EP0810174A2 - Vorrichtung zum vertikalen Stapeln von Druckprodukten - Google Patents

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EP0810174A2
EP0810174A2 EP97107579A EP97107579A EP0810174A2 EP 0810174 A2 EP0810174 A2 EP 0810174A2 EP 97107579 A EP97107579 A EP 97107579A EP 97107579 A EP97107579 A EP 97107579A EP 0810174 A2 EP0810174 A2 EP 0810174A2
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EP
European Patent Office
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hold
down device
stacking
collecting
stack
Prior art date
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EP97107579A
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French (fr)
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EP0810174A3 (de
EP0810174B1 (de
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Ralf-Peter Schubart
Karlheinz Hiemer
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Gaemmerler AG
Original Assignee
Individual
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Publication of EP0810174A3 publication Critical patent/EP0810174A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/24—Pile receivers multiple or compartmented, e.d. for alternate, programmed, or selective filling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/30—Arrangements for removing completed piles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B65H31/32—Auxiliary devices for receiving articles during removal of a completed pile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
    • B65H2301/42—Piling, depiling, handling piles
    • B65H2301/422—Handling piles, sets or stacks of articles
    • B65H2301/4223—Pressing piles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S414/00—Material or article handling
    • Y10S414/10—Associated with forming or dispersing groups of intersupporting articles, e.g. stacking patterns
    • Y10S414/12—Associated with forming or dispersing groups of intersupporting articles, e.g. stacking patterns including means pressing against top or end of group

Definitions

  • the present invention relates to a device for essentially vertical stacking of printed products.
  • a bar stacker for folded printed sheets is known, in which the printed sheets are dropped into a pre-stacking device at the end of a conveying path.
  • a device for inserting end plates is provided above this pre-stacking device.
  • a lowering unit can be moved up and down, a pressing device and a binding device also being provided at this point.
  • a packing machine which uses a turntable which is loaded and unloaded from its underside.
  • a pre-stacked partial stack is pushed from a pre-stacking device onto a lifting table, which conveys the pre-stack upwards into the turntable.
  • the table rotates and an empty collecting shaft replaces the filled one.
  • the filled collecting shaft is turned into a press station, in which manual or automatic binding can also take place.
  • a vertical stacker is known from DE-A-31 25 370, in which the pre-stacking device is designed as a carousel.
  • the bottom of the stacking basket is designed in the form of a lifting table that can be raised and lowered hydraulically.
  • the stacking baskets arranged on the carousel make it possible to continuously form stacks, so-called bars, at the highest speeds.
  • the carousel is pivoted and the filled stacking basket is located under the peripheral and stationary pressing fork, so that the bar located therein can be pressed.
  • the bar located therein can be pressed.
  • the two hold-down devices which are provided in the area of the pre-collecting device and on the carousel, according to the invention a straight alignment of the rod, ie the stacked printed products, can be achieved. Since the device according to the invention does not provide cross-laying of the products to be stacked, from a certain number of products lying on top of one another, in particular in the case of printed products with a fold, a "bending up” can occur due to the fold if the top of the rod is not held from above. During the filling of the collecting shaft of the pre-collection device, this hold-down is carried out by the products that are constantly following.
  • the first hold-down device is provided according to the invention, which acts on the top of the bar at this time and holds down the uppermost printed products. So that the positive effect of this first hold-down device is not lost when the rod is transported to the press station, a second hold-down device is provided according to the invention, which is arranged on the carousel and which continues to hold down the stack or rod formed during the transport to the press station.
  • the stacked bar cannot expand or bend from the beginning to the pressing and subsequent strapping, creating a perfectly straight bar that does not produce rejects in later processing.
  • the first hold-down device can thus have a plurality of hold-down devices which are arranged on different sides of the collecting shaft. As a result, the top of the rod is held down evenly, since the hold-down device on the various sides of the collecting shaft presses onto the top of the rod.
  • the second hold-down device can have a plurality of hold-down devices which are arranged on different sides of the stacking baskets. This also results in an absolutely flat, ie horizontal alignment of the top of the bar and thus an overall straight and aligned alignment of the bar.
  • the first hold-down device can be moved axially downward in the region of the collecting shaft and also beyond the collecting shaft.
  • the pre-stack formed in the collecting shaft can be held down even when this stack has already left the collecting shaft or the pre-collecting device. It is also advantageous if the first hold-down device can be moved into a position above a product feed, since this hold-down device can then be lowered very quickly in order to hold down the uppermost product of a rod to be formed.
  • the second hold-down device can be moved axially, its path of movement overlapping with the axial path of movement of the first hold-down device.
  • the top of the rod formed can be kept down both in the area of the pre-collection device and after leaving the pre-collection device and during further transport on the carousel, since the two hold-down devices alternate.
  • the stationary first hold-down device is initially effective until the rod has left the pre-collecting device. Subsequently, the second hold-down device which can be moved on the carousel can become effective and the first hold-down device can be deactivated.
  • the axial movement path of the second hold-down device extends beyond the upper edge of the stacking baskets, since the area of overlap between the two hold-down devices is then formed in the space between the pre-collecting device and the stacking basket.
  • an end plate feed can be provided which is arranged above the lower end point of the first hold-down device and preferably above the upper end point of the second hold-down device.
  • an end plate feed arranged in this way, an upper end plate can be fed in such a way that it initially rests on the completely lowered upper holding-down device.
  • the second hold-down device can then be activated so that it presses against the upper end plate.
  • the first hold-down device can then be deactivated, i.e. the associated hold-down devices can be removed from the rod so that the rod is only held down by the second hold-down device, which, however, no longer touches the top product but the upper end plate.
  • the hold-down devices can have at least one laterally pivotable plate and at least one pivotable hook as hold-down devices.
  • the laterally pivotable plate can advantageously be used at those points of the stack where the stack does not generate excessive internal forces, for example on the counterfold side.
  • a pivotable hook can advantageously be used on the fold side of a printed product, since the forces occurring there are greater and can be better compensated for by a pivotable hook due to the lever ratios.
  • the device for feeding end plates has an end plate output device which is arranged between a pre-collecting device and a stacking basket located in the carousel in the filling position.
  • This special arrangement makes it very easy to insert one End plate possible because during pre-collection there is enough time in the pre-collection device to firstly position the empty stacking basket and secondly to raise a lowering device to its receiving position.
  • the end plate dispensing device is advantageously arranged at the height of the upper waiting position of the lowering device and is thus located below a pre-collecting support which is arranged in the collecting shaft. The end plate can thereby be placed undisturbed on a lowering device, while the partial stack already formed is still held by the pre-collecting support of the pre-collecting device.
  • a pressure band can be provided, which is arranged essentially above the pre-collection device. This ensures particularly good alignment of the printed products in the collecting shaft, since the individual printed products do not merely "fall” into the pre-collecting shaft, but are pulled off the conveyor belt with the aid of the pressure belt and are moved up to an inner wall of the pre-collecting shaft.
  • a procedure is advantageous in which the lowering device is moved upwards into the receiving position immediately after a filled stacking basket has left the filling position and is in its receiving position, simultaneously with or shortly before an empty stacking basket has reached the filling position. It is advantageous if the stacking basket has a recess for the lateral passage of a lowering fork in its upper side wall in the direction of rotation. Such a measure enables a faster filling cycle of the stacking basket.
  • the lowering speed of the lowering fork which can be moved up and down in a rail guide by means of a chain drive, can advantageously be variably controlled depending on the product flow speed and the functional sequence of the pre-collection support.
  • the device shown in FIG. 1 for stacking printed products delivered in a shingled stream 14 has an inlet arrangement 2 and then, a little below, a pre-collecting device 4.
  • a delay device 13 Arranged in front of the inlet arrangement 2 is a delay device 13 which, in a sequence-controlled manner, has an irregularity in the Dandruff produced.
  • the pre-collecting device 4 is equipped with a vertically movable pre-collecting support in the form of a rake 17 which can be moved into the stream of shingles and pulled out of the chute 18 of the pre-collecting device 4 when it has reached a lowermost position.
  • a layer vibrating device 5 is arranged in the upper area of the pre-collection shaft 18, which aligns the area of the pre-collection stack transported past it.
  • the stacking device shown in FIG. 1 also has two stacking baskets 7 arranged on a carousel 6, which in the exemplary embodiment described are arranged diametrically opposite one another.
  • a lowering device 46 which has a lowering fork 24 that can be moved up and down, interacts with the (right) stacking basket 7 arranged in the filling position.
  • the lowering fork 24 protrudes into the shaft of the stacking basket 7 during the stacking process and can pass downward through the correspondingly designed bottom 40 of the stacking basket.
  • the stacking basket 7 is in its pressing position on the side opposite the filling position and cooperates with a pressing unit 10 at this point.
  • the pressing unit 10 is associated with a binding unit 11, with which, after being compressed, a packaging tape is looped around the product stack, which is located in the (left) stacking basket 7.
  • the arrangement of the lowering device 46, the pressing unit 10 and the binding unit 11 is stationary and peripheral (satellite-like) on the edge of the path of movement of the stacking baskets 7 outside the carousel device 6.
  • Fig. 1 also schematically shows an also stationary end plate lift 9, which is an essential part of a device for inserting end plates.
  • the end plate lift is constructed in the manner of a paternoster lift and is arranged radially behind the lowering device 46. It extends laterally essentially along the height of the stacking basket 7.
  • a device for feeding end plates is arranged above the plate lift 9.
  • this device 12 is located between the pre-collecting device 4 and a stacking basket 7 located in the carousel device 6 in the filling position.
  • the end plate feed 12 is arranged at the height of the upper position of the lowering fork 24 and the waiting position of the plate lift 9 and has a conveyor belt arrangement on, which extends from the plate lift 9 via the lowering mechanism to the shaft of the stacking basket 7.
  • the conveyor belt arrangement uses an toothed belt to convey an end plate 23, which is pressed against the toothed belt from below.
  • FIG. 2 shows a top view of the stacking baskets which are located on the carousel device 6.
  • a stacking basket is essentially designed as a shaft with a fixed bottom 40, an adjustable rear wall 38 and adjustable or hinged side walls 39, ie the stack is guided on all sides in the stacking basket.
  • the side walls 39 can be folded down laterally in order to be able to push the bar laterally out of the stacking basket after strapping has been carried out.
  • a manual and / or power-driven combined toothed belt / rack drive or a screw drive 38 ', 39' is provided.
  • the bottom 40 of a stacking basket has a through opening 41 for the lowering fork 24.
  • the passage opening 41 is dimensioned so that there is enough space in the packaging position so that a strapping can be wrapped around the rod.
  • a sliding plate is screwed onto the base 40, which enables the rod to be easily pushed out of the basket. Slideways are provided under the floor 40 which, in cooperation with the guiding members of the device, enable the carousel to rotate.
  • a guide channel 42 for the packaging tape is formed in the area of the rear wall as an independent unit, which retains its position unchanged even when the rear wall is displaced. In this way it is ensured that the binding device 11 can maintain an uncomplicated structure since it does not have to be adapted to a changed product size.
  • the lowering fork 24 cooperating with the stacking basket 7 in its filling position is in a rail guide arrangement can be moved up and down using its own chain drive.
  • side wall cutouts and rear wall cutouts are provided which make it possible to turn the stacking basket into the filling position when the lowering fork 24 is already in the upper waiting position. It goes without saying that the remaining configuration of the upper region of the stacking basket 7 is adapted in a corresponding manner.
  • the lowering speed of the lowering fork 24 can be controlled as a function of the shingled stream speed, the functional sequence of the pre-stacking calculation also being included in the control sequence.
  • the binding unit 11 which is provided with a binding channel 49, is arranged in the region of the pressing device 10.
  • the binding unit 11 can be moved and its binding channel can be brought into engagement with the guide channel 42 on the rear wall of the stacking basket.
  • the binding channel 49 has an essentially C-shaped guideway which, after reaching the binding position, is completed by the guiding channel 42 to form an essentially closed O-shaped path.
  • the packaging tape 41 ' is introduced into the O-shaped web by means of a roller arrangement. In an alternative embodiment, the packaging tape 41 'can be blown with compressed air into the O-shaped path of the binding unit.
  • the hold-down devices according to the invention will now be described with reference to FIGS. 1 and 3.
  • the device for vertical stacking of printed products shown in the figures has a first hold-down device in the area of the pre-collecting device 4 and a second hold-down device which is arranged on the carousel 6 in the area of the stacking baskets 7.
  • the first hold-down device consists of a total of four hold-down devices which are arranged on different sides of the collecting shaft 18.
  • FIG. 4 schematically shows the arrangement of these four hold-down devices relative to the collecting shaft 18 or relative to a product stack located in the collecting shaft.
  • a specific product size is given by way of example in FIG. 4. The size of this product can vary, however, since the walls of the collecting shaft 18 and with them the hold-down devices 50, 52 are adjustable.
  • the fold-down hold-down devices 50 each consist of an essentially L-shaped hook, the vertically upward-facing side of which is flat and the vertically downward-facing side is curved.
  • the hook 50 can be pivoted about a pivot axis by means of an actuating cylinder 54 and can be pivoted out of the stack area from the position shown in FIG. 3.
  • Both hook-shaped hold-down devices 50 are fastened on a rail arrangement 56 and on this vertically, i.e. axially movable in the collecting shaft. The movement path extends from the lower position shown in solid lines in FIG. 3 to the upper position shown in broken lines.
  • the hold-downs 52 each consist of a plate which can be pivoted horizontally and are likewise on a rail arrangement 58 parallel to the hold-down devices 50 vertically or axially from the lower position shown in solid lines in FIG. 3 to the upper position shown in broken lines movable.
  • the hold-down devices 50 and 52 of the first hold-down device are in their lower position outside the collecting shaft 18 and outside the pre-collecting device 4. In addition, these hold-down devices are located below an end plate feed 12, the end plates 23, 23 ' promotes a plate lift 9 in the stacking area.
  • the hold-down devices 50, 52 of the first hold-down device are located above the product feed 2 and in the region of the conveyor belt 15 and the pressure belt 16.
  • the two plate-like hold-down devices 52 are in their corresponding position from FIG. 4 pivotable in the horizontal, so that they can be pivoted out of the stacking area in their lower position.
  • the hold-down devices 60, 62 can also be moved together with the walls of the stacking baskets 7.
  • the second hold-down device which is arranged on the carousel, is of the same design in both stacking baskets 7 and each consists of two hook-shaped hold-down devices 60 and two plate-like hold-down devices 62, which, however, are also arranged somewhat offset to the hold-down devices of the first hold-down device, as is the case here is shown in Fig. 4.
  • the design of the hold-down devices 60 and 62 is comparable to that of the hold-down devices 50 and 52, ie the hold-down devices 60 can also be pivoted out of the stacking area via actuating cylinders 64 and can be moved vertically downwards from the position shown in FIG. 3 with the aid of a rail arrangement, not shown will.
  • the hold-down devices 62 can also be pivoted out of the side of the stacking area.
  • the hook-shaped hold-down devices 60 of the second hold-down device are mirror-symmetrical to the hold-down devices 50 of the first Hold-down device arranged, ie the flat side of the hold-down device 60 comes into contact with the top of the stack or the plate 23 '.
  • the hold-down devices 60 and 62 and their displaceable and pivotable fastening are of the same design in both stacking baskets 7. As shown in FIG.
  • the axial movement path of the second hold-down device ie the hold-down device 60 and 62, extends beyond the upper edge of the stacking baskets 7 and overlaps the movement path of the first hold-down device, ie the hold-down device 50 and 52.
  • the printed products are delivered in the form of a stream of shingles 14 horizontally or essentially horizontally and pass through the delay device 13.
  • the scale in the inlet arrangement 2 is conveyed into the pre-collecting device 4 by means of the conveyor belt 15.
  • the rake 17 is ready in its upper operating position, shown in broken lines in FIGS. 1 and 3, in order to drive into an irregularity generated in the scale stream 14 by the delay device 13. From this moment on, the free stacking space fills above the rake 17 and below the pressure belt 16 until the product stream no longer falls freely into the pre-collection basket 4 but is drawn by the pressure belt 16 into the stacking basket.
  • the rake 17 is controlled by a sensor so that the pressure belt 16 pushes any further product onto the pre-stack.
  • the lowering of the rake 17 is controlled in such a way that the lowest possible pressure is exerted on the pre-stack in order to avoid smearing.
  • the control is carried out in such a way that the products are stacked at a certain pressure within the collecting shaft 18 or the pre-collecting device 4. However, this pressure is minimized by the control system, so that the products lie horizontally on top of one another without being pressed.
  • the sensor designed as a position sensor thus senses the position of the upper product and controls the lowering of the rake 17 and also the lowering of the lower lowering fork 24 accordingly and depending on the conveying speed of the product flow. Specifically, if the rake 17 has its lower one, shown in FIGS. 1 and 3 has reached the solid position, it is moved back (to the left in the figures) and transfers the pre-stack to the lower lowering fork 24, which is in the position shown in broken lines in Figure 1. An end plate 23 was previously placed on the lowering fork 24 by the end plate dispenser 12.
  • the rake 17 is moved upwards again with the aid of a pneumatic device, during which time the bar formation process continues and the lowering fork 24 is moved continuously downwards.
  • the lowering is position-controlled so that the individual procutes lie horizontally on top of each other, but the pressure is kept as low as possible.
  • the delay device 13 (FIG. 1) intervenes in the product stream 14 in order to produce an irregularity or an interruption therein.
  • the first hold-down device is activated and the hold-down devices 50, 52 are lowered from their upper position shown in dashed lines in FIG.
  • the hold-down devices 50, 52 After the hold-down devices 50, 52 have passed the rake 17 in its upper position, it moves into the collecting shaft 18 in order to collect the subsequent products. At the same time, the lowering fork is lowered synchronously with the first hold-down device until the position shown in solid lines in FIGS. 1 and 3 is reached.
  • the first hold-down device prevents the stack from being skewed on its upper side.
  • an end plate 23 ' is guided into the stacking area by the end plate feed device 12 so that it comes to rest on the hold-down devices 50, 52, as shown in FIG. 3 .
  • the second hold-down device of the associated stacking basket 7 is activated, so that the hold-down devices 60 and 62 rest on the upper side of the end plate 23 '.
  • the hold-down devices 50, 52 can then be pivoted out of the stack area and the lower lowering fork 24 can be lowered synchronously with the second hold-down device until the stack or the bar is completely in the stacking basket 7. In this position, the lower lowering fork 24 is removed downward from the carousel (cf. FIG. 1).
  • the hold-down devices 60, 62 of the second hold-down device remain activated.
  • the carousel is rotated at high speed, so that an empty stacking basket 7 replaces the filled one.
  • the rod in the stacking basket 7 is extremely dimensionally stable, since it is guided on all sides and is held on its top by the second holding-down device.
  • the lowering fork 24 is moved up again in the empty basket 7, in order then to receive the pre-stack in its waiting position after placing an end plate 23 to take. The process described is then repeated continuously.
  • the rod located in the rod basket 7 is pressed together by lowering the pressing fork 47.
  • the pressing forces are in the order of 6000N, which is far above the holding forces that can be exerted by the second hold-down device.
  • the hold-down devices 60, 62 of this stacking basket 7 are deactivated, i.e. pivoted out of the stacking area and then assume a position that is indicated in Fig. 1 in the right stacking basket.
  • the binding device 11 moves into its functional position in which its guide channel for the packaging tape 41 'comes into alignment with the guide channel 42 on the rear wall of the stacking basket.
  • the side walls, rear walls, in the upper region of the stacking basket and other components in a height range which corresponds to the waiting position of the lowering fork 24 which has been moved upwards With such a device, it is possible for the lowering fork 24 to move upwards immediately after the filled stacking basket has left the filling position and has already reached its waiting position before the emptied stacking basket is rotated into the filling position.
  • a perfect rod is formed which is aligned absolutely straight and thus does not produce any rejects during further processing. Since the rod is formed in such a way that the products lie flat on one another, but with the least possible pressure, smearing of the printing ink is avoided when the products are introduced into the pre-collecting device. Since the stack is not actually eaten until the press station, in which the stack is already properly aligned and held, correct stack formation is further promoted. Also, by guiding the stack on all sides on the carousel and by holding the stack down during transport from the collection point to the pressing station, a very high cycle speed is possible without the stack changing its shape. Finally, a very high level of operational safety is guaranteed, since the device can be completely encapsulated, so that no manual intervention is possible and necessary. This reduces the risk of injury.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Eine Vorrichtung zum vertikalen Stapeln von Druckprodukten weist eine Vorsammeleinrichtung (4) mit einem Sammelschacht (18) und einer Vorsammelauflage (17) auf, wobei mindestens zwei Stapelkörbe (7) auf einem Karussell angeordnet sind. Die Vorrichtung ist mit einer ersten Niederhalteeinrichtung (50, 52) im Bereich der Vorsammeleinrichtung (4) und mit einer zweiten Niederhalteeinrichtung (60, 62) auf dem Karussell versehen. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum im wesentlichen vertikalen Stapeln von Druckprodukten.
  • Aus der DE-A-31 26 807 ist ein Stangenstapler für gefalzte Druckbögen bekannt, bei dem die Druckbögen am Ende einer Förderstrecke in eine Vorstapeleinrichtung abgeworfen werden. Über dieser Vorstapeleinrichtung ist eine Einrichtung zum Einlegen von Endplatten vorgesehen. Im unteren Bereich, in dem der Stapel, d.h. die sogenannte "Stange" ausgebildet wird, ist eine Absenkeinheit auf- und abverfahrbar, wobei an dieser Stelle auch eine Preßeinrichtung und eine Bindeeinrichtung vorgesehen sind.
  • Aus der US-A-3 115 090 ist eine Packmaschine bekannt, die einen Drehtisch verwendet, der von seiner Unterseite be- und entladen wird. Aus einer Vorstapeleinrichtung wird dabei ein vorgestapelter Teilstapel auf einen Hubtisch geschoben, der den Vorstapel nach oben in den Drehtisch fördert. Nach Erreichen einer vorbestimmten Anzahl von Teilstapeln dreht sich das Tisch und ein leerer Sammelschacht tritt an die Stelle des gefüllten. Der gefüllte Sammelschacht wird in eine Preßstation gedreht, in der auch ein manuelles oder automatisches Binden erfolgen kann.
  • Aus der DE-A-31 25 370 ist ein Senkrechtstapler bekannt, bei dem die Vorstapeleinrichtung als Karussell ausgebildet ist. Hierbei ist der Boden des Stapelkorbes in Form eines Hubtisches ausgebildet, der hydraulisch angehoben und abgesenkt werden kann.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung zum vertikalen Stapel von Druckprodukten zu schaffen, die bei kompaktem Aufbau eine rasche und zuverlässige Arbeitsweise gewährleistet.
  • Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die Merkmale des Anspruchs 1.
  • Durch die auf dem Karussell angeordneten Stapelkörbe läßt sich ein kontinuierliches Bilden von Stapeln, sog. Stangen, bei höchsten Geschwindigkeiten erzielen. Nach Fertigstellung einer Stange wird das Karussell verschwenkt und der gefüllte Stapelkorb befindet sich unter der peripher und stationär angeordneten Preßgabel, so daß die darin befindliche Stange gepreßt werden kann. Gleichzeitig befindet sich nun unter der Vorsammeleinrichtung ein leerer Stapelkorb, der befüllt werden kann. Erfindungsgemäß wird also nicht im Bereich der Vorsammeleinrichtung sondern in einer davon getrennt ausgebildeten Preßstation gepreßt.
  • Durch die beiden Niederhalteeinrichtungen, die im Bereich der Vorsammeleinrichtung und auf dem Karussell vorgesehen sind, läßt sich erfindungsgemäß eine gerade Ausrichtung der Stange, d.h. der aufeinandergestapelten Druckprodukte, erzielen. Da die erfindungsgemäße Vorrichtung kein Kreuzlegen der zu stapelnden Produkte vorsieht, kann ab einer bestimmter Anzahl von aufeinanderliegender Produkte insbesondere bei Druckprodukten mit Falz aufgrund des Falzes ein "Hochbiegen" auftreten, wenn die Oberseite der Stange nicht von oben gehalten wird. Während des Befüllens des Sammelschachtes der Vorsammeleinrichtung wird dieses Niederhalten durch die ständig nachfolgenden Produkte ausgeübt. Wenn in dem in die Vorsammeleinrichtung eintretenden Produktstrom jedoch eine Unregelmäßigkeit auftritt, beispielsweise weil die gewünschte Stangenhöhe erreicht ist, läßt der Fülldruck nach, da sich die gebildete Stange weiter absenkt, jedoch von oben keine weiteren Produkte nachfolgen. Um zu diesem Zeitpunkt ein Hochbiegen des oberen Stapelbereiches zu vermeiden, d.h. um eine ebene Oberfläche des Stapels bzw. der Stange aufrechtzuerhalten, ist erfindungsgemäß die erste Niederhalteeinrichtung vorgesehen, die zu diesem Zeitpunkt auf der Oberseite der Stange angreift und die obersten Druckprodukte niederhält. Damit die positive Wirkung dieser ersten Niederhalteeinrichtung beim Transport der Stange zu der Preßstation nicht verloren geht, ist erfindungsgemäß eine zweite Niederhalteeinrichtung vorgesehen, die auf dem Karussell angeordnet ist und die den gebildeten Stapel bzw. die gebildete Stange während des Transports zur Preßstation weiterhin niederhält. Somit kann sich die gestapelte Stange von Anbeginn bis hin zum Pressen und dem darauffolgenden Umreifen nicht ausdehnen oder aufbiegen, wodurch eine vollkommen gerade Stange geschaffen ist, die bei der späteren Weiterverarbeitung keinen Ausschuß produziert.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen beschrieben.
  • So kann die erste Niederhalteeinrichtung mehrere Niederhalter aufweisen, die an verschiedenen Seiten des Sammelschachtes angeordnet sind. Hierdurch wird die Oberseite der Stange gleichmäßig niedergehalten, da an den verschiedenen Seiten des Sammelschachtes durch die Niederhalter auf die Stangenoberseite gedrückt wird. Ebenso kann die zweite Niederhalteeinrichtung mehrere Niederhalter aufweisen, die an verschiedenen Seiten der Stapelkörbe angeordnet sind. Auch hierdurch ergibt sich eine absolut ebene, d.h. horizontale Ausrichtung der Stangenoberseite und damit eine insgesamt geradlinige und fluchtende Ausrichtung der Stange.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die erste Niederhalteeinrichtung im Bereich des Sammelschachtes und auch über den Sammelschacht hinaus nach unten axial bewegbar. Hierdurch läßt sich der im Sammelschacht gebildete Vorstapel sogar dann noch niederhalten, wenn dieser Stapel den Sammelschacht bzw. die Vorsammeleinrichtung bereits verlassen hat. Auch ist es vorteilhaft, wenn die erste Niederhalteeinrichtung in eine Stellung oberhalb einer Produktzuführung bewegbar ist, da dann diese Niederhalteeinrichtung sehr schnell abgesenkt werden kann, um das oberste Produkt einer zu bildenden Stange niederzuhalten.
  • Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist die zweite Niederhalteeinrichtung axial bewegbar, wobei sich deren Bewegungsbahn mit der axialen Bewegungsbahn der ersten Niederhalteeinrichtung überlappt. Hierdurch läßt sich die Oberseite der gebildeten Stange sowohl im Bereich der Vorsammeleinrichtung wie auch nach Verlassen der Vorsammeleinrichtung und während des Weitertransports auf dem Karussell ständig niederhalten, da die beiden Niederhalteeinrichtungen sich abwechseln. Hierbei ist zunächst die stationäre erste Niederhalteeinrichtung wirksam bis die Stange die Vorsammeleinrichtung verlassen hat. Im Anschluß daran, kann die zweite, auf dem Karussell verfahrbare Niederhalteeinrichtung wirksam werden und die erste Niederhalteeinrichtung kann deaktiviert werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn die axiale Bewegungsbahn der zweiten Niederhalteeinrichtung über den oberen Rand der Stapelkörbe hinausgeht, da dann der Überlappungsbereich zwischen den beiden Niederhalteeinrichtungen in dem Zwischenraum zwischen der Vorsammeleinrichtung und dem Stapelkorb gebildet ist.
  • Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung kann eine Endplattenzuführung vorgesehen sein, die oberhalb des unteren Endpunktes der ersten Niederhalteeinrichtung und vorzugsweise oberhalb des oberen Endpunktes der zweiten Niederhalteeinrichtung angeordnet ist. Durch eine so angeordnete Endplattenzuführung läßt sich eine obere Endplatte so zuführen, daß diese zunächst auf der vollständig abgesenkten oberen Niederhalteeinrichtung aufliegt. Im Anschluß daran kann die zweite Niederhalteeinrichtung aktiviert werden, so daß diese gegen die aufgelegte obere Endplatte drückt. Hierauf kann die erste Niederhalteeinrichtung deaktiviert werden, d.h. die zugeordneten Niederhalter können aus der Stange entfernt werden, so daß die Stange nur noch von der zweiten Niederhalteeinrichtung niedergehalten wird, die nun jedoch nicht mehr das oberste Produkt sondern die obere Endplatte berührt.
  • Die Niederhalteeinrichtungen können als Niederhalter zumindest eine seitlich verschwenkbare Platte und zumindest einen verschwenkbaren Haken aufweisen. Die seitlich verschwenkbare Platte läßt sich vorteilhaft an den Stellen des Stapels einsetzen, an denen der Stapel keine zu großen inneren Kräfte erzeugt, beispielsweise auf der Gegenfalzseite. Umgekehrt läßt sich ein verschwenkbarer Haken vorteilhaft auf der Falzseite eines Druckproduktes einsetzen, da dort die auftretenden Kräfte größer sind und von einem verschwenkbaren Haken aufgrund der Hebelverhältnisse besser kompensiert werden können.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gegeben, daß die Einrichtung zum Zuführen von Endplatten eine Endplatten-Ausgabeeinrichtung aufweist, die zwischen einer Vorsammeleinrichtung und einem sich in dem Karussell in Füllposition befindlichen Stapelkorb angeordnet ist. Durch diese besondere Anordnung ist ein sehr einfaches Einbringen einer Endplatte möglich, da während des Vorsammelns in der Vorsammeleinrichtung genügend Zeit verbleibt, um zum einen den leeren Stapelkorb in Position zu bringen und zum anderen eine Absenkeinrichtung in ihre Aufnahmeposition hochzufahren. Die Endplatten-Ausgabeeinrichtung ist vorteilhafterweise in der Höhe der oberen Warteposition der Absenkeinrichtung angeordnet und befindet sich somit unterhalb einer Vorsammelauflage, die in dem Sammelschacht angeordnet ist. Die Endplatte kann dadurch ungestört auf einer Absenkeinrichtung abgelegt werden, während der bereits gebildete Teilstapel noch von der Vorsammelauflage der Vorsammeleinrichtung gehalten wird.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann ein Andruckband vorgesehen sein, das im wesentlichen über der Vorsammeleinrichtung angeordnet ist. Hierdurch ist ein besonders gutes Ausrichten der Druckprodukte in dem Sammelschacht gewährleistet, da die einzelnen Druckprodukte nicht lediglich in den Vorsammelschacht "hineinfallen", sondern mit Hilfe des Andruckbandes von der Förderbahn abgezogen werden und bis an eine Innenwand des Vorsammelschachtes bewegt werden.
  • Von Vorteil ist eine Verfahrensweise, bei der die Absenkeinrichtung nach oben in die Aufnahmeposition gefahren wird, unmittelbar nachdem ein gefüllter Stapelkorb die Füllposition verlassen hat, und ihre Aufnahmeposition einnimmt, gleichzeitig mit oder kurz bevor ein leerer Stapelkorb die Füllposition erreicht hat. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Stapelkorb in seiner in Drehrichtung vorderen Seitenwand im oberen Bereich eine Ausnehmung für den seitlichen Durchtritt einer Absenkgabel aufweist. Durch eine solche Maßnahme ist ein schnellerer Befüllungstakt des Stapelkorbes möglich.
  • Die Absenkgeschwindigkeit der in einer Schienenführung mittels eines Kettentriebes auf- und abfahrbaren Absenkgabel ist vorteilhafterweise in Abhängigkeit von der Produktstromgeschwindigkeit und dem Funktionsablauf der Vorsammelauflage variabel steuerbar.
  • Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung rein beispielhaft anhand vorteilhafter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei ausdrücklich darauf hingewiesen sei, daß einzelne Merkmale der Erfindung auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorteilhaft sein können.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum vertikalen Stapeln von Druckprodukten,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf das Karussell mit den Stapelkörben,
    Fig. 3
    eine vergrößerte Darstellung der Vorsammeleinrichtung,
    Fig. 4
    eine schematische Darstellung der Positionen der Niederhalter auf einem Stapel von Druckprodukten.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zum Stapeln von in einem Schuppenstrom 14 angelieferten Druckprodukten weist eine Einlaufanordnung 2 und daran anschließend, etwas unterhalb angeordnet, eine Vorsammeleinrichtung 4 auf. Vor der Einlaufanordnung 2 ist eine Verzögerungseinrichtung 13 angeordnet, die ablaufgesteuert eine Unregelmäßigkeit in der Schuppe erzeugt.
  • Die Vorsammeleinrichtung 4 ist mit einer vertikal verfahrbaren Vorsammelauflage in Form eines Rechens 17 ausgestattet, der in den Schuppenstrom hineingefahren und aus dem Fallschacht 18 der Vorsammeleinrichtung 4 herausgezogen werden kann, wenn er eine unterste Position erreicht hat. Im oberen Bereich des Vorsammelschachtes 18 ist eine Lagen-Rüttelvorrichtung 5 angeordnet, die den daran vorbeitransportierten Bereich des Vorsammelstapels ausrichtet.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Stapelvorrichtung besitzt ferner zwei auf einem Karussell 6 angeordnete Stapelkörbe 7, die bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel diametral gegenüberliegend angeordnet sind. Mit dem in Füllstellung angeordneten (rechten) Stapelkorb 7 wirkt eine Absenkeinrichtung 46 zusammen, die eine auf- und abverfahrbare Absenkgabel 24 aufweist. Die Absenkgabel 24 ragt während des Stapelvorgangs in den Schacht des Stapelkorbs 7 hinein und kann durch den entsprechend gestalteten Boden 40 des Stapelkorbs nach unten hindurchtreten.
  • Auf der der Füllposition gegenüberliegenden Seite befindet sich der Stapelkorb 7 in seiner Preßposition und wirkt an dieser Stelle mit einer Preßeinheit 10 zusammen. Der Preßeinheit 10 ist eine Bindeeinheit 11 zugeordnet, mit der nach dem Zusammenpressen ein Verpackungsband um den Produktstapel herumgeschlungen wird, der sich in dem (linken) Stapelkorb 7 befindet.
  • Die Anordnung der Absenkeinrichtung 46, der Preßeinheit 10 und der Bindeeinheit 11 ist stationär und peripher (satellitenartig) am Rand der Bewegungsbahn der Stapelkörbe 7 außerhalb der Karusselleinrichtung 6 vorgesehen.
  • Fig. 1 zeigt ferner schematisch einen ebenfalls stationär angeordneten Endplattenlift 9, der einen wesentlichen Bestandteil einer Einrichtung zum Einlegen von Endplatten darstellt. Der Endplattenlift ist nach Art eines Paternoster-Lifts konstruiert und ist radial hinter der Absenkeinrichtung 46 angeordnet. Dabei erstreckt er sich seitlich im wesentlichen entlang der Höhe des Stapelkorbes 7.
  • Oberhalb des Plattenliftes 9 ist eine Einrichtung zum Zuführen von Endplatten angeordnet. Im Verhältnis zur Gesamtanlage befindet sich diese Einrichtung 12 zwischen der Vorsammeleinrichtung 4 und einem sich in der Karusselleinrichtung 6 in Füllposition befindlichen Stapelkorb 7. Die Endplattenzuführung 12 ist dabei in Höhe der oberen Position der Absenkgabel 24 sowie der Warteposition des Plattenlifts 9 angeordnet und weist eine Förderbandanordnung auf, die sich von dem Plattenlift 9 über die Absenkmechanik bis zum Schacht des Stapelkorbes 7 erstreckt. Die Förderbandanordnung fördert mittels eines Zahnriemens eine Endplatte 23, die von unten gegen den Zahnriemen gedrückt wird. Dies kann entweder durch Hintergreifen mittels eines Mitnehmers erfolgen, oder bei entsprechender Ausgestaltung der dem Plattenstapel zugewandten Seite im Reibschluß über eine Schienenführung auf die Absenkgabel 24, die sich auf gleicher Höhe mit der Schienenführung bereits in Warteposition in dem Stapelkorb 7 befindet.
  • Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf die Stapelkörbe, die sich auf der Karusselleinrichtung 6 befinden. Ein Stapelkorb ist dabei im wesentlichen als Schacht mit einem festen Boden 40, einer verstellbaren Rückwand 38 und verstell- bzw. abklappbaren Seitenwänden 39 ausgebildet, d.h. der Stapel ist im Stapelkorb allseitig geführt. Die Seitenwände 39 sind dabei seitlich abklappbar, um nach erfolgter Umreifung die Stange seitlich aus dem Stapelkorb herausschieben zu können.
  • Zur Verstellung der Wände 38, 39 ist jeweils ein manuell und/oder kraftgetriebener kombinierter Zahnriemen / Zahnstangenantrieb oder ein Gewindetrieb 38', 39' vorgesehen.
  • Die Verstellung der jeweiligen Rückwände 38 zweier Stapelkörbe 7 bzw. die Verstellung einander zugeordneter Seitenwände 39 eines Stapelkorbs geschieht jeweils synchron derart, daß bei Betätigung des entsprechenden Antriebs beide Rückwände 38 gleichzeitig verschoben werden. Ebenso verhält es sich bei den Seitenwänden 39, so daß bei Betätigung des entsprechenden Stelltriebes beide Seitenwände eines Korbs gleichzeitig einrichtbar sind.
  • Der Boden 40 eines Stapelkorbs weist eine Durchgangsöffnung 41 für die Absenkgabel 24 auf. Die Durchgangsöffnung 41 ist dabei so bemessen, daß auch in der Verpackungsstellung genügend Raum vorhanden ist, damit ein Umreifungsband um die Stange geschlungen werden kann. Auf dem Boden 40 ist ein Gleitblech verschraubt, das ein leichtes Ausschieben der Stange aus dem Korb ermöglicht. Unter dem Boden 40 sind Gleitbahnen angebracht, die im Zusammenwirken mit Führungsorganen der Vorrichtung die Drehung des Karussells ermöglichen.
  • Wie Fig. 2 zeigt, ist im Bereich der Rückwand ein Führungskanal 42 für das Verpackungsband als eine selbständige Einheit ausgebildet, die auch bei einer Verschiebung der Rückwand ihre Position unverändert beibehält. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß die Bindeeinrichtung 11 einen unkomplizierten Aufbau beibehalten kann, da sie nicht an eine veränderte Produktgröße angepaßt werden muß.
  • Die mit dem Stapelkorb 7 in seiner Füllposition zusammenwirkende Absenkgabel 24 ist in einer Schienenführungsanordnung mittels eines eigenen Kettentriebes auf- und abverfahrbar. Bei einer Abwandlung sind Seitenwandausschnitte und Rückwandausschnitte vorgesehen, die es ermöglichen, den Stapelkorb in Füllposition zu drehen, wenn sich die Absenkgabel 24 bereits in der oberen Warteposition befindet. Es versteht sich, daß die übrige Ausgestaltung des oberen Bereichs des Stapelkorbs 7 in entsprechender Weise angepaßt ist.
  • Die Absenkgeschwindigkeit der Absenkgabel 24 ist in Abhängigkeit der Schuppenstrom-Geschwindigkeit steuerbar, wobei auch der Funktionsablauf des Vorstapelrechens mit in den Steuerungsablauf einbezogen ist.
  • Wie Fig. 1 zeigt, ist im Bereich der Preßeinrichtung 10 die Bindeeinheit 11 angeordnet, die mit einem Bindekanal 49 versehen ist. Die Bindeeinheit 11 ist verfahrbar und kann mit ihrem Bindekanal in Eingriff mit dem Führungskanal 42 an der Rückwand des Stapelkorbs gebracht werden. Der Bindekanal 49 weist eine im wesentlichen C-förmige Führungsbahn auf, die nach Erreichen der Bindeposition durch den Führungskanal 42 zu einer im wesentlichen geschlossenen O-förmigen Bahn komplettiert wird. Das Verpackungsband 41' wird mittels einer Rollenanordnung in die O-förmige Bahn eingebracht. Bei einer alternativen Ausführungsform kann das Verpackungsband 41' mit Druckluft in die O-förmige Bahn der Bindeeinheit geblasen werden.
  • Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 3 werden nun die erfindungsgemäßen Niederhalteeinrichtungen beschrieben. Die in den Figuren dargestellte Vorrichtung zum vertikalen Stapeln von Druckprodukten weist eine erste Niederhalteeinrichtung im Bereich der Vorsammeleinrichtung 4 sowie eine zweite Niederhalteeinrichtung auf, die auf dem Karussell 6 im Bereich der Stapelkörbe 7 angeordnet ist.
  • Wie Fig. 2 zeigt, besteht die erste Niederhalteeinrichtung aus insgesamt vier Niederhaltern, die an verschiedenen Seiten des Sammelschachtes 18 angeordnet sind. Fig. 4 zeigt schematisch die Anordnung dieser vier Niederhalter relativ zum Sammelschacht 18 bzw. relativ zu einem in dem Sammelschacht befindlichen Produktstapel. Hierbei ist in Fig. 4 beispielhaft eine bestimmte Produktgröße angegeben. Die Größe dieses Produktes kann jedoch variieren, da die Wände des Sammelschachtes 18 und mit diesen die Niederhalter 50, 52 verstellbar sind. Auf der in Fig. 4 linken Produktseite, d.h. auf der in Fig. 3 linken Seite des Sammelschachtes 18 sind symmetrisch zur Mittellinie zwei Niederhalter 50 angeordnet, während an den beiden Schmalseiten zwei Niederhalter 52 so angeordnet sind, daß sie von den Niederhaltern 50 den nahezu größtmöglichen Abstand einnehmen.
  • Wie Fig. 3 zeigt, bestehen die falzseitigen Niederhalter 50 jeweils aus einem im wesentlichen L-förmigen Haken, dessen vertikal nach oben weisende Seite eben ausgebildet ist und dessen vertikal nach unten weisende Seite gekrümmt ausgebildet ist. Der Haken 50 ist mit Hilfe eines Stellzylinders 54 um eine Schwenkachse verschwenkbar und kann von der in Fig. 3 dargestellten Stellung aus dem Stapelbereich herausgeschwenkt werden. Beide hakenförmigen Niederhalter 50 sind auf einer Schienenanordnung 56 befestigt und auf dieser vertikal, d.h. axial im Sammelschacht bewegbar. Die Bewegungsbahn reicht dabei von der in Fig. 3 durchgezogen dargestellten unteren Stellung bis zu der gestrichelt dargestellten oberen Stellung.
  • Die Niederhalter 52 bestehen jeweils aus einer in der Horizontalen verschwenkbaren Platte und sind ebenfalls auf einer Schienenanordnung 58 parallel zu den Niederhaltern 50 vertikal bzw. axial von der in Fig. 3 durchgezogen dargestellten unteren Stellung in die gestrichelt dargestellte obere Stellung verfahrbar.
  • Wie aus Fig. 3 zu erkennen ist, befinden sich die Niederhalter 50 und 52 der ersten Niederhalteeinrichtung in ihrer unteren Stellung außerhalb des Sammelschachtes 18 und außerhalb der Vorsammeleinrichtung 4. Außerdem befinden sich diese Niederhalter unterhalb einer Endplattenzuführung 12, die Endplatten 23, 23' aus einem Plattenlift 9 in den Stapelbereich fördert. In ihrer oberen, in Fig. 3 gestrichelt dargestellten Stellung befinden sich die Niederhalter 50, 52 der ersten Niederhalteeinrichtung oberhalb der Produktzuführung 2 und im Bereich des Förderbandes 15 bzw. des Andruckbandes 16. Die beiden plattenartigen Niederhalter 52 sind aus ihrer Fig. 4 entsprechenden Lage in der Horizontalen verschwenkbar, so daß diese in ihrer unteren Stellung aus dem Stapelbereich verschwenkt werden können. Auch können die Niederhalter 60, 62 zusammen mit den Wänden der Stapelkörbe 7 verfahren werden.
  • Die zweite Niederhalteeinrichtung, die auf dem Karussell angeordnet ist, ist bei beiden Stapelkörben 7 gleich ausgebildet und besteht jeweils aus zwei hakenförmigen Niederhaltern 60 und zwei plattenartigen Niederhaltern 62, die etwas versetzt zu den Niederhaltern der ersten Niederhalteeinrichtung jedoch grundsätzlich ebenfalls so angeordnet sind, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Die Konstruktion der Niederhalter 60 und 62 ist vergleichbar zu derjenigen der Niederhalter 50 und 52, d.h. auch die Niederhalter 60 sind über Stellzylinder 64 aus dem Stapelbereich verschwenkbar und können mit Hilfe einer nicht dargestellten Schienenanordnung aus der in Fig. 3 dargestellten Stellung vertikal nach unten verfahren werden. Auch lassen sich die Niederhalter 62 seitlich aus dem Stapelbereich herausschwenken. Die hakenförmigen Niederhalter 60 der zweiten Niederhalteeinrichtung sind jedoch spiegelsymmetrisch zu den Niederhaltern 50 der ersten Niederhalteeinrichtung angeordnet, d.h. die ebene Seite der Niederhalter 60 kommt zur Anlage mit der Stapeloberseite bzw. der Platte 23'. Es sei nochmals erwähnt, daß die Niederhalter 60 und 62 sowie deren verschiebbare und verschwenkbare Befestigung bei beiden Stapelkörben 7 gleich ausgebildet ist. Wie Fig. 3 zeigt, geht die axiale Bewegungsbahn der zweiten Niederhalteeinrichtung, d.h. der Niederhalter 60 und 62, über den oberen Rand der Stapelkörbe 7 hinaus und überlappt die Bewegungsbahn der ersten Niederhalteeinrichtung, d.h. der Niederhalter 50 und 52.
  • Nachfolgend wird die Betriebsweise der oben beschriebenen Vorrichtung erläutert.
  • Wie in Fig. 1 dargestellt ist, werden die Druckprodukte in Form eines Schuppenstromes 14 horizontal oder im wesentlichen horizontal angeliefert und passieren die Verzögerungseinrichtung 13. Nach der Verzögerungseinrichtung wird die Schuppe in der Einlaufanordnung 2 mit Hilfe des Förderbandes 15 in die Vorsammeleinrichtung 4 gefördert. In der Vorsammeleinrichtung 4 steht der Rechen 17 in seiner oberen, in den Fig. 1 und 3 gestrichelt dargestellten Betriebsstellung bereit, um in eine von der Verzögerungseinrichtung 13 in dem Schuppenstrom 14 erzeugte Unregelmäßigkeit hineinzufahren. Von diesem Moment an füllt sich der freie Stapelraum oberhalb des Rechens 17 und unterhalb des Andruckbandes 16 bis der Produktstrom nicht mehr frei in den Vorsammelkorb 4 hineinfällt sondern von dem Andruckband 16 in den Stapelkorb hineingezogen wird. Gleichzeitig wird der Rechen 17 von einem Sensor gesteuert so abgesenkt, daß das Andruckband 16 jedes weitere Produkt auf den Vorstapel aufschiebt. Hierbei wird das Absenken des Rechens 17 so gesteuert, daß ein möglichst geringer Druck auf den Vorstapel ausgeübt wird, um Verschmierungen zu vermeiden. Während dieses gesamten Füllvorganges arbeitet die im oberen Bereich der Vorsammeleinrichung vorgesehene Rüttelvorrichtung 5. Da das Andruckband 16 federnd aufgehängt ist, kann dieses vertikal etwas angehoben werden, während sich die Vorstapeleinrichtung 4 füllt. Grundsätzlich erfolgt jedoch die Steuerung so, daß innerhalb des Sammelschachtes 18 bzw. der Vorsammeleinrichtung 4 die Übereinanderschichtung der Produkte zwar mit einem bestimmten Druck erfolgt. Dieser Druck wird jedoch durch die Steuerung minimiert, so daß die Produkte zwar horizontal aufeinanderliegen, ohne jedoch gepreßt zu werden.
  • Der als Positionsfühler ausgebildete Sensor tastet somit die Lage des oberen Produktes ab und steuert entsprechend und in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit des Produktstromes das Absenken des Rechens 17 und auch das Absenken der unteren Absenkgabel 24. Wenn nämlich der Rechen 17 seine untere, in den Fig. 1 und 3 durchgezogen dargestellte Stellung erreicht hat, wird dieser (in den Fig. nach links) zurückgefahren und übergibt den Vorstapel an die untere Absenkgabel 24, die sich in der in Fig. 1 gestrichelt dargestellten Position befindet. Zuvor wurde von der Endplattenausgabevorrichtung 12 eine Endplatte 23 auf die Absenkgabel 24 aufgelegt.
  • Der Rechen 17 wird mit Hilfe einer pneumatischen Vorrichtung wieder nach oben gefahren, wobei während dieser Zeit der Stangenbildungsprozeß kontinuierlich fortfährt und die Absenkgabel 24 kontinuierlich nach unten gefahren wird. Auch hier erfolgt das Absenken positionsgesteuert so, daß die einzelnen Prokute in der Stange zwar horizontal aufeinanderliegen jedoch der Preßdruck geringstmöglich gehalten wird. Nach einer gewünschten Druckproduktanzahl erfolgt durch die Verzögerungseinrichtung 13 (Fig. 1) ein Eingriff in den Produktstrom 14 um eine Unregelmäßigkeit bzw. eine Unterbrechung in diesem zu erzeugen. Nachdem das Andruckband 16 das letzte Produkt der zu bildenden Stange in den Sammelschacht gefördert hat, was von einer Positionserfassung detektiert wird, wird die erste Niederhalteeinrichtung aktiviert und die Niederhalter 50, 52 werden aus ihrer in Fig. 3 gestrichelt dargestellten, oberen Stellung soweit abgesenkt, daß sie das oben liegende Produkt berühren und in einer ebenen, horizontalen Lage halten. Nachdem die Niederhalter 50, 52 den in seiner oberen Position befindlichen Rechen 17 passiert haben, fährt dieser in den Sammelschacht 18 hinein, um die nachfolgenden Produkte zu sammeln. Gleichzeitig senkt sich die Absenkgabel synchron mit der ersten Niederhalteeinrichtung ab, bis die in den Fig. 1 und 3 durchgezogen dargestellte Stellung erreicht ist. Hierbei ist durch die erste Niederhalteeinrichtung verhindert, daß der Stapel an seiner Oberseite schief wird.
  • Nachdem sich die gebildete Stange in der in Fig. 3 dargestellten Stellung befindet, wird von der Endplattenzuführeinrichtung 12 eine Endplatte 23' in den Stapelbereich geführt, so daß diese auf den Niederhaltern 50, 52 zu liegen kommt, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Unmittelbar darauf wird die zweite Niederhalteeinrichtung des zugeordneten Stapelkorbes 7 aktiviert, so daß die Niederhalter 60 und 62 auf der Oberseite der Endplatte 23' aufliegen. Hierauf können die Niederhalter 50, 52 aus dem Stapelbereich herausgeschwenkt werden und die untere Absenkgabel 24 kann synchron mit der zweiten Niederhalteeinrichtung soweit abgesenkt werden, bis sich der Stapel bzw. die Stange vollständig im Stapelkorb 7 befindet. In dieser Stellung ist die untere Absenkgabel 24 nach unten aus dem Karussell entfernt (vgl. Fig. 1). Die Niederhalter 60, 62 der zweiten Niederhalteeinrichtung bleiben jedoch aktiviert.
  • Als nächster Schritt wird das Karussell mit hoher Geschwindigkeit gedreht, so daß ein leerer Stapelkorb 7 an die Stelle des gefüllten tritt. Bei diesem Verschwenken bleibt jedoch die Stange im Stapelkorb 7 außerordentlich formstabil, da diese allseitig geführt ist und an ihrer Oberseite von der zweiten Niederhalteeinrichtung gehalten wird. Sobald der leere Korb 7 in der Füllposition eingetreten ist (und der gefüllte Stapelkorb sich in der Preßstation befindet) wird in dem leeren Korb 7 die Absenkgabel 24 wieder nach oben gefahren, um dann in ihrer Wartestellung nach dem Auflegen einer Endplatte 23 den Vorstapel in Empfang zu nehmen. Der beschriebene Vorgang wiederholt sich dann fortwährend.
  • In der Preß- und Verpackungsposition wird die in dem Stangenkorb 7 befindliche Stange durch Absenken der Preßgabel 47 zusammengepreßt. Hierbei liegen die Preßkräfte in einer Größenordnung von 6000N, was weit über den Haltekräften liegt, die von der zweiten Niederhalteeinrichtung ausgeübt werden können. Während des Absenkens der Preßgabel 47 werden die Niederhalter 60, 62 dieses Stapelkorbes 7 deaktiviert, d.h. aus dem Stapelbereich verschwenkt und nehmen dann eine Stellung ein, die in Fig. 1 im rechten Stapelkorb angedeutet ist. Im Anschluß an das Absenken oder gleichzeitig mit diesem fährt die Bindeeinrichtung 11 in ihre Funktionsposition, in der ihr Führungskanal für das Verpackungsband 41' in Flucht mit dem Führungskanal 42 an der Rückwand des Stapelkorbs gelangt. Nun wird im zusammengepreßten Zustand ein Verpackungsband um die Stange herumgeschlungen und die Enden werden aneinander befestigt. Nach dem Umreifen fährt die Preßgabel 47 wieder nach oben und gibt somit die Stange frei. Nun werden die Seitenwände 39 seitlich weggeklappt, so daß eine Ausstoßvorrichtung die umreifte Stange aus dem Stapelkorb ausstoßen kann. Die Bindeeinrichtung fährt nun zurück und der entleerte Stapelkorb wird nach Befüllung des anderen Korbs wieder in die Füllposition gedreht.
  • In einer Abwandlung des Ablaufs kann vorgesehen sein, daß im oberen Bereich des Stapelkorbs die Seitenwände, Rückwände und andere Bauelemente in einem Höhenbereich, der der Warteposition der nach oben gefahrenen Absenkgabel 24 entspricht, entfernt sind. Bei einer solchen Vorrichtung ist es möglich, daß die Absenkgabel 24 unmittelbar nachdem der gefüllte Stapelkorb die Füllposition verlassen hat, nach oben fährt und bereits in seiner Warteposition angelangt ist, bevor der entleerte Stapelkorb in die Füllposition gedreht wird.
  • Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine einwandfreie Stange gebildet, die absolut gerade ausgerichtet ist und somit bei einer Weiterverarbeitung keinen Ausschuß erzeugt. Da die Stange gerade so gebildet wird, daß die Produkte eben, jedoch mit geringstmöglichem Druck aufeinanderliegen, ist ein Verschmieren der Druckfarbe beim Einführen der Produkte in die Vorsammeleinrichtung vermieden. Da ein wirkliches Fressen des Stapels erst in der Preßstation erfolgt, in welcher der Stapel bereits ordnungsgemäß ausgerichtet und gehalten ist, ist eine korrekte Stapelbildung weiter begünstigt. Auch ist durch das allseitige Führen des Stapels auf dem Karussell und durch das Niederhalten des Stapels während des Transports von der Sammelstelle zur Preßstation eine sehr hohe Zyklusgeschwindigkeit möglich, ohne daß der Stapel seine Form verändert. Schließlich ist eine sehr hohe Betriebssicherheit gewährleistet, da die Vorrichtung vollständig gekapselt werden kann, so daß kein manueller Eingriff möglich und nötig ist. Dies verringert die Verletzungsgefahr.

Claims (12)

  1. Vorrichtung zum vertikalen Stapeln von Druckprodukten, mit
    - einer Vorsammeleinrichtung (4) mit einem Sammelschacht (18) und einer Vorsammelauflage (17),
    - mindestens zwei auf einem Karussell (6) angeordneten Stapelkörben (7),
    - einer peripher und stationär angeordneten Preßgabel (47),
    - einer ersten Niederhalteeinrichtung, die im Bereich der Vorsammeleinrichtung (4) angeordnet ist, und
    - einer zweiten Niederhalteeinrichtung, die auf dem Karussell (6) angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Niederhalteeinrichtung mehrere Niederhalter (50, 52) aufweist, die an verschiedenen Seiten des Sammelschachtes (18) angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweite Niederhalteeinrichtung mehrere Niederhalter (60, 62) aufweist, die an verschiedenen Seiten der Stapelkörbe (7) angeordnet sind.
  4. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Niederhalteeinrichtung zumindest im Bereich des Sammelschachtes (18) und vorzugsweise nach unten über den Sammelschacht (18) hinaus axial bewegbar ist.
  5. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die erste Niederhalteeinrichtung in eine Stellung oberhalb einer Produktzuführung (2) bewegbar ist.
  6. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die zweite Niederhalteeinrichtung axial bewegbar ist, wobei sich vorzugsweise deren Bewegungsbahn mit der axialen Bewegungsbahn der ersten Niederhalteeinrichtung überlappt.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die axiale Bewegungsbahn der zweiten Niederhalteeinrichtung über den oberen Rand der Stapelkörbe (7) hinausgeht.
  8. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche 4 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Endplattenzuführung (12) vorgesehen ist, die oberhalb des unteren Endpunktes der ersten Niederhalteeinrichtung und vorzugsweise oberhalb des oberen Endpunktes der zweiten Niederhalteeinrichtung angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 6 und 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die axialen Bewegungsbahnen der ersten und der zweiten Niederhalteeinrichtung um zumindest die Dicke einer Endplatte (23, 23') überlappen.
  10. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß jede Niederhalteeinrichtung als Niederhalter zumindest eine seitlich verschwenkbare Platte (52) und zumindest einen verschwenkbaren Haken (50) aufweist.
  11. Vorrichtung nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß eine Ansteuerung vorgesehen ist, welche die erste Niederhalteeinrichtung dann in den Sammelschacht (18) einbringt, wenn der Stapel seine Sollhöhe erreicht hat, und/oder wenn der Stapeldruck im Sammelschacht (18) nachläßt.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ansteuerung die erste Niederhalteeinrichtung erst dann deaktiviert, nachdem die zweite Niederhalteeinrichtung aktiviert worden ist und vorzugsweise nachdem eine Endplatte (23') auf die erste Niederhalteeinrichtung aufgebracht worden ist.
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