponent filaments of 1.6 dTex as defined in Example 3 and of monoconstituting polyester filaments of 1.6 dTex, spun together in the same die, with a proportion of 80%.
  • This sheet is then subjected to a binding by punctual calendering using etched metal rollers, at a temperature of 238 ° C, and a counterpart made up of a smooth metal roller, at a temperature of 223 ° C. (Pressing force: 50daN / cm of width; speed of 22m / min; 55 points / cm 2 ; percentage of bound surface: 17%).
  • the two-component filaments and the single-component filaments can be extruded at the same die, or can be extruded at two separate successive dies, the extruded filaments then being mixed at the drawing station.
  • the nonwoven fabric obtained combines very good mechanical properties, in particular of tear resistance, with good properties of appearance, flexibility, drape and resilience, making it particularly suitable for making work clothes.
  • Example 6 Using the continuous crimped filaments described in Example 6, a nonwoven ply is produced directly by 120 g / m 2 using a topping system in eight unitary plies of 15 grams each, successively deposited one on top of the other according to the method described in French patent n ° 74 20254. Between layers 4 and 5, a stabilized knitted textile weft knit of 20gr / m 2 of polyamide 6 is introduced.
  • the laminate assembly is linked by a hydraulic tying device comprising successively high-pressure water jet ramps (250 bars) on both sides, leading to the separation of the strands and the entanglement of the microfilaments formed by the individual elementary filaments and of the cited textile reinforcement, in a very cohesive manner.
  • the three-layer assembly obtained is then dried at 180 ° C., in order to melt the polypropylene microfilaments which act as a binder.
  • the resulting nonwoven fabric can be dyed or printed by conventional methods and then treated in a tumbler, to improve feel and flexibility.
  • This fabric with flannel feel very favorably combine the mechanical characteristics, appearance, flexibility, drooping and resistance to abrasion, and the limitation of the bagging due to the textile reinforcement used, for the production of leisure clothes.
  • sports jackets and jackets or indoor clothing such as dressing gowns.
  • a sheet of bicomponent filaments as defined in example 3 is produced, but with a grammage of 32 g / m 2 and linked by the hydraulic bonding process - in treatment on both sides (pressures identical to those used in example 1, with a running speed of 65 m / min).
  • This nonwoven is coated by the point dusting technique (16 gr / m 2 ) with a terpolyamide powder (PA66, 612), having a melting temperature of 120 ° (see on this subject DE-PS-3610029, example 1 ).
  • the product obtained has very good flexibility and good elasticity, and is resistant to dry degreasing. This product can be advantageously used as a fusible lining for clothing.
  • a multi-layer web of total grammage 140 gr / m 2 is produced formed of five layers (70 gr / m 2 ) of filaments of the type of those produced in the context of Example 1 and five other layers (70 gr / m 2 ) made up of bimetallic curly filaments, having a titer of 1.5 dTex and formed from polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate (such as those described in French Patent No. 2,705,698).
  • a hydraulic bonding is then carried out as described in the aforementioned French patent, followed by a smooth calendering between a hot roller at 225 ° C. (in contact with the face of the nonwoven with a constitution similar to that described in Example 1) and a cold roller at 125 ° C, at a speed of 18m / min and with a pressing force of 25 daN / cm of calender width.
  • the product obtained can advantageously be used in filtration applications, in particular for draining milk or filtering edible oil.

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Abstract

La présente invention a pour objet une nappe nontissée formée de filaments très fins. Nappe nontissée de filaments continus, frisés ou non, obtenue au moyen d'un procédé de filage direct contrôlé, présentant un grammage compris entre 5 g/m<2> et 600 g/m<2> et formée, après nappage, de filaments composites séparables dans le sens de leur longueur, caractérisée en ce que lesdits filaments composites présentent un titre compris entre 0,3 dTex et 10 dTex et sont formés, chacun, par au moins trois filaments élémentaires en au moins deux matériaux différents et comprenant entre eux au moins un plan de séparation ou de clivage, chaque filament élémentaire présentant un titre compris entre 0,005 dTex et 2 dTex et le rapport entre la surface de la section transversale de chaque filament élémentaire et la surface totale de la section transversale du filament unitaire étant compris entre 0,5 % et 90 %. <IMAGE>

Description

  • La présente invention concerne le domaine des produits textiles et de leurs applications, et a pour objet une nappe nontissée de filaments continus très fins ou micro-filaments.
  • La présente invention vise notamment à élargir le champ d'application traditionnel des nontissés en leur conférant des propriétés et des caractéristiques physiques, plus particulièrement textiles et mécaniques, similaires à celles des produits textiles tissés et tricotés, tout en conservant les propriétés et caractéristiques avantageuses des nontissés de filaments continus.
  • On connaît déjà des fibres textiles synthétiques, généralement désignées par le terme "Shin-Gosen", dont les caractéristiques de toucher et d'aspect sont très proches des fibres naturelles.
  • Ces fibres connues sont obtenues par des techniques de filage permettant l'obtention de fibres ultrafines ou microfibres, de sections diverses, et de constitution polymérique variable. Après filage, ces fibres sont transformées par les techniques connues de tissage ou de tricotage et traitées selon des techniques d'ennoblissement plus ou moins complexes.
  • Un but de la présente invention est d'obtenir des produits nontissés présentant des caractéristiques et des propriétés au moins égales à celles des produits tissés ou tricotés obtenus au moyen des fibres ultrafines précitées, tout en appliquant des techniques de fabrication nettement plus efficientes et moins coûteuses, entraînant une plus grande souplesse au niveau de la variabilité de la nature et des propriétés des filaments, des méthodes de consolidation et des propriétés des produits obtenus.
  • A cet effet, la présente invention a pour objet une nappe nontissée de filaments continus, frisés ou non, obtenue au moyen d'un procédé de filage direct contrôlé, présentant un grammage compris entre 5 g/m2 et 600 g/m2 et formée, après nappage, de filaments composites séparables dans le sens de leur longueur, caractérisée en ce que lesdits filaments composites présentent un titre compris entre 0,3 dTex et 10 dTex et sont formés, chacun, par au moins trois filaments élémentaires en au moins deux matériaux différents et comprenant entre eux au moins un plan de séparation ou de clivage, chaque filament élémentaire présentant un titre compris entre 0,005 dTex et 2 dTex et le rapport entre la surface de la section transversale de chaque filament élémentaire et la surface totale de la section transversale du filament unitaire étant compris entre 0,5 % et 90 %.
  • L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à des modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels les figures 1 à 7 représentent des coupes transversales de filaments composites continus conformes à l'invention, avant séparation en filaments, élémentaires.
  • De manière générale, l'invention concerne une nappe nontissée de filaments continus, frisés ou non, obtenue au moyen d'un procédé de filage direct contrôlé, présentant un grammage compris entre 5 g/m2 et 600 g/m2 et formée, après nappage, de filaments composites séparables.
  • Conformément à l'invention, lesdits filaments composites présentent un titre compris entre 0,3 dTex et 10 dTex et sont formés, chacun, par au moins trois filaments élémentaires en au moins deux matériaux différents et comprenant entre eux au moins un plan de séparation ou de clivage, chaque filament élémentaire présentant un titre compris entre 0,005 dTex et 2 dTex et le rapport entre la surface de la section transversale de chaque filament élémentaire et la surface totale de la section transversale du filament unitaire étant compris entre 0,5 % et 90 %.
  • De manière avantageuse, les filaments composites présentent un titre supérieur à 0,5 dTex et chaque filament élémentaire présente un titre inférieur à 0,5 dTex.
  • Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, les filaments composites présentent un titre compris entre 0,6 dTex et 3 dTex et les filaments élémentaires présentent des titres compris entre 0,02 dTex et 0,5 dTex.
  • Compte tenu des titres de filaments élémentaires, on peut désigner la nappe obtenue comme étant une nappe nontissée de micro-filaments continus.
  • De manière avantageuse, la nappe nontissée est, postérieurement aux opérations contrôlées d'extrusion/filage, d'étirage/refroidissement et de nappage, soumise, simultanément ou successivement, à des opérations de liage et de consolidation par l'intermédiaire de moyen(s) mécanique(s), tels que l'aiguilletage intense, l'action de jets de fluide sous pression, l'action d'ultrasons et/ou la friction mécanique, de moyen(s) thermique(s), tel(s) que l'eau bouillante, la vapeur d'eau ou les micro-ondes ou de moyen(s) chimique(s), tel(s) que le traitement par des agents chimiques gonflants actifs pour l'un au moins des matériaux composant les filaments composites, les filaments composites étant au moins partiellement séparés en leurs filaments élémentaires au cours desdites opérations de liage et de consolidation.
  • Comme le montrent les figures des dessins annexés, les différents matériaux polymères formant les filaments composites sont répartis en zones distinctes dans la coupe transversale de ces derniers, de manière à permettre leur séparation en filaments élémentaires correspondant chacun, en coupe transversale, à l'une desdites zones.
  • Afin de permettre une séparation aisée des filaments composites en filaments élémentaires, tout en autorisant un contact direct initial entre lesdits filaments élémentaires pour former lesdits filaments composites, les différents matériaux polymères constituant les filaments composites sont avantageusement non miscibles et/ou incompatibles entre eux, du fait de leur nature ou suite à un traitement de l'un au moins desdits matériaux polymères.
  • Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, le groupe de matériaux polymères formant les filaments élémentaires est choisi parmi les groupes suivants : (polyester/polyamide) ; (polyamide/polyoléfine) ; (polyester/polyoléfine) ; (polyuréthane/polyoléfine) ; (polyester/polyester modifié par au moins un additif) ; (polyamide/polyamide modifié par un additif) ; (polyester/polyuréthane) ; (polyamide/polyuréthane) ; (polyester/polyamide/polyoléfine) ; (polyester/polyester modifié par au moins un additif/polyamide) : (polyester/polyuréthane/polyoléfine/polyamide).
  • Conformément à une première variante de réalisation de l'invention. représentée plus particulièrement aux figures 1 à 4 des dessins annexés, les filaments composites présentent, en coupe transversale, une configuration des zones représentant les sections transversales des différents filaments élémentaires, en forme de quartiers d'orange ou de secteurs de camembert.
  • Lesdits quartiers ou secteurs, formant le motif de la coupe transversale des éléments composites, peuvent présenter des dimensions différentes, générant ainsi, après désolidarisation et séparation des filaments composites initiaux, des filaments élémentaires de titres nettement différents.
  • En vue de faciliter la séparation des filaments composites en filaments élémentaires, lesdits filaments composites peuvent comporter une cavité creuse tubulaire longitudinale, centrée ou non par rapport à l'axe médian desdits filaments composites.
  • En effet, celle disposition permet de supprimer le contact intime entre les arêtes des filaments élémentaires formés par les angles intérieurs des quartiers ou secteurs, avant séparation des filaments composites, et le contact à ce niveau de filaments élémentaires différents réalisés en un même matériau polymère.
  • Selon une seconde variante de réalisation de l'invention, représentée aux figures 4 et 5 des dessins annexés, les filaments élémentaires sont intégrés dans une matrice enveloppante en un matériau aisément fractionnable ou dissolvable, le matériau de ladite matrice étant également présent dans les interstices séparant lesdits filaments élémentaires ou être remplacé par un autre matériau.polymère dissolvable ou incompatible par rapport au matériau polymère formant les filaments élémentaires (voir figure 3).
  • Dans ce cas, les contours des coupes transversales des filaments élémentaires peuvent être quelconques, et notamment se présenter sous la forme de quartiers d'orange ou de secteurs de camembert, la matrice enveloppante formant les compartiments de réception desdits quartiers ou secteurs ainsi qu'une enveloppe extérieure entourant l'ensemble desdits quartiers ou secteurs (voir figure 4).
  • Conformément à une troisième variante de réalisation de l'invention, représentée aux figures 6 et 7 des dessins annexés, les contours extérieurs des coupes transversales des filaments composites présentent une configuration multilobée, définissant plusieurs secteurs ou zones correspondant chacun(e) à un filament élémentaire.
  • Selon une caractéristique particulièrement préférentielle de l'invention, les filaments élémentaires présentent, en coupe transversale, une configuration en forme de marguerite dont le pistil est formé par un filament élémentaire et dont les pétales sont formés par les autres filaments élémentaires formant chacun desdits filaments composites.
  • En vue de consolider davantage la structure de la nappe nontissée, les filaments composites peuvent présenter une frisure latente ou spontanée résultant d'une asymétrie de comportement desdits filaments par rapport à leur axe médian longitudinal, ladite frisure étant activée ou accentuée, le cas échéant, par une dissymétrie de la géométrie de la configuration de la section transversale desdits filaments composites.
  • En variante, les filaments composites peuvent présenter une frisure latente ou spontanée résultant d'une différenciation des propriétés physiques des matériaux polymères formant les filaments élémentaires lors des opérations de filage, de refroidissement et/ou d'étirage des filaments composites aboutissant à des distorsions générées par des contraintes internes dissymétriques par rapport à l'axe médian longitudinal desdits filaments composites, ladite frisure étant activée ou accentuée, le cas échéant, par une dissymétrie de la géométrie de la configuration de la section transversale desdits filaments composites.
  • Les filaments composites peuvent présenter une frisure latente qui est activée par traitement thermique, mécanique ou chimique avant formation de la nappe nontissée.
  • La frisure peut être accentuée par un traitement complémentaire de la nappe consolidée ou non, du type thermique (four tunnel, eau bouillante, vapeur d'eau, tambour chauffant, micro-ondes, ondes infrarouges) ou du type chimique, avec rétraction contrôlée éventuelle de la nappe.
  • Afin de consolider davantage encore la nappe nontissée, il peut être prévu que les filaments élémentaires soient fortement enchevêtrés, au cours ou postérieurement à la division des filaments composites, par un moyen mécanique (aiguilletage, jets de fluide sous pression) agissant principalement dans une direction perpendiculaire au plan de la nappe.
  • Les filaments composites initiaux peuvent être obtenus, par exemple, par déflexion électrostatique, mécanique et/ou pneumatique (une combinaison d'au moins deux de ces types de déflexion est possible) et projection sur un tapis mobile sans fin et être enchevêtrés mécaniquement par aiguilletage (sur une ou deux faces avec des aiguilles et dans des conditions de perforation adéquates en fonction des propriétés requises pour la nappe nontissée) ou par action de jets de fluide sous pression, chargés ou non de micro-particules solides, éventuellement après calandrage.
  • Conformément à un mode de réalisation de l'invention, la nappe est composée de plusieurs couches nontissées superposées.
  • Selon une première variante de réalisation, chaque couche est constituée de filaments issus d'une unique filière.
  • Conformément à une seconde variante de réalisation de l'invention, une couche au moins est constituée de filaments issus d'au moins deux filières distinctes, lesdits filaments étant mélangés au cours de la phase d'étirage, avant nappage.
  • De même, il peut être prévu qu'au moins une des couches constituant ladite nappe soit constituée au moyen de filaments différents de ceux d'au moins une autre desdites couches constituantes.
  • Les opérations d'enchevêtrement et de séparation des filaments composites en filaments élémentaires peuvent être réalisés dans une même étape de procédé et avec un même dispositif, la séparation plus ou moins complète desdits filaments élémentaires pouvant être achevée par une opération supplémentaire davantage ciblée sur ladite séparation.
  • La cohésion et la résistance mécanique de la nappe nontissée, peuvent en outre être sensiblement augmentées, en prévoyant un liage des filaments élémentaires entre eux par thermofusion de l'un ou de plusieurs d'entre eux formé(s) d'un matériau polymère à point de fusion inférieur, par calandrage au moyen de rouleaux chauffés lisses ou gravés, par passage dans un four-tunnel à air chaud, par passage sur un tambour à air chaud traversant et/ou par application d'un agent liant contenu dans une dispersion, dans une solution ou sous forme de poudre.
  • La consolidation de la nappe peut, en variante, également être réalisée, par exemple par calandrage à chaud, avant toute séparation des filaments composites unitaires en filaments élémentaires ou micro-filaments, ladite séparation étant effectuée après consolidation de la nappe.
  • De plus, la structure de ladite nappe peut également être consolidée par un traitement chimique (tel que décrit par exemple dans le brevet français n° 2 546 536 au nom de la demanderesse) ou thermique entraînant une rétraction contrôlée d'une partie au moins des filaments élémentaires, après avoir, le cas échéant, réalisé la séparation de ces derniers, résultant en une rétraction de la nappe dans le sens de sa largeur et/ou dans le sens de sa longueur.
  • Par ailleurs, et selon une caractéristique supplémentaire de l'invention, la nappe nontissée peut être soumise, après consolidation, à un traitement de liage ou d'ennoblissement du type chimique, tel qu'un traitement anti-boulochage, hydrophylisant, anti-statique, d'amélioration de la résistance au feu et/ou de modification du toucher ou du lustre, du type mécanique, tel que le grattage, le sanforisage, l'émérisage ou le passage dans un trumbler, et/ou du type modifiant l'aspect extérieur tel que la teinture ou l'impression.
  • La nappe nontissée décrite ci-dessus pourra notamment être utilisée en tant que :
    • composante apparente des éléments de revêtement intérieur des véhicules automobiles,
    • textile pour l'ameublement intérieur et extérieur,
    • textile pour la fabrication des dessus de doublures et des couches intercalaires de composants de chaussures et pour la confection des parties extérieures et des doublures de bagages et de sacs,
    • textile pour la fabrication de pièces de vêtements ou de doublures de pièces de vêtements,
    • textile pour la fabrication de chiffons et de produits composites de nettoyage domestique et industriel, ainsi que de nettoyage de salles blanches,
    • substrat pour la réalisation de filtres ou de membranes filtrantes,
    • produit pour la réalisation de cuirs synthétiques.
  • L'invention va à présent être décrite plus en détail à l'aide de plusieurs exemples pratiques de réalisation indiqués de manière non limitative.
    • Exemple 1 :
  • On réalise une nappe de filaments continus bicomposés polyéthylène térephtalate/polyamide 6.
  • Les matériaux utilisés présentent les caractéristiques suivantes :
    POLYESTER POLYAMIDE
    Nature Polyéthylène terephtalate Polyamide 6
    Viscosité intrinsèque 0,64 2,6*
    TiO2 0,4 % 1,7 %
    Point de fusion 256° C 222° C
    Viscosité fondue 190 Pa.s à 290 ° C 170 Pa.s à 265° C
    Origine Société Rhone Poulenc Société Nylstar
    *Viscosité : concentration 1 % dans l'acide sulfuriqueà 96 % et 20° C.
  • Comme le montre la figure 8 des dessins annexés, l'unité de filage 1 est constituée de deux chambres, dont l'une est située dans l'axe de ladite unité (filage du PA6) et dont la seconde, de forme annulaire, entoure la première (filage du PET).
  • La distribution des polymères est assurée par cinq plaques intermédiaires dont :
    • deux plaques de répartition 2 destinées à croiser les flux des deux chambres.
    • trois plaques 3 dédiées à la distribution proprement dite.
  • Les deux plaques de répartition permettent une distribution à la fois circulaire et radiale.
  • L'empilement des trois plaques finales de distribution permet une alimentation alvéolaire de chacun des trous de la filière. Chacun desdits trous dispose ainsi de son propre circuit d'alimentation et permet de filer un filament composite unitaire.
  • La filière en elle-même est composée de 180 trous capillaires de diamètre 0,28 mm et de longueur 0,56 mm. Une représentation schématique d'un orifice d'une telle filière est reproduite sur la figure 10 des dessins annexés.
  • Les températures d'extrusion des deux polymères sont respectivement de 295° C pour le PET et de 255° C pour le PA6, la barque de filage en elle-même étant à une température de 278° C, la vitesse de filage est d'environ 4 500 m/mn et le débit par trou de filière de 0,7 g/mn (0,35 g/mn par polymère).
  • Le séchage du PA6 et l'alimentation de l'extrudeuse sont réalisés sous atmosphère d'azote et les circuits de transfert des polymères vers la filière sont conçus de telle manière que les temps de séjour et d'acheminement desdits polymères soient suffisamment courts pour éviter toute dégradation sensible de ces derniers.
  • Le procédé de fabrication de cette nappe est similaire, en ce qui concerne les conditions de refroidissement, d'étirage et de nappage, à celui décrit dans le brevet français n° 74 20254.
  • La nappe nontissée obtenue présente un grammage de 120g/m2 et est constituée de filaments continus non frisés ayant un titre de 1,6 dTex et présentant en coupe transversale une configuration en quartiers d'orange avec un orifice central, lesdits quartiers ou secteurs étant composés alternativement de l'un des deux matériaux polymères précités et en contact direct avec les quartiers ou secteurs adjacents (structure de la section comparable à celle représentée à la figure 2 des dessins annexés).
  • Chaque filament composite est constitué de six filaments élémentaires en polyéthylène térephtalate d'un titre de 0,15 dTex et de six filaments élémentaires en polyamide 6 d'un titre de 0,11 dTex, aboutissant à une proportion pondérale polyéthylène térephtalate/polyamide 6 de 60/40.
  • Après nappage, la nappe nontissée précitée est soumise à l'action de jets de fluide (eau) sous pression en vue de réaliser la séparation des filaments composites en filaments élémentaires, ainsi que l'enchevêtrement et le liage de ces derniers.
  • Les conditions et les moyens de réalisation de cette opération de liage hydraulique sont sensiblement similaires à ceux décrits dans le brevet français n° 2 705 698 au nom de la demanderesse.
  • De manière plus précise, ledit liage hydraulique consiste, successivement, en un passage de la nappe nontissée sous une première rampe de mouillage, en un essorage de la nappe mouillée (par passage entre deux rouleaux presseurs ou par aspiration, par exemple) et enfin en un passage de la nappe au niveau des trois ensembles successifs de liage hydraulique sur tambour aspirant, lesdits ensembles agissant respectivement sur les faces recto, verso et recto de la nappe et comportant chacun trois barrettes ou lignes de jets espacées de 0,6 mm.
  • Durant l'opération de liage hydraulique, la nappe nontissée se déplace sur une toile métallique de 80 mesch (80 fils/2,54 cm) avec 70 % d'ouverture. Lit vitesse de traitement est dans ce cas d'environ 15m/mn.
  • Les conditions de réglage des ensembles de liage hydraulique précités sont les suivantes :
    1er ensemble - Face RECTO
    Ligne de jets Ligne 1 Ligne 2 Ligne 3
    Diamètre buses (µ) 100 100 100
    Pression (bars) 120 180 180
    2ème ensemble - Face VERSO
    Ligne de jets Ligne 1 Ligne 2 Ligne 3
    Diamètre buses (µ) 120 120 120
    Pression (bars) 230 230 230
    3ème ensemble - Face RECTO
    Ligne de jets Ligne 1 Ligne 2 Ligne 3
    Diamètre buses (µ) 120 120 120
    Pression (bars) 230 230 230
  • A la sortie du troisième ensemble de liage hydraulique, la nappe nontissée est essorée par compression entre deux rouleaux presseurs, séchée sur un tambour à air traversant chauffé à 160° C et, enfin, bobinée.
  • Les caractéristiques et propriétés particulières de cette nappe sont les suivantes : aspect et texture d'un tissu du type "flanelle", caractéristiques charge de rupture et de résistance à la déchirure élevées, bonne drapabilité et bonne résistance à l'abrasion.
  • La nappe obtenue par le procédé précité, formant en fait une étoffe nontissée, peut être avantageusement utilisée, après teinture ou impression et éventuellement gaufrage à chaud, en tant que revêtement intérieur pour pavillon automobile ou revêtement mural.
    • Exemple 2 :
  • On réalise une nappe nontissée de filaments continus selon un procédé similaire à celui décrit dans l'exemple 1, ladite nappe étant soumise à un liage hydraulique identique à celui décrit précédemment.
  • La nappe obtenue présente toutefois un grammage de 130 g/m2 et est soumise, consécutivement au liage hydraulique, à un calandrage par points au moyen de deux rouleaux métalliques chauffés, à savoir un rouleau gravé à 232° C et un rouleau lisse à 215° C (force pressante : 50daN/cm de largeur ; vitesse : 15m/min ; 52 points/cm2 ; pourcentage de surface liée : 13 %).
  • Ce traitement supplémentaire de la nappe entraîne un accroissement de la résistance de cette dernière à la déformation et à l'abrasion.
  • La nappe obtenue petit être avantageusement utilisée pour l'impression pigmentaire ou, après teinture, en tant que revêtement apparent de panneaux de portières de véhicules automobiles, revêtement de pièces injectées ou moulées destinées à être montées dans les habitacles des véhicules, pour la fabrication de doublures intérieures de chaussures ou pour la fabrication de vêtements de travail.
  • En variante, ladite nappe petit également être utilisée, après impression (notamment du type "fixé-lavé"), pour la réalisation de tentures ou de rideaux d'ameublement intérieur.
    • Exemple 3 :
  • On réalise une nappe de filaments composites continus frisés, composée des matériaux polymères polyéthylène térephtalate/polyamide 66, présents dans des proportions pondérales identiques.
  • Le PET utilisé est identique à celui de l'exemple 1.
  • Le polyamide 66 (PA66) est du type connu sous la désignation 44AM30 par la société Rhone Poulenc (viscosité fondue : 170 Pa.s et IV 137).
  • Les températures de fusion et de filage sont de 285° C pour les deux polymères et les pompes de titre utilisées présentent un débit de 10 cm3 par tour.
  • Le système d'alimentation et de distribution de l'unité de filage est similaire à celui de l'exemple 1.
  • Chaque filière présente 180 trous de diamètre extérieur 1,35 mm et de diamètre intérieur 1,0 mm décentré. Cette disposition permet d'aboutir à une fente annulaire dont la largeur varie en fonction de la position circonférentielle (par exemple de la demi-circonférence) et pouvant être réalisée par la prévision et la découpe de deux demi-disques de rayons différents, aboutissant à une fente annulaire dont une demi-circonférence présente une largeur de 0,15 mm et dont l'autre demi-circonférence présente une largeur de 0,2 mm (voir figure 9 des dessins annexés).
  • Le système de refroidissement disposé sous la filière est de forme annulaire et souffle de l'air frais à 17° C et avec 80 % HR, à une vitesse de 0,8 m/s.
  • Le système d'étirage et de mise en nappe est similaire à celui décrit dans le brevet français n° 74 20254 au nom de la demanderesse.
  • Les filaments composites continus filés présentent douze frisures par centimètre et un taux de frisure de 180 %.
  • La nappe nontissée obtenue présente un grammage de 140g/m2 et est constituée de filaments composites ayant un titre de 1,6 dTex et présentant en coupe transversale une configuration en quartiers d'orange avec un orifice décentré, entraînant un comportement asymétrique du filament composite et la formation de filaments élémentaires présentant des titres différents.
  • Ladite nappe est soumise à un liage hydraulique (utilisation des mêmes ensembles que ceux utilisés dans l'exemple 1, mais avec une pression de 180 bars pour les deuxième et troisième ensembles), puis à un traitement de rétraction chimique tel que décrit notamment dans le brevet français n° 2 546 536 au nom de la demanderesse.
  • Le bain est porté à une température de 18° C et présente un taux d'acide formique de 64 %.
  • Le temps de contact de la nappe avec le bain est de 25 secondes environ et le trempage de la nappe est suivi d'opérations successives de rinçage avec de l'eau à température ambiante, d' essorage et de séchage à 120° C.
  • On réalise ensuite une imprégnation de cette nappe avec une solution de polyuréthanne dans du diméthylformamide (polyuréthane du type 025/70H de la société COIM, présent avec un taux de 14 %), puis une coagulation du polyuréthanne par passage de la nappe dans un bain diméthylformamide/eau (20/80) à 60° C.
  • Après séchage, on aboutit à un dépôt d'environ 16 % de polyuréthanne sec par rapport à la masse fibreuse de la nappe.
  • Enfin, la nappe est soumise également, de manière consécutive, à des opérations d'émérisage et de teinture, notamment du type "Jigger" haute température.
  • Le produit nontissé, de grammage 172 g/m2, obtenu par le procédé décrit ci-dessus présente des propriétés et un aspect similaire à un cuir et peut être avantageusement utilisé pour la fabrication de chaussures, de produits de maroquinerie et de bagagerie et de revêtements de sièges et d'ameublement, pour la réalisation de revêtements de sièges et d'intérieurs d'habitacles automobiles.
    • Exemple 4 :
  • On réalise une nappe de filaments continus présentant une constitution fibreuse identique à celle décrite dans l'exemple 3, mais faisant état d'une frisure latente.
  • En vue de générer une frisure importante, les filaments composites unitaires sont avantageusement filés à une vitesse d'environ 3 200 m/min et soumis, après nappage, à une opération de liage hydraulique dans des conditions sensiblement similaires à celles décrites dans l'exemple 3.
  • Suite au liage hydraulique, la nappe est soumise à une opération de séchage et de traitement thermique entre 160° C et 180° C (température inférieure à la température de jaunissement du polymère polyamide) entraînant une révélation ou activation de la frisure latente et une rétraction de ladite nappe, le temps de soumission de la nappe au traitement thermique étant inférieur à une minute.
  • A cet effet, on utilise une rame à pinces appréhendant ladite nappe par pincement au niveau de chaque bord latéral longitudinal, lesdites pinces présentant une configuration en vue de dessus en forme de V (rétrécissement de l'écartement des pinces latérales en direction de l'avancement de la nappe). Par la mise en oeuvre d'une telle rame à pinces (présentant un rétrécissement en direction de sa sortie) et en réalisant une suralimentation de la nappe dans le sens longitudinal à l'entrée de la rame, on obtient une rétraction de ladite nappe aussi dans le sens de sa longueur.
  • Le taux de rétraction des filaments libres à 180° C est d'environ 50 % à 60 %, ce qui aboutit à un taux de rétraction pour la nappe compris entre 12 % et 15 % (dans le sens longitudinal et dans le sens transversal) et une augmentation du grammage entre 30 % et 35 %.
  • La nappe ainsi rétractée est ensuite soumise à des traitements complémentaires identiques à ceux décrits dans le cadre de l'exemple 3 (à partir de l'imprégnation au moyen d'une solution de polyuréthanne) et peut être mise en oeuvre dans des applications similaires à celles décrites dans cet exemple.
    • Exemple 5 :
  • On réalise une nappe de filaments continus bicomposés polyéthylène térephtalate/polybutylène térephtalate.
  • La structure de l'unité de filage utilisée dans cet exemple est sensiblement similaire à celle de l'unite de filage utilisée dans l'exemple 3, avec la présence de deux plaques de répartition destinées à croiser les flux et de trois plaques de distribution dont les orifices sont conformés et regroupés en forme de marguerites.
  • Le système de distribution est réalisé sur la base d'une répartition coaxiale des polymères, mais en utilisant une filière multilobée. Le coeur, ou l'élément central, de chaque structure en marguerite étant alimenté par le circuit de distribution de deux PBT et les huit lobes de chaque structure en marguerite étant alimentés en PET.
  • Le PET utilisé est identique à celui mis en oeuvre dans le cadre de l'exemple 1, tout en étant additionné en un faible pourcentage d'huile de silicone de type organosiloxane (environ 0,3 %).
  • Le PBT utilisé est du type connu sous la désignation TQ9/04 de la société ENICHEM, présente une viscosité fondue de 290 Pa.s à 265° C et est chargé de 0,4 % de TiO2.
  • Les températures d'extrusion sont respectivement de 290° C (PET) et de 260° C (PBT) et la température de la barque de filage est d'environ 280° C.
  • Le dispositif de refroidissement annulaire souffle de l'air à 20° C et à 75 % HR, avec une vitesse de 1,2 m/s.
  • La distance filière/buse d'étirage est de 1,1 mètre pour une vitesse de filage de 5 600 m/min.
  • Le débit par trou de filière est de 0,9 gr/mn pour le PET et de 0,11 gr/mn pour le PBT.
  • La nappe nontissée obtenue présente un grammage de 145g/m2 et est constituée de filaments continus non frisés ayant un titre de 1,8 dTex et présentant en coupe transversale une configuration en forme de marguerite dans laquelle le pistil est formé par un filament élémentaire cylindrique central en polybutylènetérephtalate (titre 0,2 dTex) et les pétales sont formés par des filaments élémentaires en polyéthylènetérephtalate (titre 0,2 dTex), à section elliptique allongée, disposés circonférentiellement autour dudit filament élémentaire central en étant adjacent à ce dernier au niveau de l'une des extrémités de l'ellipse délimitant le contour desdits filaments élémentaires périphériques en coupe transversale (voir figure 7).
  • Lesdits filaments élémentaires périphériques à section en ellipse allongée consistent avantageusement en du polyéthylènetérephtalate additionné de silicone tel que décrit notamment dans le brevet français n° 2 657 893 au nom de la demanderesse.
  • Le silicone injecté (environ 0,3 % en poids par rapport au polyéthylène téréphtalate) sert de lubrifiant de filage des filaments élémentaires périphériques et, en migrant partiellement au moins à la surface desdits filaments élémentaires périphériques forme les interfaces entre ces derniers et le filament élémentaire central, ce qui facilite sensiblement la séparation des filaments composites en filaments élémentaires (énergie nécessaire à la séparation plus faible). Toutefois, le taux de silicone doit être relativement limité pour ne pas perturber les traitements ultérieurs (notamment l'ennoblissement), la teinture ou l'impression.
  • Après formation de la nappe nontissée en filaments continus composites, cette dernière est soumise à un aiguilletage mécanique, suivi d'un liage hydraulique, entraînant une séparation au moins partielle des différents filaments élémentaires.
  • Ladite nappe est ensuite soumise à un calandrage ponctuel à une température comprise entre les températures de fusion des deux polymères, c'est-à-dire entre 256° C (température de fusion du PET) et 226° C (température de fusion du PBT), de manière à réaliser une fusion du PBT et créer des liaisons ponctuelles solides entre les filaments élémentaires en PET.
  • Le produit nontissé résultant peut être utilisé, après impression pigmentaire, en tant que substrat pour la fabrication de coussins, de sièges de jardin, de parasols et de nappes de table.
  • Le produit nontissé précité peut également être utilisé, après teinture ou impression (notamment par un procédé du type "fixé-lavé") pour la réalisation de revêtements intérieurs de véhicules automobiles, de dessus (tiges) de chaussures de sports et de loisirs, de bagages ou d'articles de maroquinerie.
    • Exemple 6 :
  • On réalise une nappe de filaments continus tricomposés formés de polyéthylène térephtalate, de polyamide 6 et de polypropylène avec des titres totaux respectifs de 1,08 dTex, 1,08 dTex et 0,24 dTex.
  • L'unité de filage est composée d'une chambre annulaire pour le polypropylène et de deux chambres axiales symétriques pour le polyamide 6 et le polyéthylène térephtalate.
  • Le système de distribution des polymères est composé de trois plaques de croisement des flux et le système de séparation est composé de trois plaques de distribution alvéolaire, similaires à celles utilisées dans le cadre de l'exemple 3.
  • Le polypropylène de MFI 25 est extrudé à 250 ° C et les conditions d'extrusion du polyamide 6 et du polyéthylène térephtalate sont identiques à celles de l'exemple 1.
  • De plus, le polypropylène est chargé en oxyde de titane, introduit au taux de 1 % au niveau de l'alimentation de l'extrudeuse, et la vitesse de filage est de l'ordre d'environ 5000 m/mn.
  • La nappe nontissée obtenue présente un grammage de 90 g/m2 et est constituée de filaments composites continus frisés ayant un titre de 2,4 dTex et présentant en coupe transversale une configuration en quartiers d'orange avec un orifice décentré(voir figure 3).
  • La séparation des filaments composites en filaments élémentaires est réalisée au cours d'une opération de liage hydraulique.
  • Il convient de noter que l'incompatibilité des différents matériaux constituants permet de limiter l'énergie nécessaire à la séparation (qui est complète pour une pression au niveau des buses des dispositifs de liage d'environ 100 bars). Cette limitation de l'énergie de séparation est en outre accentuée par la différence de nature des matériaux et le fait du léger gonflement du polyamide 6 en présence d'eau.
  • La nappe est ensuite soumise à un séchage à 180° C sur un tambour à air traversant, au cours duquel les filaments élémentaires de polypropylène subissent une fusion totale ou partielle, en fonction du temps de contact (supérieur à environ 12 secondes). Cette fusion de la composante filamentaire en polypropylène permet d'aboutir à une liaison intime entre les filaments élémentaires en polyéthylènetérephtalate et en polyamide 6.
  • Le produit nontissé ainsi obtenu présente simultanément une structure très absorbante, du fait de sa haute capilarité, et une bonne résistance aux usages répétés dans des applications de nettoyage et d'essuyage ménagers et industriels. De plus, le produit précité résiste (en terme de cohésion structurelle et de boulochage) à des lavages répétés à l'eau à 50° et au dégraissage à sec (possibilité de réutilisation répétée du produit et utilisation économique).
  • En outre, un tel produit, de par sa constitution en filaments continus et de l'excellente cohésion résultant du liage hydraulique et de la thermoliaison, a l'avantage de ne pas émettre de particules fibreuses à l'usage. Cette propriété est très importante pour l'utilisation en substrat de nettoyage pour salles blanches et en électronique.
    • Exemple 7 :
  • On réalise une nappe de 120g/m2 constituée de filaments bicomposés de 1,6 dTex tels que définis dans l'exemple 3 et de filaments monoconstituant polyester de 1,6 dTex, filés ensemble dans la même filière, avec une proportion de 80 % de filaments biconstitués frisés polyamide 66 et polyéthylène térephtalate et de 20 % de filaments polyester térephtalate pur non frisés, conduisant à une structure multidenier après séparation des constituants des filaments biconstitués sous l'action de jets d'eau à haute pression (identique à l'exemple 1).
  • Cette nappe subit ensuite un liage par calandrage ponctuel à l'aide de rouleaux métalliques gravés, à une température de 238° C, et une contrepartie constituée d'un rouleau métallique lisse, à une température de 223° C. (Force pressante : 50daN/cm de largeur ; vitesse de 22m/min ; 55 points / cm2 ; pourcentage de surface lié : 17 %).
  • Il existe, en outre, la possibilité d'introduire des colorants dispersés sous forme de master batches dans les matériaux polymères polyamide et polyéthylène térephtalate lors de l'extrusion pour l'obtention de produits teints dans la masse, dont la coloration présente une excellente résistance à la lumière et au frottement.
  • Les filaments bicomposés et les filaments monoconstituants peuvent être extrudés au niveau de la même filière, ou être extrudés au niveau de deux filières successives distinctes, les filaments extrudés étant alors mélangés au niveau du poste d'étirage.
  • L'étoffe nontissée obtenue allie de très bonnes propriété mécaniques, en particulier de résistance à la déchirure, à de bonnes propriétés d'aspect, de souplesse, de drapé et de résilience, la rendant particulièrement apte à la réalisation de vêtements de travail.
    • Exemple 8 :
  • A l'aide des filaments continus frisés décrits dans l'exemple 6, on réalise une nappe nontissée par voie directe de 120g/m2 à l'aide d'un système de nappage en huit nappes unitaires de 15 grammes chacune, déposées successivement les unes sur les autres selon le procédé décrit dans le brevet français n° 74 20254. Entre les couches 4 et 5, on introduit un tricot trameur textile tricoté stabilisé de 20gr/m2 en polyamide 6.
  • L'ensemble stratifié est lié par un dispositif de liage hydraulique comprenant des rampes de jet d'eau à haute pression (250 bars) successivement sur les deux faces, conduisant à la séparation des brins et à l'enchevêtrement des microfilaments formés par les filaments élémentaires individualisés et du renfort textile cité, d'une manière très cohésive.
  • L'ensemble tricouche obtenu est ensuite séché à 180° C, afin de fondre les microfilaments de polypropylène qui jouent le rôle de liant.
  • L'étoffe nontissée résultante peut être teinte ou imprimée par les procédés classiques et traitée ensuite dans un tumbler, afin d'améliorer toucher et souplesse.
  • Les propriétés de cette étoffe au toucher flanelle combinent très favorablement les caractéristiques mécaniques, d'aspect, de souplesse, de tombant et de résistance à l'abrasion, et la limitation du pochage dû au renfort textile utilisé, pour la réalisation de vêtements de loisirs tels que blousons et vestes de sport ou de vêtements d'intérieur tels que robes de chambre.
    • Exemple 9 :
  • On réalise une nappe de filaments bicomposés telle que définie dans l'exemple 3, mais de grammage 32g/m2 et liée par le procédé de liage hydraulique - en traitement sur les deux faces (pressions identiques à celles utilisées dans l'exemple 1, avec une vitesse de défilement de 65 m/mn). Ce nontissé est enduit par la technique de poudrage par points (16 gr/m2) avec une poudre de terpolyamide (PA66, 612), présentant une températue de fusion de 120° (voir à ce sujet DE-PS-3610029, exemple 1).
  • Le produit obtenu présente une très bonne souplesse et une bonne élasticité, et résiste bien au dégraissage à sec. Ce produit peut être avantageusement utilisé en tant que doublure thermocollante de vêtement.
    • Exemple 10:
  • On réalise une nappe multi-couches de grammage total 140 gr/m2 formé de cinq couches (70 gr/m2) de filaments du type de ceux réalisés dans le cadre de l'exemple 1 et de cinq autres couches (70 gr/m2) constituées de filaments frisés bilames, ayant un titre de 1,5 dTex et formés de polyéthylène térephtalate et de polybutylène térephtalate (tels que ceux décrits dans le brevet français n° 2 705 698).
  • On effectue ensuite un liage hydraulique tel que décrit dans le brevet français précité, suivi d'un calandrage lisse entre un rouleau chaud à 225° C (en contact avec la face du nontissé de constitution similaire à celle décrite dans l'exemple 1) et un rouleau froid à 125° C, à une vitesse de 18m/mn et avec une force de pression de 25 daN/cm de largeur de calandre.
  • Le produit obtenu peut être avantageusement utilisé dans des applications de filtration, notamment pour l'égouttage du lait ou la filtration d'huile alimentaire.
  • Les caractéristiques et propriétés des produits obtenus dans les exemples 1 à 3 et 7 précités sont résumées, de manière synoptique, dans le tableau de valeurs numériques ci-après :
    Mesure Unité Méthode Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 7
    Masse surfacique g/m2 NFG 38013 120 130 140 120
    Epaisseur mm NFG 38012 0,63 0,55 0,8 0,78
    Charge rupture sL/sT daN/5cm NFG 07001 43,0/32,0 38,0/25,7 31,0/33,6 46,4/37,6
    Isotropie - 1,34 1,48 0,92 1,23
    Allongement sL/sT % NFG 07001 73/85 56,2/72,8 65,0/75,1 65,1/83,0
    Charge 3 % sL/sT daN/5cm NFG 07001 2,1/0,55 5,52/0,98
    Charge 5 % sL/sT daN/5cm NFG 07001 3,5/0,87 8,1/1,6
    Charge 15 % sL/sT daN/5cm NFG 07001 10,8/3,2 16,7/5,15
    Energie rupture sL/sT J NFG 07001 41,5/25,3 28,8/19,2
    Retrait thermique sL/sT % 180° -15mn - 0,6/-0,4 - 1,5/0,2 - 0,1/- 1,2 -1,1/-1,4
    Masse CV % (5 x 5 cm) % 3,7 3,0 4,1 3,5
    Déchirure amorcée sL/sT daN NFG 07146 2,4/3,6 1,8/3,4 2,7/3,2 2,8/3,0
    Charge spécifique [(L + T)/2] / masse surfacique daN/g/m2 3,1 2,45 1,92 3,5
    Module initial calc. → 1m (tangente charge à 3 %) MN/m 4,1 11,0 4,3 6,8
    Résistance à l'abrasion (9kPa) Perte en charge Nombre de cycle % Martindale ITF BS 5690 50.000 - 10,5 50.000 - 6,6 50.000 - 4,8 500000 - 7,1
    Porosité (5cm - 196 Pa) l/m2/s NFG 07111 555 272 124 189
    Coefficient de drapé NFG 07109 0,91 0,82 0,95 0,64
  • Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux dessins annexés. Des modifications restent possibles notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (33)

  1. Nappe nontissée de filaments continus, frisés ou non, obtenue au moyen d'un procédé de filage direct contrôlé, présentant un grammage compris entre 5 g/m2 et 600 g/m2 et formée, après nappage, de filaments composites séparables dans le sens de leur longueur, caractérisée en ce que lesdits filaments composites présentent un titre compris entre 0,3 dTex et 10 dTex et sont formés, chacun, par au moins trois filaments élémentaires en au moins deux matériaux différents et comprenant entre eux au moins un plan de séparation ou de clivage, chaque filament élémentaire présentant un titre compris entre 0,005 dTex et 2 dTex et le rapport entre la surface de la section transversale de chaque filament élémentaire et la surface totale de la section transversale du filament unitaire étant compris entre 0,5 % et 90 %.
  2. Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les filaments composites présentent un titre supérieur à 0,5 dTex et en ce que chaque filament élémentaire présente un titre intérieur à 0,5 dTex.
  3. Nappe selon la revendication 1, caractérisée en ce que les filaments composites présentent un titre compris entre 0,6 dTex et 3 dTex et en ce que les filaments élémentaires présentent des titres compris entre 0,02 dTex et 0,5 dTex.
  4. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que postérieurement aux opérations contrôlées d'extrusion/filage, d'étirage/refroidissement et de nappage, elle est soumise, simultanément ou successivement, à des opérations de liage et de consolidation par l'intermédiaire de moyen(s) mécanique(s), tels que l'aiguilletage intense, l'action de jets de fluide sous pression, l'action d'ultrasons et/ou la friction mécanique, de moyen(s) thermique(s), tel(s) que l'eau bouillante, la vapeur d'eau ou les micro-ondes ou de moyen(s) chimique(s), tel(s) que le traitement par des agents chimiques gonflants actifs pour l'un au moins des matériaux composant les filaments composites, les filaments composites étant au moins partiellement séparés en leurs filaments élémentaires au cours desdites opérations de liage et de consolidation.
  5. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les différents matériaux polymères formant les filaments composites sont répartis en zones distinctes dans la coupe transversale de ces derniers, de manière à permettre leur séparation en filaments élémentaires correspondant chacun, en coupe transversale, à l'une desdites zones.
  6. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les différents matériaux polymères constituant les filaments composites sont non miscibles et/ou incompatibles entre eux, du fait de leur nature ou suite à un traitement de l'un au moins desdits matériaux polymères.
  7. Nappe selon la revendication 6, caractérisée en ce que le groupe de matériaux polymères formant les filaments élémentaires est choisi parmi les groupes suivants : (polyester/polyamide) ; (polyamide/polyoléfine) ; (polyester/polyoléfine) ; (polyuréthane/polyoléfine) ; (polyester/polyester modifié par au moins un additif) ; (polyamide/polyamide modifié par un additif); (polyester/polyuréthane) ; (polyamide/polyuréthane) ; (polyester/polyamide/polyoléfine) ; (polyester/polyester modifié par au moins un additif/polyamide) ; (polyester/polyuréthane/polyoléfine/polyamide).
  8. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les filaments composites présentent, en coupe transversale, une configuration des zones représentant les sections transversales des différents filaments élémentaires, en forme de quartiers d'orange ou de secteurs de camembert.
  9. Nappe selon la revendication 8, caractérisée en ce que les quartiers ou secteurs, formant le motif de la coupe transversale des éléments composites, présentant des dimensions différentes.
  10. Nappe selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisée en ce que les filaments composites comportent une cavité creuse tubulaire longitudinale, centrée ou non par rapport à l'axe médian desdits filaments composites.
  11. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les filaments élémentaires sont intégrés dans un matrice enveloppante en un matériau aisément fractionnable ou dissolvable, le matériau de ladite matrice étant également présent dans les interstices séparant lesdits filaments élémentaires.
  12. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les contours extérieurs des coupes transversales des filaments composites présentent une configuration multilobée, définissant plusieurs secteurs ou zones.
  13. Nappe selon la revendication 12, caractérisée en ce que les filaments élémentaires présentent, en coupe transversale, une configuration en forme de marguerite dont le pistil est formé par un filament élémentaire et dont les pétales sont formés par les autres filaments élémentaires formant chacun desdits filaments composites.
  14. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que les filaments composites présentent une frisure latente ou spontanée résultant d'une asymétrie de comportement desdits filaments par rapport à leur axe médian longitudinal, ladite frisure étant activée ou accentuée, le cas échéant, par une dissymétrie de la géométrie de la configuration de la section transversale desdits filaments composites.
  15. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que les filaments composites présentent une frisure latente ou spontanée résultant d'une différenciation des propriétés physiques des matériaux polymères formant les filaments élémentaires lors des opérations de filage, de refroidissement et/ou d'étirage des filaments composites aboutissant à des distorsions générées par des contraintes internes dissymétriques par rapport à l'axe médian longitudinal desdits filaments composites, ladite frisure étant activée ou accentuée, le cas échéant, par une dissymétrie de la géométrie de la configuration de la section transversale desdits filaments composites.
  16. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que les filaments composites présentent une frisure latente qui est activée par traitement thermique, mécanique ou chimique avant formation de la nappe nontissée.
  17. Nappe selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que la frisure est accentuée par un traitement thermique ou chimique complémentaire de la nappe consolidée ou non.
  18. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce que les filaments élémentaires sont fortement enchevêtrés, au cours ou postérieurement à la division des filaments composites, par un moyen mécanique agissant principalement dans une direction perpendiculaire au plan de la nappe.
  19. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisée en ce que les filaments composites sont obtenus par déflexion électrostatique, mécanique et/ou pneumatique et projection sur un tapis mobile sans fin et sont enchevêtrés mécaniquement par aiguilletage ou par action de jets de fluide sous pression, chargé ou non de micro-particules solides, éventuellement après calandrage par points.
  20. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisée en ce qu'elle est composée de plusieurs couches nontissées superposées.
  21. Nappe selon la revendication 20, caractérisée en ce que chaque couche est constituée de filaments issus d'une unique filière.
  22. Nappe selon la revendication 20, caractérisée en ce que une couche au moins est constituée de filaments issus d'au moins deux filières distinctes, lesdits filaments étant mélangés au cours de la phase d'étirage, avant nappage.
  23. Nappe selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisée en ce que au moins une des couches constituant ladite nappe est constituée au moyen de filaments différents de ceux d'au moins une autre desdites couches constituantes.
  24. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisée en ce que les filaments élémentaires sont liés entre eux par thermofusion de l'un ou de plusieurs d'entre eux formé(s) d'un matériau polymère à point de fusion inférieur, par calandrage au moyen de rouleaux chauffés lisses ou gravés, par passage dans un four-tunnel à air chaud, par passage sur un tambour perforé à air chaud traversant et/ou par application d'un agent liant contenu dans une dispersion, dans une solution ou sous forme de poudre.
  25. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisée en ce que sa structure est consolidée par un traitement chimique ou thermique entraînant une rétraction contrôlée d'une partie moins des filaments élémentaires résultant en une rétraction de la nappe dans le sens de sa largeur et/ou de sa longueur.
  26. Nappe selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisée en ce qu'elle est soumise, après consolidation, à un traitement de liage ou d'ennoblissement du type chimique, tel qu'un traitement anti-boulochage, hydrophylisant, anti-statique, d'amélioration de la résistance au feu et/ou de modification du toucher ou du lustre, du type mécanique, tel que le grattage, le sanforisage, l'émérisage ou le passage dans un trumbler, et/ou du type modifiant l'aspect extérieur tel que la teinture ou l'impression.
  27. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 en tant que composante apparente des éléments de revêtement intérieur des véhicules automobiles.
  28. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 en tant que textile pour l'ameublement intérieur et extérieur.
  29. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, en tant que textile pour la fabrication des dessus de doublures et des couches intercalaires de composants de chaussures et pour la confection des parties extérieures et des doublures de bagages et de sacs.
  30. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 en tant que textile pour la fabrication de pièces de vêtements ou de doublures de pièces de vêtements.
  31. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 en tant que textile pour la fabrication de chiffons de nettoyage domestique et industriel.
  32. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 en tant que substrat pour la réalisation de filtres ou de membranes filtrantes.
  33. Utilisation d'une nappe nontissée selon l'une quelconque des revendications 1 à 26 pour la réalisation de cuirs synthétiques.
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