DE19934442A1 - Vliesstoff zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidung - Google Patents
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Abstract
Vliesstoff zur Herstellung von mehrfach wiederverwendbarer Reinraum-Schutzbekleidung, bestehend aus Supermikrofilamenten mit einem Titer kleiner 0,2 dtex, die ihrerseits durch Wasserstrahlsplitten aus Mehrkomponenten-Multisegmentfilamenten mit einem Titer kleiner 2 dtex erzeugt werden, wobei diese Filamente aus der Schmelze gesponnen, aerodynamisch verstreckt, zu einem Vlies gelegt und vor dem Splitten einer Wasserstrahl-Vorverfestigung unterworfen werden.
Description
Schutzbekleidung für Reinräume hat die Funktion, die in diesen Räumen
hergestellten bzw. verarbeiteten Erzeugnisse (z. B. Mikroelektronik-Teile,
Pharmazeutika, optische Glasfasern) vor dem Menschen als "Quelle" für die
Emission störender Partikel (z. B. Staub- oder Haut-Partikel, Bakterien) zu
schützen.
Wichtigste Anforderung an ein Material zur Herstellung derartiger
Schutzbekleidung ist deshalb die Barrierewirkung. Das
Schutzbekleidungsmaterial muß sowohl die vom menschlichen Körper
permanent abgegebenen Partikel (Hautschuppen, Haarbruchstücke, Bakterien,
etc.) als auch die von einer textilen Unterbekleidung abgelösten
Faserbruchstücke zurückhalten, um eine Kontamination der Reinraumluft und
damit des Erzeugnisses zu vermeiden. Selbstverständlich darf das Material
auch selbst keine Faserteile oder andere Bestandteile in die Reinraumluft
emittieren.
Neben der erforderlichen Barrierewirkung muß das
Schutzbekleidungsmaterial eine hohe mechanische Belastbarkeit,
insbesondere eine hohe Weiterreiß- und Abriebfestigkeit aufweisen, um die
Gefahr der Bildung von Rissen oder Löchern infolge Fremdeinwirkung bzw.
normaler Tragebeanspruchung zu minimieren. Um die Schutzbekleidung auch
mehrfach wiederverwenden zu können, muß das Material zudem die
branchenüblichen Wasch- bzw. Reinigungsprozesse (z. T. Sterilisation im
Autoklaven) möglichst unbeschadet überstehen, d. h. widerstandfähig gegen
naß-mechanischen Abrieb und Pilling sowie ausreichend dimensionsstabil sein.
Zusätzlich zur Barrierewirkung und (naß-)mechanischen
Widerstandsfähigkeit muß das Schutzbekleidungsmaterial - insbesondere für
den Einsatz in Reinräumen der Mikroelektronik-Industrie - eine antistatische
Wirkung aufweisen, d. h. das Material sollte sich durch die unvermeidliche
Reibung beim Tragen nicht übermäßig elektrostatisch aufladen bzw. etwaige
Aufladungen rasch dissipieren und ableiten können. Dies ist notwendig, damit
zum einen sensible Mikroelektronik-Bauteile nicht durch punktuelle
Entladungen beschädigt und zum anderen auch keine Staubpartikel aus der
Umgebungsluft angezogen werden, die sich auf der Materialoberfläche
anreichern und ggf. später wieder emittiert werden könnten.
Zudem sollte das Schutzbekleidungsmaterial auch einen ausreichend
hohen Tragekomfort besitzen, d. h. einen möglichst textilen Charakter bzgl. Fall,
Griff und Optik aufweisen sowie atmungsaktiv und ggf. auch wärmeisolierend
sein, um ein übermäßiges Schwitzen bzw. Frieren des Trägers zu vermeiden.
Es ist bekannt, feinsttitrige Synthesefasern bzw. -filamente zur Herstellung von
Reinraum-Schutzbekleidungsmaterial einzusetzen. Als "feinsttitrig" werden hier
Fasern mit einem Titer kleiner 1 dtex verstanden, welche man auch als
"Microfasern" bezeichnet. Für Microfasern mit einem Titer kleiner 0,3 dtex ist
auch der Begriff "Supermicrofaser" gebräuchlich.
Übliches Schutzbekleidungsmaterial auf Basis von Microfaser- bzw.
Microfilament-Geweben bzw. -Gewirken wird in mehreren Verfahrensschritten
hergestellt. Aus polymeren Rohstoffen werden zunächst Microfasern bzw. -
filamente gesponnen. Diese werden dann zu Garnen weiterverarbeitet, welche
ggf. noch einen nachfolgenden Texturier-Prozeß durchlaufen. Aus den
(texturierten) Microfaser- bzw. Microfilament-Garnen wird schließlich das
eigentliche Schutzbekleidungsmaterial gewoben. Beim Webprozeß lassen sich
zusätzlich leitfähige Garne in Form eines regulären Musters, z. B. in Streifen-
oder Karo-Anordnung einweben, um die geforderte Antistatik-Wirkung zu
erreichen. Die leitfähigen Garne enthalten z. B. Kern/Mantel-Filamente mit ruß-
bzw. graphithaltigem Kern oder Mantel oder auch z. B. Metallfasern bzw.
metallisierte Filamente. Die erforderliche Barrierefunktion und die hohe (naß-
)mechanische Belastbarkeit wird durch eine extrem dichte und regelmäßige
Webung der Mikrofaser-Garne erreicht. Diese hohe Webdichte und die
überwiegend oberflächen-parallele Filamentorientierung ist jedoch im Hinblick
auf die Atmungsaktivität des Materials ungünstig. Es existieren nur wenige
Mikroporen bzw. -kanäle, durch bzw. über die ein Transport von Wasserdampf
durch das Gewebe erfolgen könnte.
Die problematische Eigenschaftskombination aus Barrierewirkung und
Atmungsaktivität des Schutzbekleidungsmaterials läßt sich durch die
Verwendung von partikeldichten, aber wasserdampfdurchlässigen Membranen
erreichen. Solche "mikroporösen" Schichten können auf normaldichte textile
Materialien z. B. durch Laminierung oder Direktextrusion aufgebracht werden,
um ein Material mit textilem Charakter zu erhalten.
Der Fertigungsprozeß für hochdichte Mikrofilament-Gewebe wie auch für
Verbundmaterialien aus atmungsaktiver Barrieremembran und Textil ist
mehrstufig und damit relativ zeitaufwendig. Als einfacher herzustellende
Alternative bieten sich Mikrofaser-Vliesstoffe an.
Flächig kalandrierte Mikrofilament-Spinnvliesstoffe auf Polyethylen-Basis
können die Barriere-Anforderungen erfüllen und sind zudem sehr kostengünstig
herzustellen. Derartige Materialien sind jedoch praktisch luft- bzw. wasser
dampfdicht und besitzen einen folienartigen Charakter, d. h. ihr Tragekomfort ist
gering. Außerdem sind sie nur unzureichend wasch- bzw. reinigungsbeständig,
so daß sich ihre Anwendung auf Einweg- bzw. Wegwerf-Schutzbekleidung
beschränkt.
Microfaser-Vliesstoffe, hergestellt aus Multisegment- bzw. aus Multicore-
Stapelfasern, welche nach der Vlieslegung und einer evtl. Vorverfestigung
mittels Lösemittel oder Wasserstrahlen in einzelne Microfasern aufgesplittet
werden, sollten bei guter Barrierewirkung einen erheblich besseren
Tragekomfort als die o. g. hochkalandrierten Mikrofilament-Spinnvliese bieten.
In der EP-Patentschrift 0 624 676 wird z. B. ein Verfahren beschrieben,
wie man durch Wasserstrahlsplitten einen Microfaser-Vliesstoff herstellen kann,
der eine extrem große Fülldichte und damit auch gute Barrierewirkung hat.
Diesem Vliesstoff fehlt es aber an Weichheit und
Wärmeisolationseigenschaften. Demzufolge wird die Verwendung von
wasserstrahlverfestigten Vliesstoffen für den (Schutz-)Bekleidungsbereich als
begrenzt angesehen. In der genannten Patentschrift wird deshalb ein anderes
Verfahren vorgeschlagen, bei dem die Wasserstrahl-Technik nicht zur
Anwendung kommt.
In der PCT-Anmeldung WO 98 I 23 804 wird abweichend zur o. g.
Patentschrift vorgeschlagen, den Vliesstoff vor dem Wasserstrahlsplitten
zunächst punktuell thermisch zu verschweißen. Dadurch soll verhindert
werden, daß sich der Vliesstoff beim Waserstrahlsplitten mit dem Siebband des
Wasserstrahl-Aggregats verhakt und dann beim Abheben beschädigt oder gar
zerstört wird. Zum anderen soll damit ein höherer Grad an Faserteilung erreicht
werden, woraus verbesserte Barriere- und Tasteigenschaften resultieren
sollten.
Eine Erweiterung des Anwendungsbereichs von Vliesstoffen wird auch in
der EP-Patentschrift 97 108 364 angestrebt. Dort wird die Herstellung eines
Vliesstoffs aus sehr feinen Filamenten beschrieben, der mit gewobenen oder
gewirkten Textilien vergleichbare Eigenschaften haben soll. Die sehr feinen
Filamente mit einem Titer von 0,005 bis 2 dtex werden mittels
Wasserstrahlsplitten aus schmelzgesponnenen, gekräuselten oder ungekräu
selten Mehrkomponenten-Multisegmentfilamenten mit Titern von 0,3 dtex bis 10
dtex erzeugt. Der so erhaltene Vliesstoff kann noch in unterschiedlicher Weise
nachbehandelt werden (z. B. mittels Thermofixierung, Punktkalandrierung, etc.),
um spezielle Gebrauchseigenschaften zu erzielen. Die nach diesem Verfahren
hergestellten Spinnvliesstoffe sollen sich hervorragend zur Herstellung von
Kleidungsstücken und anderen textilen Erzeugnissen eignen.
In nachfolgenden Untersuchungen konnte überraschenderweise festgestellt
werden, daß sich gemäß o. g. EP-Patentschrift 97 108 364 hergestellte Vlies
stoffe sehr gut zur Herstellung von Reinraum-Schutzbekleidung eignen, wenn
sie aus Supermicrofilamenten mit Titern kleiner 0,2 dtex bestehen und zudem
prägekalandriert werden. Die Supermicrofilamente selbst werden durch
Wasserstrahlsplitten aus Mehrkomponenten-Filamenten mit einem Titer kleiner
2 dtex erzeugt, die im Schmelzspinnverfahren gebildet, aerodynamisch
verstreckt und mittels Wasserstrahlen vorverbundenen wurden.
Die vorliegende Erfindung beschreibt folglich ein neuartiges
Vliesstoffmaterial sowie die Verfahrensschritte zu dessen Herstellung. Der
Vliesstoff erfüllt alle Anforderungen an ein mehrfach wiederverwendbares
Reinraum-Schutzbekleidungsmaterial. Er zeichnet sich durch eine hohe
Barrierewirkung, eine hohe mechanische Belastbarkeit und
Dimensionsstabilität, eine effiziente antistatische Wirkung sowie einen hohen
Tragekomfort (Atmungsaktivität und textiler Charakter) aus. Diese günstigen
Eigenschaften bleiben auch nach mehrmaligen, branchenüblichen Wasch- bzw.
Reinigungsprozessen (bis zu 30 Zyklen) in ausreichendem Umfang erhalten.
Die Summe dieser Eigenschaften wurde bisher als nicht erreichbar mit einem
Vliesstoff mit gesplitteten Feinstfilamenten angesehen.
Der Vliesstoff besteht aus Supermicrofilamenten mit Titern kleiner 0,2
dtex, welche aus ungekräuselten Primärfilamenten einem Titer von 1,5 bis 2
dtex erzeugt werden. Als Primärfilamente werden bevorzugt Bikomponenten-
Multisegmentfilamente aus zwei inkompatiblen Polymeren, insbesondere aus
Polyester und Polyamid eingesetzt. Diese Kombination ist bekannt, insoweit
wird auf die EP 97 108 364 verwiesen. Der Anteil des Polyesters wird höher
gewählt als der des Polyamids, bevorzugt zwischen 60 bis 70 Gew.-%. Um die
erforderliche antistatische Wirkung zu erreichen, wird eines der beiden oder
beide Polymere mit entsprechenden permanent wirksamen, d. h. nicht ab- bzw.
auswaschbaren Additiven versehen. Die Antistatikwirkung kann z. B. durch
Einmischung von Ruß bzw. Graphit oder durch Beimischung von Polymeren mit
stark hydrophilem Charakter oder von Polymeren mit (halb-)leitfähigen
Eigenschaften, evt. unter Zugabe von Kompatibilisierungsmitteln erzielt werden.
Die primären Bikomponenten-Filamente besitzen einen Querschnitt mit
orangenartiger Multisegment-Struktur ("Pie-Struktur"). Die Segmente enthalten
alternierend jeweils eines der inkompatiblen, additivierten Polymere. Dieser an
sich bekannte Filamentquerschnitt hat sich als günstig für die nachfolgend
beschriebene Erzeugung der Supermicrofilamente erwiesen. Um die
gewünschte hohe Abriebfestigkeit und geringe Pillingneigung des Vliesstoffs zu
erreichen, werden die Primärfilamente im Anschluß an die übliche
aerodynamische Verstreckung einem weiteren Verstreck- und gleichzeitigem
Temperprozeß unterworfen ("Hot-Channel Stretching").
Die so erzeugten Primärfilamente werden mittels spezieller Aggregate in
regelloser Anordnung auf einem bewegten Band abgelegt und anschließend
mittels konventioneller Wasserstrahltechnik vorverfestigt, d. h. mechanisch
miteinander verschlungen. Anschließend wird das vorverfestigte
Primärfilament-Vlies auf perforierten Trommeln mehrmals beidseitig mit
Hochdruck-Wasserstrahlen beaufschlagt, wobei die Primärfilamente praktisch
vollständig in ihre Bestandteile, d. h. in die einzelnen Supermicrofilamente
zerfallen und diese gleichzeitig extrem homogen miteinander verwirbelt werden.
Durch diesen Prozeßschritt wird ein Microfaservlies erzeugt, welches aufgrund
seiner extrem regellosen und verwirbelten Faserstruktur einerseits die
erforderliche hohe Barrierewirkung aufweist, anderseits aber noch ausreichend
durchlässig für Wasserdampf ist.
Um die Dimensionsstabilität bei Wasch- und Reinigungsprozessen zu
verbessern, wird der Microfaservliesstoff nach dem Wasserstrahlsplitten und
anschließender Trocknung einem Heißluft-Thermofixierprozeß unter Spannung
unterworfen. Anschließend wird der Vliesstoff in einem Kalander mit spezieller
Gravurwalze prägekalandriert, um die Dimensionsstabilität und Abriebfestigkeit
weiter zu erhöhen. Der fertige Vliesstoff hat ein Flächengewicht von 80 bis 150
g/m2, vorzugsweise von 95 bis 115 g/m2.
Es wird zunächst ein Vliesstoff mit einem Flächengewicht von 95 g/m2 mit
gleichmäßiger Dicke aus Bikomponenten-Filamenten, bestehend aus 70%
Poly(ethylenterephthalat) und 30% Poly(hexamethylenadipamid) hergestellt.
Die Primärfilamente haben einen Titer von 1,6 dtex und enthalten 16
Segmente, die abwechselnd aus dem Polyester bzw. Polyamid aufgebaut
sind. Die schmelzgesponnenen Filamente werden aerodynamisch gestreckt,
regellos auf einem Band abgelegt und einer Wasserstrahlbehandlung
zugeführt, in der eine erste Vorverfestigung der Filamente erfolgt.
Anschließend wird das vorverfestigte Vlies mit Hochdruckwasserstrahlen
behandelt, wobei die Primärfilamente in die einzelnen Segmente gesplittet
und diese weiter verknäuelt werden. Das Wasserstrahlsplitten wird mehrfach
von beiden Seiten des Vliesstoffs durchgeführt. Die entstehenden
Supermicrofilamente haben einen mittleren Titer von 0,1 dtex und sind
ungekräuselt. Das Vlies wird anschließend getrocknet und prägekalandriert.
Der so hergestellte Vliesstoff hat eine Filtereffizienz von ca. 60% für Partikel
≧ 0,5 µm bzw. von ca. 98% für Partikel ≧ 1 µm. Nach 30-maliger
Waschbehandlung mit einem Standardwaschmittel bei 40°C sinkt die
Filtereffizienz nur unwesentlich auf ca. 55% für Partikel ≧ 0,5 µm bzw. auf
ca. 95% für Partikel ≧ 1 µm.
Claims (13)
1. Vliesstoff zur Herstellung mehrfach wiederverwendbarer Reinraum-
Schutzbekleidung, bestehend aus Supermicrofilamenten mit einem Titer
kleiner 0,2 dtex, die ihrerseits durch Wasserstrahl-Splitten aus
Mehrkomponenten-Filamenten (nachfolgend "Primärfilamente" genannt) mit
einem Titer kleiner 2 dtex erzeugt werden, wobei die Primärfilamente aus
der Schmelze gesponnen, aerodynamisch verstreckt, unmittelbar zu einem
Vlies gelegt und vor dem Splitten einer Wasserstrahl-Vorverfestigung
unterworfen werden.
2. Vliesstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Primärfilamente nach der aerodynamischen Verstreckung einem
zusätzlichen Verstreck- und Temperprozeß unterworfen werden.
3. Vliesstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die
Primärfilamente Bikomponenten-Filamente aus zwei inkompatiblen
Polymeren, insbesondere aus einem Polyester und einem Polyamid
darstellen.
4. Vliesstoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester-
Anteil höher als der Polyamid-Anteil ist.
5. Vliesstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester-
Anteil, bezogen auf das Vliesstoff-Gesamtgewicht, zwischen 60 und 70
Gew.-% beträgt.
6. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Flächengewicht des Vliesstoffes zwischen 80 und 150 g/m2, vorzugsweise
zwischen 95 und 115 g/m2 beträgt.
7. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Primärfilamente einen Querschnitt mit orangenartiger Multisegment-Struktur
aufweisen, wobei die Segmente alternierend jeweils eines der beiden
inkompatiblen Polymeren enthalten.
8. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das
Wasserstrahl-Splitten der Primärfilamente dadurch erfolgt, daß der
vorverfestigte Vliesstoff mehrfach abwechselnd von beiden Seiten mit
Hochdruck-Wasserstrahlen beaufschlagt wird.
9. Vliesstoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das
Wasserstrahl-Splitten auf einem Aggregat mit rotierenden Siebtrommeln
durchgeführt wird.
10. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der
Vliesstoff nach dem Wasserstrahl-Splitten und anschließendem Trocknen
prägekalandriert wird.
11. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der
Vliesstoff nach dem Wasserstrahl-Splitten zusätzlich einer Thermofixierung
und nachfolgend einem Thermosetting unterworfen wird.
12. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eines der
beiden oder auch beide inkompatible Polymere ein permanent antistatisch
wirkendes Additiv enthält, wie z. B. Ruß oder Graphit, ein Polymer mit
ausgeprägt hydrophilem Charakter (z. B. ein Poly(amid-block-ether)-
Copolymer, oder ein Polymer mit (halb-)leitfähigen Eigenschaften (z. B. ein
Polyanilin- oder Polyacetylen-Derivat).
13. Vliesstoff nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die
Supermicrofilamente ungekräuselt sind.
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