DE10026281A1 - Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von feintiterigen Spinnvliesstoffen, bei dem Filamente vom Matrix-Fibrillen-Typ mit einer Feinheit > 1 dtex ersponnen und schlingenförmig zu einem Vlies abgelegt werden. Beim anschließenden Verfestigungsprozeß durch Vernadeln oder mittels ernergiereicher Wasser- oder Gasstrahlen werden die durch eine stark ausgeprägte Anisotropie der Festigkeiten charakterisierten Filamante in feinere Kapillaren < 1 dtex gespalten. Die so hergestellten Vliese zeichnen sich durch ein isotropes Festigkeits- und Dehnungsverhalten und gegenüber herkömmlichen Spinnvliesen durch erhöhte innere Oberfläche, verbesserten Deckungsgrad, bessere Saugfähigkeit und Weichheit aus.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung feintiteriger Spinnvliesstoffe mit
erhöhter innerer Oberfläche zur Erhöhung der Saugfähigkeit und Weichheit.
Im Rahmen der Weiterentwicklung von Spinnvliesverfahren existieren Bestrebungen, die
Feinheit der Filamente auf Werte unter 1 dtex zu verringern. Dies ist prinzipiell möglich
durch Nutzung konventioneller Spinnvliesverfahren im Druck- oder Saugluftbetrieb, wobei
bei der Erspinnung von Filamentfeinheiten < 1 dtex eine ausreichende Spinnsicherheit infolge
nicht ausreichender Filamentfestigkeiten nicht immer gegeben ist. Besonders nachteilig ist
außerdem, daß bei vorgegebener Filamentgeschwindigkeit eine beabsichtigte Verfeinerung
der Filamente im Spinnvlies Reduzierungen der Schmelzedurchsatzleistung pro
Düsenbohrung erfordert und deshalb bei Beibehaltung der Bohrungsanzahl mit
Produktivitätsverlusten verbunden ist. Die geringen Filamentdurchmesser und die geringen
Schmelzedurchsatzleistungen pro Düsenbohrung bewirken eine schnelle Abkühlung des
Polymers. Dies führt zu einer hohen Fadenspannung und begünstigt Filamentbrüche. Die DE 39 41 824
beschreibt ein Verfahren und eine Spinnvorrichtung zur Herstellung von
Microfilamenten mit Nachheizung der Filamente durch Abziehen im heißen Luftstrom. Dies
ist mit erhöhtem energetischem Aufwand verbunden und gestaltet die Verfahrensführung
wesentlich komplizierter.
Alternativ werden Bikomponentenfilamente ersponnen, die anschließend durch mechanische
Beanspruchung in Einzelkomponenten aufgespalten werden oder wo eine Komponente
herausgelöst wird. Gebräuchlich sind side by side-, Orangen- und Sonnenblumenprofile. Die
Herstellung derartiger Filamente erfordert komplizierte Spinnbalkenkonstruktionen und ein
aufwendiges Schmelzesystem. So sind unter anderem zwei Extruder erforderlich (B. Baker:
"Bicomponent Fibers: A Personal Perspective", IFJ, Juni 1998, S. 26).
Eine weitere Möglichkeit zur Herstellung von feinen Filamenten ist die Melt-blown-
Technologie. In der EP 0 474 421 ist eine Spinndüse für das Melt-blown-Verfahren und in der
DE 41 14 839 ein Verbundvlies aus Melton-blow-Fasern als Mikrofaservlies mit
Kleberkomponente beschrieben. Diese Technologie erfordert einen im Vergleich zu
herkömmlichen Spinnverfahren sehr hohen Energieaufwand und die Festigkeit des
Flächengebildes ist sehr gering.
Die Aufgabe der Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung von feintiterigen
Spinnvliesen, das die oben angeführten Nachteile ausschließt, keinen Einschränkungen
bezüglich der Schmelzedurchsatzleistung unterworfen ist und apparativ und energetisch nicht
aufwendiger als herkömmliche Spinnvliesverfahren ist.
Gelöst wird die Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen enthalten.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, daß Filamente vom Matrix-Fibrillen-
Typ mit einer Feinheit < 1 dtex, vorzugsweise zwischen 1,5 und 2,5 dtex, ersponnen und
schlingenförmig zu einem Vlies abgelegt werden können, welches anschließend durch
Vernadeln oder mittels energiereicher Wasser- oder Gasstrahlen verfestigt wird. Beim
Verfestigungsprozeß werden die durch eine stark ausgeprägte Anisotropie der Festigkeiten
charakterisierten Filamente in feinere Kapillaren < 1 dtex gespalten. Die so hergestellten
Vliese zeichnen sich durch ein isotropes Festigkeits- und Dehnungsverhalten auf. Gegenüber
herkömmlichen Spinnvliesen besitzen die Vliese eine erhöhte innere Oberfläche, verbesserten
Deckungsgrad, bessere Saugfähigkeit und Weichheit.
Die Erfindung wird anhand eines nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispieles näher
erläutert.
Polyestergranulat mit einer Intrinsic-Viskosität von 0,65 wird kristallisiert und auf einen
Restwassergehalt < 0,004% getrocknet und mit Hochdruckpolyäthylengranulat vermischt, so
daß die Granulatmischung 30 Masseprozent Hochdruckpolyäthylen enthält. Die
Granulatmischung wird extrudiert. Der Extruder wird so eingestellt, daß sich am Meßkopf
eine Schmelzetemperatur von 275 bis 283°C und vor der Schmelzedosierpumpe ein Druck
von 50 bis 85 bar einstellt. Anschließend wird die Schmelze durch runde Düsenbohrungen
gepreßt und zu Filamenten ausgeformt, wobei der Massedurchsatz pro Düsenbohrung
0,9 g/min. beträgt. Die ersponnenen Filamente werden mit einer Geschwindigkeit von
4000 m/min. abgezogen und haben eine Feinheit von durchschnittlich 2,3 dtex. Auf einem
luftdurchlässigen, umlaufenden Band werden die ersponnenen Filamente schlingenförmig zu
einem Vlies abgelegt und anschließend mit energiereichen Wasserstrahlen beaufschlagt. Der
maximale Prozeßwasserdruck wird auf 400 bar eingestellt. Bei der Wasserstrahlbehandlung
werden die Filamente in feine Kapillare von 0,4 bis 0,7 dtex aufgespalten. Gleichzeitig wird
das Vlies verfestigt. Der Vliesstoff zeichnet sich durch einen sehr guten Deckungsgrad,
hervorragende Weichheit und Saugfähigkeit aus.
Claims (11)
1. Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen, dadurch gekennzeichnet, daß Schmelzen aus
untereinander unverträglichen Polymeren in einem definierten Verhältnis dispergiert, als
mikroheterogenes Zweistoffsystem anschließend durch Düsen gepreßt und zu Filamenten
< 1 dtex ausgeformt, danach abgekühlt, verstreckt und anschließend schlingenförmig zu
einem Vlies abgelegt werden, das durch Nadeln, Wasserstrahlen oder mittels
energiereicher Gasstrahlen in feinere Bestandteile < 1 dtex aufgespalten und dabei
gleichzeitig verfestigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung der
Schmelzedispersion die Ausgangspolymere unmittelbar vor der Extrusion homogen
vermischt und anschließend gemeinsam extrudiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Gewährleistung einer
ausreichenden Dispergierung der Schmelze die Extruderschneckendrehzahl so eingestellt
wird, daß sich vor der Schmelzedosierpumpe bzw. vor der Spinnstelle ein Massedruck
von 40 bis 160 bar einstellt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die monoaxiale
Verstreckbarkeit beider Schmelzekomponenten unter annähernd gleichen Bedingungen
erfolgt, so daß sich Grenzflächen zwischen den Polymeren vorrangig parallel zur
Längsachse der Filamente ausrichten.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Längs-
zu Querfestigkeit einer aus der Polymermischung hergestellten, maximal
längsverstreckten Folie im Bereich zwischen 12 : 1 und 5 : 1 liegt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausformung der
Filamente herkömmliche Rund- oder Profildüsen eingesetzt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstreckung der
Filamente mechanisch oder vorzugsweise aerodynamisch nach bekannten Verfahren
erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix durch ein
natürlich spaltbares Polymer gebildet wird und die disperse Phase ein natürlich spaltbares
Polymer ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die Matrix als
auch die disperse Phase natürlich nichtspaltbare Polymere sein können.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Konzentration der
Matrixkomponente so eingestellt wird, daß der Phasenumkehrbereich erreicht oder um
maximal 20 Masseprozent über- oder unterschritten wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Verwendung von
Wasserstrahlen zum Spalten und Verfestigen der ersponnenen Filamente Drücke von 50
bis 500 bar und Düsendurchmesser von 0,08 bis 0,2 mm verwendet werden.
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